Форма организации производственного процесса на участке (в цехе) определяется, как правило, типом производства, т.е. степенью постоянства загрузки рабочих мест, линии, участка, цеха, завода одной и той же работой. Различают три типа производства: массовый, серийный, единичный.

Правильное определение типа производства на участке позволяет выбрать эффективную форму его организации. Основой для такого определения являются программа выпуска, вид изделия и трудоёмкость его изготовления, показателями могут служить коэффициенты специализации (К_сп), массовости (К_м).

Коэффициент специализации (К_сп) определяется по формуле

,

где m - количество операций по технологическому процессу на данном участке;

С_пр - количество рабочих мест (единиц оборудования), необходимых для выполнения данного технологического процесса.

Таким образом, коэффициент специализации равен:

, значит тип производства массовый.

Коэффициент массовости (К_м) определяется по формуле

,

где - норма штучного времени на i-й операции с учётом коэффициента выполнения норм времени, мин;

m - количество операций по данному технологическому процессу;

r_н.п - такт выпуска изделий, определяется по формуле:

, мин/шт.

где - годовая (месячная) программа запускаемого изделия, шт.;

- годовой (месячный) эффективный фонд времени работы оборудования, определяется по формуле:

, ч,

где - номинальный фонд времени работы оборудования, ч;

- коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в плановом ремонте (для металлорежущих станков при двухсменном режиме работы , для верстаков , возьмем ).

Таким образом, месячный эффективный фонд времени равен:

, ч.

Такт выпуска изделий:

, мин/шт.

Коэффициент массовости соответственной равен:

, значит имеет место серийный тип производства.

Так как тип производства массовый имеет смысл организация поточного производства.

Далее необходимо выбрать вид поточной линии. В данном случае, наш технологический процесс не является синхронным, т.к.

где t₁, t₂,…, t_n - нормы штучного времени по операциям с учётом коэффициента выполнения норм;

С₁, С₂,…, С_m - число рабочих мест по операции.

Следовательно, для изготовления втулки можно применить однопредметную прерывно-поточную линию.

2. Расчёт календарно-плановых нормативов ОППЛ

Однопредметные прерывно-поточные линии применяются в массовом и крупносерийном типах производства, когда норма времени выполнения операций производственного процесса не равна и не кратна такту (ритму) потока и когда на отдельных операциях появляется брак.

Основной состав календарно-плановых нормативов ОППЛ: укрупнённый такт (ритм); количество рабочих мест по операциям и по всей поточной линии; стандарт-план работы линии; размер и динамика движения межоперационных оборотных заделов; длительность производственного цикла.

Такт ОППЛ определяется по формуле

мин/шт.,

где - эффективный фонд времени работы линии за плановый период, мин;

- программа запуска изделий за плановый период, шт.

Так как брак на операциях отсутствует, следовательно, программа запуска за период оборота равна программе выпуска, т.е. N_З = N_В.

Количество деталей выпускаемых за смену равно:

, шт./смену

С учетом потерь времени такт потока равен:

, мин/шт.

Определение количества рабочих мест осуществляется по каждой i-ой операции и по всей поточной линии в целом.

Расчет производится по формуле:

где - норма штучного времени на i-й операции с учётом коэффициента выполнения норм времени, мин;

r_н.п - такт выпуска изделий.

Принятые значения количества рабочих на операциях получают округлением в большую сторону полученных расчетных. (полученные значения см. Приложение 1)

Расчётное и принятое количество рабочих мест составляет:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Оборудование рабочих мест 1, 4, 6, 8 и 9 полностью не загружено.

Средний коэффициент загрузки рабочих мест, определяемый по формуле:

(2.2)

Средний коэффициент загрузки рабочих мест составил 75%, что соответствует требованиям для организации ОППЛ.

Расчётная численность производственных рабочих составляет 9 чел., однако после построения графика регламентации труда (подбора работ и совмещения профессий) выявлено, что достаточно иметь на линии 7 человек в смену. Из них двое рабочих будет работать на двух рабочих местах: один будет выполнять работу на 1-м и 4-м, а другой - на 6-м и 8-м рабочих местах. График и порядок обслуживания рабочих мест представлен на стандарт плане.

На ОППЛ вследствие различной трудоёмкости на операциях производственного процесса неизбежны межоперационные оборотные заделы. Они создаются для выравнивания производительности на смежных операциях. Это детали или узлы, находящиеся на рабочих местах в ожидании процесса обработки.

Оборотные заделы позволяют организовать непрерывную работу на рабочих местах в течение определённого стандартным планом отрезка времени. Характерной чертой оборотных заделов является изменение их величины на протяжении периода оборота линии от нуля до максимума. Размеры их, как правило, настолько велики, что весь расчёт заделов на таких линиях сводится к расчёту только межоперационных оборотных заделов, пренебрегая расчётом технологических транспортных и страховых заделов.

Расчёт межоперационных оборотных заделов производится по стандарт плану ОППЛ между каждой парой смежных операций (например, между 1-й и 2-й операциями, между 2-й и 3-й и т.д.). Для этого период оборота линии (То) разбивается на части, каждая из которых характеризуется неизменным числом работающих единиц оборудования на смежных операциях и называется частным периодом. Например, между 1-й и 2-й операциями можно выделить два частных периода Т1 = 269 мин и Т2 = 211 мин. На протяжении Т1 на первой операции работает один станок, а на второй один, а на протяжении Т2 на первой не работает ни один станок, на второй операции работает один станку. Размер оборотного задела между каждой парой смежных операций (i и i+1) и в каждом частном периоде (Тj) определяется по формуле:

(2.3)

где Т_J - продолжительность j-го частного периода между смежными операциями при неизменном числе работающих единиц оборудования, мин;

С_i,С_i+1 - число единиц оборудования соответственно на i-ой и (i+1) - ой операциях в течение частного периода времени Т_j;

T_шт.i и Т_шт.i+1 - нормы штучного времени соответственно на i-ой и (i+1) - ой операциях технологического процесса, мин.

Величина оборотного задела может быть положительной или отрицательной. Положительное значение задела свидетельствует об увеличении его на отрезке Т_j, отрицательное - об уменьшении.

В таблице 2.1 приведен расчет оборотных заделов по каждой паре смежных операций в соответствии со стандарт планом. После расчета оборотных заделов между каждой парой смежных операций строятся графики движения этих заделов (эпюры заделов) за период оборота линии и определяются площади эпюр (Si).

Таблица 2.1. Расчёт межоперационных оборотных заделов

В экономическом отношении важной характеристикой ОППЛ является средняя величина межоперационных заделов между каждой парой смежных операций и по линии в целом, поскольку она характеризует связывание оборотных средств в незавершенном производстве.

Между каждой парой смежных операций расчет средней величины межоперационных оборотных заделов производим по формуле:

, шт. (2.4)

где S_i - площадь эпюры оборотного задела между i-ой и (i+1) - ой операциями.

Т_о - период оборота линии.

Результаты расчета приведены в таблице 2.2.

Таблица 2.2. Расчет средней величины межоперационных оборотных заделов

Средняя величина межоперационного задела в целом по линии равна сумме средних величин межоперационных оборотных заделов по всем операциям. Эту величину вычисляем по формуле:

, шт. (2.5)

, шт.

Среднюю величину оборотного задела (Z_ср.об) на линии принимаем для расчета величины незавершенного производства. Величина незавершенного производства в нормо-часах, без учета затрат труда в предыдущих цехах, определяем по формуле:

, н/час. (2.6)

, н/час

Важным календарно-плановым нормативом является длительность производственного цикла (t_ц). Расчет этого норматива производим по формуле:

, час.

, час.

3. Планирование и расчет площади участка

3.1 Планировка производственного участка

Планировка участка обычно сочетается с выбором средств межоперационного транспорта. Она должна отвечать принципу прямоточности, т.е. предусматривать возможность передачи деталей между станками по кратчайшему расстоянию с наименьшими затратами времени и наименьшим использованием производственной площади. Этому требованию, как правило, удовлетворяет расстановка оборудования на участке в последовательности операций технического процесса.

При планировке необходимо: предусмотреть удобные подходы к станкам (оборудованию) для проведения ремонта и обслуживания.

Расстановка оборудования зависит от характера обрабатываемых деталей, вида используемого оборудования, вида транспортных средств, уровня механизации и автоматизации транспортировки объектов производства, степени и характера участия человека в производственном процессе, постоянства и разнообразия номенклатуры обрабатываемых деталей и других факторов.

При формировании участков с прямоугольной формой компоновки технологического оборудования оно располагается вдоль прямоточно-возвратной трассы в одну или несколько линий (линейная компоновка), а транспортные средства перемещаются по напольным или подвесным направляющим трассы. Так как наш участок не роботизирован, то по указанной трассе могут перемещаться с грузом ручные тележки и осуществляться ручная передача деталей (детали мелкие и лёгкие) с одного рабочего места на другое, но форма компоновки остаётся прямоугольной. Станки расположены в соответствии с последовательностью выполнения технологических операций по производству втулки.

3.2 Расчет производственной площади участка