Проект поточної лінії розбирання дизелів

Размещено на http://www.allbest.ru/

Проект поточної лінії розбирання дизелів

1. Організація виробничого процесу на поточній лінії розбирання дизеля 10 Д100

Часткове розбирання дизеля проводиться в двох випадках: 1) при малому і великому періодичних ремонтах і профілактичного огляду і 2) при необхідності заміни агрегату, вузла або деталі в разі їх поломки, зносу або відмови в роботі.

Повне розбирання дизеля робиться при заводському ремонті тепловоза. Щоб провести повне розбирання дизеля, його знімають з тепловоза. Для повного розбирання (і збирання) дизеля рекомендується мати поворотний стенд (кантувач), який дозволяє встановлювати дизель під будь-яким кутом, а також повертати його на 180° для зручності зняття громіздких деталей, розташованих в нижній частині.

Дизель в зборі з генератором і картером (піддизельні рамою) знімають з тепловоза. До верхньої площині картера прикріплюють скоби болтами. До скоб сережками приєднують троси. За ці троси дизель в зборі з генератором знімають краном вантажопідйомністю не менше 30 т і встановлюють на жорсткі балки.

Для від'єднання генератора виймають два конічні штифта, що фіксують його положення на кінці картера, і викручують болти, які зміцнюють кістяк генератора на картері і якір генератора з колінчастим валом. Знімають генератор. Після цього виймають два конічні штифта, фіксуючих положення блоку на картері, відвертають гайки з болтів, що зміцнюють блок. Чалочні пристосуванням знімають дизель з картера і ставлять його на підставку для розбирання.

Зняття зливних паливних трубопроводів. Ключем відкручують накидні гайки і знімають вертикальні зливні трубки, що повідомляють порожнину під випускними колекторами з зовнішніми зливними трубами. Потім вивертають три штуцера з кожної плити жорсткості блоку дизеля. Від'єднують трубки, спілкуватися внутрішні і зовнішні зливні труби паливної системи. Після цього відкручують накидні гайки і знімають поперечну трубу, з'єднуючу поздовжні зливні труби.

Видаляють скоби і знімають по одній поздовжній зливної труби з кожного боку дизеля.

Від'єднують кінцеві трубки від зливних колекторів; відвертають накидні гайки і знімають по дві трубки зливу палива з кожного паливного насоса і кожної форсунки; знімаючи трубки, розташовані між зливними колекторами (шість трубок).

Відвернувши болти, знімають зливні колектори з відсіків паливних насосів і форсунок. Кінці всіх знятих трубок закривають заглушками, щоб оберегти їх від забруднення.

Зняття паливних колекторів. Щоб зняти паливні колектори, послаблюють болти у скоб, що прикріплюють трубки до блоку дизеля, і вивертають штуцер з трійника обвідний трубки. Потім вивертають пробку і гайку з наконечником з муфти обвідний трубки.

Від'єднують обвідну і кінцеву трубки від перепускного клапана. Знімають обвідну трубку з дизеля, для чого попередньо від'єднують скоби, відвертають болти і знімають перепускний клапан.

Від правого і лівого паливних колекторів від'єднують передні і задні поперечні трубки і праву трубку від паливного фільтра тонкого очищення. Відвернувши болти, закріплюючи ланки паливних колекторів до насосів, роз'єднують ланки і обережно знімають їх, намагаючись не пошкодити прокладки ущільнювачів. Кінці у знятих трубок закривають заглушками.

Зняття регулятора числа обертів і його приводу. Спочатку знімають з дизеля електропневматичний привід регулятора разом з кожухом. Для цього від'єднують вертикальну тягу приводу регулятора від призми планки електропневматичного приводу. Відкручують пробку верхньої кульової опори і, вийнявши шарнір, від'єднують вертикальну тягу. Потім відвертають гайки кріплення електропневматичного приводу і знімають його. Після цього виймають шплінти і виштовхують дві осі з зчленування сережки з важелем і штоком сервомотора регулятора.

Відвертають гайки кріплення регулятора, знімають зі шпільок пружинні шайби і обережно, щоб не пошкодити, знімають регулятор рр. укладають його на стелаж. Витягують ущільнювальну прокладку і закривають щитком від ¬ криту порожнину фланця корпусу приводу регулятора.

Об'єднаний регулятор і його привід знімають з дизеля 10Д 100 після від'єднання тяги від сервомотора.

Зняття паливних насосів. Щоб зняти паливний насос, при загальній розбиранні дизеля від'єднують паливну трубку високого тиску від насоса і форсунки. Після зняття трубок їх кінці обгортають чистим папером і обв'язують, а на штуцера насоса і форсунки навертають захисні ковпачки.

Рівномірно відпускають гайки кріплення насоса і знімають насос із дизеля разом з комплектом регулювальних прокладок. Прокладки пов'язують разом і прикріплюють до насоса. До насоса і паливної трубці високого тиску прив'язують бирки з позначенням їхньої приналежності до даного циліндрів і відповідної (правою чи лівою) стороні дизеля.

Якщо паливний насос доводиться знімати при частковій розбиранні дизеля, то необхідно встановити нижню колінчатий вал дизеля так, щоб мітка 1Т, 2Т, ЗТ і ін. (в залежності від порядкового номера циліндра, з якого знімається паливний насос) на муфті приводу генератора збіглася з указу котельної стрілкою. Після цього до установки паливного насоса колінчастий вал не провертають.

На знятому паливному насосі, а також на від'єднаної паливної трубці відкриті порожнини, щоб уникнути їх засмічення повинні бути обгорнуті чистим папером. Разом з паливним насосом знімають регулювальні прокладки і прив'язують їх до насоса.

Зняття форсунки і індикаторного крана. Відвертають гайки з шпильок, що прикріплюють форсунку і індикаторний кран до циліндру. За допомогою викрутки виштовхують форсунку з адаптера і переконуються, що ущільнююча мідна прокладка вийшла разом з форсункою. Аналогічним чином знімають індикаторний кран. Отвори в адаптерах закривають заглушками. Забороняється для полегшення зняття форсунки розташувати її навіть легкими ударами молотка.

Зняті форсунки поміщають в дерев'яний ящик з отворами.

Зняття верхньої кришки блоку. Якщо повітродувка не була знята раніше з дизеля, від'єднують фланець верхньої кришки блоку від фланця повітродувки і відвертають 54 гайки зі шпілек, що прикріплюють кришку до блоку. Зачалів верхню дахівку тросом, обережно знімають її з дизеля і укладають на де-ревучи підставки, які виключають пошкодження привалочної площині.

Обережно знімають паронітові прокладки з верхньої плоскостити блоку і з бічних поверхонь кришки. Відвертають ковпачки й знімають з верхньої кришки блоку 14 оглядових кришок.

Зняття штовхача паливного насоса. Відгинають вусики пластінчатих замків, встановлених під гайками кріплення толку-теля, відвертають дві гайки, що прикріплюють фланець корпусу штовхача до блоку. Вивертають штуцер для зливу масла з корпусу штовхача, попередньо від'єднавши трубку від штовхач і зливної магістралі.

Утримуючи штовхач за фланець, обережно виводять його з гнізда через бокове вікно в блоці дизеля. Виймають з отвори, пристрій блоку болти кріплення штовхача. В отвори знятого штовхач вставляють болти, надягають на них пластинчасті замки і навертають від руки гайки. Виймають ролик з пальцем з корпусу штовхача і поміщають його на стелаж біля знятого штовхача.

Зняття повітродувки. Для того щоб зняти повітродувку, від'єднують повітряприємний патрубок на верхньому фланці її корпусу. Відкриту порожнину повітродувки закривають для запобігання її від засмічення.

Знімають коліна продувочного ресивера; вікна в корпусі повітрядувкі закривають заглушками. Виймають трубки зливу масла з корпусу повітродувки; отвори в корпусі закривають пробками.

Знімають трубу вентиляції картера. Закривають отвори у труби, яка з'єднує блок з повітродувкою. Знімають крайні оглядові кришки (з боку повітродувки) в верхній кришці блоку.

Від'єднують трубки, що підводять масло від верхнього масляного колектора до повітродувки. Кінці трубок обгортають папером і обв'язують.

Відкручують болти, якими повітродувка пов'язана з верхній кришкою блоку. Знімають контрольні штифти, фіксуючі її положення щодо блоку. Відвертають гайки з шпильок всередині продувочного ресивера і зі шпильок кріплення повітродувки до блоку.

Повітродувку рухають в осьовому напрямку до виходу із зачеплення жердині приводу і знімають її з дизеля.

Зняття опорної плити насосів. Опорну плиту знімають з дизеля тільки після демонтажу водяного і масляних насосів. Це необхідно для того, щоб уникнути пошкодження деталей приводів насосів.

Зняття з дизеля 10 Д100 повітродувки 2-го ступеня. Демонтаж повітродувки 2-го ступеня проводиться в такому порядку. Знімають охолоджувачі наддувочного повітря. Потім виймають з муфти верхнього валу стопорне кільце, яке утримує торсіон, ввертають в торець торсіона болт М12ХІ20 і висувають торсіон на 60-70 мм до виходу його шліців з фланця верхнього колінчастого валу. Від'єднують болти верхньої кришки редуктора від верхньої даху блоку, трубопровід масла від верхнього масляного колектора, фланці повітропідвідному патрубка від повітряного трубопроводу.

Зачалюють повітродувку в зборі з редуктором за рими і підйомну скобу.

Знімають контрольні штифти, що фіксують положення редуктор на блоці, відгвинчують гайки з шпильок і, перемістивши повітродувку в осьовому напрямку до виходу шпильок з фланця корпусу редуктора, знімають її разом з редуктором з дизеля.

Закривають відкриті порожнини повітродувки. Трубки повітрядувкі і верхнього масляного колектора закривають папером і обв'язують шпагатом.

2. Розрахунок річних фондів часу

При проектуванні поточної лінії приймаємо до розрахунку п'ятиденний робочий тиждень з однозмінним режимом роботи тривалістю 10 год.

Річний фонд часу роботи цеху F_ц, год., визначаємо за формулою:

(1.1)

де: - число робочих днів у році, обчислюємо наступним чином:

- тривалість робочої зміни в годинах

- число святкових днів у році

- число робочих змін за добу,

- час, на який скорочується тривалість робочої зміни перед святковим днем

Річний фонд часу роботи обладнання визначаємо за формулою:

(1.2)

де: - коефіцієнт що встановлює простій обладнання при плановому ремонті, приймаємо 0,96.

Річний фонд часу працівників списочного складу . Визначаємо за формулами:

З нормальними умовами праці:

(1.3)

де - тривалість чергової відпустки працівника в робочих днях з нормальними умовами праці, приймаємо 24 дні.;

- коефіцієнт, що враховує відсутність працівника на робочому місці по поважних причинах,

- тривалість робочої зміни в нормальних умовах праці,

З шкідливими умовами праці:

де - тривалість чергової відпустки працівника в робочих днях з шкідливими умовами праці, приймаємо 29 днів;

- тривалість робочої зміни у шкідливих умовах праці

Річний фонд праці працівника явочного складу визначаємо за формулою:

З нормальними умовами праці:

(1.4)

З шкідливими умовами праці:

(1.4а)

3. Розрахунок основних параметрів поточної лінії

Ритм роботи поточної лінії цеху по розбиранню дизелів r_п.л, год/секцій визначається за формулою:

(2.1)

де: M_р - річна програма ремонту (по завданню M_р = 580 секцій),

Кількість позицій на поточній лінії n_поз, шт. визначаємо за формулою:

(2.2)

де t_поз час простою дизеля на позиції (приймаємо за таблицею 2. [1])

; ;

;

Коефіцієнт завантаження робочого місця поточної лінії визначається за формулою:

(2.3)

Результати розрахунків зводимо до таблиці 3.1 - Розрахунок робочих місць поточної лінії.

Таблиця 3.1 - Розрахунок робочих місць поточної лінії.

Найменування робіт	Простій на позиції tпоз, год	Кількість позицій, робочих місць nр.м	Коефіцієнт завантаження позиції, %, Кзав
		Розрахунок	Прийнято
1. Розбирання дизеля на стендових балках	8	2,33	2	100
2. Розбирання дизеля на середньому рівні	5,5	1,6	2	80
3. Розбирання дизеля на верхньому рівні	5,4	1,57	2	78,5
4. Розбирання дизеля на кантувачі	5,3	1,54	2	77
5. Мийка дизеля та встановлення дизеля в мийну машину	4,5	1,31	1	100

4. Розрахунок та побудова сіткового графіка

У цьому розділі відзначається, що в якості інформаційної динамічної моделі, яка відображає процес виконання комплексу операцій та його кінцеву мету, а також дозволяє алгоритмізувати процес управління цим комплексом у системі СПУ виконується сіткова модель.

Увесь комплекс операцій розподіляється на окремі, чітко визначені роботи. Сіткова модель зображується у вигляді направленого графіка, який складається із стрілок і кружків.

У сітковій моделі стрілками звичайно позначаються окремі роботи, кружки показують їх кінцеві наслідки і називаються подіями.

Будується сітковий графік на основі стрічкових графіків технологічних процесів ремонту окремих агрегатів.

Стрічкові графіки на збирання секцій тепловоза, розборку дизеля та розборку ТЕД наведені в довідкових даних до курсової роботи.

Розрахунок параметрів сіткових графіків може проводитись аналітично або табличним методом на ЕОМ.

У курсовій роботі розрахунок сіткових графіків здійснюється на ЕОМ.

У пояснювальній записці необхідно навести умовні позначення віддрукованих машиною параметрів сіткового графіка та результати розрахунку на ЕОМ.

Перед розробкою цього розділу курсової роботи необхідно вивчити методи з розрахунку і оптимізації сіткових графіків.

5. Розрахунок обладнання та інвентарю поточної лінії

Необхідне технічне обладнання, інвентар та інструмент розраховується та вибирається окремо для кожної поточної лінії в залежності від призначення та спеціалізації.

Розрахунок необхідного технологічного обладнання (п_обл, шт.,) виконується за формулою:

(5.1)

де g_cт - витрата агрегато-годин на ремонт секції;

F - річний фонд часу роботи обладнання, F = 1918,08 год

M_р - річна програма ремонту.

Р Коефіцієнт завантаження обладнання К_з, % визначаємо за формулою:

(5.2)

де п_{обл.роз.} - розрахункова кількість обладнання;

п_{обл.прийн.} - прийнята кількість обладнання.

Результати розрахунків зведені до таблиці 5.1 - Розрахунок технологічного обладнання.

Таблиця 5.1 - Розрахунок технологічного обладнання

Найменування обладнання	Модель, тип, проект	Габарит, м	Витрати агрегато-годин	Кількість обладнання	Встановлена потужність, кВт
			На секц.	На прогр.	розр.	Прийн.	На один.	Всього
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1. Мийна машина для миття вузлів та інших деталей	ТК-409- 67	21*0,75	3,5	2030	1,05	1	29,6	29,6

6. Розрахунок робітників, зайнятих у виробництві

Розрахунок виробничої робочої сили списочного контингенту розраховуємо за формулами:

(6.1)

де: , - витрати людино-годин на дизель відповідно з нормальними та шкідливими умовами праці, приймаємо з таблиці 6 [1].

(, )

, річний фонд робочого часу одного працівника відповідно з нормальними та шкідливими умовами праці, год.

7. Розрахунок оборотного запасу агрегатів

Прогресивною системою в організації ремонту тепловозів є крупноагрегатний метод ремонту, основні вимоги якого - взаємозамінність агрегатів, вузлів і деталей.

Для впровадження цього методу необхідний оборотний запас агрегатів, що ділиться на дві частини: технічний та страховий

(7.1)

де п_об.з. - оборотний запас агрегатів;

п_техн.з - технологічний запас агрегатів;

п_стр.з. - страховий запас агрегатів.

Технологічний запас агрегатів у зв'язку з тим, що термін зберігання у готових агрегатів для складання секції тепловоза за технологічним графіком випереджає термін закінчення ремонту агрегатів, знятих з цієї секції:

(7.2)

де t_р.аі. - тривалість ремонту агрегату, год;

t_{від. аі.} - час відсутності агрегату на тепловозі, тобто час з моменту зняття агрегату з тепловоза до початку установки його на цей же тепловоз за графіком ремонту, год;

m_аі. - кількість однойменних агрегатів на секції тепловоза.

(7.3)

де Ф_аі. - фронт ремонту агрегатів;

А_аі. - відношення кількості ненормально зношених агрегатів до загальної кількості кількості агрегатів у річній програмі ремонту.

А_аі. = 0,05…0,2.

(7.4)

Значення t_р.аі., та t_від.аі. беремо з таблиці 7 [1]

8. Управління якістю ремонту на поточній лінії

Задача підвищення якості ремонту локомотивів не може бути вирішена шляхом проведення організаційних заходів по вдосконаленню виробничого процесу. Вирішення може бути здійснено на основі системного підходу, що охоплює усі підрозділи і кожного працівника підприємства. Керування якістю має бути системним і комплексним, тобто таким що впливає на всі боки діяльності підприємства (організаційну, технологічну, економічну, соціальну т; ін.). Звідси витікає різноманіття задач, котрі вирішує система керування якістю продукції:

а) функція аналізу та планування підвищення якості ремонту;

б) функція технологічної підготовки виробництва;

г) функція контролю якості;

д) функція атестації;

е) функція стимулювання якості;

ж) функція прогнозування вимог до якості засобів тяги;

з) функція розробки та постановки продукції на виробництва;

і) функція оперативного керування якістю.

На потоковій лінії за якість ремонту несуть відповідальність перш за все ті хто безпосередньо виконує цей ремонт: робітники, майстри, начальники цехів. Тому вони пред'являють до здачі свою продукцію тільки тоді, коли самі добре перевірять її та переконаються в тому, що відремонтована ними продукція немає жодного дефекту. 3 цього виходить що в системі керування якістю ВТК належить інша роль. Його основна задача має бути не в перевірці якості виробів, а в аналізі виникнення причин браку і в кінцевому результаті в допомозі робітнику не допускати брак. [1]

9. Розрахунок параметрів виробничої будови для розміщення поточної лінії

До основних параметрів виробничої будівлі відносяться, висота, ширина, довжина та площа цеху.

Укрупнена площа цеху S_ц,м² визначається за формулою:

(9.1)

де n_в - кількість вимірників, шт.;

f - питома площа на вимірник, м².

Розрахунок площі зведемо до таблиці 9.1 - Розрахунок площі цеху.

Таблиця 9.1 Розрахунок площі цеху

Найменування дільниць, відділень	Вимірник	Норма на вимірник, м2	Кількість вимірників	Площа, м2
				Розрахункова	Прийнята
Дільниця демонтажу дизель-генератора	Стендові, балки	100	2	200	200
Ділянка розбирання дизеля	Стенд кантувач	300	2	600	600
Дільниця дефектування	Дільниця	100	1	100	100
Мийне відділення	Відділення	300	1	300	300

Вибираємо характеристики цеху:

- ширина цеху В_ц = 24 м;

- висота прольоту до головки підкранової рейки 9,65 м;

- висота прольоту до низу несучих конструкцій 12,6 м;

- мостовий кран Q=300/50 кН.

Довжина цеху визначається за формулою, м:

(9.2)

де Т - крок колон; Т=6 [1].

Кінцеву довжину цеху визначаємо наступним чином, м:

Кінцеву площу цеху визначаємо за формулою, м²:

(9.3)

10. Планування поточної лінії

Основу планування дизельного цеху складають планування потоково-конвеєрних ліній та спеціалізованих дільниць по ремонту, виготовлення та збирання деталей та агрегатів дизеля. При плануванні дизельного цеху необхідно дотримуватися принципу прямого потоку деталей і агрегатів у процесі виробництва та найбільш раціональне комплектування дільниць виходячи з технологічної доцільності.

Про плануванні треба дотримуватися правила: обладнання в цеху розміщується в відповідності до прийнятої організаційної форми технологічних процесів, найкоротші шляхи переміщення вузлів та деталей, виключення холостих рухів, відсутність перехрещування вантажних потоків між собою та перехрещування проходів, проїздів та доріг, раціональне використання площі.

В дизельному цеху є велика кількість універсального та спеціального, верстатного, зварювального, слюсарно-монтажного обладнання та обладнання для мийки і очистки деталей. Застосовується також велика кількість нестандартного обладнання.

На механічній дільниці використовують універсальне та спеціальне обладнання, в тому числі великогабаритні верстати для обробки блоків дизеля, колінчастих валів, деталей нагнітача повітря. Застосовують спеціальні верстати напівавтомати для шліфування фасок клапанів, розточені верстати для обробки шатунів швидкісних деталей та інше сучасне обладнання.

Для виконання підйомно-транспортних робіт прольоти цеху та станини випробувань дизелів обладнанні мостовими кранами вантажопідйомністю 10?30 тонн, консольно-поворотними кранами вантажопідйомністю 0,2?0,75 тонн та іншими транспортними засобами для передачі деталей та агрегатів в прольотах цеху, а також в інші цехи. [1]

Ескізний план потокової лінії розбирання дизелів приведено в графічній частині роботи.

11. Розрахунок потрібних енергоресурсів і заходів з їх економії

До енергоресурсів відносяться: електроенергія, пара, вода, стиснене повітря та ін.

Витрати електроенергії на крани W_кр кВт/год визначаємо за формулою:

(11.1)

де N^кр_вст - встановлена потужність крана, N^кр_вст=117 кВт;

К_з - коефіцієнт завантаження обладнання, приймаємо 0,8;

К ^кр_о - коефіцієнт одночасної роботи обладнання, приймаємо 0,3;

К_с - коефіцієнт що враховує втрати в мережі, приймаємо 0,96;

з_дв - коефіцієнт корисної дії електродвигунів, приймаємо 0,85.

Витрати електроенергії на обладнання визначаємо за формулою, кВт·год:

(11.2)

де N^обл_вст - встановлена потужність обладнання, N^обл_вст=40,2 кВт;

К_з - коефіцієнт завантаження обладнання, приймаємо 0,8;

К ^обл_о - коефіцієнт одночасної роботи обладнання, приймаємо 0,7;

К_с - коефіцієнт. що враховує витрати у мережі, приймаємо 0,96;

з_дв - коефіцієнт корисної дії електродвигунів, приймаємо 0,85.

Витрати силової електроенергії W_сил, кВт/год визначаємо за формулою:

(11.3)

Витрати електроенергії на освітлення W_осв кВт/год, визначаємо за формулою:

(11.4)

де g_осв - середні витрати енергії для освітлення за годину/1м² площі підлоги цеху (g_осв=0,012…0,015 кВт/год);

S'_ц - площа цеху, (S'_ц=1296 м²);

Т_осв - річне освітлювальне навантаження, для однієї зміни Т_осв=700 год.

Шляхи економії електроенергії та енергоресурсів.

Основними шляхами економії енергоресурсів як на локомотиво-будівельних так і на локомотиворемонтних заводах є:

удосконалення технології та організації виробництва;

інтенсифікація виробничих ресурсів;

встановлення найбільш доцільних режимів праці;

застосування прогресивних форм витрат;

використання вторинних енергетичних ресурсів.

Боротьба за економію має бути насправді масовим заходом, що охоплює працівників, технологів, енергетиків. Для створення певної направленості в пошуках шляхів економії енергії та палива в цехи розсилаються техніки, в яким вказуються приблизні напрямки розробки необхідних раціоналізаторських пропозицій. Тим самим до розробки залучається широка громадськість цеху та заводу.

У цехах та на ділянках проводяться спеціальні наради, організуються громадські огляди по боротьбі з втратами енергії [1].

Розрахунок інших видів енергоресурсів зведемо до таблиці 11.1 - Розрахунок енергоресурсів.

Таблиця 11.1 - Розрахунок енергоресурсів

Найменування енергоресурсів	Вимірник	Норма	Вартість одиниці вимірювання
		На дизель	На річну програму
Технічна вода	м3	0,43	249,4	0,75
Стиснуте повітря	м3	66	38280	0,3
Виробнича пара	т	4,2	2436	7
Силова електроенергія	кВт/год	-	118920,96	0,8
Електроенергія на освітлення	кВт/год	-	13608	0,5

12. Наукова організація праці та управління на поточній лінії

Під науковою організацією праці слід розуміти сукупність організаційно-технічних, санітарно-гігієнічних та соціально-економічних заходів, що забезпечують найліпше використання робочого часу, виробничих навиків, раціональне розділення праці та кооперацію, організацію робочих місць, удосконалення нормування, впровадження передових методів, створення нормальних умов праці та відпочинку.

Організація праці має слідувати за науково-технічним прогресом[2]. Планомірне проведення на підприємствах атестації робочих місць та їх раціоналізації повинно сприяти технічному переоснащенню, впровадженню сучасних засобів механізації та автоматизації технологічних процесів, створенню більш сприятливих умов праці, досягненню збалансованості кількості робочих місць з трудовими ресурсами.

У процесі атестації визначаються ступінь озброєності праці робітників, якісний рівень техніки і технології, що ними використовується, організаційні та соціальні характеристики робочого місця.

При визначенні відповідності робочого місця нормативним вимогам, використовуються стандарти, санітарні норми і правила, норми технологічного проектування, типові проекти (карти) організації праці на робочому місці, стандарти підприємства, а також спеціально розроблені в галузі нормативні вимоги.

Одним з важливих напрямків по комплексному впровадженню наукової організації праці є розробка типових проектів (карт) організації праці.

Карта організації праці - це викладення проекту організації праці на робочому місці, розробленому для визначеного виконавця чи групи виконавців на основі попередніх інженерних, економічних, санітарно-гігієнічних, психофізіологічних та інших досліджень. В ній дається найбільш раціональна послідовність дій працівників, прийоми, методи та норми праці, організація та обслуговування робочих місць, дільниць, підприємства по створенню умов праці, передбачається відповідна оплата праці працівників.

В цілях правильного підбору та розстановки кадрів у карті включаються вимоги до виконавців стосовно до характеру роботи що виконується.

Комплексне впровадження НОП на основі карт організації праці відповідає збільшенню об'єму виробництва з одночасним зменшенням кількості робочих місць, промислово-виробничого персоналу, більш ефективному використанню трудових ресурсів. [1]

Керування виробництвом - це цілеспрямований вплив на виробничі колективи та окремих робітників, організація та координація їх дій у інтересах досягнення найкращих результатів при рішенні поставлених перед ним виробничих задач.

В голові цеху стоїть начальник цеху, який виконує керівництво виробничо-господарчою діяльністю цеху, забезпечує виконання планових завдань, ритмічний випуск продукції високої якості, ефективне використання основних фондів та обертових коштів, дотримання правильного співвідношення між ростом автоматизації виробничих процесів, зниженню собівартості та продуктивності праці і заробітною платнею.

Проводити роботу по впровадженню НОП, удосконаленню організації виробництва, його технології, механізації і трудомісткості продукції. Контролює виконання працюючими виробничої та трудової дисципліни, правил та норм з охорони праці та виробничої санітарії. Координує і направляє роботу майстрів.

Список джерел

поточний лінія дизель обладнання

1 Методичні вказівки до виконання курсової роботи з дисципліни «Організація та планування виробництва» для студентів денної форми навчання спеціальності «Локомотиви». Харків 1998 р.

2 Малоземов Н.А. Иунихин А.И. Каплунов М.П. Тепловозоремонтные предприятия. Организация планирование и управление. Учебник для вузов ж-д транспорта - 2 изд. Перераб. и дополнил - М.: Транспорт, 1988-295 с.

Размещено на Allbest.ru