Виды и методы технического контроля качества продукции

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФГБОУ ВПО «Уральский государственный экономический университет»

Центр дистанционного образования

Курсовая работа.

По дисциплине: "Статистические методы в управлении качеством"

На тему:

«Виды и методы технического контроля качества продукции».

Исполнитель: студентка

Группа УК -12 КТ

Ф.И.О. Егорова.Е.В

Руководитель: Плиска О.В

Краснотурьинск 2014



Содержание

управление качество контроль продукция

Введение

1.1 Основные цели и принципы управления качеством

1.2 Виды и методы технического контроля качества продукции

1.3 Виды технического контроля

1.4 Задачи и функции службы технического контроля качества продукции на предприятии

2. Организация системы контроля качества на предприятии

2.1 Система профилактики брака на предприятии

2.2 Методы контроля качества, анализа дефектов и их причин

2.3 Мероприятия, проводимые на предприятии для улучшения качества

2.4 Корректирующие и предупреждающие действия

Заключение

Список используемой литературы



Введение

Цель курсовой работы: Виды и методы технического контроля качества продукции на предприятии. Проблема повышения качества продукции на предприятии. Рассмотреть основные цели и принципы управления качеством. Организация системы контроля качества на предприятии. Привести пример мероприятий, проводимых на предприятии для улучшения качества. Объектом исследования является кафе «Блин-Блиныч».

Что же такое контроль? В ряде источников встречаются разные определения контроля. В версии стандарта ИСО серии 9000 1994 года говорится, что контроль - это деятельность, включающая проведение измерений, экспертизы, испытания или оценки одной или нескольких характеристик объекта и сравнение полученных результатов с установленными требованиями для определения, достигнуто ли соответствие по каждой из этих характеристик.

Система Тейлора дала великолепный механизм управления качеством каждого конкретного изделия (деталь, сборочная единица), однако производство - это процессы. И вскоре стало ясно, что управлять надо не качеством отдельных изделий, а процессами.Фаза контроля качества начинается с 20-х годов ХХ века как попытка если не разрешить, то ослабить противоречие в форме, свойственной предыдущей фазе развития качества. Точкой отсчета считаются работы, выполненные в отделе технического контроля фирмы «Вестерн Электрик», США. В мае 1924 года сотрудник отдела доктор Шухарт передал начальнику короткую записку, которая содержала метод построения диаграмм, известных ныне во всем мире как «контрольные карты Шухарта».Статистические методы, предложенные Шухартом, дали в руки управленцев инструмент, который позволил сосредоточить усилия не на том, как обнаружить и изъять негодные изделия до их отгрузки покупателю, а на том, как увеличить выход годных изделий в технологическом процессе.Примерно в это же время были разработаны первые таблицы выборочного контроля качества Доджем и Ромингом. Вместе с контрольными картами Шухарта эти работы послужили началом статистических методов управления качеством, которые впоследствии благодаря Уильяму Эдвардсу Демингу получили очень широкое распространение в Японии и оказали весьма существенное влияние на экономическую революцию в этой стране.Проблема повышения качества продукции актуальна для любого предприятия, особенно на современном этапе, когда в повышении эффективности производства все большее значение играет фактор «качество продукции», обеспечивающий ее конкурентоспособность.

Чтобы успешно решать проблему, необходимо ее хорошо знать. В этой связи можно поставить ряд вопросов: как давно зародилась проблема качества продукции и каковы причины ее зарождения; почему актуальность данной проблемы на современном этапе возрастает; как решается эта проблема на отечественных и зарубежных предприятиях и др.



1.1 Основные цели и принципы управления качеством

Система управления качеством продукции разрабатывается с учетом следующих принципов:

* ориентация на потребителя;

* продуктовый подход;

* охват всех стадий жизненного цикла продукции (принцип «петли качества»);

* сочетание обеспечения управления и улучшения качества;

* предупреждение проблем и др.

Такая система создается на предприятии как средство, обеспечивающее проведение определенной политики и достижение поставленной цели в области качества.Комплексное управление качеством -- это эффективная система, объединяющая деятельность различных подразделений, ответственных за разработку показателей качества, их достижение, поддержание достигнутого уровня качества, обеспечение производства и эксплуатации продукции на самом экономном уровне при полном удовлетворении требований потребителя. Комплексное управление качеством требует участия всех подразделений предприятия, включая производственное, отделы проектирования, снабжения, сбыта, технического контроля качества, стандартизации и др.Система комплексного управления качеством имеет две взаимосвязанные цели: выработку привычки к улучшениям и стремление к совершенству.Главная цель -- стремление к совершенству. Чтобы достичь ее, необходимо воспитать у работников привычку постоянно улучшать продукцию. Привычка к улучшению направлена на достижение совершенства. Эта цель, характерная для японской системы управления качеством, одновременно близка и противоположна тому, что практикуется большинством западных компаний.Общее в том, что уровень качества на данный период времени измеряется степенью его соответствия проектным характеристикам. Однако в западной практике краткосрочная целевая установка в отношении качества исходит из допущения определенного процента бракованных изделий. Целями борьбы за качество в Японии являются преодоление сложившегося уровня выпуска брака и стремление к полному соответствию продукции технической документации.Как на Западе, так и в Японии качество зависит от усилий служб маркетинга, проектирования, закупок, отделов разработки технологии, контроля качества, от производственных подразделений. Однако западные предприниматели убеждены, что следует стремиться к какому-то оптимальному уровню качества, так как склонность потребителей оплачивать дополнительные усилия по улучшению продукции имеет свои границы. Японские промышленники следуют стратегии, которая, не игнорируя затраты на повышение качества, базируется на утверждении, что постоянное улучшение качества обуславливает расширение доли рынка.

Японская система комплексного управления качеством с ее ориентацией на создание совершенного изделия связана с полным перераспределением ответственности за обеспечение качества. Она опирается на множество вспомогательных принципов, концепций, методов и средств достижения этой цели.

Выделяют следующие основные принципы системы комплексного управления качеством:

* контроль производственного процесса -- регулирование производственного процесса путем измерения показателей качества изделий на всех этапах производства. На Западе контроль ведется на отдельных этапах производственного процесса. Руководство контролем качества имеет указания, как выбрать этап, подлежащий контролю. При этом основное внимание уделяется приемочному контролю партий готовой продукции;

* наглядность измерения показателей качества -- дальнейшее развитие общепринятого западного принципа «измеримость показателей качества». На японских заводах везде размещены наглядные стенды. Рабочие, администрация, заказчики продукции и посетители могут ознакомиться с показателями качества, текущими результатами проверки, программами повышения качества и т.д. Западные понятия об измерении показателей качества занимают у японцев особое место, однако обеспечение наглядности -- исключительно японское достижение;

* соблюдение требований к качеству также имеет западное происхождение, однако иногда этот принцип игнорируют. На предприятиях зачастую уступают требованиям производственников и пропускают узлы и детали, которые не полностью соответствуют стандартам;

остановка линий тесно связана с соблюдением требований к качеству. У японцев задачи обеспечения качества стоят на первом месте, а выполнение плана -- на втором. Каждый рабочий может остановить производственную линию для исправления замеченных дефектов. На предприятиях же западных фирм, где на первом месте стоит план производства, производственный процесс не останавливается и не замедляется для ликвидации дефектов;

* самостоятельное исправление ошибок -- рабочий или бригада, допустившие брак, сами переделывают бракованные детали;

* 100%-ная проверка продукции -- контролю подлежит каждое изделие, а не выборка из партии. Этот принцип применяется к контролю готовой продукции, а иногда и к комплектующим узлам и деталям. Если проверять каждое комплектующее изделие нецелесообразно (слишком дорого), используется принцип n = 2, то есть проверяется два изделия: первое и последнее. Долгосрочная цель состоит в том, чтобы усовершенствовать процесс, чтобы можно было осуществлять 100%-ную проверку качества всех изделий. Главное, что отличает японский подход от принятой на Западе практики, -- это контроль качества готовой продукции. Стандартная западная методика заключается в оценке всей партии изделий по результатам контроля статистической выборки.

К принципам, способствующим дальнейшему совершенствованию качества, относятся:

1) организация процесса улучшения качества -- ответственность за обеспечение качества продукции полностью ложится на производственные подразделения, а задача управленческого персонала -- обеспечение большей эффективности процесса совершенствования качества;

2) последовательное и целеустремленное решение проблем качества на основе передовых достижений теории и практики в этой области;

3) последовательная и настойчивая работа по налаживанию системы изучения рекламаций потребителей;

4) стремление к всеобщему участию -- от национального законодательства до углубленной оценки ошибок, допускаемых изготовителями продукции;

5) понимание того, что даже отлично работающая система управления качеством со временем будет терять эффективность;

6) систематическое обучение мастеров, бригадиров и других работников передовым методам организации работ по повышению качества;

7) мобилизация физического и интеллектуального потенциала работников на конкретных участках производства;

8) систематическая пропаганда повышения качества продукции;

9) ежедневная проверка технического оборудования, оснастки, инструмента;

10) изучение и применение на практике принципов Э. Деминга, как программы действий для руководителей предприятий и. их подразделений, которые хотели бы вести дела, основываясь на научных разработках и следуя здравому смыслу.

Философия Деминга основана на всеобъемлющей концепции качества и понимании природы его изменчивости, связанной с третьей стороной -- потребителем. Э. Деминг подчеркивает, что потребителя необходимо рассматривать как «самую важную часть производственной цели» и что «всегда необходимо быть впереди потребителя».



1.2 Виды технического контроля

Организационные формы и виды процессов технического контроля качества продукции весьма разнообразны. Поэтому целесообразно их деление на группы по классификационным признакам. Выделяют следующие виды контрольных операций:

По стадиям жизненного цикла изделия:

- контроль проектирования новых изделий;

- контроль производства и реализации продукции;

- контроль эксплуатации или потребления,

По объектам контроля:

- контроль предметов труда;

- контроль средств производства;

- контроль технологии;

- контроль труда исполнителей;

- контроль условий труда.

По стадиям производственного процесса:

- входной контроль, предназначенный для проверки качества материалов, полуфабрикатов, инструментов и приспособлений до начала производства;

- промежуточный контроль, выполняемый по ходу технологического процесса (пооперационный);

- окончательный приемочный контроль, проводимый над заготовками, деталями, сборочными единицами, готовыми изделиями;

- контроль транспортировки и хранения продукции.

По степени охвата продукции:

- сплошной контроль, выполняемый при 100%-ном охвате предъявляемой продукции. Он применяется в следующих случаях: при ненадежности качества поставляемых материалов, полуфабрикатов, заготовок, деталей, сборочных единиц; когда оборудование или особенности технологического процесса не обеспечивают однородности изготовляемых объектов; при сборке в случае отсутствия взаимозаменяемости; после операций, имеющих решающее значение для качества последующей обработки или сборки; после операций с возможным высоким размером брака; при испытании готовых изделий ответственного назначения;

- выборочный контроль, осуществляемый не над всей массой продукции, а только над выборкой. Обычно он используется в следующих случаях: при большом числе одинаковых деталей; при высокой степени устойчивости технологического процесса; после второстепенных операций.

По месту выполнения:

- стационарный контроль, выполняемый в стационарных контрольных пунктах, которые создаются в следующих случаях: при необходимости проверки большого числа одинаковых объектов производства, которые требуют специально оборудованных контрольных пунктов (сложная измерительная аппаратура); при возможности включения работы стационарного контрольного пункта в поток заключительных операций производственного процесса;

- скользящий контроль, выполняемый непосредственно на рабочих местах, как правило, в следующих случаях: при проверке громоздких изделий, неудобных для транспортировки; при изготовлении малого числа одинаковых изделий; при возможности применения простых контрольно-измерительных инструментов либо приборов.

По времени выполнения:

а) непрерывный;

б) периодический.

По организационным формам выявления и предупреждения брака:

- летучий контроль, выполняемый контролером произвольно без графика при систематическом обходе закрепленных за ним рабочих мест;

- кольцевой контроль, заключающийся в том, что за контролером закрепляется определенное количество рабочих мест, которые он обходит «по кольцу» периодически в соответствии с часовым графиком, причем продукция проходит контроль на месте ее изготовления;

- статистический контроль, являющийся формой периодического выборочного контроля, основанный на математической статистике и позволяющий обнаружить и ликвидировать отклонение от нормального хода технологического процесса раньше, чем эти отклонения приведут к браку;

- текущий предупредительный контроль, выполняемый с целью предупреждения брака в начале и в процессе обработки. Он включает: проверку первых экземпляров изделий; контроль соблюдения технологических режимов; проверку вступающих в производство материалов, инструментов, технологической оснастки и др.

По влиянию на возможность последующего использования продукции:

- разрушающий контроль;

- неразрушающий контроль.

По степени механизации и автоматизации:

- ручной контроль;

- механизированный контроль;

- автоматизированный (автоматизированные системы управления качеством) контроль;

- автоматический контроль;

- активный и пассивный контроль продукции.

По исполнителям:

- самоконтроль;

- контроль мастеров;

- контроль ОТК;

- инспекционный контроль;

- одноступенчатый контроль (контроль исполнителя и приемка ОТК);

- многоступенчатый контроль (контроль исполнителя и операционный, а также специальный и приемочный).

По используемым средствам:

- измерительный контроль, применяемый для оценки значений контролируемых параметров изделия: по точному значению (используются инструменты и приборы шкальные, стрелочные и др.) и по допустимому диапазону значений параметров (применяются шаблоны, калибры и т.п.);

- регистрационный контроль, осуществляемый для оценки объекта контроля на основании результатов подсчета (регистрации определенных качественных признаков, событий, изделий);

- органолептический контроль, осуществляемый посредством только органов чувств без определения численных значений контролируемого объекта;

- визуальный контроль - вариант органолептического, при котором контроль осуществляется только органами зрения;

- контроль по образцу, осуществляемый сравнением признаков контролируемого, изделия с признаками контрольного образца (эталона);

- технический осмотр, осуществляемый в основном с помощью органов чувств и при необходимости - с привлечением простейших средств контроля.

Методы технического контроля характерны для каждого участка производства и объекта контроля. Здесь различают:

- визуальный осмотр, позволяющий определить отсутствие поверхностных дефектов;

- измерение размеров, позволяющее определять правильность форм и соблюдения установленных размеров в материалах, заготовках, деталях и сборочных соединениях;

- лабораторный анализ, предназначенный для определения механических, химических, физических, металлографических и других свойств материалов, заготовок, деталей;

- механические испытания для определения твердости, прочности и других параметров;

- рентгенографические, электротермические и другие физические методы испытаний;

- технологические пробы, проводимые в тех случаях, когда недостаточно лабораторного анализа;

- контрольно-сдаточные испытания, служащие для определения заданных показателей, качества;

- контроль соблюдения технологической дисциплины;

- изучение качества продукции в сфере потребления;

- электрофизические методы измерения параметров изделия;

- методы исследования и контроля, основанные на использовании электронных, ионных, ортонных пучков.

В последние годы более широкое распространение в промышленности находят новые физико-технические методы контроля качества продукции, основанные на использовании ультразвука, рентгеноскопии, радиоактивных изотопов. Эти методы позволяют расширить возможности контроля качества продукции и анализа технологических процессов, не вызывая разрушения образцов и, как правило, обеспечивая экономический эффект.

1.3 Задачи и функции службы технического контроля качества продукции на предприятии

Организация и проведение технического контроля качества -- одни из составных элементов системы управления качеством на стадиях производства и реализации продукции.

Технический контроль -- это проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным стандартам или техническим требованиям. В машиностроении (в том числе и в радиоэлектронном приборостроении) он представляет собой совокупность контрольных операций, выполняемых на всех стадиях производства: от контроля качества поступающих на предприятие материалов, полуфабрикатов, комплектующих приборов и изделий до выпуска готовой продукции.

Технический контроль является неотъемлемой частью производственного процесса. Он выполняется различными службами предприятия в зависимости от объекта контроля. Так, контроль за правильным использованием стандартов, технических условий, руководящих материалов и другой нормативно-технической документации в процессе подготовки производства осуществляет служба нормоконтроля. Качество технической документации контролируется непосредственными исполнителями и руководителями всех уровней в отделах главного конструктора, главного технолога, главного металлурга и других служб предприятия. Но контроль качества готовой продукции и полуфабрикатов своего производства осуществляет отдел технического контроля (ОТК), хотя ответственность за качество не снимается с исполнителей и руководителей производственных подразделений (цехов и участков).

Основной задачей технического контроля на предприятии является своевременное получение полной и достоверной информации о качестве продукции, состоянии оборудования и технологического процесса с целью предупреждения неполадок и отклонений, которые могут привести к нарушениям требований стандартов и технических условий.

Технический контроль призван обеспечивать требуемую настроенность процесса производства и поддерживать его стабильность, то есть устойчивую повторяемость каждой операции в предусмотренных технологических режимах, нормах и условиях, Объектами технического контроля на машиностроительном предприятии являются поступающие материалы, полуфабрикаты на разных стадиях изготовления, готовая продукция (детали, мелкие сборочные единицы, узлы, блоки, изделия), средства производства (оборудование, инструмент, приборы, приспособления и др.), технологические процессы и режимы обработки, общая культура производства.

Функции технического контроля определяются во многом задачами и объектами производства. Сюда относятся контроль за качеством и комплектностью выпускаемых изделий, учет и анализ возвратов продукции, дефектов, брака, рекламаций и др.

Главные задачи ОТК -- предотвращение выпуска продукции, не соответствующей требованиям стандартов, технических условий, эталонов, технической документации, договорным условиям, укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции.

Продукция предприятия может быть реализована только после приемки ее ОТК. Причем приемка должна быть оформлена соответствующим документом (сертификатом), удостоверяющим качество продукции. В соответствии с перечисленными задачами ОТК выполняет ряд функций: планирование и разработку методов обеспечения качества продукции, контроль и стимулирование качества.

Планирование и разработка методов обеспечения качества включает:

- планирование уровня качества изделия, планирование контроля качества и технических средств контроля;

- сбор информации о качестве, определение затрат на обеспечение качества, обработку информации и анализ данных о качестве из сферы производства и эксплуатации;

- управление качеством продукции, поставляемой поставщиками, и продукции собственного предприятия;

- разработку методик контроля, обеспечивающих сравнимость и надежность результатов контроля качества;

- разработку (совместно с техническими подразделениями) технических условий, кондиций, стандартов для управления качеством продукции.

Контроль качества включает:

- входной контроль качества сырья, основных и вспомогательных материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, инструментов, поступающих на склады предприятия;

- производственный пооперационный контроль за соблюдением установленного технологического режима, а иногда и межоперационную приемку продукции;

- систематический контроль за состоянием оборудования, машин, режущего и измерительного инструментов, контрольно-измерительных приборов, прецизионных средств измерения, штампов, моделей испытательной аппаратуры и весового хозяйства, новых и находящихся в эксплуатации приспособлений, условии производства и транспортировки изделий и другие проверки;

- контроль моделей и опытных образцов;

- контроль готовой продукции (деталей, мелких сборочных единиц, подузлов, узлов, блоков, изделий).

Стимулирование качества охватывает:

- разработку документации, отражающей методы и средства мотивации в области обеспечения качества продукции;

- разработку положений о премировании работников предприятия за качество работы (совместно с отделом организации труда и заработной платы);

- обучение и повышение квалификации.

Возглавляет ОТК начальник отдела, непосредственно подчиняющийся директору предприятия. Назначение на должность начальника ОТК предприятия и освобождение от этой должности, а также применение к данному работнику мер поощрения и дисциплинарного взыскания производится вышестоящим органом по представлению директора предприятия. Начальник ОТК имеет право прекратить приемочный контроль продукции, имеющей повторяющиеся дефекты, до устранения причин, вызвавших эти дефекты, запретил, использование сырья, материалов, комплектующих изделий и инструмента, не отвечающих установленным требованиям изготовления новой продукции. При возникновении брака начальник ОТК предъявляет обязательные для исполнения требования к подразделениям и должностным лицам предприятия по устранению причин возникновения дефектов продукции и представляет руководству предложения о привлечении к ответственности должностных лиц и рабочих, виновных в изготовлении бракованной продукции.

Он наравне с директором и главным инженером предприятия несет ответственность за выпуск недоброкачественной или несоответствующей стандартам и техническим условиям продукции. Структура и штатное расписание ОТК предприятия разрабатываются на основе типовой структуры, с учетом производственных особенностей. Как правило, в составе отдела создаются:

- бюро технического контроля, территориально размещаемые в основных и вспомогательных цехах;

- бюро внешней приемки, обеспечивающее входной контроль материалов и комплектующих изделий;

- бюро заключительного контроля и испытаний готовой продукции;

- бюро анализа и учета брака и рекламации;

- центрально-измерительная лаборатория и ее контрольно-поверочные пункты, контролирующие состояние инструмента и оснастки, в том числе используемых при контроле качества;

- инспекторская группа, осуществляющая проверочный контроль качества продукции и целевые проверки соблюдения технологической дисциплины;

- подразделения контроля экспортной продукции;

- подразделение контроля качества лома и отходов цветных и благородных металлов.

ОТК в своей деятельности тесно связан с метрологическим отделом; отделами стандартизации, главного технолога, главного металлурга, главного конструктора; отделом надежности; отделом или цехом гарантийного обслуживания и др. Общее руководство работами по обеспечению качества продукции осуществляет главный инженер предприятия. Он привлекает для выработки и анализа вариантов управленческих решений постоянно действующую комиссию по качеству (ПДКК), в состав которой входят большинство главных специалистов предприятия, включая начальника ОТК. Контроль исполнения решений ПДКК, обработку информации по анализу и учету брака, а также расчет показателей качества труда ведут специалисты вычислительного центра системы управления качеством.

Число контролеров (Чк) в массовом и крупносерийном производствах определяется по формуле:

где Nj, -- программа выпуска деталей (изделий)у-го наименования в плановый период, шт.;

tкн -- норма времени на проверку одной детали, мин;

Рв -- процент выборочности при контроле деталей;

Пкз -- число контрольных промеров на одну деталь;

Fэ -- эффектный фонд времени работы одного контролера в плановый период, ч;

j=1,2,...,k -- число наименований деталеопераций, на которых производится контроль.

Трудоемкость поверки средств измерений поверочной лаборатории определяется по формуле

где i =1,2,....n -- однотипные средства измерений, имеющие равные затраты времени на поверке;

tnki -- норма времени на поверку одного средства измерений, ч;

Кэi, Кхi, Крi, -- количество i-х средств измерений, находящихся в эксплуатации, на хранении, подлежащих поверке после выхода из ремонта;

mi -- периодичность поверки приборов в год;

Рв -- процент средств измерений, подвергающихся внеочередной поверке (Рв =25 -- 30% от Кэi).



2. Организация системы контроля качества на предприятии

2.1 Система профилактики брака на предприятии

Правильное использование перечисленных видов контроля способствует значительному повышению его активного воздействия на процесс формирования качества изделий, поскольку осуществляется не пассивная фиксация брака в производстве, а профилактика его возникновения.

Применение указанных видов контроля позволяет осуществлять своевременное обнаружение намечающихся отклонений от установленных требований, оперативное выявление и устранение различных причин снижения качества продукции, предотвращение возможности их появления в дальнейшем.

2.2 Методы контроля качества, анализа дефектов и их причин

Рисунок 1 Пример причинно-следственной диаграммы факторов, влияющих на качество продукции

Система профилактики брака на предприятии. Правильное использование перечисленных видов контроля способствует значительному повышению его активного воздействия на процесс формирования качества изделий, поскольку осуществляется не пассивная фиксация брака в производстве, а профилактика его возникновения.Применение указанных видов контроля позволяет осуществлять своевременное обнаружение намечающихся отклонений от установленных требований, оперативное выявление и устранение различных причин снижения качества продукции, предотвращение возможности их появления в дальнейшем.

Рисунок 2



2.3 Мероприятия, проводимые на предприятии для улучшения качества

2.4 Корректирующие и предупреждающие действия

Если в организации зафиксированы несоответствия осуществляемых процессов установленным требованиям, такие несоответствия обязательно необходимо исправить.Организация должна регистрировать все рекламации и жалобы клиентов и потребителей, полученные как в письменной, так и в устной форме. И по каждой жалобе необходимо проводить разбор. Некоторые организации осуществляют патронаж клиентов. Это процедура систематического запроса у клиентов информации, касающейся их удовлетворенности продукцией или услугами предприятия. Такую информацию необходимо фиксировать, анализировать и сохранять. Многие организации, работающие на массового потребителя, сообщают на этикетках контактные телефоны и электронные адреса, куда потребитель может пожаловаться. И все эти жалобы также необходимо регистрировать, с ними нужно работать.

По каждому зафиксированному несоответствию необходимо запланировать и выполнить корректирующее действие.

Здесь важно понимать, что корректирующее действие должно устранять не только само несоответствие, а самое главное - его причину.

Например:Во время проведения внутреннего аудита на складе кафе аудиторами установлен факт совместного хранения пищевых продуктов и ядохимикатов на одних стеллажах. Это очень грубое нарушение, о котором сразу доложили руководству организации. Рассмотрим два возможных варианта устранения несоответствия: Рассмотрим два возможных варианта устранения несоответствия:

Вариант 1: Ядохимикаты убрали из помещения, где хранятся пищевые продукты.

Вариант 2: Физически и документально разнесли зоны хранения пищевых продуктов и ядохимикатов. Определили ответственность сотрудников за несоблюдение установленного правила. Провели инструктаж персонала с записью в журнале инструктажей.

В первом случае устранили только само несоответствие, но не устранили его причину. Через некоторое время нарушение может повториться.

Во втором варианте предприняли действия для недопущения повторения нарушения.

Устранение частного несоответствия называется коррекция. В рассмотренном нами случае это первый вариант.

Корректирующее действие - это устранение несоответствия и его причины. (Второй вариант).

Если с корректирующими действиями все более или менее понятно - это действия направленные на устранение зафиксированных несоответствий и причин их возникновения, то предупреждающие действия требуют дополнительного разъяснения. В самом деле, какие причины каких незафиксированных нарушений необходимо устранять?

Попробуем разобраться на ранее рассмотренном нами примере. На складе кафе на одних стеллажах хранятся пищевые продукты и ядохимикаты. А что, разве руководители кафе заранее не знали о том, что такое недопустимо? Наверняка, это грамотные опытные специалисты. Или они не думали, что такое может произойти в их кафе? В любом случае руководители и специалисты организации должны быть обеспокоены опасностями, грозящими кафе, сотрудникам, клиентам, продукции. Такие опасности необходимо предвидеть, анализировать и оценивать вероятность их появления (риск). Необходимо предпринимать меры, направленные на устранение возможности возникновения опасных ситуаций или снижению рисков до минимального уровня. Собственно, это и есть предупреждающие действия.

Согласно формулировке ISO, Предупреждающее действие - это действие, направленное на устранение причины потенциального несоответствия. Но ведь, потенциальное несоответствие - не что иное, как риск возникновения опасной ситуации. Другими словами, предупреждающее действие - это действие, направленное на устранение возможности возникновения опасной ситуации.



Заключение

Рост технического уровня и качества выпускаемой продукции является в настоящее время наиболее характерной чертой работы предприятий в промышленно развитых странах. В условиях преобладающей неценовой конкуренции и насыщенного рынка именно высокое качество продукции служит главным фактором успеха. Из всей проделанной работы можно сделать вывод, что разработка и внедрение СМК в любой организации просто необходима. Основное назначение СМК - осознанное, целенаправленное управление качеством продукции.

Только качество продукции при всем многообразии производимых аналогичных товаров может привлечь потребителя и обеспечить получение прибыли. Качество труда во многом определяет результаты деятельности организации, а качество жизни - неотъемлемая характеристика современного общества.

Каждая организация ищет новые пути, подходы и методы, которые позволили бы ей развиваться, быть лидером в условиях конкуренции. Большинство современных концепций повышения эффективности деятельности организаций базируются на теории, методологии и практике управления качеством.

Управление качеством становится основой управления деятельностью любой организации. Лидерство руководителей, вовлечение персонала, ориентация на потребителя и развитие партнерских отношений с поставщиками, системный и процессный подходы, принятие решений на основе фактов и постоянное улучшение деятельности - все эти принципы управления качеством в настоящее время служат основой реализации эффективной стратегии развития промышленных предприятий, организаций сферы услуг, учреждений здравоохранения и образования, банков, органов государственной власти и др.

В связи с этим меняются и подходы к подготовке специалистов, способных решать стратегические задачи и принимать эффективные решения, нацеленные на повышение качества деятельности организации в целом.

Ситуация с внедрением современных статистических методов на предприятиях и в организациях различных отраслей народного хозяйства внушает оптимизм. На отечественных предприятиях продолжают развиваться структуры, нуждающиеся в статистических методах, - подразделения качества, надежности, управления персоналом, центральные заводские лаборатории и другие. Толчок к развитию в последние годы получили службы контроллинга, маркетинга и сбыта, логистики, сертификации, прогнозирования и планирования, инноваций и инвестиций, управления рисками, которым также полезны различные статистические методы, в частности, методы экспертных оценок. Очевидно, что статистические методы в управлении качеством необходимы органам государственного и муниципального управления, организациям силовых ведомств, транспорта и связи, медицины, образования, агропромышленного комплекса, научным и практическим работникам всех областей деятельности.

Статистические методы играют важную роль в объективной оценке количественных и качественных характеристик процесса и являются одним из важнейших элементов системы обеспечения качества продукции и всего процесса управления качеством. Неслучайно основоположник современной теории менеджмента качества Э. Деминг много лет работал в Бюро по переписи населения и занимался именно вопросами статистической обработки данных. Он придавал огромное значение статистическим методам.

Для получения качественной продукции необходимо знать реальную точность имеющегося оборудования, определять соответствие точности выбранного технологического процесса заданной точности изделия, оценивать стабильность технологического процесса. Решение задач указанного типа производится в основном путем математической обработки эмпирических данных, полученных многократными измерениями либо действительных размеров изделий, либо погрешностей обработки или погрешностей измерения.



Список литературы

1. Димов Ю.В. метрология, стандартизация и сертификация. Учебник для вузов. 2-е изд. СПб.: Питер, 2006.

2. Метрология, стандартизация и сертификация: Учебник / Ю.И. Борисов, А.С. Сигов и др.; Под ред. А.С. Сигова. М. Форум: Инфра-М, 2005.

3. Руководство по выражению неопределенности измерения. ВНИИМ, С-Пб.: 2005.

4. Управление качеством: учебник / Ильенкова Н.Д Мхитарян В.С Ягудин С.Ю Воронина Э.М.; под ред. С.Д. Ильенковой. 2-е изд перераб. и доп. М.: ЮНИТИ, 2004. 334 с.

5. Крылова, Галина Дмитриевна. Основы стандартизации, сертификации, метрологии: Учебник для вузов. 3-е изд перераб. и доп. М.: ЮНИТИ, 2003. 671 с.

6. Лифиц И.М. «Основы стандартизации, метрологии, сертификации»: Учебник. М.: Юрайт, 1999. 285 с.

7. Мазур, Иван Иванович. Управление качеством: Учеб. пособие для вузов.

8. Крылова Г.Д. Основы стандартизации, сертификации, метрологии: Учебник для вузов. М.: ЮНИТИ, 2003.

9. Сергеев А.Г. Метрология. Стандартизация. Сертификация: учеб. пособие для вузов. М.: Логос, 2005.

10. Лифиц И.М. Стандартизация, метрология и сертификация. М.: ЮРАЙТ, 2004.Николаева М.А. Оценка и подтверждение соответствия продукции и услуг. М.: ОЦПКРТ, 2003.

11. Гиссин В.И. Управление качеством продукции: учеб. пособие/ В.И. Гиссин - Ростов на Дону: Феникс, 2007. 256 с.

12. ГОСТ Р ИСО 9001-2008. Системы менеджмента качества: утв. Приказом Ростехрегулирования от 18 декабря 2008 №471-ст/ 2008 «Ценообразование и сметное нормирование в строительстве». №4 с. М.: Стандартинформ, 2009. 46 с.

13. Коротков Э.М. Концепция менеджмента/ Э.М. Коротков - Москва, 2005. 18 с.

14. Никифоров А.Д. Управление качеством, - М.: Дрофа, 2004.

15. Ребрин Ю.И. Управление качеством.: Учебное пособие. Таганрог: Издательство ТРТУ, 2004г стр. 80.

16. Внутренний аудит. Серия «Все о качестве. Отечественные разработки». Вып. 2. 2002. М.: НТК «Трек», 2008. 32 с.

17. Герасимов, Б.И. Управление качеством / Н.В. Злобина, С.П. Спиридонов - М.: КноРус, 2009. 272 с.

18. Гиссин, В.И. Управление качеством продукции. Ростов н/Д.: Феникс, 2009. 255 с.

19. Гуленков, В.Ю. Новое в подходе к сертификации систем менеджмента качества / М.С. Куприянова // Стандарты и качество. 2008. № 3. С. 90-83.

20. Елиферов, В.Г. Управление качеством. М.: Вершина, 2006. 206 с.

Размещено на Allbest.ru