Оценка эффективности системы управления качеством продукции на предприятии

Из данных таблицы 2.4 следует, что несмотря на рост цен в 1,7 раза, объем производства продукции в 2011 году снизился по сравнению с соответствующим периодом прошлого года в действующих ценах на 1,8%. В сопоставимых ценах объем производства продукции в 2010 году по отношению к 2009 году вырос на 0,5%, а в 2011 году по отношению к 2010 году - снизился на 46,5% (100-53,5).

Таблица 2.3 - Реализация автобусов «Радзiмiч» за 2005-2011 годы:

В результате деятельности ОАО «Гомельский авторемонтный завод» в 2009 году получило прибыль от реализации продукции в сумме 232 млн. руб., в 2010 году - 316 млн. руб., а в 2011 году - 732 млн. руб.

В связи с нестабильностью курса валют по отношению к белорусскому рублю в 2011 году, влияние дипломной разницы отрицательно повлияло на финансовые результаты деятельности организации, в результате чего прибыль отчетного периода по заводу за 2011 год составила 384 млн. руб., а чистая прибыль (после уплаты налогов) - 44 млн. руб.

Динамика показателей прибыли организации отражена на рисунке 2.2.

Рисунок 2.2 - Динамика показателей прибыли ОАО «Гомельский авторемонтный завод» в 2009-2011 гг.:

В связи с превышением темпа роста прибыли от реализации над темпом роста себестоимости реализованной продукции в 2011 году по сравнению с 2010 годом увеличился показатель рентабельности продукции на 1,54 п. и составил 2,38%.

В течение 2011 года произошло сокращение среднесписочной численности работников на 17 чел. по сравнению с 2010 годом за счет снижения численности работников основной деятельности.

Таблица 2.4 - Показатели финансово-хозяйственной деятельности ОАО «Гомельский авторемонтный завод» за 2009-2011 гг.:

При этом, годовая выработка продукции работниками основной деятельности в 2011 году возросла по сравнению с 2010 годом в действующих ценах на 4,6%, а в сопоставимых ценах - снизилась на 43% (100-57,0). Из таблицы 2.4 следует, что темп роста среднегодовой заработной платы (131,5% в 2011 году) опережает темп роста производительности труда работников завода (104,6%). Вместе с тем, необходимо отметить, что средняя заработная плата работников ОАО «Гомельский авторемонтный завод» за 2011 год (1308,2 тыс. р.) ниже средней заработной платы рабочих и служащих Республики Беларусь за 2011 год, составляющей 1944,7 тыс. р.

Об эффективности использования основных средств основного вида деятельности говорит показатель фондоотдачи. Как видно из таблицы 2.4, в 2010 году на 1 р. среднегодовой стоимости основных производственных средств приходилось 1,73 р. произведенной продукции, а в 2011 году эта сумма снизилась на 0,76 р. и составила 0,97 р. Прежде всего, на это повлияло превышение темпа роста среднегодовой стоимости основных производственных средств (в 2011 году проводилась с их многократная переоценка) над темпом роста объемов производства продукции. Основными показателями, характеризующими финансовую устойчивость организации согласно Инструкции по анализу и контролю за финансовым состоянием и платежеспособностью субъектов предпринимательской деятельности, утвержденной постановлением Министерства финансов Республики Беларусь, Министерства экономики Республики Беларусь, Министерства статистики и анализа Республики Беларусь 14 мая 2004 г., с последними изменениями от 8 мая 2008 г., №79/99/50 и действующей до 2012 года, являлась ее платежеспособность (ликвидность) и коэффициент обеспеченности собственными оборотными средствами (15). В таблице 2.5 произведен расчет показателей ликвидности, которые раскрывают реальную платежеспособность организации.

Таблица 2.5 - Показатели ликвидности ОАО «Гомельский авторемонтный завод» в 2009-2011 гг.:

Коэффициент текущей ликвидности характеризует общую обеспеченность организации оборотными средствами для ведения хозяйственной деятельности и своевременного погашения срочных обязательств организации. Если коэффициент текущей ликвидности больше или равен 1,3 (в соответствии с вышеназванной Инструкцией для организаций отрасли машиностроения), то организация считается платежеспособной. В нашем случае коэффициенты на конец 2009-2011 гг., значительно меньше нормативных (таблица 2.5).

Коэффициент промежуточной ликвидности определяет возможность организации рассчитаться с краткосрочными обязательствами денежными средствами, финансовыми вложениями и средствами в расчетах. В течение исследуемого периода на отчетную дату коэффициенты промежуточной ликвидности также имеют недостаточные значение. Они составляют 0,130, 0,173 и 0,108 соответственно на конец 2009-2011 гг., при нормальном его уровне не менее 0,5-0,8.

Коэффициент абсолютной ликвидности показывает гарантию погашения долгов. На конец 2009 года он составлял 0,02, на конец 2010 года - 0,09, на конец 2011 года - 0,01. Следовательно, на конец 2011 года ОАО «Гомельский авторемонтный завод» могло на 1,0% погасить свои долги, что считается недостаточным уровнем (нормальный уровень - более 10%).

Коэффициент обеспеченности собственными средствами характеризует наличие собственных оборотных средств у организации, необходимых для обеспечения ее финансовой устойчивости. Нормативное значение показателя обеспеченности собственными оборотными средствами составляет 0,2. Из таблицы 2.5 следует, что в течение исследуемого периода данный показатель имел отрицательные значения и, следовательно, у завода на отчетную дату в 2009-2011 гг., отсутствовали собственные оборотные средства. Динамика изменения коэффициентов ликвидности представлена на рисунке 2.3.

Рисунок 2.3 - Динамика показателей ликвидности ОАО «Гомельский авторемонтный завод» в 2009-2011 годы:

Таким образом, анализ показателей ликвидности позволяет сделать вывод, что в течение 2009-2011 гг., ОАО «Гомельский авторемонтный завод» было неплатежеспособным в соответствии с вышеназванной инструкцией по анализу и контролю за финансовым состоянием и платежеспособностью субъектов предпринимательской деятельности, действующей в Республике Беларусь с 2004 по 2011 гг.

В таблице 2.6 приведены показатели рентабельности деятельности организации.

Из таблицы 2.6 видно, что в связи с ростом выручки от реализации, превышающей темп роста расходов производства и реализации, в 2011 году прибыльность продукции и продаж составила 2,38% и 2,33% соответственно, что несколько улучшило сбытовую и производственную деятельность предприятия, поскольку в 2010 году завод имел рентабельность как продукции, так и продаж в размере меньше одного процента.

В результате полученных убытков отчетного периода в 2009 году завод имел убыточность активов в размере 7,28%.

Таблица 2.6 - Показатели рентабельности ОАО «Гомельский авторемонтный завод» за 2009-2011 гг.:

В 2010-2011 годы финансовый результат за отчетный период сложился положительный, в результате чего доходность активов составила 2,24% и 0,81% соответственно, что нельзя охарактеризовать положительно по причине низкой рентабельности активов, не превышающей и 5%.

Основными показателями, характеризующими эффективность использования оборотных средств организации, являются показатели деловой активности.

Для расчета указанных показателей составим таблицу 2.7.

Данные таблицы 2.7 показывают, что за два последних года произошли изменения в оборачиваемости оборотных активов организации. Оборачиваемость оборотных активов в 2010 году по отношению к соответствующему периоду прошлого года замедлилась на 71 день и составила 150 дней.

Оборачиваемость оборотных активов в 2011 году по отношению к соответствующему периоду прошлого года замедлилась на 158 дней и составила 308 дней.

Относительная сумма средств, вовлеченная в оборот в результате замедления оборачиваемости оборотных активов в 2010 году составила 7456 млн. руб. (37806:360х71), а в 2011 году - 13797 млн. руб. (31436:360х158).

Замедление оборачиваемости оборотных активов произошло в результате увеличения среднегодовой стоимости оборотных средств, темп роста которой значительно превысил темп роста выручки от реализации продукции как в 2010 году по сравнению с 2009 годом, так и в 2011 году по сравнению с 2009 годом.

Это свидетельствует о снижении качества управления оборотными средствами организации и деловой активности предприятия в 2011 году по сравнению с соответствующими периодами прошлых лет.

Таблица 2.7 - Динамика показателей деловой активности ОАО «Гомельский авторемонтный завод» в 2009-2011 года:

Таким образом, вышеприведенные данные свидетельствуют о снижении объемов произведенной продукции в 2011 году в результате снижения покупательского спроса на продукцию завода в Республике Беларусь, а недостаток собственных оборотных средств не позволял производить дорогостоящую продукцию на склад. Низкие объемы произведенной продукции не перекрыли сумму постоянных затрат завода, что потребовало дополнительного кредитования оборотных средств, а резко увеличившаяся ставка рефинансирования Нацбанка значительно увеличила расходы завода по выплате банковских процентов.

В результате, финансовое состояние ОАО «Гомельский авторемонтный завод» можно назвать сложным и неустойчивым. Несмотря на высокую инфляцию в 2011 году, чистая прибыль составила 13,7% от уровня 2010 года, рентабельность продукции в 2011 году не превышает 5%, а уровень показателя рентабельности активов в разы меньше, чем в 2010 году. Это связано осложнением работы организации в связи с негативными изменениями в денежно-кредитной политике, о чем свидетельствует ухудшение в данный период финансовых результатов в реальном секторе экономики в целом.

Важное значение в улучшении финансово - экономических показателей ОАО «Гомельский авторемонтный завод» имеет эффективная организация системы управления качеством продукции, чему посвящены следующие разделы дипломной работы.

2.2 Анализ системы управления качеством в организации

Система обеспечения качества продукции на предприятии основана на выполнении требований нормативных документов по всем видам работ подразделениями и службами предприятия. В целях повышения качества производимой продукции и удовлетворения потребностей потребителей и других заинтересованных сторон предприятие в своей работе использует систему менеджмента качества (СМК), разработанную на базе международных стандартов МС ИСО серии 9000 (версия 2000), которая включает политику в области качества, цели в области качества и СТО СМК. Система менеджмента качества продукции была разработана и внедрена на предприятии в 2007 году. При разработке и внедрении СМК учитывались изменяющиеся требования рынка, цели предприятия в области качества, а также учтены принципы менеджмента качества:

- ориентация на потребителя;

- лидерство руководителя;

- вовлечение работников;

- процессный подход;

- системный подход к менеджменту;

- постоянное улучшение;

- принятие решений, основанное на фактах;

- взаимовыгодные отношения с поставщиками.

Система менеджмента качества, разработанная и внедренная на предприятии ОАО «Гомельский авторемонтный завод», основана на процессном подходе.

Таблица 2.8 - Перечень процессов системы менеджмента качества ОАО «Гомельский авторемонтный завод»:

Согласно определению ISO 9000:2000, процесс - это совокупность взаимосвязанных и взаимодействующих видов деятельности, преобразующих входы в выходы. В ОАО «Гомельский авторемонтный завод» разработаны 5 основных процессов СМК. Перечень процессов СМК ОАО «Гомельский авторемонтный завод» представлен в таблице 2.8.

Процесс «Менеджмент качества и совершенствование», код М-1, предназначен для создания, функционирования и постоянного совершенствования системы менеджмента качества ОАО «Гомельский авторемонтный завод», обеспечивающей производство автобусов, ремонтных работ и др., соответствующего требованиям потребителей, законодательных актов и ТНПА.

Цель процесса: планирование и осуществление постоянного улучшения системы менеджмента качества. Процесс обязателен для применения всеми подразделениями предприятия, участвующими в процессе производства продукции.

Владельцем процесса является директор ОАО «Гомельский авторемонтный завод», ответственным исполнителем - заместитель главного инженера по качеству, исполнителями владельцы процессов М-2, П-1, П-3 в соответствии с «Положением о владельцах процессов».

Руководители подразделений - в части:

- разработки и достижения целей подразделения;

- выполнения требований документов СМК;

- планирования и реализации улучшений;

- анализа результативности СМК в подразделении.

Персонал всех подразделений предприятия, который несет ответственность за реализацию процесса в соответствие с требованиями документов СМК.

Процесс М-2 «Управление человеческими ресурсами» предназначен для организации и проведения работ по:

- определению необходимой компетенции для персонала;

- обеспечению подготовки, обучения и повышения квалификации персонала.

Процесс нацелен на обеспечение производства человеческими ресурсами в необходимом количестве с необходимой компетентностью, осведомленностью и подготовкой. Он обязателен для применения всеми подразделениями предприятия.

Владелец процесса заместитель директора по идеологической работе. Ответственные исполнители начальник отдела кадров и руководители подразделений, исполнителями являются инспектора отдела кадров.

«Взаимоотношения с потребителями» процесс П-1, предназначен для исследования потребительских свойств производимой продукции и предъявляемых к ней покупателями требований. Планирование и проведение маркетинговых исследований, анализ полученных данных, своевременное заключение договоров на поставку продукции.

Реализация продукции. Целью процесса является организация продаж, продвижение товара от производителя к потребителю. Повышение удовлетворенности потребителей путем полной реализации заявок и договорных обязательств по сбыту продукции, соответствие требованиям рынка для обеспечения предприятия финансовыми ресурсами. Обеспечение выполнения планов поставки продукции в срок и по номенклатуре и в соответствии с заключенными договорами.

Удовлетворенность потребителей отслеживается ежеквартально. Сбор данных об удовлетворенности потребителей осуществляется методом письменного анкетирования. Обратная связь с потребителями постоянно поддерживается по телефону.

Все замечания, предложения и пожелания потребителей по качеству выпускаемой продукции анализируются, рассматриваются на совещании «День качества» на предприятии и делается вывод о качестве автобусов.

Таблица 2.9 - Показатели качества процесса и критерии П-3 «Производство продукции» ОАО «Гомельский авторемонтный завод» в 2011 году:

Процесс П-2 «Закупки» предназначен для организации обеспечения производственно-хозяйственной деятельности предприятия материальными ресурсами. Целью процесса является своевременное и полное удовлетворение потребности предприятия в необходимых материальных ресурсах, соответствующих по качеству ТНПА на них, для обеспечения бесперебойной работы производственных и вспомогательных подразделений.

Процесс П-3 «Производство продукции» предназначен, для обеспечения выпуска автобусов соответствующего по показателям качества требованиям потребителям и ТНПА. Показатели качества процесса и критерии представлены в таблице 2.9.

Цель процесса: обеспечение выполнения производственных планов производства автобусов, услуг промышленного характера (ремонт и ТО автомобилей) соответствующего по показателям качества требованиям потребителей и ТНПА. Процесс обязателен для применения всеми подразделениями предприятия, участвующими в процессе производства автобусов, услуг промышленного характера (ремонт и ТО автомобилей). Владелец процесса заместитель директора по производству. Ответственные исполнители: начальники цехов №1, №3 и №4. Исполнителями является промышленно-производственный персонал предприятия.

В ОАО «Гомельский авторемонтный завод» в конце 2007 года разработанная и внедренная система менеджмента качества была сертифицирована на соответствие СТБ ИСО 9000-2001. Сертификат №04.024.026 от 21.01.2008 г. Наличие сертификата подтверждает, что система менеджмента качества применяемая на предприятии соответствует системе стандартов серии МС ИСО 9000 (версии 2000 года).

Сертификация системы управления качеством на предприятии ОАО «Гомельский авторемонтный завод» проводится с целью:

- предоставления потребителям продукции подтверждения того, что система менеджмента качества поставщика способна обеспечить стабильный выпуск продукции, соответствующей установленным характеристикам;

- расширения экспортных возможностей предприятия;

- повышения его конкурентоспособности.

Получение сертификата системы менеджмента качества предполагает подготовку предприятия к сертификации.

При подготовке предприятия к сертификации системы управления качеством в ОАО «Гомельский авторемонтный завод» были намечены и выполнены следующие этапы работ:

1. Назначение представителя руководства по вопросам управления качеством и создание подчиненного этому представителю специализированного подразделения (отдел технического контроля). Приказом по предприятию был назначен представитель руководства по вопросам управления качеством, заместитель генерального директора по качеству, с указанием его обязанностей:

- обеспечение разработки, внедрения и поддержание в рабочем состоянии системы качества в соответствии МС ИСО 9001;

- представление отчетов высшему руководству о функционировании системы качества с целью анализа и совершенствования;

- информирование руководства о требованиях в области качества и потребностях потребителя и других заинтересованных сторон.

2. Проведение предварительного аудита и оценка существующей системы качества на соответствие МС ИСО 9001, а также выявление существующих в производстве проблем по качеству. Для проведения предварительного аудита на предприятие были привлечены аудиторы со стороны, так как на предприятии отсутствовали опытные специалисты в области управления качеством. В процессе такой проверки была проведена как оценка функционирования всей системы в целом, так и каждого элемента, процесса в отдельности. По проведению аудита, был составлен отчет, который освещал следующие вопросы:

- выявление и анализ существующих в производстве проблем по качеству и определение путей их решения;

- определение соответствия документации существующей системы управления качеством требованиям МС ИСО 9001 и ее достаточность;

- определение фактического выполнения существующих процедурных документов системы качества и требований МС ИСО 9001 в производстве и на предприятии в целом;

- определение потребности обучения персонала в области качества.

3. Разработка стратегии, общего плана и необходимых мероприятий по подготовке к сертификации системы качества. По результатам проведенного аудита и рекомендациям, изложенным в отчете, на предприятии были разработаны необходимые корректирующие мероприятия, утвержденные руководителем предприятия. Эти мероприятия отражают развитие положений общей стратегии предприятия в области качества.

4. Создание специального координационного органа для принятия важных решений по разработке, внедрению и подготовке к сертификации СМК и определение порядка проведения совещаний «День качества». На предприятии для принятия важных решений по разработке, внедрению и подготовке к сертификации системы менеджмента качества был создан Координационный совет (КС), который является высшим коллегиальным органом, возглавляемый директором предприятия. Проведение организационно-технических совещаний «День качества» является одной из форм управления качеством продукции. Основной задачей совещаний «День качества» является сбор и анализ соответствующих данных для определения пригодности и оценки качества работы подразделений, разработка корректирующих и предупреждающих действий по повышению качества продукции и контроля.

5. Проведение всеобщего обучения в области качества, в том числе требованиям МС ИСО серии 9000 в следующем порядке:

- ИСО 9000;

- ИСО 9001;

- ИСО 9004.

Так как проведение всеобщего обучения по качеству на предприятии - обязательное условие для внедрения СТБ ИСО 9000 (версии 2001 года), на предприятии ОАО «Гомельский авторемонтный завод» было проведено и проводится обучение персонала. Обучение проводилось в соответствии с планом-графиком всеобщего обучения МС ИСО серии 9000:2000 в ОАО «Гомельский авторемонтный завод», утвержденным директором. В плане-графике отражена очередность обучаемых категорий, должность преподавателя, сроки проведения и количество часов.

6. Распределение ответственности по деятельности в области качества между подразделениями предприятия было разработано и принято на предприятии с внедрением системы менеджмента качества.

7. Разработка политики в области качества предприятия и утверждение ее на координационном совете. Политика ОАО «Гомельский авторемонтный завод» в области качества отражает общие намерения и направления деятельности предприятия, тесно связанные с его стратегией, т. е., долгосрочным курсом действий, при помощи которых предприятие намерено добиться заметных конкурентных преимуществ.

8. Определение вида продукции, на который разрабатываться система управления качеством и области допустимых исключений.

Наибольший удельный вес в выпуске продукции занимают автобусы - более 95%. Вся остальная продукция имеет незначительный удельный вес. Кроме того, в ближайшем будущем возможно изменение структуры предприятия и, соответственно, наименования выпускаемой продукции. Приоритетным направлением остается производство автобусов малой вместимости А421 «Радзiмiч» повышенной комфортности и А092 «Радзiмiч».

На выпускаемую предприятием продукцию получено Одобрение типа транспортного средства, свидетельствующее о соответствии АТС нормам безопасности по международным правилам ЕЭК ООН.

В таблице 2.10 представим данные по имеющимся протоколам испытаний производимого предприятием автобуса А092 «Радзiмiч» Белорусским национальным испытательным центром «Белавтосертика) (г. Минск) на требования Правил ЕЭК ООН и контролируемые при производстве автобусов.

Таблица 2.10 - Результаты испытаний транспортного средства на требования Правил ЕЭК ООН:

Таким образом, управление качеством продукции в ОАО «Гомельский авторемонтный завод» осуществляется системно, т. е., на предприятии функционирует система управления качеством продукции, представляющая собой организационную структуру, четко распределяющую ответственность, процедуры и ресурсы, необходимые для контроля за качеством продукции.

На рисунке 2.4 представлена структура службы, занимающейся обеспечением и управлением качеством продукции.

Функции управления качеством продукции в ОАО «Гомельский авторемонтный завод» согласно принципам менеджмента качества возложены на руководство предприятия.

Составной частью системы обеспечения качества и управления качеством является организация процесса технического контроля. Контроль качества выпускаемой продукции, соответствия ее стандартам и техническим условиям, а также соблюдения установленной технологии на всех стадиях производства в ОАО Гомельский авторемонтный завод» осуществляет отдел технического контроля (ОТК). ОТК организует технический контроль на всех этапах изготовления, а также контроль качества материалов и комплектующих поступающих в организацию для переработки и сборки продукции.

Рисунок 2.4 - Структура службы, осуществляющая управление качеством продукции в ОАО «Гомельский авторемонтный завод»:

Динамика штатной численности работников, участвующих в системе управления качеством продукции в ОАО «Гомельский авторемонтный завод» в 2009-2011 гг., представлена в таблице 2.11.

Таблица 2.11 - Динамика штатной численности работников, участвующих в системе управления качеством продукции в ОАО «Гомельский авторемонтный завод» в 2009-2011 гг.:

Данные таблицы 2.11 показывают увеличение штатной численности работников отдела технического контроля на 1 ед. в 2010 году по сравнению с 2009 годом. Это связано с введением дополнительной единицы контролера технического состояния автомототранспортных средств, в функции которого входит контроль за качеством изготавливаемых деталей третьего цеха, производство которых возросло в связи с ростом производства собственных кузовов. Отдел технического контроля является самостоятельным структурным подразделением предприятия и подчиняется заместителю главного инженера по качеству. Основными задачами ОТК являются:

- контроль качества выпускаемой продукции перед сдачей на склад готовой продукции;

- участие в планировании работ по разработке новых видов продукции с учетом потребности производства и новых направлений в развитии производства автобусов;

- участие в сертификации и стандартизации продукции;

- рассмотрение рекламаций на продукцию;

- анализ и оценка результатов постановки по новым и ранее поставленным в производство видам продукции;

- разработка предложений по внедрению новой, совершенствованию и модернизации существующей техники и технологии, направленных на выпуск конкурентоспособной продукции с уровнем качества, удовлетворяющим запросы потребителей;

- участие во внедрении новых видов сырья и материалов, снижающих себестоимость и улучшающих качество выпускаемой продукции и удовлетворяющие требованиям СМК и СУОС;

- анализ с использованием информации о технических достижениях конкурентов и передовом опыте, дизайнерских достижениях в области производства автобусов;

- участие в разработке планов и графиков для производства продукции предприятия;

- подготовка и разработка программы «Качество»;

- изучение общей конъюнктуры отрасли с точки зрения перспектив ее развития в целях выявления разрыва между спросом и предложением, т. е., нахождение пробелов в использовании, реализации, ассортименте продукции в деятельности конкурентов;

- прогнозирование ситуаций, которые могут повлиять на условия реализации продукции;

- участие в реализации Политики и целей в области качества продукции и пр.

Наибольший удельный вес в выпуске продукции занимают автобусы - 93,2%.

Вся остальная продукция имеет незначительный удельный вес. Кроме того, в ближайшем будущем возможно изменение структуры предприятия и, соответственно, наименования выпускаемой продукции.

Приоритетным направлением остается производство автобусов малой вместимости А421.

В соответствии с действующими стандартами контроль качества готовой продукции устанавливается путем осуществления персоналом ОТК предприятия приемочного контроля готовой продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности к поставке или дальнейшему использованию на предприятии.

При приемочном контроле всесторонне оценивается качество автобуса и его соответствие требованиям техническо-нормативной документации. Приемочный контроль узлов, агрегатов и автобусов осуществляется на основании результатов проведенных испытаний на специальном контрольно-испытательном или диагностическом оборудовании.

Приемочный контроль изготовленных отдельных деталей проводится с применением соответствующей контрольно-измерительной оснастки непосредственно на рабочих местах или на постах технического контроля. Контроль качества готовой продукции наряду с перечисленными включает:

- контроль наличия предусмотренных клейм и сопроводительной документации, подтверждающих приемку деталей и узлов изделий, а также операций, предшествующих его сборке;

- контроль качества изготовления, сборки и комплектности изделий;

- контроль качества за наличием товарного знака, консервацией и упаковкой изделия.

Порядок осуществления отдельных видов и методов контроля (статистического, летучего, инспекционного, контрольного осмотра), а также порядок клеймения и маркировки продукции, регламентируется отдельными стандартами предприятия.

Проблемы повышения качества и конкурентоспособности продукции крайне важны для ОАО «Гомельский авторемонтный завод». Поэтому главной целью для завоевания сильных рыночных позиций в ОАО «Гомельский авторемонтный завод» являются возможности снижения производственных и сбытовых расходов с соответствующей оптимизацией ценовой политики.

Однако трудности, с которыми сталкивается ОАО «Гомельский авторемонтный завод» при выходе на рынок, далеко не всегда могут быть компенсированы лишь снижением уровня цен. Важную роль при проникновении и закреплении на рынке играет степень доверия к торговой марке автобусов и торговому имиджу ОАО «Гомельский авторемонтный завод».

Поэтому главной задачей повышения эффективности системы управления конкурентоспособностью продукции ОАО «Гомельский авторемонтный завод» является обеспечение высокого качества автобусов, производимых на предприятии. На основании вышеизложенного целесообразно было остановить выбор вида продукции для совершенствования системы менеджмента качества на автобусах типа А421.

2.3 Экономическая и социальная эффективность системы управления качеством

Оценку результативности организации системы управления качеством продукции проведем исследуя показатели качества продукции по ОАО «Гомельский авторемонтный завод» в динамике за 2009-2011 гг.

Показатели динамики производства продукции в фактических и сопоставимых ценах, ее качества проанализируем путем сравнения фактических данных с предыдущими отчетными периодами. Для анализа показателей динамики качества продукции, выпускаемой ОАО «Гомельский авторемонтный завод» составим аналитическую таблицу 2.12.

Таблица 2.12 - Динамика производства продукции ОАО «Гомельский авторемонтный завод» за 2009-2011 гг.:

Исходная информация содержится в данных производственной программы предприятия за 2009-2011 годы, а также в форме статистической отчетности 12-п (срочная). Как показывают данные таблицы 2.12, объем производства продукции в 2010 году возрос по сравнению с 2008 годом в действующих ценах на 8,8%, а в сопоставимых ценах - снизился по отношению к 2009 году на 46,2% (100-53,8).

В 2011 году по сравнению с предыдущим периодом качество продукции, выпускаемой ОАО «Гомельский авторемонтный завод» несколько изменилось: на 18,2% возросла доля сертифицированной продукции в общем ее выпуске и составила 98,4%. Рост доли производства сертифицированной продукции связан с выпуском кузовов автобусов в 2010 году, не имеющих сертификата качества продукции и, которые в 2011 году были доукомплектованы агрегатами. За 2011 год получено 16 рекламаций на произведенную заводом продукцию и их количество по отношению к 2010 возросло на три рекламации, а удельный вес увеличился на 1,07% от общего объема отгруженной продукции. Рост количества рекламаций связан с постановкой на серийное производство новых моделей автобусов А421 и А301. (школьный). В течение 2011 года проводились работы по совершенствованию конструкторской документации и изготавливалась технологическая оснастка для производства кузовов автобусов.

Кроме того, по сравнению с 2010 годом показатели качества продукции несколько улучшили свои значения в части отгрузки продукции на экспорт: если в 2009 году из общего объема отгрузки продукции на экспорт было поставлено продукции на сумму 119 млн. руб., что в удельном весе составляло 0,3% к отгруженной продукции завода, в 2010 году продукция на экспорт не отгружалась, то в 2011 году доля продукции, отгруженной на экспорт составила 1,3% к отгруженной продукции. В 2009 и в 2011 году на экспорт были отгружены комплектующие (каркасы кузовов) в Украину.

Согласно данных завода, в 2009 году к новой продукции были отнесены грузовые автомобили 3301 «Радзiмiч» грузоподъемностью 5 т.

В декабре 2009 года было произведено 2 опытных образца, которые прошли сертификацию в январе 2010 года.

В 2010 году в состав новой продукции вошли 10 грузовых автомобилей и один автобус III класса А421 «Радзiмiч», опытный образец которого был освоен в конце года. Удельный вес новой продукции в общем ее объеме 2010 года составил 8,3%. В течение 2011 года было организовано серийное производство автобусов повышенной комфортности А421 «Радзiмiч». Общее количество произведенных автобусов составило 48 ед.

Учитывая ситуацию в денежно-кредитной сфере Республики Беларусь в 2011 году и предполагая снижение внутреннего спроса на автотранспортную технику в дальнейшем, все усилия были направлены на реализацию автобусов в Российскую Федерацию.

Автобус повышенной комфортности А421 «Радзiмiч» является наиболее вероятной моделью для сбыта в России, поскольку для внутренней реализации это достаточно дорогая модель и снизившаяся покупательская способность автотранспортных предприятий значительно ограничила их продажу.

Также, с ориентировкой продажи на Россию, в 2011 году велась разработка прототипа новой модели городского низкопольного автобуса А422 «Радзiмiч». Рассматривались варианты его производства как на агрегатах DEUTZ на дизельном топливе, так и с двигателем IVECO на газомоторном топливе. Исследование маркетологов завода выявило, что рынок пассажирских автобусов в Российской Федерации развивается высокими темпами. В настоящий момент в России действует Федеральная целевая программа «Развитие транспортной системы России на 2010-2015 годы», разработанная на основании Транспортной стратегии Российской Федерации на период до 2030 года (утв. Распоряжением Правительства РФ от 22.11.2008 г. №1734-р), предусматривающая обновление парка автобусов на период 2010-2015 гг., в количестве 460 тыс. ед., и на период 2016-2030 гг. - 780 тыс. ед.

Производство автобусов в России имеет все возможности для того, чтобы обеспечить темп роста на 10-15% в год. Базовые мощности российских предприятий позволяют производить до 30 тыс. автобусов в год и могут быть реально увеличены до 36-40 тыс. Таким образом, с одной стороны потребности рынка автобусов в РФ не могут быть полностью закрыты отечественными производителями.

С другой стороны - сбыт производственных автобусов гарантирован, т. к., до 2015 г., необходимо заменить 460 тыс. автобусов общего пользования. Гос. закупки автобусов, которые не прекращались даже в период кризиса, по мере укрепления экономики увеличатся, равно как упорядочивание рынка пассажирских автоперевозок.

В структуре рынка будут преобладать автобусы длиной 7-9 м., с бензиновыми двигателями. Но доля таких автобусов будет постепенно сокращаться за счет увеличения автобусов с дизельными двигателями и работающих на газомоторном топливе.

Для реализации автобусов в Российской Федерации требовалась их сертификация и получение Одобрения типа транспортного средства (ОТТС) российского образца. На письменные обращения завода в аккредитованные органы стандарта по уточнению процедуры проведения приемочных испытаний, сертификации и получения ОТТС, а также стоимости указанных работ, были получены ответы о том, что в соответствии с постановлением Правительства РФ от 10.09.2009 г., №720 нам необходимо учредить в Российской Федерации своего официального представителя и от его имени действовать по установленному регламенту.

При этом, стоимость работ по проведению испытаниям на полигоне составляла 10,0 млн. рублей РФ и оформление документов с выдачей ОТТС - 800,0 тыс. рублей РФ, что почти в 200 раз превышает стоимость аналогичных работ в Беларуси.

Таблица 2.13 - Динамика затрат на исправление брака по ОАО «Гомельский авторемонтный завод» в 2009-2011 гг.:

Такими средствами завод в 2011 году не располагал, поскольку снизившиеся объемы произведенной продукции не перекрыли сумму постоянных затрат завода, что потребовало дополнительного кредитования оборотных средств, а резко увеличившаяся ставка рефинансирования Нацбанка значительно увеличило расходы завода по выплате банковских процентов.

Таким образом, запланированная отгрузка 20 единиц автобусов А421 «Радзiмiч» в Российскую Федерацию в 2011 году, не состоялась по причине отсутствия сертификата.

Вместе с тем, согласно технического регламента Таможенного Союза, действие сертификатов, полученных в Беларуси, получит подтверждение на территории России не ранее 2015 года.

Особое внимание уделяется на предприятии анализу брака. Брак анализируется по основным направлениям в зависимости от того, является ли он окончательным или исправимым, по причинам его происхождения, по характерным признакам брака, по размерам нанесенного ущерба и по виновникам (поставщик, рабочий, предприятие).

В процессе анализа определяется удельный вес брака в себестоимости продукции. Данные о затратах на исправление брака представлены в таблице 2.13.

Как видно из таблицы 2.13, удельный вес расходов на исправление брака в себестоимости продукции увеличивается в 2011 году по сравнению с предыдущими периодами в связи со снижением себестоимости реализованной продукции, а также ростом затрат на исправление брака.

На предприятии не ограничиваются сопоставлением величины допущенного брака (в денежном выражении) с себестоимостью продукции, а определяют соотношение суммы убытков от брака с суммами возмещения.

Суммы возмещения затрат на неисправные агрегаты значительно возросли в 2011 году по сравнению с 2009 годом, что говорит об усилении претензионной работы с поставщиками комплектующих.

Наибольшие затраты на исправление брака завод имел от замены и ремонта отопителей салона - 42,3 млн. руб. в 2011 году, что говорит о их невысоком качестве.

Определим влияние потерь от брака на основные показатели работы предприятия в 2010 году на основании следующих данных:

- себестоимость забракованной продукции - 496,3 млн. руб.;

- расходы на исправление брака - 69,5 млн. руб.;

- сумма удержаний с виновных лиц - 36,1 млн. руб.;

- потери от брака - 33,4 млн. руб.

Для определения потерь необходимо знать уровень рентабельности. Для ОАО «Гомельский авторемонтный завод» выручка от реализации товарной продукции в действующих ценах составляет 37806 млн. руб., а ее себестоимость - 37490 млн. руб.

Отсюда фактический уровень рентабельности равен +0,84%. Это означает, что фактический уровень цены выше себестоимости продукции в 1,01 раза. Потери же товарной продукции равны 33,4 х 1,01 = 33,7 млн. руб., или 0,09% от стоимости фактического выпуска и реализации продукции.

Такие же расчеты произведем за 2011 год:

- себестоимость забракованной продукции - 789,4 млн. руб.;

- расходы на исправление брака - 124,6 млн. руб.;

- сумма удержаний с виновных лиц - 51,8 млн. руб.;

- потери от брака - 72,8 млн. руб.;

- уровень рентабельности - 2,39%;

- потери товарной продукции - 74,5 млн. руб. (72,8 * 1,024);

- удельный вес в себестоимости реализованной продукции - 0,24%.

В основном потери от брака в ОАО «Гомельский авторемонтный завод» произошли по причине производства продукции на устаревшем оборудовании, износ которых составляет более 90%.

В результате проведенного анализа можно сделать обобщающий вывод, что ОАО «Гомельский авторемонтный завод» занимает второе положение среди предприятий, производящих автомобили в Республике Беларусь, на его долю приходиться 22% суммарного производства маломестных автобусов для перевозки пассажиров.

Проведенный анализ основных финансово-экономических показателей работы показал, что финансовое состояние ОАО «Гомельский авторемонтный завод» сложное и неустойчивое. Несмотря на высокую инфляцию в 2011 году, чистая прибыль составила 13,7% от уровня 2010 года, рентабельность продукции в 2011 году не превышает 5%, а уровень показателя рентабельности активов в разы меньше, чем в 2010 году.

Объемы производства продукции снизились по ОАО «Гомельский авторемонтный завод» в 2010-2011 гг., по сравнению с предыдущими отчетными периодами в натуральном выражении по причине снижения покупательского спроса на продукцию завода в связи с сокращением финансирования Государственных программ на обновление транспорта.

Для выхода на рынок Российской Федерации необходимы значительные финансовые средства, которых завод не имеет, поскольку финансирование оборотных средств осуществляет исключительно за счет краткосрочных заимствований.

В своей работе предприятие использует систему менеджмента качества, разработанную на базе международных стандартов МС ИСО серии 9000 (версия 2000), которая включает политику в области качества.

Контроль качества автобусов проводят по СТП 25003-04-87. При этом производится сквозной пооперационный контроль качества изготавливаемых автобусов от начала заготовительных операций и до сдачи их на склад готовой продукции.

По предприятию наметилась устойчивая тенденция ухудшения показателей качества: несмотря на то, что снизились объемы производства, возросли рекламации на продукцию, доля несоответствующей продукции (уровень дефектности) имеет значительный удельный вес в реализуемой продукции, отгрузку на экспорт предприятие практически не производит, несмотря на разработку и освоение новой продукции. Затраты на контроль качества продукции предприятие отдельно не производит.

На основании исследования организации системы качества продукции, производимой в ОАО «Гомельский авторемонтный завод», в следующем разделе работы рассмотрим пути ее совершенствования.

3. Основные направления совершенствования системы управления качеством

3.1 Основные мероприятия по повышению эффективности управления качеством

В результате исследования организации системы управления качеством было установлено, что в ОАО «Гомельский авторемонтный завод» системы менеджмента качества и контроля качества продукции соответствуют требованиям МС ИСО серии 9000 версии 2000 года.

Выполняются разработанные стандарты предприятия, в зависимости от наличия финансовых ресурсов ведется закупка нового контрольно-испытательного оборудования, проводится обучение персонала предприятия основным положениям системы управления качеством продукции. Специалисты отдела технического контроля тесно взаимодействуют с техническим персоналом ОАО «Гомельский авторемонтный завод». Система менеджмента качества продукции проходит проверку на соответствие сертификату качества. Вместе с тем имеются и недостатки.

При изготовлении кузова автобуса А421 «Радзiмiч», освоенного в конце 2010 года применяются различные виды соединений (сварка, клепка, склеивание и др.).

Проверку качества выполненных работ выполняют контролеры технического состояния автомототранспортных средств отдела технического контроля с использованием инструмента для визуального выявления дефектов и измерительного инструмента для проверки размеров. Трудоемкость работ достаточно высока, поскольку проверка осуществляется на каждом этапе соединения составных частей кузова.

Проблемы выявляются на этапе крепления агрегатов автобуса А421 «Радзiмiч», поскольку практически на каждом готовом кузове агрегаты и механизмы сразу не совмещаются с отверстиями их крепления.

В ОАО «Гомельский авторемонтный завод» для контроля геометрии кузовов автобусов типа А092 и А301.71 (школьный), а также правильной установки и проверки точности расположения точек крепления агрегатов и механизмов автобусов применяются специальные стапеля (эталоны), которые установлены на полу цеха по уровню регулировочными винтами, находящимися на опорных стойках стапеля. Работники устанавливают готовый кузов на стапель цеховым грузоподъемным устройством и контролеры проверяют совмещение отверстий крепления агрегатов и механизмов на кузове с отверстиями контрольных приспособлений стапеля. Это позволяет значительно сокращать трудоемкость контрольных измерений каждой операции, выполняемых контролером ОТК, а также снижать затраты на исправление внутреннего брака.

Исходя из вышеизложенного, считаем, что наиболее важным направлением по совершенствованию системы управления качеством продукции в ОАО «Гомельский авторемонтный завод» является изготовление и внедрение испытательного оборудования кузова автобуса А421, а именно специального стапеля для проверки размеров геометрии пола (основания) кузова несущей конструкции и точек крепления агрегатов.

Технические условия изготовления контрольного стапеля следующие:

- остовом стапеля является каркас сварной конструкции. На верхней плоскости каркаса укрепляются болтами контрольные приспособления;

- отверстия под болты выполняются в каркасе овальными, что дает возможность устанавливать контрольные элементы с необходимой точностью по эталонному кузову;

- каркас опирается на четыре стойки. К нижней пластине стойки крепится винтовой механизм для регулирования расстояния от пола цеха до поверхности каркаса. Передние стойки слева и справа предназначены для контроля положения передних лонжеронов кузова после правки или при их приварке. Нижняя часть каждой стойки имеет горизонтальную площадку с овальными отверстиями для крепления болтами к плоскости каркаса. Верхняя часть каждой стойки также имеет горизонтальную площадку, на которой укреплен вертикальный штифт. Задние концы передних лонжеронов кузова контролируются двумя опорами: левой и правой. Обе опоры имеют плоское основание с овальными отверстиями для их установки на плоскость каркаса. Опоры крепятся болтами с предварительной фиксацией штифтами. Овальные отверстия в основании позволяют выставить опоры на каркасе по эталонному кузову автобуса. Верхние части опор выполняются в виде призм охватывающих профиль лонжеронов. Средняя стойка предназначена для проверки положения тоннеля кузова автобуса. Эта стойка состоит из плоского основания с овальными отверстиями, корпуса и верхней арки, повторяющей форму поперечного сечения тоннеля. Кронштейны левый и правый предназначены для проверки положения кронштейнов кузова для крепления передних концов задних рессор автобуса. Отверстия в основании кронштейнов овальные, позволяющие регулировать положение кронштейна. К верхнему концу стойки приварена втулка. При установке кузова на стапель эта втулка входит в паз кронштейна крепления переднего конца задней рессоры. При этом ось отверстия втулки должна совпадать с осью отверстия кронштейна кузова. В это совмещенное отверстие вставляется палец. Таким образом, кронштейны стапеля одновременно служат задней опорой кузова автобуса и являются контрольными для его кронштейнов;

- стойки левая и правая задние предназначены для проверки геометрии задних лонжеронов кузова в местах крепления задних концов рессор к лонжеронам. Габариты стапеля 8500х2420x3300 мм., масса 3615 кг.

Исходные данные для расчета фактической себестоимости производства и установки контрольного стапеля кузова автобуса представлены главным технологом и начальником экономического отдела ОАО «Гомельский авторемонтный завод». Расчет затрат на изготовление контрольного стапеля приведен в таблице 3.1.

Таблица 3.1 - Расчёт полной себестоимости производства контрольного стапеля кузова автобуса типа А421 «Радзiмiч»:

Как показывают данные таблицы 3.1, общая сумма затрат на изготовление и установку контрольного стапеля составит 70,3 млн. руб.

Расчет экономии от внедрения предложенного мероприятия по изготовлению стапеля для контроля геометрии кузова автобуса А421, а также правильной установки и проверки точности расположения точек крепления агрегатов и механизмов представлен в таблице 3.2, при расчете общей экономии использовался объем выпуска автобусов запланированный на 2012 год в количестве 96 автобусов.

Как показывают данные таблицы 3.2, общая экономия от внедрения контрольного стапеля кузова автобуса типа А421 «Радзiмiч» в ОАО «Гомельский авторемонтный завод» составит 51,24 млн. руб.

В результате внедрения контрольного стапеля ликвидируется рабочее время, необходимое для проверки каждого этапа соединения составных частей кузова в размере 14,49 часа на автобус и 1391 час/год, на объем производства автобусов. Это равнозначно высвобождению 0,8 ед. работника ОТК (1391: 1723).

Расчет чистой прибыли при экономии затрат на изготовление контрольного стапеля кузова автобуса типа А421 «Радзiмiч» в ОАО «Гомельский авторемонтный завод» согласно действующему налоговому законодательству в Республике Беларусь в 2013 году представлен в таблице 3.3. Для реализации указанного мероприятия необходима сумма капитальных вложений, которая представлена в таблице 3.4.

Собственными средствами, необходимыми для финансирования капитальных вложений с целью осуществления мероприятия по совершенствованию технического контроля ОАО «Гомельский авторемонтный завод» не располагает и планирует привлечь кредитные ресурсы для приобретения материалов на изготовление контрольного стапеля.

Таблица 3.2 - Расчет экономии по внедрению контрольного стапеля кузова автобуса типа А421 «Радзiмiч» в ОАО «Гомельский авторемзавод»:

Финансирование проекта предусматривается осуществлять за счет следующих источников:

- банковский кредит для покупки материалов для изготовления стапеля через ОАО «Белинвестбанк» - 74,39 млн. руб. с НДС (37,09+24,09)х1,2) Ставка банковского процента - 30% (ставка рефинансирования Нацбанка плюс 5 п.п.);

- собственные средства предприятия на изготовление контрольного стапеля, ее монтаж и наладку - 25,98 млн. руб.

Таблица 3.3 - Расчет чистой прибыли при экономии затрат на изготовление контрольного стапеля кузова автобуса типа А421 «Радзiмiч» в ОАО «Гомельский авторемонтный завод» на 2013 год:

Таблица 3.4 - Капитальные вложения для внедрения контрольного стапеля кузова автобуса типа А421 «Радзiмiч» в ОАО «Гомельский авторемонтный завод» в 2013 году:

Сводные данные по источникам финансирования проекта по годам реализации оформим в таблице 3.5.

Из данных таблицы 3.5 видно, что собственные средства предприятия составляют 25,9% в общем объеме финансирования проекта и 74,1% - доля заемных средств для приобретения материалов на изготовление испытательного оборудования. Сводный расчет погашения долговых обязательств по банковскому кредиту приведен в таблице 3.6.

Таблица 3.5 - Источники финансирования мероприятия совершенствования системы управления качеством продукции «Гомельский авторемонтный завод» в 2013-2016 гг.:

Таблица 3.6 - Погашение обязательств по банковскому кредиту ОАО «Гомельский авторемонтный завод» в 2013-2016 гг.:

Данные таблицы 3.6 показывают, что полученный кредит в банке на покупку материалов погасится в течение 2013-2014 гг.

3.2 Расчет эффективности мероприятий

Далее выполним расчет эффективности капитальных вложений с целью осуществления мероприятия по совершенствованию организации технического контроля путем внедрения испытательного оборудования, в качестве критериев оценки будем использовать следующие показатели (16, с.378):

- чистый дисконтированный доход;

- индекс доходности (рентабельности);

- внутреннюю норму доходности (рентабельности);

- динамический срок окупаемости.

Чистый дисконтированный доход (ЧДД) представляет собой общую сумму эффекта за весь планируемый или расчетный срок действия проекта производства товаров и услуг, приведенную к начальному периоду времени. Чистый приведенный эффект можно также выразить как разницу между суммой денежных поступлений от реализации проекта, приведенных к нулевому моменту времени, и суммой дисконтированных затрат, необходимых для реализации этого проекта. Принимаются проекты, имеющие положительное значение чистого приведенного эффекта. Величина чистого приведенного эффекта за расчетный период при постоянной норме дисконта и стабильных рыночных ценах определяется по формуле (3.1):