Микроэлементный метод нормирования труда

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Характеристика базовой системы микроэлементных нормативов времени (БСМ)

2. Состав микроэлементов, их классификация и факторы, влияющие на продолжительность выполнения

3. Порядок расчета норм времени на операцию с помощью микроэлементных нормативов

Заключение

Список использованных источников



Введение

Микроэлементное нормирование труда основано на признании того факта, что все многообразие действий рабочего при выполнении трудового процесса можно свести к ограниченному количеству элементарных, простейших трудовых движений пальцев, рук, корпуса, ног рабочего, зрительных элементов. Эти первичные элементы трудовой операции называются микроэлементами.

По сравнению с аналитически-расчетным методом преимуществом этого метода является то, что при расчете норм времени проектируются наиболее рациональная последовательность и состав движений, трудовых приемов, выполняемых рабочим. Это особенно ценно при установлении норм на вновь проектируемые технологические операции, которые еще не функционируют. Кроме того, нормы, рассчитанные по микроэлементным нормативам, обладают высокой степенью точности. [14]

Микроэлементное нормирование -- это нормирование труда при помощи заранее разработанных микроэлементов трудового процесса, оно является очень перспективным направлением.

Сущность микроэлементного нормирования сводится к тому, что самые сложные и многообразные по характеру трудовые действия являются комбинациями простых или первичных элементов, таких, например, как «переместить», «взять», «повернуть» и т.д., которые названы микроэлементами.

Микроэлементы состоят из одного или нескольких движений, выполняемых непрерывно. Например, микроэлемент «переместить» состоит из одного движения, микроэлемент «взять» состоит из нескольких мелких движений пальцев.

Под микроэлементом понимается такой элемент трудового процесса, который дальше расчленять нецелесообразно. Для практической реализации данного способа используются микроэлементные нормативы, которые представляют собой величины времени, полученные в результате статистической обработки видео- и киносъемки трудового процесса. На основе этих нормативов определяется наиболее вероятное время, необходимое для выполнения микроэлемента для большинства исполнителей. Микроэлементное нормирование позволяет отказаться от секундомера и необходимости учета темпа работы, так как значения времени выполнения микроэлемента уже учитывают его.

В отечественной практике разработана базовая система микроэлементов (БСМ). Однако в силу целого ряда обстоятельств данная система не получила широкого распространения.

В зарубежной практике получили применение различные системы микроэлементных нормативов, в настоящее время их более двухсот. Среди них можно выделить системы МТМ (определение метода и продолжительности работы) -- 1, 2, 3, 4, 5, Y; Work-factor; MODAPTS; UAS; MTA; AMT; MOST; MICRO; MACRO. Опыт предприятий различных отраслей промышленности США, а также стран Западной Европы свидетельствует о широком применении хронометража в нормативно-исследовательской работе по труду. Коренная особенность заключается в том, что целью хронометража является не столько изучение затрат рабочего времени, сколько проектирование их минимальных величин с учетом оценки темпа работы. Для нормирования работ по обслуживанию производства, а также трудовых процессов, не поддающихся хронометражным замерам, применяется метод моментных наблюдений, основанный на применении статистических принципов и законов теории вероятности.

В настоящее время в США, Англии, Канаде, Швеции, Германии других странах применяется большое число различных систем микроэлементных нормативов времени и их модификаций, которые различаются составом микроэлементов, порядком учета факторов, влияющих на их продолжительность, уровнем укрупнения и рядом других показателей.[1]

1. Характеристика базовой системы микроэлементных нормативов времени (БСМ)

микроэлементный норматив продолжительность труд

Опыт самых эффективных транснациональных компаний в условиях глобальных преобразований мировой экономики показывает, что залогом устойчивого развития в настоящее время становится не столько способность генерировать доходы, сколько умение управлять своими расходами.

Такое умение является важнейшим преимуществом любой компании, осуществляющей свою деятельность в конкурентной среде и по законам рынка.

В экономически развитых странах вопросы управления производительностью труда, максимально эффективного использования кадрового ресурса являются предметом постоянных и масштабных исследований. Нормирование труда как технология решения указанных вопросов становится важнейшим элементом управления производством.

Зарубежные базовые системы микроэлементных нормативов, как показали результаты исследований, имеют ряд недостатков. Таким образом, ни одна система не могла быть рекомендована для широкого применения в отечественных странах. В связи с этим появилась необходимость разработки отечественной базовой системы микроэлементных нормативов, которая могла бы вобрать в себя все лучшее, что присуще зарубежным и отечественным системам микроэлементных нормативов. Такая система была разработана Научно-исследовательским институтом труда и Центральным бюро нормативов по труду.

Базовая система микроэлементных нормативов времени (БСМ) была создана в 1982 г. в результате проведенной работы научно исследовательским институтом труда (г. Москва) и Центральным бюро нормативов по труду совместно с отраслевыми научно исследовательскими организациями. В систему были заложены нормативы времени на 50 микроэлементов, объединенных в 13 групп. При этом с учетом утомляемости был найден психофизиологически допустимый уровень интенсивности труда или темп работы. В результате было определено, что нормальный темп работы адекватен выполнению базового микроэлемента «протянуть руку без осторожности и с малой степенью контроля на расстояние 40 см, со скоростью 93 см/с».

Опытное внедрение БСМ показало, что, пользуясь данной системой, можно охватить микроэлементным нормированием до 80% ручных трудовых процессов, встречающихся на различных видах работ и в разных отраслях промышленности. Одновременно была выявлена необходимость корректировки БСМ, уточнения влияющих факторов, унификации их значений, разработки поправочных коэффициентов, учитывающих разный темп выполнения движений на предприятиях с массовым и серийным типами производства, упрощения нормативных карт. [3]

Базовая система микроэлементных нормативов времени была создана по данным исследований, проведенных на предприятиях и в организациях разных отраслей народного хозяйства: автомобилестроения, приборостроения, тракторного и сельскохозяйственного машиностроения, текстильной, швейной, обувной, мясной и полиграфической промышленности, а также в организациях связи.

Изучению подвергались различные виды работ:

- заготовительные, механическая обработка и сборочные -- в машиностроении;

- изготовление обуви, пошив верхней одежды, ткачество -- в легкой промышленности;

- обработка письменной корреспонденции, посылок, пачек и мешков с печатью (газеты, журналы и т. д.) -- в отрасли связи;

- обвалка говядины, вязка вареных колбас, обработка туш крупного рогатого скота -- в мясной промышленности.

При разработке БСМ проводились расчеты на ЭВМ методами многомерного регрессионного анализа для оценки влияния количественных факторов и методами многомерного дисперсионного анализа для оценки влияния качественных факторов. Оценка существенности влияния количественных факторов определялась по t-критерию, качественных -- по F-критерию. Формулы зависимости времени выполнения микроэлементов от влияющих факторов основывались на степенной форме связи. [2]

Учитывая, что одним из назначений системы микроэлементных нормативов времени являются микроэлементный анализ и проектирование рациональных трудовых процессов, в БСМ была принята символика, обеспечивающая понятную запись трудового процесса и факторов, влияющих на отдельные элементы. Система содержала нормативы времени на 50 микроэлементов, объединенных в 19 групп.

В отечественную систему микроэлементных нормативов времени был заложен психофизиологически допустимый уровень интенсивности труда или темпа работы, при котором утомление не превышает допустимого. В качестве показателя для обоснования уровня интенсивного труда был использован разработанный в НИИ труда показатель работоспособности (утомления) [9]. На основе психофизиологических исследований в производственных и лабораторных условиях разработчиками определен нормальный (физиологически оптимальный) темп работы, характеризующийся оптимальным уровнем функционирования организма, воспринимаемый исполнителем как наиболее удобный, не требующий специальных усилий, напряжения для ускорения или замедления движений.

При нормальном темпе работы обеспечиваются высокая работоспособность, производительность и интенсивность труда в течение рабочей смены, а также воспроизводство рабочей силы.

Утомление при таком темпе работы в течение смены не превышает допустимого уровня, который в среднем составляет 36 относительных единиц.

Нормальный темп работы адекватен выполнению базового микроэлемента «Протянуть руку без осторожности и с малой степенью контроля на расстояние 40 см со скоростью равной 93 см/с».

В целях совершенствования организации и нормирования труда рабочих на базе базовой системы микроэлементных нормативов времени проведено ее опытное внедрение.

Планом опытного внедрения было предусмотрено использование БСМ в 50 организациях 11 отраслей промышленности. Работа проводилась по следующим направлениям:

- разработка отраслевых и межотраслевых нормативов времени на приемы и комплексы приемов;

- расчет и внедрение норм времени на конкретные операции;

- микроэлементный анализ и проектирование рациональных трудовых процессов с одновременным установлением норм времени.

Результаты работы по опытному внедрению показали, что, пользуясь данной системой, можно охватить микроэлементным нормированием около 80% ручных трудовых процессов, встречающихся на различных видах работ и в разных отраслях промышленности. Одновременно была выявлена необходимость корректировки БСМ, уточнения влияющих факторов, унификации их значений, разработки поправочных коэффициентов, учитывающих разный темп выполнения движений на машиностроительных предприятиях с массовым и серийным типами производства, упрощения нормативных карт. Поэтому были проведены дополнительные исследования продолжительности выполнения отдельных движений в производственных условиях с использованием киносъемки, а также экспериментальные исследования в лабораторных условиях с использованием метода циклографии.

Усовершенствованный вариант БСМ, получивший название «Базовая система микроэлементных нормативов времени 1-го уровня (БСМ-1)», отличает от его предшественника следующее:

- разработаны и введены в систему новые микроэлементы, например: «Переместить по обрабатываемой поверхности», «Установить на размер», «Переместить ногу» и др.;

- модернизирована структура системы, которая в новом варианте состоит из 41 микроэлемента, объединенных в 20 групп;

- уточнены нормативные зависимости для ряда микроэлементов, например: «Ходить», «Вращать рукой» и некоторых других;

- на основе дополнительных исследований произведена содержательная интерпретация отдельных факторов, признан незначащим фактор размер в месте захвата, введены факторы: удобство работы, плотность соединения, прилагаемое усилие;

- унифицированы диапазоны количественных факторов;

- в усовершенствованном варианте время выполнения микроэлементов с участием одной или двух рук не различается, так как обосновано, что подобное участие с достаточной степенью адекватности может быть учтено количественными факторами: масса предмета и размер наибольшей стороны;

- уточнены закономерности совмещенного выполнения микроэлементов, разработаны и приведены коэффициенты, учитывающие совмещение микроэлементов;

- определены поправочные коэффициенты ко времени выполнения микроэлементов для различных типов производств: массового, крупно-, средне- и мелкосерийного.

Базовая система микроэлементных нормативов времени по степени описания трудовых элементов является системой 1-го уровня. Она реализуется на минимально укрупненном микроэлементном уровне трудового процесса и включает только микроэлементы, единые в содержательном плане («сквозные») для всех отраслей промышленности. В дальнейшем предполагается создание на основе БСМ-1 укрупненных межотраслевых и отраслевых систем, которые при необходимости могут быть дополнены микроэлементами, отражающими специфику трудовых процессов, характерных для ряда отраслей и предприятий.

Применение микроэлементов для проектирования рациональных трудовых процессов и расчета на этой основе норм вручную целесообразно для условий массового и крупносерийного производства, причем в основном для кратковременных операций. Широкое использование компьютерной техники позволит распространить метод микроэлементного нормирования на процессы большей продолжительности.

БСМ-1 должна послужить методологической базой при создании автоматизированных систем микроэлементного нормирования трудовых процессов. Внедрение подобных систем в производство будет способствовать значительному облегчению процессов нормирования, повышению качества и равно напряжённости норм. [11]

2. Состав микроэлементов, их классификация и факторы, влияющие на продолжительность их выполнения

Разработанная в нашей стране и применяемая в настоящее время Базовая система микроэлементных нормативов времени (БСМ) и ее усовершенствованный вариант БСМ-1 дают возможность рассчитывать нормы высокого уровня точности. Она реализуется на минимально укрупненном микроэлементном уровне трудового процесса и включает микроэлементы, единые в содержательном плане («сквозные») для всех отраслей промышленности. Основой для ее разработки послужили исследования, проведенные на 23 предприятиях различных отраслей промышленности. Использовались методы киносъемки и хронометража. Наряду с этим проводились психофизиологические исследования, в ходе которых изучались утомительность труда и темп работы. [10]

В результате создана система, состоящая из 41 микроэлемента, которые объединены в 20 групп, в том числе 10 микроэлементов, выполняемых руками, 5 микроэлементов движения корпуса, 3 микроэлемента движения ног и 2 микроэлемента движения глаз. В основу системы положен нормальный темп работы, адекватный скорости выполнения базового микроэлемента «Протянуть руку с малой степенью контроля на расстояние 40 см», равной 93 см/с. Этот темп обеспечивает высокую производительность и не приводит к переутомлению.

Каждому микроэлементу соответствует временная характеристика, отражающая зависимость продолжительности его выполнения от набора влияющих факторов. Значения факторов рассчитаны таким образом, чтобы значения времени, соответствующие смежным значениям факторов, отличались на 10%. Для каждого интервала значений факторов рассчитано среднее значение времени. Таким образом, ошибка оцифрования таблиц не превышает 5%.

Учитывая, что одним из назначений системы являются микроэлементный анализ и проектирование оптимальных трудовых процессов, в системе принята символика, обеспечивающая быструю и понятную запись трудового процесса и факторов, влияющих на продолжительность отдельных элементов.

БСМ разработана в двух вариантах:

1)в виде нормативных карт, построенных в форме компактных однострочных индексных таблиц, предназначенных для микроэлементного анализа и нормирования трудовых процессов, выполняемых вручную;

2)в компьютерном варианте в виде количественных моделей, предназначенных для нормативного обеспечения систем автома тизированного проектирования рациональных трудовых процессов и их нормирования, а также ориентированных на системы автоматизированного расчета межотраслевых и отраслевых нормативов времени разной степени укрупнения.

Используя микроэлементные нормативы, можно выполнить расчет норм на ручные трудовые процессы. В случаях, когда работа выполняется на оборудовании, наряду с микроэлементными нормативами используются нормативы режимов работы оборудования.

На величину затрат труда при выполнении любой работы, влияют различные факторы, которые могут быть подразделены на следующие группы: технические, организационные, психофизиологические, санитарно-гигиенические, социальные и экономические.

Технические факторы - это характеристики материально-вещественных элементов производства: предмета труда, средств труда, метода изменения предмета труда, технологических режимов и параметров обработки.

Организационные факторы - это характеристики методов и форм соединения средств производства и рабочей силы: организации производства и управления, режима работы предприятия, распределения во времени и пространстве технологического и трудового процессов, разделения и кооперации труда, организации рабочего места, метода труда, режима труда и отдыха и др.

Санитарно-гигиенические факторы - это характеристики внешней среды, которая окружает работника на производстве, оказывает существенное влияние на организм человека и, следовательно, на его работоспособность, а в конечном итоге на производительность труда: температура окружающего воздуха, его влажность и степень подвижности; содержание в воздухе пыли, паров и газов; шум, вибрации, освещение, а также внешнее и внутреннее оформление производственных помещений и др.

Психофизиологические факторы подразделяются на две категории: индивидуальные характеристики исполнителя работы и психофизиологические условия труда, которые непосредственно влияют на исполнителя работ - физическая нагрузка, напряжение внимания, параметры зоны обзора и зоны досягаемости, рабочая поза, темп работы и др.

Социальные факторы - это также характеристики исполнителя работ (квалификация, профессиональное мастерство, стаж работы, интерес к работе и др.), и характеристики производства, которые непосредственно влияют на исполнителя (содержательность и привлекательность труда, его разнообразие, наличие творческих элементов и т.д.)

Экономические факторы - это такие характеристики производства, которые непосредственно связаны с его эффективностью (уровень качества продукции; срочность выполняемых работ; стоимость исходных материалов, технологической оснастки, конечной продукции и т.д.). [12]

3. Порядок расчета норм времени на операцию с помощью микроэлементных нормативов

Проектирование рациональных приемов и методов труда должно основывается на глубоком и всестороннем анализе трудового процесса, и прежде всего на изучении его содержания, состава и характера элементов, расположение их во времени и пространстве.

При анализе содержания трудового процесса выявляются лишние и нерациональные выполняемые приемы, действия, движения. Лишними приемами часто оказывается перекладывание предметов труда или инструмента из одной руки в другую, статические приемы, переходы в рабочей зоне. Лишними движениями часто бывают нагибания, повороты, приседания и пр. Как правило, лишние приемы и движения являются результатом неправильной или недостаточно продуманной планировки рабочего места или неполного его оснащения.

Анализ последовательности выполнения трудовых приемов действий позволяет выявить возможности для перекрытия времени выполнения ручных приемов машинным временем работы оборудования, для совмещения во времени отдельных приемов за счет одновременной работы правой и левой рук, рук и ног и т.д.

При изучении содержания приемов, методов выполнения и траекторий движений ставится цель совершенствовать:

· рабочую позу (выявляется удобство и устойчивость положения рабочего, степень наклона и поворота корпуса и головы, правильность положения рук, предплечья и плеча, отсутствие лишних статических напряжений);

· сопряжение рук рабочего с инструментом, материалами, приспособлениями и элементами управления (рассматривается расположение пальцев, кистей рук, исследуется степень быстроты и удобства взятия предмета, правильность приложения усилий и их распределение);

· способ выполнения движений (выявляется траектория, длинна пути, оптимальная скорость, своевременность, простота движений, соразмерность усилий);

характер движений во времени (рассматривается наличие пауз, не связанных с потребностью в отдыхе, совмещение движений во времени, естественность и удобство координированных движений, наличие не вызываемых необходимостью остановок, торможений, изменение направлений движений и их ритмичность). [4]

В работе по рационализации методов и приемов труда, а также по проектированию новых трудовых процессов важно придерживаться следующих правил: для облегчения труда по возможности устранять трудовое движение или механизировать его, сокращать протяженность рабочего движения; заменять трудоемкие движения менее трудоемкими; совмещать во времени несколько движений; изменять последовательность выполнения движений.

Применение нерациональных методов нередко связано с недостатками в планировке и оснащении рабочего места, несвоевременным и некачественным его обслуживанием, отсутствием надлежащей связи со службами и т.д. Поэтому работа по совершенствованию трудовых процессов должна носить многоцелевой характер, т.е. включать исследование не только приемов и методов, но и вопросов рациональной организации и оснащения рабочих мест, совершенствования систем их обслуживания.

Разработанные варианты рационализации трудовых процессов могут требовать материальных затрат, связанных с перестройкой технологического процесса, техническими усовершенствованиями, дополнительным оснащением рабочих мест и пр. В этих случаях в целях выбора наилучшего варианта решения целесообразно рассчитать условную себестоимость выпуска партии деталей по каждому из вариантов спроектированного трудового процесса - S, используя формулу:

где З - затраты на реализацию (включая исследования) в расчете на год, руб.; N - годовая партия выпускаемых деталей, шт.;

ч - часовая тарифная ставка соответствующего разряда работы, руб.;

и - трудоемкость выполнения приема (комплекса приемов, операции) соответственно до и после рационализации, час.

Необходимым условием успешного внедрения запроектированного трудового процесса является разработка инструкционных карт, в которых указываются приемы, трудовые действия и движения, входящие в них, время на их выполнение, а также элементы рационализации. Трудовые действия и движения описываются в соответствии с последовательностью их выполнения. Движения рук, ног и корпуса, совмещаемые во времени, следует указывать на одном уровне.

Элементы рационализации, указанные в карте, и время на выполнение отдельных приемов сразу нацеливают работающего именно на те трудовые действия и движения, которые могут выполняться правильнее и быстрее. Составление инструкционных карт наряду с инструктажем и обучением рабочих имеет важное значение, т.к. требует от исследователя ответственного отношения ко всем предложениям в области рационализации приемов труда.

Если совершенствование приемов и методов труда связано с необходимостью проведения ряда технических усовершенствований, проектирования и изготовления или приобретения новой технологической оснастки, изменения планировки рабочих мест и других мероприятий, целесообразно подготовить и утвердить приказом по предприятию план организационно-технических мероприятий, предусматривающий сроки их выполнения и конкретных исполнителей.

БСМ была разработана в виде нормативных карт, построенных в форме компактных однострочных индексных таблиц, предназначенных для микроэлементного анализа и нормирования трудовых процессов, выполняемых вручную

Нормативные карты БСМ-1 (массовое производство)

Карта 1 Протянуть руку

Карта 2 Переместить в пространстве

Карта 3 Повернуть в пространстве

Карта 4 Вращать рукой

Карта 5 Установить на плоскость

Карта 6 Разъединить -- Р

Карта 7 Взять -- В

Карта 8 Ходить -- X

Карта 9 Повернуть туловище

Карта 10 Перевести взгляд

Карта 11 Микроэлементы с постоянным временем выполнения

Основные области применения системы микроэлементных нормативов времени: микроэлементный анализ и проектирование рациональных трудовых процессов; нормирование трудовых процессов; разработка нормативов времени различной степени укрупнения.

Важнейшей областью применения системы БСМ1 является микроэлементный анализ и проектирование рациональных трудовых процессов. Используя символику микроэлементов, правила их применения, нормативные значения времени, можно записать трудовой процесс, выполняемый рабочим, провести его тщательный анализ и проектирование рационального трудового процесса. При проектировании последнего необходимо количественно обосновать различные варианты. В первую очередь проектируются методы и приемы труда. При коллективной организации труда наряду с проектированием методов и приемов осуществляется проектирование разделения труда. Модели рациональных трудовых процессов, разработанные на основе данной системы, могут быть применены как средство обучения рациональным методам труда.

Нормирование с использованием системы БСМ1 является разновидностью расчета норм времени по нормативам. Имея микроэлементные нормативы времени, можно выполнять расчет норм на ручные трудовые процессы еще до начала изготовления изделия. Применение микроэлементов для расчета норм времени вручную целесообразно при продолжительности операции до 0,5 мин, поскольку расчленение трудового процесса и его нормирование весьма трудоемки. [5]

В случаях, когда обработка деталей выполняется на станках, прессах и т.д., наряду с микроэлементными нормативами используются нормативы режимов работы оборудования. Расчет норм времени на операции может выполняться и по действующему трудовому процессу. Микроэлементные нормативы времени наряду с режимами работы оборудования и элементными нормативами основного времени на машинно-ручные работы используются для расчета отраслевых и межотраслевых нормативов времени различной степени укрупнения, в том числе укрупненных нормативов и типовых норм времени.

Использование микроэлементных нормативов позволяет обеспечить единую напряженность нормативных значений времени, снизить трудоемкость нормативно исследовательской работы, сократить сроки ее выполнения, поскольку устраняется необходимость проведения хронометражных наблюдений за приемами ручных работ. Применение микроэлементных нормативов при расчете укрупненных нормативов позволит проектировать более рациональные методы выполнения работы, превратить нормативы в средство рационализации и нормирования труда. Использование укрупненных нормативов и типовых норм, рассчитанных на основе микроэлементных нормативов, улучшит качество нормирования.

Специалисты полагают, что микроэлементное нормирование является генеральным направлением обеспечения единства норм труда, повышения их качества и снижения трудоемкости работ по установлению, пересмотру норм на основе использования вычислительной техники. [3]

Приведем пример расчета норм времени.

Расчет нормы штучного времени на станочных работах при механической обработке предмета труда в условиях серийного производства производится по формуле:

tшт = tоп х (1 + лоб + лотл + лпт) / 100,

где tшт - норма штучного времени;

tоп - оперативное время на единицу продукции;

лоб - процент времени на обслуживание рабочего места;

лотл - процент времени на отдых и личные надобности;

лпт - процент времени на перерывы, обусловленные технологическим процессом.

В условиях массового и крупносерийного производства расчет нормы штучного времени на станочных работах производится по формуле:

tшт = (tо + tв) (1 + (лорг + лотл + лпт) / 100) + tо + лтех / 100,



где tо - основное технологическое машинное время;

tв - вспомогательное время, не перекрываемое машинным;

лорг - процент времени на организационное обслуживание рабочего места;

лтех - процент времени на техническое обслуживание рабочего места.

Основными видами токарных работ являются наружное продольное обтачивание поверхности заготовки, торцевое обтачивание, отрезка, растачивание внутренних поверхностей деталей.

Нормирование каждого вида работ включает определение следующих составных частей нормы штучного времени:

1) основного времени (машинного или машинно-ручного);

2) вспомогательного времени (на установку, измерение, снятие детали);

3) дополнительного времени (на организационно-техническое обслуживание, отдых и личные надобности);

4) подготовительно-заключительного времени.

Машинное время является главной составной частью нормы штучного времени. Оно должно рассчитываться на основе наивыгоднейших режимов работы оборудования, т.е. таких режимов, при которых обеспечивается наиболее высокая производительность.

Процесс резания состоит из двух движений: главного движения и движения подачи. Единицей измерения главного движения является число оборотов заготовки. Поскольку заготовка вращается с помощью шпинделя станка, то число оборотов заготовки равно числу оборотов шпинделя. Поэтому при нормировании за основу расчетов принимается число оборотов шпинделя станка в минуту, обозначаемое «n».

Подачей (S) называется величина перемещения режущего инструмента относительно обрабатываемой заготовки.

Толщина слоя металла, снимаемая с заготовки при механической обработке, называется припуском на обработку (h). Припуск на обработку может сниматься с заготовки за один проход или несколько проходов инструмента.

Толщина слоя металла, снимаемого с заготовки за один проход, называется глубиной резания (t). Припуск на обработку может сниматься с равными и неравными глубинами резания. При равных глубинах резания число проходов инструмента определяется по формуле:

i = h / t,

где i - число проходов;

h - припуск на обработку;

t - глубина резания.

При наружной продольной обточке и внутренней расточке поверхностей припуск на обработку определяется по формуле:

h = (Д н - Д к) / 2,

где Д н - начальный диаметр или диаметр заготовки;

Д к - конечный диаметр или диаметр детали.

При торцевом обтачивании припуск на обработку определяется по формуле:

h = L н - L к,

где L н - начальный размер длины заготовки;

L к - конечный размер длины детали.

Общая формула для определения машинного времени (tм) выражает собой зависимость продолжительности обработки заготовки от ее размеров, подлежащих обработке, и от технологических режимов работы оборудования

tм = L х i / (n х S),

где L - расчетная длина обработки, то есть путь, проходимый резцом в направлении подачи;

n - число оборотов заготовки в минуту;

S - подача инструмента на один оборот заготовки в мм;

i - число проходов резца.

Расчетная длина обрабатываемой заготовки определяется как сумма следующих слагаемых

L = l + l 1 + l 2 + l 3,

где l - длина обрабатываемой детали в направлении подачи в мм (устанавливается по чертежу);

l 1 и l 2 - соответственно длина врезания и вывода инструмента в мм (от 0,5 до 5 мм);

l 3 - длина проходов при взятии пробных стружек в мм (от 1 до 2 мм).

Число оборотов детали в минуту находится в следующей зависимости от скорости резания

n = 1000 V / (П х Д),

где V - скорость резания в м/мин;

П - постоянная величина, равная 3,14;

Д - диаметр обрабатываемой заготовки в мм;

1000 - числовой множитель для перевода метров в мм.

Подставим в формулу машинного времени параметры, на основе которых определяется число проходов инструмента и число оборотов заготовки

tм = L х i / (n х S), i = h / t, n = 1000 V / (П х Д)

Тогда получается развернутая формула машинного времени, которая для расчетов не применяется, но важна для понимания условия минимизации машинного времени:

tм = L х П х Д х h / (1000 V х S х t)

В числитель последней формулы - объем металла, который необходимо срезать, в знаменателе - минутный объем срезаемого металла. Машинное время (tм) будет минимальным, если минутный объем срезаемого металла, т.е. произведение V х S х t в знаменателе максимально.

При оптимизации режимов резания необходимо определить наиболее эффективные V, S, t. Таким образом, набор вариантов V, S, t и будет множеством оптимизируемых параметров. Обозначим множество через «Х»:

Х = V1, S1, t1; V2, S2, t2 … Vn, Sn, tn

Область допустимых значений V, S, t определяет система ограничений. Для станочных работ различаются три вида ограничений:

1) технические ограничения;

2) ограничения по условиям труда работников;

3) ограничения по программе выпуска продукции и использования фонда времени работы оборудования.

Технические ограничения заключаются в следующем:

а) усилия, возникающие в процессе резания, не должны разрушить материал заготовки;

б) чистота и точность обработки не должна быть меньше заданных;

в) характеристики станков (осевое усилие, мощность станка, двойной крутящий момент) должны превышать требуемые при резании усилие, мощность и крутящий момент

г) характеристики инструмента (его конструкции, материал, геометрические параметры, допустимый износ) должны удовлетворять допустимым подачам инструмента.

Ограничение по условиям труда выражается коэффициентом загрузки рабочих в течение смены (К з):

К з(х) К н з = 1 - Т н отл,

где К н з - нормативный коэффициент загрузки рабочих в течение смены;

Т н отл - нормативное время на отдых и личные надобности рабочих в течение смены;

Т см - длительность смены.

Третье ограничение - ограничение по программе выпуска продукции и использованию фонда времени работы оборудования.

На каждом станке можно выделить три состояния:

1) машинная работы (осуществляется процесс резания);

2) станок простаивает во время смены инструмента и в ожидании смены инструмента;

3) станок простаивает по всем остальным причинам.

Тогда сменное время станочника можно выразить формулой:

К м + К и + К п = 1,



где К м - коэффициент машинного времени или удельный вес машинного времени в Фонде времени станка в течение смены;

К и - доля времени простоя станка при замене инструмента в течение смены;

К п - доля времени простоев станка в течение смены по остальным причинам.

Чтобы производственная программа выпуска продукции была выполнена, надо определить необходимый коэффициент машинного времени при использовании различных вариантов режимов работы оборудования (К н м (Х))

К н м (Х) = У Р к х t м к (Х) / (F 1 х N),

где Р к - программа выпуска деталей к-го вида в планируемом периоде;

К н м - машинное время на единицу продукции к-го вида;

F 1 - фонд времени одного станка в планируемом периоде;

N - количество используемых станков;

n - количество видов деталей;

Х - вариант режимов работы оборудования, т.е. вариант V, S, t.

Отметим, что для каждого варианта V, S, t соответствует свое машинное время (t м (Х)) и свой коэффициент простоев станка, связанный с заменой инструмента, т.е. К и (Х). Его можно определить по формуле:

К и (Х) = R (Х) х t и (Х) / (F 1 х N),

где R (Х) - среднее количество простоев оборудования из-за инструмента за период F 1 при вариантах V, S, t;

t и (Х) - среднее время на одну замену инструмента при вариантах V, S, t.

Коэффициент простоев станка из-за других причин (К п) обычно не зависит от режимов работы оборудования (V, S, t) и может быть определен по ранее проведенным фотографиям рабочего времени.

Таким образом, можно рассчитать реальный коэффициент машинного времени, который будет получен при использовании того или иного варианта режимов работы оборудования К р м (Х):

К р м (Х) = 1 - К п - R (Х) х t н (Х) / (F 1 х N).

Причем каждому варианту V, S, t и каждой системе организации обслуживания рабочих мест соответствуют свои К н м (Х) и К р м (Х). Для выполнения производственной программы выпуска продукции необходимо, чтобы соблюдалось ограничение: К р м (Х) К н м (Х).

Третье условие оптимизации - это указание критерия оптимальности. В условиях действующего производства варианты режимов работы оборудования (V, S, t) будут различаться расходами на рабочих, инструмент и электроэнергию. Тогда в качестве критерия оптимальности будет выступать минимум данных затрат:

S (Х) = S р (Х) + S и (Х) + S э (Х) > min

где S (Х) - сумма затрат по вариантам V, S, t;

S р (Х) - расходы на оплату труда рабочих по вариантам V, S, t;

S и (Х) - расходы, связанные с заменой инструмента по вариантам V, S, t;

S э (Х) - расходы на электроэнергию по вариантам V, S, t.

Вариант режимов работы оборудования, при которых обеспечиваются наименьшие расходы денежных средств для достижения необходимого результата, считается наиболее эффективным или оптимальным. [6]

Время обслуживания рабочего места, как правило, нормируется в процентах к оперативному времени. Для получения исходного норматива средние затраты времени на обслуживание рабочих мест по данным массовых фотографий рабочего дня относятся к средним затратам оперативного времени.

Пример. Средние затраты оперативного времени в расчете на рабочую смену составили 326 мин., а обслуживание рабочих мест при рациональном составе работы по обслуживанию - 8,15 мин. При этих условиях норматив времени на обслуживание рабочего места равен 2,5% оперативного времени (8,15 : 326 х 100).

Время на отдых включается в норму, в соответствии с существующими нормативами, в зависимости от действия факторов утомляемости. На основании психофизиологических исследований НИИ труда разработал методику и осуществил разработку нормативов затрат времени на отдых в зависимости от утомляемости исполнителя. В качестве факторов утомляемости, т. е. тех элементов производственной среды, которые оказывают влияние на изменение работоспособности человека в течение рабочего дня, были приняты: физические усилия, нервное напряжение, темп работы, рабочее положение, монотонность работы, температура, влажность, тепловое излучение в рабочей зоне, загрязненность воздуха, производственный шум, вибрация, вращение и толчки, освещение.

По каждому фактору утомляемости установлены нормативы времени на отдых в процентах к величине затрат оперативного времени.

Время перерыва на личные надобности устанавливается обычно в размере 8--10 мин на смену (на стройплощадках -- 15 мин) и во всех случаях включается в норму времени.

Подготовительно-заключительное время нормируется с помощью нормативов или специальных исследований методом фотографирования рабочего дня.

Состав и продолжительность подготовительно-заключительного времени непосредственно зависят от типа производства. Например, в массовом производстве оборудование налаживается специальными рабочими-наладчиками, а у непосредственного исполнителя функции подготовительно-заключительной работы отсутствуют. В единичном и мелкосерийном производствах рабочему приходится выполнять ряд трудовых функций, связанных с подготовительно-заключительной работой. В каждом случае важно правильно определить рациональный состав указанной работы и с помощью массовых фотографий рабочего дня установить нормативную продолжительность ее выполнения. Практически норма подготовительно-заключительного времени устанавливается либо на партию изделий, либо на рабочую смену.

Вспомогательное время нормируется либо с помощью специальных нормативов, либо путем непосредственных хронометражных исследований наиболее производительных методов работы. [8]



Заключение

Нормирование труда является основой для рациональной организации труда. В процессе установления трудовых показателей выбирается оптимальный вариант последовательности выполнения работ, эргономических характеристик и обслуживания рабочего места, а также средств, предметов и методов труда. Происходит рационализация способов организации рабочих мест, обеспечивается равномерная и взаимосвязанная работа. Направления организации и нормирования труда связаны между собой и раскрывают свое содержание в процессе практической реализации ряда функций, таких как «трудосберегающая, оптимизирующая, трудощадящая, воспитательная, активизирующая и др.» [11]. Нормирование труда служит отправной точкой в формировании общей плановой трудоемкости производства продукции. На её основании формируются необходимые показатели о необходимой численности работников и соответственно плановые фонды заработной платы. Нормирование труда, являясь мерой результативности труда, формирует основы для организации заработной платы, способствует обоснованию выбора применения тех или иных форм и систем оплаты труда работников. Среди большого разнообразия форм организации оплаты труда наибольшее распространение нашли повременная и сдельная оплаты труда.

Технически обоснованной нормой времени называют продолжительность времени, необходимого для выполнения операции в соответствии с эксплуатационными возможностями станка, при условии применения методов обработки, отвечающих современному уровню техники, с учетом опыта нова-торов производства.

При установлении технически обоснованных норм времени возможно применение одного из двух способов:

1) аналитически исследовательского;

2) аналитически расчетного.

При первом способе режимы резания определяют на основе нормативных материалов с последующим их корректированием, а остальное время, входящее в технически обоснованную норму, определяют путем хронометрирования процессов в цехе или пробных процессов, а также путем осуществления фотографии рабочего времени с фиксированием всех без исключения затрат времени рабочего и оборудования в течение смены.

При хронометрировании рабочих процессов фиксируют начало и конец только трудовых приемов и заполняют наблюдательные листы-хронокарты.

Фотографированием рабочего дня определяют фактический баланс времени рабочего и оборудования и определяют время, затрачиваемое на выполнение всех действий рабочего и станка. Кроме того, при фотографии рабочего времени выявляются разные потери рабочего времени, что позволяет осуществить мероприятия по их устранению.

Второй способ основан на использовании нормативных материалов для расчета всех затрат времени, связанных с обработкой заготовки на станке.

Первый способ -- более точный и применяется в условиях массового производства. Второй -- характерен для расчета норм времени в серийном и единичном производстве. Нормативы времени, используемые в мелкосерийном и единичном производстве, более укрупненные (приближенные), чем применяемые в крупносерийном производстве.[7]



Список использованных источников

1. Абрашкин, М. С. Сравнительный анализ отечественных и зарубежных систем микроэлементного нормирования труда на примере БСМ и МТМ // Молодёжь Сибири - науке России: материалы международной научно-практической конференции. НОУ Сибирский институт бизнеса,

управления и психологии. - Красноярск, 2011. - Часть I. - С.4-6

2. Базовая система микроэлементных нормативов времени (БСМ-1) Методические и нормативные материалы Издание 2-е, дополненное и переработанное/ МОСКВА ЭКОНОМИКА 1999

3. Белорусский национальный технический университет [Электронный ресурс] - Режим доступа: http://www.mybntu.com/general/trud/sistemy-mikroelementnogo-normirovaniya-truda.html

4. Беляев, В. И. Какой должна быть норма труда в условиях рынка // Человек и труд - 1997,№ 2.

5. Беляев, В. И. Основы теории, методики и организации нормирования труда в промышленности: дис. д.э.н.: 08.00.07. - Барнаул, 1996. - 443с.

6. Библиотека технической литературы [Электронный ресурс] - Режим доступа: http://delta-grup.ru/bibliot/34/26.htm

7. Библиотека технической литературы [Электронный ресурс] - Режим доступа: http://delta-grup.ru/bibliot/3k/35-10.htm

8. Бусел - Информационный портал [Электронный ресурс] - Режим доступа: http://www.busel.org/texts/cat3ka/id5swhcez.htm

9. Деревянко, Е. А. и др. Интегральная оценка работоспособности при умственном н физическом труде (Методические рекомендации). М.: Экономика, 1996.

10. Организация и нормирование труда: метод. пособие для студ. спец. «Экономика и организация производства» / В.П. Пашуто. - Минск.: БГУИР, 2007.

11. Организация и нормирование труда в современном производственном менеджменте / С.В. Глубокий, И.В. Борисевич. - Минск: Изд-во Гревцова, 2008

12. Пашуто, В.П. Организация и нормирование труда на предприятии: Учеб. пособие. - Мн.: Новое знание, 2001.

13. Тихомирова, Т. П. Организация, нормирование и оплата труда на предприятии: учеб.пособие / Т. П. Тихомирова, Е. И. Чучкалова. - Екатеринбург: ГОУ ВПО «Рос.гос.проф.-пед.ун-т», 2008. - 185 с.

14. Электронная библиотека [Электронный ресурс] - Режим доступа: http://vse-uchebniki.com/ekonomika-truda/101-mikroelementnoe-normirovanie-28714.html

Размещено на Allbest.ru