Организация оптимального и рационального производства по выпуску изделия

13

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ПРОГНОЗИРОВАНИЕ НЕЗАВИСИМОГО СПРОСА

1.1 Определение параметров линейного тренда

1.2 Определение параметров прогнозирования независимого спроса случайных потребителей

1.3 Применение программы Microsoft Excel в курсовой работе

1.4 Расчёты общего объёма независимого спроса

2. СОВОКУПНОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА

2.1 Формулировка совокупного плана

2.2 Вычисление затрат по вариантам совокупного плана

2.3 Сравнение вариантов совокупного плана и выбор оптимальной стратегии совокупного планирования

2.4 Графическое сравнение вариантов совокупных планов

3. ПЛАНИРОВАНИЕ МАТЕРИАЛЬНЫХ ПОТРЕБНОСТЕЙ (MRP) ВО ВРЕМЕНИ

3.1 Планирование материальных потребностей (MRP) во времени по методу L4L (Партия за партией)

3.2 Планирование материальных потребностей (MRP) во времени по методу стандартных недельных партий

3.3 Сравнение объёмов производства элементов для разных MRP-методов

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

АННОТАЦИЯ



ВВЕДЕНИЕ

Производство -- это создание товаров и услуг. Операционный менеджмент является деятельностью, которая относится к созданию товаров и услуг путем преобразования входов (необходимых ресурсов всех видов) в выходы (готовые товары, услуги). Деятельность по созданию товаров и услуг существует во всех организациях. В производящих фирмах -- это производственная деятельность, которая имеет отношение к операциям или операционному менеджменту.

Существует организация и управление производством на предприятии. На сегодняшний день меняются задачи, стоящие перед общественным производством. Целью производства является как удовлетворение потребностей, так и получение прибыли.

Курсовая работа содержит прогнозирование спроса на готовую продукцию, совокупное планирование и определение материальных потребностей производства.

Объект исследования - это предприятие, которое представляет собой самостоятельный хозяйственный элемент, созданный для производства продукции, выполнения работ и оказания услуг в целях удовлетворения общественных потребностей и получения прибыли.

Предмет исследования - это методы и формы организации процесса производства во времени и пространстве.

Цель данной курсовой работы: организация оптимального и рационального производства по выпуску изделия А.

Задачи, поставленные для достижения цели курсовой работы: прогноз независимого спроса с применением материальных потребностей производства (MRP); составление производственных планов, формирование основных планов производства; выбор оптимальных стратегий совокупного планирования.

На основе стратегий совокупного планирования рассчитываются затраты, сравниваются результаты расчетов, строятся графики производства стратегии совокупного планирования.

Совокупное планирование предусматривает преобразование годовых и квартальных бизнес-планов в детальные производственные планы, определяющие объем продукции и использование трудовых ресурсов для среднесрочного периода (от 6 до 18 месяцев).



1. ПРОГНОЗИРОВАНИЕ НЕЗАВИСИМОГО СПРОСА

Цель управления спросом состоит в координации и контроле всех источников спроса для эффективного использования производственной системы и своевременной поставки продукции.

Независимым спросом является спрос, который может быть прогнозом, обычно это спрос на готовую продукцию и запчасти. Он в корне отличается от зависимого спроса (спрос, который можно рассчитать, исходя из данных по составу изделия). Источники независимого спроса: производственный план, прогнозируемый объем отгрузки, заказы клиентов (при производстве или сборке под заказ), спрос на запчасти, межзаводской спрос и страховой запас.

Объем независимого спроса состоит из твердых заказов потребителей, которые уже поступили и известны на момент планирования, и прогноза спроса случайных потребителей. Таким образом, сначала необходимо спрогнозировать спрос случайных потребителей, который выполняется в таком порядке:

1. Выбирается метод прогнозирования;

2. Определяются параметры;

3. Прокладывается тренд в прошлое и в будущее (статистический избавляется от сезонности и цикличности);

4. Выбирается метод учета сезонности (цикличности) и ее параметры;

5. На основании трендовых значений с учетом сезонных (циклических) колебаний составляется прогноз на весь горизонт прогнозирования.

Методики прогнозирования применяются при прогнозировании независимого спроса. Однако производный спрос может быть оценен только при наличии прогноза независимого спроса на конечную продукцию. Далее при прогнозе производного спроса учитываются такие факторы, как тренды, сезонные и случайные колебания спроса, что позволяет планировать закупки необходимых материалов и комплектующих с большей точностью.

Планирование потребности в ресурсах начинается с прогнозирования спроса на выпускаемую предприятием продукцию. В основе всех методов прогнозирования лежит предпосылка, что зависимость потребления продукции, существующая в прошлом, сохранится и в будущем.

1.1 Определение параметров линейного тренда

Линейные тренды - кривые роста, описывающие явления, в которых изучаемая величина развивается линейно; экспоненциальные тренды, присутствуют там, где изучаемая величина имеет лавинообразную динамику; логарифмические тренды используются в логистике и позволяют описать степень насыщения рынка, степенные тренды отображают процессы с разной мерой пропорциональности изменений во времени; полиномиальные тренды позволяют описать любые временные ряды.

Линейный тренд представляет собой прямую наклонную линию. Линейный тренд хорошо отражает тенденцию изменений при действии множества разнообразных факторов, изменяющихся различным образом по разным закономерностям. Равнодействующая этих факторов при взаимопогашении особенностей отдельных факторов (ускорение, замедление, нелинейность) часто выражается в постоянной абсолютной скорости изменения, т.е. в линейном тренде.

Линейный тренд ввиду простоты и наглядности, используется наиболее часто и, как правило, служит отправной точкой для дальнейшей детализации, особенно при рассуждениях стратегического характера, когда необходима наглядная демонстрация наиболее общей тенденции развития.

В работе для прогнозирования спроса мы используем метод линейного тренда, который для описания тренда предусматривает использование линейной функции:

Т = а + bХ

где X - номер интервала (планового или прогнозного) относительно базового.

За базовый интервал (Х=0) выбираем текущий интервал, последний перед первым прогнозным, (самый удобный 12-й месяц);

а и b - параметры тренда, которые определяются по статистического ряда по формулам:

где Y - значение статистического ряда; N - количество значений статистического ряда.

Подставив полученные значения а и b в уравнение тренда и соответствующие значения X, рассчитываем прогнозные спроса на следующие шесть месяцев.

Определим параметры тренда b и a для изделия А и для элемента В.

Таблица 1.1 - Расчет сумм статистических рядов по изделию А и составному элементу F

Месяцы	Х	ХІ	Изделие А	Элемент С
			Уа	Х*Уа	Уf	Х*Уf
1	-11	121	550	-6050	260	-2860
2	-10	100	520	-5200	170	-1700
3	-9	81	570	-5130	220	-1980
4	-8	64	500	-4000	200	-1600
5	-7	49	400	-2800	260	-1820
6	-6	36	570	-3420	180	-1080
7	-5	25	500	-2500	200	-1000
8	-4	16	350	-1400	200	-800
9	-3	9	370	-1110	100	-300
10	-2	4	500	-1000	120	-240
11	-1	1	450	-450	140	-140
12	0	0	320	0	160	0
?	-66	506	5600	-33060	2210	-13520

Исходя из таблицы 1.1 определим параметры тренда bAи aA для изделия А:

=(12*(-33060)-5600*(-66))/(12*506-4356)=-15,80

= (5600-(-15,80)*(-66))/12=379,74

где N=12 - количество значений статистического ряда (12 месяцев).

Таким образом, уравнение тренда для изделия А принимает вид:

TА = aА+bАX = 379,74 +(-15,80)Х (1.3)

Выполняем аналогичные расчеты для элемента F,

=(12*(-135200)-2210*(-66))/(12*506-4356)= -9,55

=(2210-(-9,55)*(-66))/12=131,67

Уравнение тренда для элемента В принимает вид:

TВ = aВ+bВX = 131,67+( - 9,55)Х (1.4)



1.2 Определение параметров прогнозирования независимого спроса случайных потребителей

Независимый спрос - это спрос, который может быть прогнозом, обычно это спрос на готовую продукцию и запчасти.

Прогнозирование - это оценка значения переменной (или ряда переменных) для какого - то момента времени будущего.

Целью прогнозных расчетов на предприятии является обеспечение информацией процесса планирования.

Для прогнозирования независимого спроса случайных потребителей изначально необходимо определить показатели тренда в прошлом и будущем. Для этого в уравнение соответствующего тренда мы подставляем значения X для соответствующего месяца.

Прогноза спроса для изделия А рассчитывается по формуле:

Т( A ) = аа + bа * Х;

Прогноз спроса для элемента F рассчитываются по формула:

Т(F) = аf + bf * Х;

Выполненные результаты расчетов для изделия А и элемента F представлены в таблице 1.2.

Далее, определяем метод прогнозирования цикличности. В данной работе мы используем метод, в соответствии с которым изначально рассчитываем ежемесячные индексы колебаний на статистическом интервале и, исходя из мультипликативной модели, эти индексы переносим на будущие месяцы, в которых определяются прогнозные показатели.

На статистическом интервале индексы колебаний определяются по формуле:

,

где i- порядковый номер месяца на статистическом интервале.

Например, для первого месяца для изделия А индекс будет составлять:

,

Аналогично рассчитаем ежемесячные индексы колебаний для других месяцев для изделия А и элемента F, которые представлены в таблице 1.2.

Таблица 1.2 - Расчет прогнозируемого спроса

Месяцы	Изделие А	Элемент С	Коэффициент сезонности
	Спрос А	Тренд А	Спрос F	Тренд F	A	F
1	550	554	260	237	0,99	1,10
2	520	538	170	227	0,97	0,75
3	570	522	220	218	1,09	1,01
4	500	506	200	208	0,99	0,96
5	400	490	260	198	0,82	1,31
6	570	475	180	189	1,20	0,95
7	500	459	200	179	1,09	1,11
8	350	443	200	170	0,79	1,18
9	370	427	100	160	0,87	0,62
10	500	411	120	151	1,22	0,80
11	450	396	140	141	1,14	0,99
12	320	380	160	132	0,84	1,22
1	362	364	134	122	0,99	1,10
2	337	348	84	113	0,97	0,75
3	363	332	104	103	1,09	1,01
4	313	317	90	93	0,99	0,96
5	245	301	110	84	0,82	1,31
6	342	285	71	74	1,20	0,95

Полученные таким образом прогнозные значения для изделия А и заданного элемента F заносим в нижние (прогнозные) части колонок таблицы 1.2 и по ним строю графики движения спроса и соответствующие тренды (рис. 1.1, 1.2).

Рис 1.1 График движения спроса и соответствующие тренды для изделия А

Рис. 1.2. График движения спроса и соответствующие тренды для элемента F.

1.3 Применение программы Microsoft Excel в курсовой работе

Microsoft Excel - это программа предназначенная для организации данных в таблице для документирования и графического представления информации. Основное назначение MS Excel - решение практически любых задач расчетного характера, входные данные которых можно представить в виде таблиц. Применение электронных таблиц упрощает работу с данными и позволяет получать результаты без программирования расчётов.

В курсовой работе использовались электронные таблицы с применением формул для описания связи между значениями различных ячеек.

С помощью встроенной функции «Мастер диаграмм» строились графики движения спроса и соответствующие тренды; проводились однотипные сложные расчёты над большими наборами данных; автоматизировались итоговые вычисления. С помощью встроенных функций Microsoft Excel решались задачи путём подбора значений параметров; обрабатывались полученные результаты; подготавливались табличные документы; строились диаграммы по имеющимся данным.

1.4 Расчёты общего объёма независимого спроса

Для дальнейших расчетов мы представляем сборочную схему изделия, развернутую по иерархическим уровням элементов.

Таблица 1.5 - Расчет общей потребности независимого спроса

	Изделие А	Элемент F
	Месяц	Месяц
	5	6	5	6
Прогноз спроса	245	342	110	71
Твердые заказы	80	100	20	50
Общая потребность (независимый спрос)	325	442	130	121

Для расчета потребности всех элементов в V и VI месяце мы пользуемся сборочной схемой изделия (рис 3), а также данными таблицы 1.2 и 1.5.

Для изделия А общая потребность за пятый и шестой месяцы равна сумме твердых заказов и прогноза спроса.

Независимый спрос приходится на элемент F, следовательно, мы рассчитываем общую потребность по элементу F как независимый спрос, и как составная элемента С и изделия А.

В итоге получаем, что для пятого и шестого месяцев общая потребность по элементу F как независимый спрос равна 130 и 121 соответственно; в целом по признаку независимы спрос=130+121=251.

Аналогично, рассчитываем общую потребность в целом по элементу В, а также C, D и E, зная, что эти элементы входят как в состав элемента В, так и в состав элемента В независимого спроса. Полученные расчеты заносим в сводную таблицу 1.5.

Таблица 1.5 - Расчет общей потребности всех элементов в V и VI месяце

Элемент	Родственный признак	5	6	В целом по признаку	В целом по элементу
А	Изделие (независимый спрос)	325	442	768	768
В	Составляющая изделия А	651	884	1535	1535
С	Составляющая элемента В	1952	2653	4605	4605
D	Составляющая изделия А	976	1327	2303	3838
	Составляющая элемента В	651	884	1535
Е	Составляющая изделия А	325	442	768	11513
	Составляющая элемента В	651	884	1535
	Составляющая элемента С	3904	5307	9210
F	Составляющая элемента С	9759	13266	23025	23527
	Составляющая изделия А	130	121	251
	Независимы спрос	130	121	251

Выводы по разделу: таким образом, при независимом спросе большую роль в управлении запасами играет прогнозирование. Проанализировав полученные расчеты, можно сделать вывод, что общая потребность по изделию А, равна 768 ед., элементу В равна 1535 ед., по элементу С равна 4605ед., по элементу D равна 3838 ед., по элементу Е равна 11513 ед., по элементу F равна 23527 ед., включая независимый спрос - 251 ед..

2. СОВОКУПНОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА

Планирование ресурсов производства-- это метод эффективного планирования всех ресурсов производственного предприятия. В идеале, он позволяет осуществлять производственное планирование в натуральных единицах измерения, финансовое планирование -- в стоимостных единицах измерения и предоставляет возможность осуществлять моделирование.

Планирование состоит из множества функций, связанных друг с другом: бизнес-планирование, планирование продаж и операций планирование производства, формирование главного календарного плана производства, планирование потребности в материалах, планирование потребности в мощностях, система поддержки исполнения планов для производственных мощностей и материалов.

Горизонт планирования -- это срок, на который составляется план или программа. Чем ближе горизонт плана или программы, тем больший приоритет в них получают текущие потребности и тем больше они связаны существующими условиями и ограничениями рыночной ситуации; наоборот, с увеличением периода планирования больше внимания уделяется возможностям удовлетворения перспективных потребностей экономической системы, общества, фирмы -- в зависимости от объекта планирования.

Планирование деятельности является на каждом предприятии наиболее важной функцией производственного менеджмента.

2.1 Формулировка совокупного плана

Совокупное планирование предусматривает установление темпа производства группы или другой широкой категории товаров на среднесрочный период (от 6 до 18 месяцев). Главная цель совокупного плана состоит в установлении оптимального сочетания темпа производства, численности рабочей силы и объема наличных материальных запасов. Под темпом производства понимают количество единиц продукции, изготавливаемых в единицу времени (в час, в день). Численность рабочей силы -- это количество рабочих, необходимое для выпуска определенного объема продукции. Наличные материальные запасы представляют собой остаток неиспользованной в предыдущем периоде продукции.

Исходя из прогноза независимого спроса, сначала необходимо рассчитать резервные запасы, которые служат для уменьшения вероятности невыполнения заказов случайных потребителей, поскольку на начало месяца детальной информации об их спросе всегда не хватает. Резервный запас рассчитывается по проценту к прогнозируемому спросу (50 %), устанавливаемому предприятием по исходным данным.

Рассчитываем резервный запас на 6 месяцев.

Январь = 362*0,5 = 181;

Февраль = 337*0,5 = 168;

Март = 363*0,5 = 182;

Апрель = 313*0,5 =157;

Май = 325*0,5 = 163;

Июнь = 442*0,5 = 221.

Далее рассчитываем месячные производственные программы, исходя из независимого спроса, резервного запаса и запаса на начало месяца.

Январь = 362+181-550 = -7;

Февраль = 337+168-181 = 324;

Март = 363+182-168 = 376;

Апрель = 313+157-182= 288;

Май = 325+163-157= 331;

Июнь = 442+221-163= 501.



Затем определяем запас на конец текущего месяца который одновременно на начало следующего месяца. В процессе планирования резервные запасы никогда не используются, поэтому запас на конец месяца всегда равен резервному запасу текущего месяца.

Таблица 1.7 - Производственные задания

Показатели	Месяцы
	1	2	3	4	5	6
Запас на начало месяца	550	181	168	182	157	163
Независимый спрос	362	337	363	313	325	442
Резервный запас	181	168	182	157	163	221
Производственная программа	-7	324	376	288	331	501
Запас на конец месяца	181	168	182	157	163	221

Далее определим фиксированную плановую численность рабочих

Фиксированная плановая численность рабочих =((324+376+288+331+501)*10)/(105*8) = 22 рабочих.

Численность рабочих определяется исходя из минимальной месячной производственной программы таким образом:

Фиксированная плановая минимально необходимая численность рабочих = (288 (апрель) Ч 10)/ (22 Ч 8) =16 рабочих.

2.2 Вычисление затрат по вариантам совокупного плана

План 1 (чистая стратегия): объемы производства отслеживают месячные производственные программы, что достигается исключительно вариацией численности рабочих полностью занятых только в основное рабочее время 8-часовогоирабочего дня. Реализация такой стратегии предвидит ежемесячный дополнительный набор или увольнение, что возможно только по согласованию с профсоюзной организацией.

Для расчёта первого плана берём из таблицы 2.1. производственную программу для 6 месяцев. Далее определяем показатели для расчета общих затрат. Ниже представлены расчеты для второго месяца, так как в первом месяце у нас нет производственной программы. Для остальных месяцев показатели рассчитываются аналогично:

Трудоемкость производственной программы (Производственная программа Ч Трудоемкость единицы продукции)= 324Ч10= 3240 год.;

Месячный фонд рабочего времени одного рабочего (Месячное количество рабочих дней Ч 8 рабочих часов в день)= 19Ч8=152 дн.

Плановая численность рабочих (Трудоемкость производственной программы / Месячный фонд рабочего времени одного рабочего)= 3240/152=21 раб.

Затраты на наем (Дополнительный наем Ч Затраты на наем одного рабочего) =21Ч90=1890грн.

Затраты на увольнение (Увольнение рабочих Ч Затраты на увольнение одного рабочего)= 0Ч180=0 грн.

Плановое производство продукции (Необходимая численность рабочих Ч Месячный фонд рабочего времени одного рабочего / Трудоемкость единицы продукции)= 21Ч152/10= 319 шт.

В целом общие затраты по первому плану, состоящие из затрат на наем и увольнение рабочих, прямой оплаты труда составляют 168775 грн.

Результаты полученных расчётов сведём в итоговую таблицу.



Таблица 2.1 - Расчет затрат по первому варианту совокупного планирования производственного плана: Объем производства отслеживает независимый спрос вариативностью численности рабочих

Показатели	Месяцы	Всего
	1	2	3	4	5	6
Производственная программа	0	324	376	288	331	501
Трудоемкость производственной программы	0	3240	3760	2880	3310	5010
Колличество рабочих дней в месяце	21	19	20	22	21	23
Месячный фонд рабочего времени одного рабочего	168	152	160	176	168	184
Плановая численность рабочих	0	21	24	16	20	27
Дополнительный наем рабочих	0	21	3	0	4	7
Затраты на наем	0	1890	270	0	360	630	3150
Увольнение рабочих	0	0	8	0	0	0
Затраты на увольнение	0	0	1440	0	0	0	1440
Плановое производство продукции	0	319	384	282	336	497
Излишек изготовленой продукции	0	0	8	0	5	0
Недостаток изготовления продукции	0	5	0	6	0	4
Дефицит готовой продукции	0	5	0	6	0	4
Месячные затраты обусловленные дефицитом продукции	0	100	0	120	0	80	300
Колличество хранящейся продукции	0	0	0	8	2	7
Стоимость хранения излишка продукции	0	0	0	40	10	35	85
Месячный фонд рабочего времени	0	3240	3760	2880	3310	5010
Прямая оплата труда	0	29160	33840	25920	29790	45090	163800
Общие затраты		168775

План 2 (чистая стратегия): неизменный темп производства отвечает такому, который обеспечивает выполнение производственной программы планового периода (т.е. за 6 месяцев). Варьируемый объем запасов готовой продукции, возможен дефицит запаса. Численность рабочих, занятых в основное рабочее время, - фиксированная и определяется, выходя из средней потребности в рабочих, обеспечивающих выполнение производственной программы планового горизонта. Во втором плане берём из таблицы 2.2 независимый спрос и резервный запас для 6 месяцев. Далее определяем ряд показателей для расчета общих затрат.

Таблица 2.2 - Расчет затрат по второму варианту совокупного планирования производственного плана: Фиксированная плановая численность рабочих (22), вариация запасами готовой продукции

Показатели	Месяцы	Всего
	1	2	3	4	5	6
Запас на начало месяца	550	181	168	182	157	163
Месячный фонд рабочего времени одного рабочего	168	152	160	176	168	184
Месячный фонд рабочего времени	3696	3344	3520	3872	3696	4048
Плановое производство продукции	370	334	352	387	370	405
Независимый спрос	302	337	363	313	325	442
Запас на конец месяца	618	179	157	256	201	125
Дефицит готовой продукции	0	0	25	0	0	96
Затраты обусловленные дефицитом продукции	0	0	500	0	0	1920	2420
Резервный запас	181	168	182	157	163	221
Излишек изготовленной продукции	437	11	0	99	38	0
Стоимость хранения излишка продукции	2185	55	0	495	190	0	2925
Прямая оплата труда	33264	30096	31680	34848	33264	36432	199584
Общие затраты							204929

План 3 (чистая стратегия): плановый темп производства отвечает минимальной производственной программе на протяжении планового горизонта при фиксированной численности рабочих, занятых в основное рабочее время 8-часового рабочего дня. В случае превышения спроса сверх минимальной производственной программы используется субподряд.

В третьем плане мы берём производственную программу для 6 месяцев. Затем определяем ряд показателей для расчета общих затрат.

Таблица 2.3 - Расчет затрат по третьему варианту совокупного планирования производственного плана: Фиксированная минимально необходимая численность рабочих (16) и субподряд

Показатели	Месяцы	Всего
	1	2	3	4	5	6
Производственная программа	0	324	376	288	331	501
Месячный фонд рабочего времени одного рабочего	0	152	160	176	168	184
Месячный фонд рабочего времени	0	2432	2560	2816	2688	2944
Плановое производство продукции	0	244	256	282	269	230
Излишек изготовленной продукции	0	0	0	0	0	0
Стоимость хранения излишка	0	0	0	0	0	0
Субподрядное производство продукции	0	80	120	6	62	271
Стоимость продукции изготовленной по субподряду	0	8800	13200	660	6820	29810	59290
Прямая оплата труда	0	21888	23040	25344	24192	26496	120960
Общие затраты							180250

План 4 (чистая стратегия): темп производства должен соответствовать среднему для всего планируемого периода ожидаемому спросу, которому как-то должна отвечать численность постоянных рабочих, работающих с нормальным рабочим днем. Чтобы удовлетворить возрастающий спрос, превышающий возможности этих рабочих, и изготовить дополнительное количество продукции, необходимо использовать сверхурочное время.

В целом общие затраты в четвёртом плане, состоят из месячных затрат на оплату сверхурочной работы, стоимости хранения излишка и прямой оплаты труда и равны 398 520 грн.

Таблица 2.4 - Расчет затрат по четвертому варианту совокупного планирования производственного плана: Фиксированная численность рабочих (20) и сверхурочные работы

Показатели	Месяцы	Всего
	1	2	3	4	5	6
Производственная программа	0	324	376	288	331	501
Месячный фонд рабочего времени одного рабочего	0	152	160	176	168	184
Месячный фонд рабочего времени	0	3040	3200	3520	3360	3680
Плановое производство продукции	0	304	320	352	336	368
Выпуск продукции в сверхурочное время	0	20	56	0	0	133
Месячные затраты на оплату сверхурочной работы	0	270	2457	0	0	1782	4509
Излишек изготовленной продукции	0	0	0	64	5	0
Стоимость хранения излишка продукции	0	0	0	320	25	0	345
Прямая оплата труда	0	27360	28800	31680	30240	33120	151200
Общие затраты		156054



2.3 Сравнение вариантов совокупного плана и выбор оптимальной стратегии совокупного планирования

Агрегатное планирование связано с определением количеств и времени производства в среднесрочные периоды, в основном, от трех до восемнадцати месяцев. Необходимо определить наилучший путь, чтобы встретить прогнозируемый спрос, регулируя скорость производства, уровень трудовых затрат, уровни запасов, сверхурочную работу, скорости субподрядных работ и ряд других поддающихся контролю переменных.

Проанализировав первые четыре стратегии, делаем вывод, что самой оптимальной является вторая стратегия. Следовательно, можно разработать смешанную стратегию, которая использует комбинацию переменных, позволяющую получить наиболее соответствующий действительности производственный план.

Формируем пятый план, в котором учитываем запас на начало месяца, независимый спрос производственную программу и резервный запас; число рабочих дней в месяце. Затем определяем рад показателей для расчета общих затрат (расчеты представленные ниже приводятся для первого месяца.

В итоге мы получаем общие затраты по пятому плану, состоящие из стоимости продукции, изготовленной по субподряду, оплаты сверхурочной работы, стоимости хранения излишка продукции и прямой оплаты труда, равные 311 558 грн. В данном плане применение субподряда не выгодно, так как оплата субподрядных работ превышает стоимость хранения и оплату сверхурочных работ.

Пятая смешанная стратегия является наиболее оптимальной и минимизирует общие затраты производства. Проведя анализ затрат, можно прийти к выводу, что пятая смешанная стратегия является оптимальной. Сверхурочную работу при данном оптимальном количестве рабочих применять выгоднее, так как затраты по ним значительно меньше, чем по субподряду.

Таблица 2.5 - Расчет затрат по пятому варианту совокупного планирования производственного плана: применение субподряда и сверхурочных работ при фиксированном количестве рабочих (12)

Показатели	Месяцы	Всего
	1	2	3	4	5	6
Производственная программа	0	324	376	288	331	501
Месячный фонд рабочего времени одного рабочего	0	152	160	176	168	184
Месячный фонд рабочего времени	0	1824	1920	2112	2016	2208
Плановое призводство продукции	0	183	192	212	202	221
Выпуск продукции в сверхурочное время	0	141	184	76	129	280
Оплата сверхурочной работы	0	1903	2484	1022	1742	3780	6264
Субподрядное производство продукции	0	141	184	76	129	280
Стоимость продукции изготовленной по субподряду	0	15503	20250	8323	14240	30764	89079
Излишки изготовленной продукции	0	0	0	0	0	0
Стоимость хранения излишка	0	0	0	0	0	0
Прямая оплата труда	0	16416	17280	19008	18144	19872	90720
Общие затраты		186063

Представляем итоговую сравнительную таблицу, в которой представлено сравнение планов.

План 1: объём производства отслеживает независимый спрос вариативностью численности рабочих.

План 2: фиксированная плановая численность рабочих (22), вариация запасами готовой продукции.

План 3: фиксированная минимально необходимая численность рабочих (16) и субподряд.

План 4: фиксированная численность рабочих (20) и сверхурочные работы. независимый спрос планирование потребность

План 5: сравнение стоимости субподряда и сверхурочных при фиксированном количестве рабочих (12).

Таблица 2.6 - Сравнение вариантов совокупного плана и выбор оптимальной стратегии совокупного планирования

Статья затрат	План 1	План 2	План 3	План 4	План 5
Затраты на наём рабочих	3150
Затраты на увольнение рабочих	1440
Стоимость хранения излишка продукции	85	2925		2060
Месячные потери от дефицита продукции	300	2420
Стоимость продукции, изготовленной по субподряду			59290		89079
Оплата сверхурочной работы				4509	6264
Прямая оплата труда	163 800	199 584	145152	181 440	90 720
Общие затраты	168 775	204929	204442	188 009	186 063

2.4 Графическое сравнение вариантов совокупных планов

Для разработки совокупных планов предприятия часто используют простой метод проб и ошибок (интуитивный метод) и графические методы. Метод проб и ошибок предусматривает калькуляцию издержек производства нескольких вариантов плана производства и выбор наилучшего варианта.

Данные показатели совокупных планов сравниваем, на основе полученных данных проводим построение графика планового производства по каждому варианту совокупного плана по всему горизонту планирования. График на рисунке 2.1 отображает рост планового производства с течением рабочих дней нарастающим итогом.



Таблица 2.7 - Графическое сравнение вариантов совокупных планов

Показатели	Январь	Февраль	Март	Апрель	Май	Июнь
Месячное количество рабочих дней	21	19	20	22	21	23
Рабочие дни нарастающим итогом	21	40	60	82	103	126
Плановое производство нарастающим итогом по плану 1	0	319	703	985	1321	1818
Плановое производство нарастающим итогом по плану 2	370	704	1056	1443	1813	2218
Плановое производство нарастающим итогом по плану 3	0	244	500	782	1051	1281
Плановое производство нарастающим итогом по плану 4	0	304	624	976	1312	1680
Плановое производство нарастающим итогом по плану 5	0	183	375	587	789	1010

Рис. 2.1 Графическое сравнение вариантов совокупных планов

2.5 Формирование основного плана производства

Основной план производства (Master Production Schedule - MPS) необходим для планирования выпуска конечной продукции. Однако, если конечный продукт довольно сложный или дорогостоящий, основной план производства может содержать также календарный план создания его основных узлов и компонентов.

Все производственные системы характеризуются ограниченной производственной мощностью и ограниченными ресурсами. Для составителя основного плана производства это может превратиться в серьезную проблему. В отличие от совокупного плана, который оперирует общими совокупностями операций и продукции, основной план производства должен указать, что именно н когда нужно производить.

Производственная деятельность предприятий характеризуется системой показателей. Важнейшими из них в условиях свободных рыночных отношений являются такие, как спрос на продукцию и объем производства, величина предложения и производственная мощность предприятия, издержки и цены на продукцию, потребность ресурсов и инвестиций, объем продаж и общий доход и др.

Основной план производства необходим для планирования выпуска конечной продукции. Однако, если конечный продукт довольно сложный или дорогостоящий, основной план производства может содержать также календарный план создания его основных узлов и компонентов. По выбранному, в процессе сравнения, варианту совокупного плана составляется основной план производства (МРЗ). В нем отображены плановые объемы производства, объемы производства за счет сверхурочных работ, расходы на хранение запасов и прямая оплата труда.

Ниже, в итоговой таблице представлен основной план производства.



Таблица 2.8 - Основной план производства (пятый вариант совокупного плана)

Показатели	Январь	Февраль	Март	Апрель	Май	Июнь	Всего
Месячное количество рабочих дней	19	18	23	24	21	18	123
Независимый спрос	560	658	735	770	735	630	4088
Производственная программа	456	838	942	940	942	651	4769
Плановое количество рабочих	35	35	35	35	35	35	210
План производства	484	458	585	611	535	458	3131
Сверхурочное производство продукции	0	150	100	59	150	0	459
Субподрядное производство продукции	0	406	390	364	438	219	1817
Запас на начало месяца	300	50	50	100	50	200	750

Выводы по разделу: в итоге можно сделать вывод, что главная цель совокупного плана состоит в установлении оптимального сочетания темпа производства, численности рабочей силы и объема наличных материальных запасов. Под темпом производства понимают количество единиц продукции, изготавливаемых в единицу времени (в час, в день). Численность рабочей силы - это количество рабочих, необходимое для выпуска определенного объема продукции. Наличные материальные запасы представляют собой остаток неиспользованной в предыдущем периоде продукции. Совокупное планирование является важной и неотъемлемой частью деятельности предприятия. Чтобы разработать совокупный план, необходимо моделировать разные варианты основного плана производства. Это позволяет определить, хватит ли наличных трудовых ресурсов и оборудования в каждом рабочем центре. План затем модифицируют, используя интуитивный метод (проб и ошибок) или математические методы, и получают окончательный вариант плана, в котором минимизированы все издержки.



3. ПЛАНИРОВАНИЕ МАТЕРИАЛЬНЫХ ПОТРЕБНОСТЕЙ (MRP) ВО ВРЕМЕНИ

Системы планирования материальных потребностей (Material Requirements Planning -- MRP) действуют почти во всех производственных фирмах -- даже тех, которые считаются мелкими. Причина в том, что MRP предоставляет логичный, весьма доступный для понимания подход к проблеме определения количества деталей, компонентов и материалов, необходимых для производства каждого конечного продукта. С помощью MRP можно также составить календарный план, в котором будет точно указано, когда заказать или изготовить каждый из необходимых материалов, компонентов и деталей. Основой MRP является зависимый спрос. Зависимый спрос -- это спрос, определяемый потребностью в элементе более высокого уровня.

На основании прогнозов спроса на изделие и заданный элемент изделия, а также твердых заказов для мая и июня месяцев составляем МРР - графики распределения материальных потребностей во времени по всем элементам изделия по методу «Партия за партией» (L4L - метод) и по методу стандартных партий с полным использованием недельной мощности Mi. Принимаем, что твердые заказы на изделие А всегда приходятся на первую неделю месяца. За плановый интервал принимаем одну неделю. В любом месяце - 4 недели. 2 первые недели января - замороженная зона. Для МRР имеющийся запас на начало планового интервала отвечает самой ранней общей потребности соответствующего элемента.

Главными задачами базовой MRP-системы являются управление уровнями запасов, назначение рабочих приоритетов отдельным изделиям, а также планирование производственной мощности. Ниже эти задачи детализированы. Управление запасами: заказать нужные материалы и комплектующие; определить оптимальный размер заказа; установить срок выполнения заказа. Приоритеты: определение точной даты выполнения заказа; контроль соблюдения установленных дат исполнения [3].

3.1 Планирование материальных потребностей (MRP) во времени по методу L4L (Партия за партией)

Метод планирования потребностей в материалах, сокращенно MRP-метод, позволяет оперативно корректировать плановые задания в процессе производства (при изменении потребностей, корректировке заказов, недостатке ресурсов, отказах оборудования).

MRP-метод планирования определяет на заданные интервалы времени потребности в материалах, необходимых для изготовления изделий, учитывая информацию о составе изделия, состоянии складов и незавершенного производства, а также заказов и планов-графиков производства.

Его функции состоят в следующем:

- упорядочение заказов, например, по приоритетам или по срокам отгрузки;

- формирование объемного плана-графика производства. Обычно он создается по группам продукции и может быть использован для планирования загрузки производственных мощностей;

- детализация состава изделия до уровня заготовок, полуфабрикатов, узлов и комплектующих, для каждого изделия, попавшего в план-график производства;

- определение графика выпуска узлов и полуфабрикатов в соответствии с планом-графиком производства, а также оценка потребности в материалах и комплектующих изделиях и назначение сроков их поставки в производственные подразделения. В отличие от методов теории управления запасами, предполагающих независимый спрос на всю номенклатуру, MRP часто называют методом расчетов для номенклатуры «зависимого спроса», т. е. формирования заказов на узлы и комплектующие изделия в зависимости от заказа на готовую продукцию.

Алгоритм MRP не только выдает заказы на пополнение запасов, но и позволяет корректировать производственные задания с учетом изменяющейся потребности в готовых изделиях.

Метод L4L (партия за партией) основан на предположении, что производственная мощность или пропускная способность соответствующего производственного или поставляемого звена неограниченна и необходимо только время выполнения заказа - цикл упреждения (LТ) независимо от объема заказа.

Построение МRР - графика по методу «Партия за партией» начинается с ближайшей недели, на которую уже известен независимый спрос.

Общая потребность на изделие А на начало пятого месяца составляет 325 единицы. Это количество является общей потребностью для изделия А на начало 17-й недели.

По изделию А в целом и по каждой составляющей может существовать имеющийся запас (согласно условию - это 240 единиц изделия А), который необходимо использовать в первую очередь. Поэтому, «Чистая потребность», которую необходимо обеспечить на начало 17-й недели, составит разницу между «Общей потребностью» и «Имеющимся запасом», значит, чистая потребность составит 325-240=85 единицы. В свою очередь, это значит, что производство 325 изделий А должно закончится на 16-ой неделе и в первый день 17-ой недели будет осуществлена «Плановая поставка» 85 изделий, что даст возможность отгрузить сразу все 325 изделия А внешнему заказчику.

Принимая во внимание то, что для изготовления изделий А необходимо время LТ = 2 недели , заказ на изготовление необходимо разместить на начало 15-й недели. Аналогично заполняются строчки МRР - графика для изделия А на начало шестого месяца (21-ая неделя - 418 изделий), с учетом того, что в этом случае имеющийся запас исчерпан. Далее составляется график заказов для составляющих А и последующих уровней дерева изделия. Для элемента В твердые заказы приходятся на 2 и 3 недели мая и июня соответственно.

Конечный календарный график MRP, построенный по методу L4L (Партия за партией), приведен в таблице.

Календарный MRP-график, построенный по методу L4L (Партия за партией)

	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	Остаток	Общее производство
A LT=2	Общая потребность										771				418		1189
	Имеющийся запас 200										200				0	0
	Чистая потребность										571				418
	Плановая поставка										571				418
	Плановая выдача заказов								571				418				989
В LT=1	Общая потребность								1713				1254				2967
	Имеющийся запас 100								100				0
	Чистая потребность								1613				1254
	Плановая поставка								1613				1254
	Плановая выдача заказов							1613				1254					2867
C LT=3	Независимый спрос										60		70		179		8910
	Составная элемента В							4839				3762
	Общая потребность							4839			60	3762	70		179
	Имеющийся запас 0							0			0	0	0		0
	Чистая потребность							4839			60	3762	70		179
	Плановая поставка							4839			60	3762	70		179
	Плановая выдача заказов				4839			60	3762	70		179					8910
D LT=1	Составная изделия A								1142				836				23183
	Составная элемента С				14517				7524
	Общая потребность				14517				8666
	Имеющийся запас 50				50				0
	Чистая потребность				14467				8666
	Плановая поставка				14467				8666
	Плановая выдача заказов			14467				8666									23133
E LT=1	Составная изделия A								571				418				29659
	Составная элемента B							1613				1254
	Составная элемента C				14517				11286
	Общая потребность				14517			1613	11857			1254	418
	Имеющийся запас 0				0			0	0			0	0
	Чистая потребность				14517			1613	11857			1254	418
	Плановая поставка				14517			1613	11857			1254	418
	Плановая выдача заказов			14517			1613	11857			1254	418					29659
F LT=3	Составная изделия A								1142				836				10579
	Составная элемента С				4839				3762
	Общая потребность				4839				4904				836
	Имеющийся запас 200				200				0				0
	Чистая потребность				4639				4904				836
	Плановая поставка				4639				4904				836
	Плановая выдача заказов	4639				4904				836							10379

3.2 Планирование материальных потребностей (MRP) во времени по методу стандартных недельных партий

Этот метод основан на том, что на плановую поставку влияет объем заказа, производственная мощность или пропускная способность соответствующего производственного или поставляемого звена ограниченна и у предприятия появляется остаток продукции, в результате удовлетворения общей потребности.

Построение МRР - графика по методу стандартных недельных партий начинается с ближайшей недели, на которую уже известен независимый спрос. Как уже было определено, общая потребность на изделие А на начало пятого месяца - 325 единица на начало 17-й недели.

По изделию А в целом и по каждой составляющей может существовать имеющийся запас (согласно условию - это 300 единиц изделия А), который необходимо использовать в первую очередь. Поэтому, «Чистая потребность», которую необходимо обеспечить на начало 17-й недели, составит разницу между «Общей потребностью» и «Имеющимся запасом», т.е. 771 - 200= 551 единица. Однако производственная мощность изделия А составляет 500 ед./неделю. Это значит, что для удовлетворения «общей потребности» с учетом «имеющихся запасов» и недельной мощностью, необходимо оформить «плановую выдачу заказа» на неделю раньше в размере 500 ед. В результате мы получим запас продукции на следующую неделю.

Аналогично заполняются строчки МRР - графика для изделия А на начало шестого месяца (21-ая неделя - 418 изделий). Похожие действия производим со всеми компонентами изделия А, продвигаясь по графику все дальше в лево. При нехватке одной плановой поставки, прибавляем новые поставки на предыдущую неделю и таким образом увеличиваем имеющийся запас к неделе возникновения плановой потребности до тех пор, пока запасов будет достаточно. Конечный календарный график MRP, построенный по методу стандартных недельных партий, приведен в таблице.

Календарный MRP-график, построенный по методу стандартных недельных партий

	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	Остаток	Общее производство
A M=500	Общая потребность										771				418		811
	Имеющийся запас 200										200	429	429	429	429	11
	Чистая потребность										571				418
	Плановая поставка									500	500				0
	Плановая выдача заказов								500	500				0			1000
В M=1100	Общая потребность								1500					0			3200
	Имеющийся запас 100								100	800	800	800	800	800	1100	1100
	Чистая потребность								1400					0
	Плановая поставка							1100	1100					1100
	Плановая выдача заказов						1100	1100					0				2200
C M=1300	Независимый спрос										60		70		179		5200
	Составная элемента В						3300						0
	Общая потребность						3300				60		70		179
	Имеющийся запас 0						0	600	600	600	600	1300	1300	1300	1300	1300
	Чистая потребность						3300				0		0		0
	Плановая поставка				1300	1300	1300				1300		1300		1300
	Плановая выдача заказов			1300	1300	1300						0		0			3900
D M=2100	Составная изделия A								1000								5800
	Составная элемента С			2600
	Общая потребность			2600					1000
	Имеющийся запас 50			50	1650	1650	1650	1650	1650	1650	1650	1650	1650	1650	1650	1650
	Чистая потребность			2550					0
	Плановая поставка		2100	2100					0
	Плановая выдача заказов	2100	2100					0									4200
E M=3100	Составная изделия A								500					0			12400
	Составная элемента B						1100						0
	Составная элемента C			3900								0
	Общая потребность			3900			1100		500
	Имеющийся запас 0			0	6200	6200	6200	6200	6200	6200	6200	6200	6200	6200	6200	6200
	Чистая потребность			3900			0		0
	Плановая поставка		3100	3100			0		0
	Плановая выдача заказов	3100	3100			0		0									6200
F M=3800	Составная изделия A								1000								2500
	Составная элемента С			1300
	Общая потребность			1300					1000
	Имеющийся запас 200			200	2700	2700	2700	2700	2700	2700	2700	2700	2700	2700	2700	2700
	Чистая потребность			1100					0
	Плановая поставка			3800					0
	Плановая выдача заказов		0					0									0

3.3 Сравнение объёмов производства элементов для разных MRP-методов

При выборе метода организации управления МП необходимо выяснить, с каким видом спроса имеет дело организация: зависимым или независимым. Если общий спрос формируется большим количеством отдельных покупателей, каждый из которых независимо от других нуждается в каком-то товаре, то имеет место независимый спрос. В этом случае делается прогноз и производится планирование требований по ресурсам

Если же, например, производитель использует ряд компонентов для изготовления продукта, то спрос на каждый из этих компонентов связан друг с другом и зависит от производственного плана изготовления конечного продукта. В этом случае имеет место зависимый спрос. При зависимом спросе становится возможным планирование потребности в материалах (material requirements planning) или MRP. Суть этого подхода заключается в расчете потребностей во всех видах материалов, сырья, комплектующих, деталей, необходимых для производства каждого продукта из основного графика в требуемом объеме, и подаче соответствующих заказов на поставку. Общая последовательность действий следующая:

1) основной график «разбивается» на отдельные продукты, определяется объем их выпуска;

2) по ведомостям спецификации материалов определяются все виды материалов, сырья, комплектующих, деталей, необходимые для производства каждого продукта, определяется их количество, требуемое для выполнения основного графика (валовая потребность);

3) проверяется наличие на данный момент всех составляющих (материалов, деталей и т.д.) на складах предприятия и определяется чистая потребность, т.е. с учетом имеющихся запасов;

4) определяется время подачи заказа, исходя из длительности поставок и времени, к которому они должны поступить, и других факторов (минимальный уровень запасов, минимальный размер заказов, надежность поставщиков и т.п.).

На основании данных таблиц составляем итоговую таблицу 3.1

Таблица 3.1 - Объемы заказов в 5-м и 6-м месяцах за счет имеющегося запаса в MRР-системе

Элемент	Чистая общая потребность	Имеющийся запас на начало планирования	Подлежит производству по MRP по методу L4L	MRP по методу стандартных партий
				Подлежит производ-ству	Остаток на будущий период
A	768	240	528	1153	433
B	1054	100	954	2200	240
C	2862	200	2 662	7020	620
D	2535	50	2 485	8660	1910
E	6805	100	6 705	19200	2100
F	978	150	828	39829	2479

Построив календарные MRP-графики 2 методами, можно сделать вывод о том, что объем производства элементов, полученный используя метод «партия за партией» меньше объема производства, полученного по методу «стандартных недельных партий». В результате, используя второй метод мы можем произвести больше продукции с сохранением остатка на будущие периоды. Если же использовать первый метод, то объем производства элементов выходит меньше и «имеющиеся запасы» используются полностью.

Выводы по разделу: таким образом, делаем вывод, системы управления запасами при зависимом спросе не требуют резервного запаса на уровнях ниже конечного продукта. Это одно из основных преимуществ подхода MRP. Теоретически, резервный запас не требуется, так как необходимое для работы количество материала можно спроектировать, как только будет разработан контрольный график. что MRP обрабатывает требования по конечному продукту, уточненные контрольным графиком, и «перестраивает» их в синхронизированные по времени требования по сборочным узлам, деталям и сырью, используя список материалов для смещения по времени производства. Временная синхронизация производственных потребностей отчетлива видна на диаграмме сроков сборочного процесса.

Основной задачей данного курсового проекта являлось составление оперативно-производственного плана для дальнейшего обеспечения непрерывности работы и своевременности выполнения полученных заказов.

В нашей работе спрос состоит из твердых заказов, объем которых мы знаем заранее, и независимого спроса, который изменяется от месяца к месяцу под влиянием разных факторов. В нашем прогнозе мы используем простейшие методы - используем линейную регрессию и принимаем индексы сезонности для прогнозируемого периода равными индексам в отчетном.

Далее после определения независимого спроса мы приступили к главной части нашей работы - анализу всех вариантов производства и выбору оптимального плана. В данном случае самым удачным вариантом, в плане минимизации издержек, является использование фиксированного количества рабочих а также субподряда.

После этого мы строим MRP-графики двумя способами: методом L4L (партия за партией) и методом стандартных недельных партий. В первом случае, во внимание берется лишь время выполнения заказа - цикл упреждения независимо от объема заказа; во втором же учитывается недельная мощность предприятия по изделию и каждой его составной части.

В завершение можно отметить, что в условиях рыночной экономики, а как следствие повышенной конкуренции, необходимо четкое понимание всего процесса производства, чтобы иметь преимущество перед другими игроками рынка. Именно такого рода навыки и знания мы приобретаем, выполняя данный вид работы.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Чейз Р. Б. , Джейкобз Ф. Р., Аквилано Н. Дж., Производственный и операционный менеджмент, 10 - е изд. : Пер. с англ. Под редакцией Н. А. Коржа - М..: ООО «И. Д. Вильямс», 2007. - 1184с.
Козловский В. А., Маркина Т. В., Макаров В. М. Производственный и операционный менеджмент/ Учебн. - СПб.: «Специальная литература», 1998 .- 366 с.

2. Курочкин А.С. Операционный менеджмент. - К.: МАУП, 2000. - 360с.

3. http://prognoz.org/lib/prognozirovanie-sprosa-i-konyunktury-rynka

4. Татевосов К.Г. Нормативные расчеты, равномерного производства в серийном машиностроении. - М.: Машгиз, 1961. - 208с.



АННОТАЦИЯ

Курсовая работа содержит прогнозирование спроса на готовую продукцию, совокупное планирование и определение материальных потребностей производства.

Работа является примером реальных расчётов материальных потребностей и современного планирования на предприятиях и может быть необходимой для студентов высших учебных заведений во время изучения дисциплины «Операционный менеджмент», а также как пример планирования производства на действующих предприятиях.

Курсова робота містить прогнозування попиту на готову продукцію, сукупне планування і визначення матеріальних потреб виробництва.

Робота може слугувати прикладом реальних розрахунків матеріальних потреб та сучасного планування на підприємствах і може бути корисною для студентів вищих навчальних закладів під час вивчення дисципліни «Операційний менеджмент», а також як зразок планування виробництва на діючих підприємствах.

Размещено на Allbest.ru