Организация выполнения ремонтных работ в ОАО "Масло Ставрополья"

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ЗАДАЧИ И ЗНАЧЕНИЕ РЕМОНТНОГО ХОЗЯСТВА

2. СУЩНОСТЬ И ЭФФЕКТИВНОСТЬ СИСТЕМЫ ПЛАНОВО - ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОГО РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ0

3. РЕМОНТНЫЕ НОРМАТИВЫ И МЕТОДИКА ИХ УСТАНОВЛЕНИЯ

4. ОРГАНИЗАЦИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТ В ОАО «МАСЛО СТАВРОПОЛЬЯ»

4.1 Общие сведения о предприятии

4.2 Продукция и услуги ОАО «Масло Ставрополья»

5. РАСЧЕТ ГРАФИКА ПЛАНОВО - ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ МАСЛОПРЕССА

6. ПУТИ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ОРГАНИЗАЦИИ РЕМОНТНЫХ РАБОТ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОУ ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

ВЕДЕНИЕ

Ремонт (фр. remonter - поправить, пополнить, снова собрать) - совокупность технико-экономических и организационных мероприятий, связанных с поддержанием и частичным или полным восстановление потребительской стоимости основных фондов (средств производства) или предметов личного пользования.

Ремонтное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния технологического оборудования, надзором за его состоянием, техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное и улучшению использования. Выполнение этих работ должно быть организовано с минимальными простоями оборудования, в кратчайшие сроки, своевременно, качественно и с минимальными затратами.

Грамотная и эффективная организация ремонтного хозяйства на предприятии всегда была гарантом нормальной его работы. Но особенно актуальной стала эта проблема в нашей стране в последние годы. Это обусловлено сложным финансовым положением отечественных предприятий, которые не в состоянии своевременно обновлять или модернизировать свои основные фонды. Оптимальное использование ремонтных подразделений должно в какой-то мере снизить потери от устаревания и износа оборудования. Это, конечно ни в коей мере не может решить полностью проблему обновления основных средств, однако поможет некоторым образом ослабить угрозу резкого падения производства.

Для различных предприятий организация ремонтного предприятия предполагает свой строго индивидуальный подход, основанный на специфике предприятия, его размере и кадровом составе. На мелких предприятиях применяется в основном централизованный метод организации ремонта, на крупных - децентрализованный, однако это отнюдь не правило - каждое предприятие должно само выбрать себе наиболее оптимальный метод исходя из экономической целесообразности.

Одной из задач курсового проекта является поиск путей повышения эффективности производства на предприятии с помощью лучшей организации работы его ремонтных подразделений. К сожалению в нынешнее время на отечественных предприятиях ремонтная база недостаточно гибка, что объясняется большим количеством специализированного оборудования, в то время как многие из них вынуждены перепрофилировать свое производство в связи с рыночной ситуацией.

В этом случае приходится полностью пересматривать организацию ремонта на предприятии, оптимизируя ее под новую специфику. Это отнимает много времени и финансовых средств. Однако данная проблема почему-то не привлекает достаточного внимания, хотя она вполне актуальна. Внимание к организации ремонта на предприятиях должно быть особенно пристальным в современных условиях, предполагающих жесткую конкурентную борьбу, в которой выигрывает сейчас в первую очередь качество, должного уровня которого невозможно добиться при нынешнем состоянии производственной базы отечественной промышленности.

Объектом исследования данного курсового проекта выбрано предприятие ОАО «Масло Ставрополья». Цель курсового проекта рассмотреть организацию ремонтного хозяйства на предприятии, выполнение ремонтных работ, и рассчитать график ППР оборудования, а также найти пути совершенствования ремонтных работ на предприятии.

Задачами данного курсового проекта являются:

· определение задач и значения ремонтного хозяйства;

· рассмотрение сущности и эффективности системы ППР оборудования;

· описание ремонтных нормативов и методика их установления;

· организация выполнения ремонтных работ на предприятии;

· расчет графика ППР оборудования.

1. Задачи и значение ремонтного хозяйства

Современные предприятия машиностроения, а также радиоэлектронной промышленности оснащены дорогостоящим и разнообразным оборудованием, установками, роботизированными комплексами, транспортными средствами и другими видами основных фондов. В процессе работы они теряют свои рабочие качества, главным образом из-за износа и разрушения отдельных деталей, поэтому снижаются точность, мощность, производительность и другие параметры.

Для компенсации износа и поддержания оборудования в нормальном, работоспособном состоянии требуются систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ, а также проведение мероприятий по технической диагностике. Техническим обслуживанием принято называть комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его использовании по назначению, во время ожидания, хранения и транспортирования.

Ремонт - это комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности или ресурса оборудования либо его составных частей.

Износ оборудования в процессе его эксплуатации и нерациональная организация технического обслуживания и ремонта приводят к увеличению простоя в ремонте, к ухудшению качества обработки и повышению брака, а также к увеличению затрат на ремонт. О значении улучшения организации содержания и ремонта оборудования можно судить по следующим показателям;

Годовые затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования на предприятиях составляют 10-25% его первоначальной стоимости. А их доля в себестоимости продукции достигает 6-8 %. Численность ремонтных рабочих колеблется в пределах 20-30 % от общей численности вспомогательных рабочих.

В соответствии с изложенным выше следует отметить, что основными задачами организации планирования ремонтной службы предприятия являются: 1) сохранение оборудования в рабочем, технически исправном состоянии, обеспечивающем его высокую производительность и бесперебойную работу; 2) сокращение времени и затрат на обслуживание и все виды ремонтов.

Решение таких задач требует организации правильной эксплуатации, текущего обслуживания, своевременного выполнения необходимого ремонта, а также модернизации оборудования. Для выполнения всех видов работ по организации рационального обслуживания и ремонта оборудования и других видов основных фондов на предприятиях создаются ремонтные службы. Их структура зависит от ряда факторов: типа и объема производства, его технических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ, системы централизации и др.

В состав ремонтной службы крупного и среднего предприятия входят отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезаводской склад запасных деталей и узлов (рис. 1.1).

Рис. 1.1. Структура ремонтной службы предприятия.

Отдел главного механика возглавляется главным механиком, подчиненным непосредственно главному инженеру завода.

В составе ОГМ, как правило, создаются следующие функциональные подразделения: бюро планово-предупредительного ремонта (ППР), конструкторско-технологическое бюро, планово-производственное бюро и группа кранового оборудования.

В состав бюро ППР входят группы: инспекторская, учета оборудования, запасных частей и ремонтно-смазочного хозяйства.

Инспекторская группа планирует, контролирует и учитывает выполнение ремонтных работ всех видов; инспектирует правильность эксплуатации и разрабатывает инструкции по уходу за оборудованием.

Группа учета оборудования ведет паспортизацию и учет оборудования всех видов, следит за его перемещением, контролирует состояние хранения и качества консервации неустановленного оборудования, проводит ежегодную инвентаризацию.

Группа запасных частей устанавливает номенклатуру, сроки службы, нормы расхода и лимиты на запасные детали и покупные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей.

Группа ремонтно-смазочного хозяйства контролирует выполнение графика смазки оборудования; устанавливает лимиты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработанного масла и его регенерацию.

Конструкторско-технологическое бюро осуществляет всю техническую подготовку системы ППР и ремонтных работ всех видов, включая модернизацию; обеспечивает комплектование альбомов чертежей и их хранение по всем видам оборудования.

Планово-производственное бюро планирует и контролирует работу ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных служб, осуществляет материальную подготовку ремонтных работ, составляет отчеты по выполнению планов ремонтных работ по заводу, производит анализ технико-экономических показателей ремонтной службы завода, выявляет непроизводительные затраты, разрабатывает мероприятия по их устранению.

Группа кранового оборудования следит за эксплуатацией и состоянием всех подъемно-транспортных механизмов, планирует и контролирует выполнение ремонтов всех видов.

Ремонтно-механический цех является основной материальной базой ремонтной службы предприятия. Он комплектуется разнообразным универсальным оборудованием и высококвалифицированными рабочими. В этом цехе выполняются все наиболее сложные работы по ремонту оборудования, изготовлению и восстановлению сменных деталей, а также работы по модернизации оборудования.

Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основных цехах завода только при использовании децентрализованной и смешенной систем организации ремонтных работ. Службы находятся введении механиков цехов.

Общезаводской склад запасных деталей и узлов осуществляет хранение и учет всех материальных ценностей, необходимых для проведения всех видов ремонтов оборудования и подъемно-Транспортных средств.

Штаты инженерно-технических работников и служащих ремонтной службы предприятия устанавливаются в зависимости от числа ремонтных единиц оборудования в целом по заводу.

2. Сущность и эффективность системы ппр оборудования

С 1955 г. обслуживание и эксплуатация оборудования на предприятиях нашей страны производятся по разработанной в СССР в 1923 г. единой системе планово-предупредительных ремонтов (ППР). Эта система представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану с целью предотвращения прогрессивного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности.

Сущность системы ППР заключается в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его особенностями, размерами и условиями эксплуатации.

Основными задачами системы ППР являются снижение расходов на ремонт и повышение качества ремонта.

Система ППР предусматривает проведение следующих видов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

1. Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, правильной его эксплуатацией, своевременном регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей, чистке и смазке. Все эти работы выполняются основными рабочими и дежурным ремонтным персоналом (слесарями, смазчиками, электриками) в нерабочие часы по заранее составленному графику, т. е. профилактически.

2. Смена и пополнение масел осуществляются по специальному графику для всего оборудования с централизованной и картерной системами.

3. Геометрическая точность проверяется после плановых ремонтов и профилактики по особому плану-графику для прецизионного и финишного оборудования в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТами или ТУ. Проверку выполняют контролеры ОТК с привлечением слесарей ремонтников.

4. Проверка жесткости осуществляется после плановых, средних и капитальных ремонтов в соответствии с нормами, указанными в ГОСТах для металлорежущих станков.

5. Осмотры проводятся с целью проверки состояния оборудования, а также устранения мелких неисправностей и выявления объемов подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте. Осмотры, проводимые перед средним и капитальным ремонтами, сопровождаются составлением Ведомости дефектов, в которой отражаются все виды предстоящих работ, необходимые материалы и запасные части, балансовая стоимость объекта.

6. Плановые ремонты в зависимости от содержания и трудоемкости выполнения работ подразделяются на текущие, средние и капитальные (ГОСТ 18322-78).

Текущий ремонт (малый) заключается в замене небольшого количества изношенных деталей и регулировании механизмов для обеспечения нормальной работы агрегата до очередного планового ремонта. Как правило, он проводится без простоя оборудования (в нерабочее время). В течение года текущему ремонту подвергается 90-100 % технологического оборудования. Затраты на такой вид ремонта включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании.

Средний ремонт заключается в смене или исправлении отдельных узлов или деталей оборудования. Он связан с разборкой, сборкой и выверкой отдельных частей, регулировкой и испытанием оборудования под нагрузкой. Этот вид ремонта проводится по специальной Ведомости дефектов и заранее составленной смете затрат в соответствии с планом-графиком ремонтов оборудования. Затраты на ремонты, проводимые с периодичностью менее 1 года, включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании, а с периодичностью более 1 года - за счет амортизационных отчислений. В течение года среднему ремонту подвергается около 20-25 % установленного оборудования.

Капитальный ремонт осуществляется с целью восстановления исправности оборудования и восстановления полного или близкого к полному ресурса. Как правило, производятся ремонт всех базовых деталей и узлов, сборка, регулировка и испытание оборудования под нагрузкой. Так же, как и средний ремонт, капитальный ремонт выполняется по специальной Ведомости дефектов, составленной при осмотре оборудования, а также по смете затрат и в соответствии с планом-графиком. Затраты на капитальный ремонт осуществляются предприятием за счет производимых им амортизационных отчислений. В течение года капитальному ремонту подвергается около 10-12 % установленного оборудования.

При капитальном ремонте восстанавливают предусмотренные ГОСТами или ТУ геометрическую точность, мощность и производительность оборудования на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта.

7. Внеплановый ремонт - вид ремонта, вызванный аварией оборудования, или не предусмотренный годовым планом ремонт. При правильной организации ремонтных работ в строгом соответствии с системой ППР внеплановые ремонты не должны иметь места.

Для перехода на систему ППР необходимо установить ремонтные нормативы и провести техническую и материальную подготовку.

3. Ремонтные нормативы и методика их управления

Эффективность применения системы ППР находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большой степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Нормативы дифференцируются по группам оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость. Важнейшими нормативами системы ППР являются:

* продолжительность межремонтного цикла;

* структура межремонтного цикла;

* продолжительность межремонтного и меж осмотрового периодов;

* категория сложности ремонта;

* нормативы трудоемкости;

* нормативы материалоемкости;

* нормы запаса деталей, оборотных узлов и агрегатов.

Под продолжительностью межремонтного цикла понимается время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Для легких и средних металлорежущих станков продолжительность межремонтного цикла (7м.ц.ч) определяется по формуле:

(3.1)

где 24 000 - нормативный ремонтный цикл, станко-ч;

- коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного =1,0; для серийного =1,3; для мелкосерийного и единичного = 1,5);

- коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей = 1,0; чугуна и бронзы =0,8; высокопрочных сталей = 0,7);

- коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов = 1,0; в запыленных и влажных помещениях =0,7);

- коэффициент, характеризующий группу станков (для легких и средних =1,0).

Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:

(3.2)

где и - капитальные ремонты оборудования;

- осмотры (техническое обслуживание);

- текущие (малые) ремонты оборудования;

- средний ремонт оборудования.

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.

Межремонтный период - время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Например, период между и , или и , или и . Продолжительность межремонтного периода () определяется по формуле:

(3.3)

где и - число средних и текущих ремонтов.

Межосмотровый период - время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами (периодичность технического обслуживания). Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле:

(3.4)

где - число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла.

Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а следовательно, и выше категория сложности.

Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11 R, а по электрической - 8,5R. Категорию сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической части установлено 8,5 ремонтной единицы.

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы и приведены в таблице 3.1.

Таблица 3.1

Нормы времени на ремонтную единицу для технического и подъемно-транспортного оборудования, нормо-ч

Осмотр и виды ремонта	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие работы	Всего
О	0,75	0,1	-	0,85
Т	4,0	2,0	0,1	6,1
С	16,0	7,0	0,5	23,5
К	23,0	10,0	2,0	35,0

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле:

(3.5)

где - трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;

- норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ, нормо-ч;

- количество ремонтных единиц;

- количество единиц оборудования данной группы, шт.

Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.

Для установления численности ремонтных рабочих соответствующей профессии (слесарей, станочников и т. д.) определяют трудоемкость по видам работ (слесарным, станочным и пр.). Расчет трудоемкости () производится по формуле:

(3.6)

где - нормы времени на одну ремонтную единицу слесарных работ по капитальному, среднему и текущему ремонтам, а также по техническому обслуживанию, нормо-ч.;

- норма времени на одну ремонтную единицу по межремонтному обслуживанию за год, нормо-ч.

Численность ремонтных рабочих (например, слесарных) определяется по формуле:

(3.7)

где - годовой эффективный фонд времени работы одного ремонтного рабочего, ч;

- коэффициент выполнения норм времени.

Материалоемкость ремонтов всех видов и технического обслуживания определяется исходя из норм расхода материалов, установленных на единицу ремонтной сложности и количества единиц ремонтной сложности оборудования данной группы.

Нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов определяются так же, как потребности в материалах, исходя из количества единиц ремонтной сложности.

На основе нормативов разрабатываются годовые графики ППР оборудования, в которых предусматриваются по срокам ремонты и планируемые мероприятия по техническому обслуживанию каждой единицы оборудования; определяются размеры трудоемкости предстоящих работ и устанавливается штат ремонтного персонала. Эти графики ложатся в основу текущего планирования и выполнения работ в цехах и на предприятии в целом.

4. Организация выполнения ремонтных работ на предприятии

4.1 Общие сведения о предприятии

Георгиевский маслоэкстракционный завод в качестве маслобойного завода функционирует с 1900 года, в тот период он был построен частным предпринимателем Василининым. После революции маслозавод был передан в государственную собственность и стал называться «Красный пищевик».

Техническое перевооружение завода началось с 1927 года и в нарастающем темпе продолжалось все последующие годы. На сегодняшний день ОАО «Масло Ставрополья» - одно из лидирующих предприятий Северного Кавказа в своей отрасли. Предприятие ОАО «Масло Ставрополья» расположено по адресу: 357820, Ставропольский край, г. Георгиевск, ул. Гагарина,60.

В настоящее время ОАО «Масло Ставрополья» представляет собой самое крупное предприятие Ставропольского края по переработке подсолнечных семян, расположенное в зоне активного земледелия. Предприятие располагает развитой сырьевой базой, обеспечено природными и энергетическими ресурсами.

Основной миссией предприятия является создание определенных материальных благ необходимых потребителям. Созданию рабочих мест на предприятии способствует производственный процесс, основными элементами которого являются целесообразная деятельность, или сам труд, предметы и средства труда. Для эффективного достижения целей, стоящих перед предприятием, необходима система управления, планирующая и корректирующая деятельность всех его звеньев.

Создание системы управления включает формирование организационной структуры, ее обеспечение, эффективность управления непосредственно влияет на конечные результаты работы предприятия.

В рыночных условиях одной из важнейших задач производителя является сохранение оптимальной конкурентоспособной отпускной цены на продукцию при неизменно высоком качестве. В этой связи, за последние несколько лет, на предприятии была проделана большая работа в области реконструирования и технического переоснащения завода. Завершено строительство инженерно-лабораторного корпуса, ведутся переговоры по поставке и монтажу нового оборудования, в ближайших планах - организация цеха рафинации масла. Собственными силами проводится капитальный ремонт завода.

Основные направления внутрихозяйственной деятельности предприятия:

1. Снижение норм топливно-энергетических ресурсов (электроэнергия, газ, вода).

2. Снижение материальных затрат (сырье, вспомогательные материалы, бензин, фильтроткань).

3. Расширение ассортимента продукции, работ, услуг.

4. Модернизация оборудования.

5. Снижение себестоимости и цен на услуги

На ОАО «Масло Ставрополья» действует функциональная структура управления. Функциональные звенья управления осуществляют функциональное руководство ниже стоящими службами. Таким образом, функциональная система обеспечивает форму управления, при которой принятие решений и управляющие воздействия осуществляют функциональные службы, которые разрабатывают проекты решений, консультируют и координируют. Любая производственная структура предполагает сочетание основных, вспомогательных и обслуживающих цехов. В цехах основного производства сосредотачиваются операции и процессы по качественному изменению состояния или формы обрабатываемого продукта.

На ОАО «Масло Ставрополья» к основному производству относятся:

-Сырьевой цех - осуществляет прием сырья (семена подсолнечника, семена рапса и др.), сушку, очистку сырья и его хранение.

-Прессовой цех - производит прессование сырья и выработку прессового масла.

-Маслоэкстракционный цех - осуществляет обработку шрота экстракционным бензином марки «Нефрас» и выработку экстракционного масла.

-Цех гидратации - осуществляет очистку масла от примесей путем гидротации.

Вспомогательные цеха обеспечивают требуемые условия для непрерывной, ритмичной и эффективной работы основных цехов. К ним относятся:

-Ремонтно - механический цех - ремонт оборудования завода.

-Ремонтно - строительный цех - строительство объектов хозяйственным способом, капитальный и текущий ремонт зданий и сооружений завода.

-Электроцех, КИПиА - обслуживание электрохозяйства завода, контрольно- измерительных приборов.

Обслуживающие цеха выполняют работы по обслуживанию основных и вспомогательных цехов. К ним относятся:

-Котельная - выработка теплоэнергии (пара) и подача его в производство, а также отопление зданий завода.

-Лаборатория - осуществляет контроль за качеством производимой продукции.

- Склад шрота - хранение шрота.

-Склад готовой продукции - хранение готовой продукции.

Автогараж - перевозки грузов по территории завода и за его пределами.

Основными поставщиками сырья на предприятие являются крупные коммерческие структуры такие как: ООО «Байсад» (г.Кисловодск), фирма «Олис» и ряд других московских фирм, сельскохозяйственные предприятия Ставропольского края, фермерские хозяйства и физические лица. Основными потребителями продукции являются коммерческие структуры и давальцы - сдатчики маслосемян по договорам давальческой переработки.

4.2 Продукция и услуги ОАО «Масло Ставрополья»

Ассортимент выпускаемой продукции - масло подсолнечное пищевое, масло экстракционное, масло соевое, масло рапсовое. Годовое производственное потребление сырья (семян подсолнечника) - 268,6 тыс. тонн. Планируемый объем выпуска готовой продукции - 112,8 тыс. тонн на основе действующих производственных мощностей и их реконструкции.

Рынком сбыта являются предприятия оптовой и розничной торговли г. Георгиевска и Георгиевского района, а также заготовительные организации городов Кавминвод и прилегающих республик, пищевые предприятия Северо - Кавказского региона и более отдаленные потребители по договору.

Общая стоимость проекта по введению в строй цехов рафинации и дезодорации, а также цеха по производству полимерной тары - 17,7 млн. руб.; которые планируется извлечь извне. Предприятие укомплектовано высококвалифицированными специалистами. Общая численность персонала - 400 человек.

Конкурентоспособность предприятия обеспечивается низкими внутрипроизводственными издержками. В соответствии с программой развития предприятия запланирован выпуск ассортимента продукции, представленный в таблице 4.1.

Таблица 4.1.

Планируемая структура ассортимента

Наименование продукции	Структура, в %
Масло пищевое подсолнечное	71
Масло экстракционное	12
Масло соевое	10
Масло рапсовое	7

Такая структура ассортимента выбрана не случайно: действительно качественное подсолнечное масло, в подавляющем своем большинстве, отличается высокой ценой реализации, а самые дешевые сорта подсолнечного масла имеют низкое качество. Поэтому потребность в относительно дешевой, но качественной продукции особенно высока.

Продукция обладает следующими свойствами, выгодно отличающими ее от продукции остальных производителей подсолнечного масла в Ставропольском крае.

1. Высокий уровень очистки. Закупаемая ОАО «Масло Ставрополья» технологическая линия является современным высоко производительным оборудованием, что предполагает высокий контроль качества исходного сырья, гарантирует использование прогрессивной технологии производства.

2. Качество и привлекательность упаковки. ОАО «Масло Ставрополья» планирует разливать подсолнечное масло в экологически чистую, удобную полимерную упаковку. Это позволит повысить конкурентоспособность производимой предприятием продукции, расширит круг потребителей.

3. Доступная цена. В результате значительного снижения внутрипроизводственных издержек и создания собственного производства по изготовлению полимерной тары себестоимость производимой на ОАО «Масло Ставрополья» продукции на 7-14% ниже среднерыночной притом, что ее качество будет неизменно высоким. Соответственно, основной стратегией маркетинга будет ценовая конкуренция.

Именно эти три основополагающих фактора будут являться залогом высокой конкурентоспособности продукции ОАО «Масло Ставрополья».

5. Расчет графика планово-предупредительного ремонта Маслопресса

плановый предупредительный ремонт оборудование

Планово-предупредительная форма организации ремонта технологического оборудования во всем мире признана наиболее эффективной и нашла наибольшее распространение.

В целях обеспечения надежной работы оборудования и предупреждения неисправностей и износа на предприятиях периодически проводят планово-предупредительный ремонт оборудования (ППР). Он позволяет провести ряд работ, направленных на восстановление оборудования, замену деталей, что обеспечивает экономичную и непрерывную работу оборудования.

Чередование и периодичность ППР оборудования определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации.

Оборудование останавливают для планово-предупредительного ремонта, когда оно еще находится в рабочем состоянии. Этот (плановый) принцип вывода оборудования в ремонт позволяет произвести необходимую подготовку к остановке оборудования -- как со стороны специалистов сервисного центра, так и со стороны производственного персонала заказчика.

Вырабатывается алгоритм проведения планово-предупредительного ремонта оборудования, обеспечивающий бесперебойную работу производства в период ремонта. Такая подготовка позволяет осуществлять полный объем ремонтных работ без нарушения нормальной работы предприятия.

В данном курсовом проекте рассчитывается график ППР маслопресса на предприятии ОАО «Масло Ставрополья». Для расчета графика имеются следующие исходные данные:

1. тип оборудования - маслопресс;

2. режим работы - непрерывный;

3. количество рабочих смен - 3;

4. продолжительность рабочей смены - 8ч;

5. коэффициент использования оборудования:

- по машинному времени - 0,95

- по календарному - 0,93

6. время простоя оборудования в ремонте

- в капитальном - 10 дней

- в среднем - 8 дней

- в текущем - 6 дней

7. структура ремонтного цикла - 1К6Т1С (К-Т-Т-Т-С-Т-Т-Т-К)

8. длительность ремонтного цикла - 7752 м.час.

9. количество времени отработанного после последнего капитального ремонта - 150 м.час.

Расчет.

1. Межремонтный период работы оборудования:

где - длительность ремонтного цикла, м.час.;

- количество ремонтов в структуре ремонтного цикла.

2. Месячный календарный фонд времени маслопресса:

где - количество дней в месяце;

- количество рабочих смен;

- продолжительность рабочей смены, час.;

- коэффициент использования оборудования по машинному времени;

- коэффициент использования оборудования по календарному времени.

Таблица 5.1

Месячный календарный фонд времени.

Месяцы	Количество дней	Календарный фонд
1. Январь 2. Февраль 3. Март 4. Апрель 5. Май 6. Июнь 7. Июль 8. Август 9. Сентябрь 10. Октябрь 11. Ноябрь 12. Декабрь	31 28 31 30 31 30 31 31 30 31 30 31	657 594 657 636 657 636 657 657 636 657 636 657

3. Время простоя оборудования в ремонте:

плановый предупредительный ремонт оборудование

4. Время наступления очередного ремонта определяется путем сопоставления месячного календарного фонда времени и межремонтного периода работы оборудования:

1ТР

970-150-6571=1632

1ТР наступит после того, как оборудование отработает 163 м.час. в феврале.

В феврале осталось

5942-1632-127р=3042

2ТР

970-3042-6573=94

2ТР наступит после того, как оборудование отработает 9 м.час. в апреле.

В апреле осталось

6364-94-127р=5004

3ТР

970-5004=4705

3ТР наступит после того, как оборудование отработает 470 м.час. в мае.

В мае осталось

6575-4705-127р=605

1СР

970-605-6366=2747

1СР наступит после того, как оборудование отработает 274 м.час. в июле.

В июле осталось

6577-2747-170р=2137

4ТР

970-2137-6578=1009

4ТР наступит после того, как оборудование отработает 100 м.час. в сентябре.

В сентябре осталось

6369-1009-127р=4099

5ТР

970-4099=56110

5ТР наступит после того, как оборудование отработает 561 м.час. в октябре.

В октябре осталось

65710-56110-127р= -31р

В ноябре осталось

63611-31р=60511

6ТР

970-60511=36512

6ТР наступит после того, как оборудование отработает 365 м.час. в декабре.

5. Календарные сроки проведения ремонта:

1ТР с 08.02 по 13.02

2ТР с 01.04 по 06.04

3ТР с 22.05 по 27.05

1СР с 13.07 по 20.07

4ТР с 05.09 по 10.09

5ТР с 27.10 по 01.11

6ТР с 17.12 по 22.12

6. Пути совершенствования организации ремонтных работ

Основная цель совершенствования ремонтного хозяйства на предприятии - повышение эффективности функционирования всех подразделений, улучшение качества производимой продукции и уменьшения ее себестоимости.

Для того, чтобы процесс производства на предприятии был достаточно ровным и надежным при проведении ремонтных работ необходимо соблюдать принцип предупредительности, иначе не будет обеспечен экономически выгодный уровень эксплуатационной надежности оборудования, т. е. потери от простоев машин будут превосходить некоторую выгоду от использования деталей или других составных частей до их полного отказа.

Принцип предупредительности при проведении ремонтных работ подразумевает ситуационный анализ состояния оборудования с оценкой истинного технического состояния машин, который определяется с помощью средств и методов диагностики. Т. е. соответствующие ремонтно-обслуживающие работы не должны проводится по жесткому графику, а учитывать различные объективные факторы, воздействующие на оборудования при его работе по разному.

При проведении текущего ремонта с учетом технико-экономической целесообразности преимущество должно отдаваться агрегатному методу с использованием заранее отремонтированных узлов и других составных частей. Это позволяет сократить время проведения текущего ремонта, повысить его качество и снизить требования к квалификации работников.

Использование более мелких частей при агрегатном ремонте - одно из перспективных направлений повышения его эффективности.

Этот путь обеспечивает оперативный, качественный и приемлемый по стоимости ремонт, обусловленный возможностью свободного, экономически целесообразного выбора владельцами техники вида и исполнителя необходимых ремонтных работ. Для описываемого предприятия этот выбор уже сделан - в его составе предлагается специальное ремонтное подразделение - ремонтно-механический цех, обслуживающий 6 цехов основного производства и 6 цехов вспомогательного заменить ремонтными базами (участками) в составе каждого цеха.

Такой выбор может быть полезен при следующих условиях:

· участки должны независимо и равномерно снабжаться запасными частями и материалами по обоснованным нормам;

· децентрализация ремонтного хозяйства должна обеспечить соревновательный характер деятельности всех ремонтно-обслуживающих подразделений;

· наличие быстро налаживаемого оборудования для оперативного выполнения работ;

· достаточный уровень квалификации ремонтных рабочих.

Что касается производственных фондов и мощностей ремонтно-обслуживающих подразделений предприятия, то главное направление в улучшении их использования - это техническое перевооружение. Оно должно быть направлено на повышение гибкости ремонтного производства, его многономенклатурную специализацию, ориентацию на ремонт узлов и агрегатов машин и оборудования.

В области планирования воспроизводства основных производственных фондов целесообразно применение научных подходов и методов менеджмента. В области технического надзора, обслуживания и ремонта основных производственных фондов - повышение технического уровня ремонтно-механических подразделений, усиление мотивации повышения качества труда.

В системе ремонтного производства в современных условиях важное значение имеет обменный фонд. Его роль возрастает с ростом специализации и концентрации производства, с развитием производственного кооперирования.

Наличие обменного фонда способствует улучшению обслуживания предприятий, сокращению сроков ремонта, улучшению качества ремонтных работ и быстрому восстановлению выбывших из строя машин и агрегатов, относительно равномерной загрузке ремонтных подразделений.

Основные направления в области организации производства - развитие специализации и кооперирования как в выпуске основной продукции, так и в организации ремонтного хозяйства.

Также для повышения эффективности ремонтного обслуживания необходима унификация и стандартизация элементов запасных частей, применение систем автоматизированного проектирования на основе классификации и кодирования, сокращение продолжительности проектных работ и повышение их качества.

В области непосредственной организации ремонтных работ должны соблюдаться принципы рациональной организации производства (пропорциональности, параллельности и др.), применение ЭВМ.

Одно из направлений совершенствования ремонтного хозяйства - разработка новой государственной системы документации (ГОСТ, ОСТ, СТП) по организации и управлению процессом ремонта оборудования, в котором в первую очередь должен быть отражен передовой отечественный и зарубежный опыт.

Использование новой документации позволит поднять уровень производительности труда ремонтных рабочих, снизить их численность.

Важное значение имеет совершенствование методов планирования и экономического стимулирования работы ремонтных цехов и отдельных бригадных рабочих. Методы планирования и оценки деятельности подразделений и бригад ремонтного производства в рыночных условиях хозяйствования должны стимулировать бесперебойное обслуживание основного производства и снижения затрат на ремонт.

Специализация на уровне предприятия позволит повысить уровень механизации ремонтных работ и оптимизировать численность рабочих.

При проектировании новых машин и механизмов, разработке технологических процессов следует учитывать факторы, способствующие уменьшению доли затрат ручного труда при их эксплуатации и ремонте.

Система ТСТОР (типовая система технического обслуживания и ремонта) должна корректироваться на предприятии с учетом местных условий хозяйствования.

Для совершенствования процесса ремонтного обслуживания необходимо внедрять АСУ - автоматизированные системы управления ремонтом, которые отвечают всем современным требованиям обеспечения надежности оборудования при любых условиях эксплуатации (многосменность, непрерывность) и могут широко использоваться на предприятиях промышленности.

АСУ обеспечивает планирование ремонтных работ, контроль за их выполнением, распределение трудозатрат по видам ремонта и их анализ, рациональное использование всех ресурсов.

При проектировании ремонтных подразделений надлежит строго руководствоваться действующими нормами, инструкциями и правилами проектирования, относящимся к вопросам охраны труда, техники безопасности, пожаро- и взрывобезопасности.

При технико-экономическом анализе ремонтных подразделений используются следующие показатели:

· общее количество обслуживаемого технологического и подъемно-транспортного оборудования завода;

· средняя категория ремонтной сложности оборудования в РЕ;

· средняя продолжительность ремонтного цикла в годах;

· годовая ремонтоемкость в РЕ;

· уровень централизованного обеспечения со стороны запасными частями в процентах общей потребности;

· уровень централизованного выполнения на стороне капитальных ремонтов в процентах их общего объема;

· общее количество основного (металлорежущего) оборудования ремонтно-механических служб.

Оптимизация этих показателей должна являться целью любого совершенствования, которое должно выражаться в первую очередь в повышении качества, улучшении производительности труда, росте объемов выпускаемой продукции, улучшении фондоотдачи и материалоемкости и др.

Еще одним из путей совершенствования ремонтного обслуживания можно назвать пожалуй переход на приобретение ремонтных услуг у специализированных ремонтных предприятий. Это довольно актуально для наших производителей, которые зачастую не в состоянии обслужить свои основные фонды должным образом и с тем же уровнем затрат, что и специализированные предприятия. К тому же качество проведения ремонтных работ у предприятий, специализирующихся на ремонте должно быть несравнимо лучше.

Заключение

В данном курсовом проекте была рассмотрена организация ремонтного хозяйства на ОАО «Масло Ставрополья». Основной задачей ремонтного хозяйства является обеспечение бесперебойной эксплуатации оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание. Эта задача решается путем рациональной организации текущего обслуживания оборудования в процессе его эксплуатации для предупреждения прогрессирующего износа и аварий, своевременного планово-предупредительного ремонта оборудования, модернизации устаревшего оборудования, повышения организационно технического уровня ремонтного хозяйства.

Любая производственная система должна быть достаточно гибкой, будь это основное или вспомогательное производство, и реагировать на изменения во внешней среде достаточно быстро, а в идеальном варианте, даже опережая их. Наша система хозяйствования если и пришла уже к пониманию рыночных законов, то оказалась достаточно тяжела на подъем и неповоротлива, поэтому мы и видим сейчас такое положение отечественной промышленности.

В заключении также необходимо сказать, что ремонтное обслуживание сегодня на отечественных предприятиях не достигло еще того уровня совершенства, при котором возможна их максимальная эффективность. Не хватает необходимого оборудования, квалифицированных работников. Ведь в ремонтном хозяйстве необходимо универсальное оборудование самого лучшего качества, и рабочие, не только высокой квалификации, но и способные обслуживать различные типы оборудования. При наличии на предприятии РМЦ, который обслуживает несколько цехов зачастую никак не связанных друг с другом в производственном цикле и выпускающих совершенно разную продукцию, проектировщику необходимо думать о том, какое оборудование поставить в РМЦ, и каких рабочих пригласить, чтобы проводить ремонтные работы одновременно, например на специализированной поточной линии поточной линии по производству редуктора и асинхронные двигатели, вырабатывающие постоянный ток в электролизном цехе. Для каждого из этих подразделений необходим строго индивидуальный подход, как в выборе оборудования для ремонта, так и выборе ремонтных рабочих.

Для предприятий, выпускающих более-менее однородную продукцию и имеющих возможности для приобретения соответствующего оборудования и рабочих целесообразно иметь РМЦ и использовать централизованный метод ремонтного обслуживания.

В ходе ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но необходимо и значительно улучшать его основные технические характеристики за счет модернизации. Сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении работоспособности оборудования путем замены или восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов.

Основными направлениями совершенствования ремонтного хозяйства и повышения эффективности его функционирования могут быть:

* в области организации производства - развитие специализации и кооперирования в выпуске основной продукции, в организации ремонтного хозяйства;

* в области планирования воспроизводства ОПФ - применение научных подходов и методов менеджмента;

* в области проектирования и изготовления запасных частей - унификация и стандартизация элементов запасных частей, применение систем автоматизированного проектирования на основе классификации и кодирования;

* в области организации работ - соблюдение принципов рациональной организации производства, применение сетевых методов и ЭВМ;

* в области технического надзора, обслуживания и ремонта ОПФ - развитие предметной и функциональной специализации работ, повышение технического уровня ремонтно-механического цеха, усиление мотивации повышения качества труда и др.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Курочкин А.С. Организация производства: Учебное пособие. - К: МАУП, 2008, 216 С.

2. Фатхутдинов Р.А., Организация производства: Учебник. - М., ИНФРА-2008 - 672с.

3. Экономика предприятия / Под ред. В.Я. Хрипача, Мн.: Экономпресс, 2009. - 464с.

4. Золотогоров В.Г. Организация и планирование производства. Практическое пособие. - Мн.: ФУАинформ, 2009. - 528 с.

5. Ефимычев Ю.И., Стрелкова Л.В., Ильичева Н.М. Организация производства: Учебное пособие. - Н. Новгород: Изд-во ННГУ, 2010. - 230 с.

6. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях. - М.: Финансы и статистика, 2008.- 392с.

7. Сачко Н.С. Теоретические основы организации производства. - Мн.: Книжный Дом, 2008. - 320 с.

8. Неруш Ю.М. «Логистика: учебник для ВУЗов, 2-е издание, переработанное и дополненное, Москва, «Юнити-Дана», 2009г., 389 стр.

9. Новицкий Н.И. «Основы менеджмента: организация и планирование производства» (Задачи и лабораторные работы), Москва, «Финансы и статистика», 2008г.

10. Производственный менеджмент: учебник, Ильенкова С.Д., Бандурин А.В., Горбовцов Г.Я., Москва, «Юнити-Дана», 2000г., 583 стр.

Размещено на Allbest.ru