Исследование путей совершенствования организации и управления складским хозяйством предприятия ОАО "Центрэнергомонтаж"

Анализ организации управления складским хозяйством предприятия на примере ОАО "Центрэнергомонтаж". Контроль, учет и анализ в управлении складским хозяйством предприятия. Перепланировка размещения грузов в пределах центрального материального склада.

Рубрика Менеджмент и трудовые отношения
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 06.01.2013
Размер файла 747,9 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Приемка груза производится на основании сопроводительного документа - товарно-транспортной накладной. В случае поставки товара из сети магазинов, принадлежащих заводу, транспортировка осуществляется силами транспортного цеха и накладная имеет упрощенную форму.

Сопроводительные документы должны быть оформлены надлежащим образом и содержать все необходимые реквизиты и подписи ответственных лиц. Далее проверяется соответствие полученного груза представленным документам, наличие пломбы отправителя, маркировка груза, исправность тары, соответствие груза по количеству мест, указанных в накладной, и наконец, количество и качество.

Самым надежным способом определения количества поступившего материала является фактическая проверка, то есть взвешивание или подсчет изделий либо количества мест при поступлении в упаковке.

Качество устанавливают различными способами, простейшим из которых является внешний осмотр. При этом устанавливают правильность формы и размеров штучных материалов, цвет и оттенок, наличие и степень дефектов и повреждений. Если прибывшие материалы соответствуют количеству, указанному в документах, а качество удовлетворяет технические условия поставки, их распределяют по местам хранения.

Основными условиями рационального распределения принятых материалов является наиболее полное использование площади, объема склада и складского оборудования. Материалы сортируют по видам и сортам, однородные материалы концентрируют в одном месте, нумеруют и прикрепляют бирку с указанием сведений о материале (сорт, марка, профиль, размер и др.). Бракованные материалы хранят отдельно. К ним прикрепляют бирку с красной полоской.

В зависимости от вида и физико-химических свойств материалов применяют различные способы их хранения:

Металл и металлопродукция - хранение на открытой площадке. Средний фактический срок хранения металлопродукции составляет 36,6 дня. Относительно высокий уровень оборачиваемости (см. табл.2.2.) позволяет хранить металл на открытом воздухе при минимальных потерях.

Запасные части - в зависимости от конфигурации и размера применяют индивидуальное, штабельное и стеллажное хранение со специализацией мест хранения по видам подвижного состава. Средний срок пребывания запасных частей и комплектующих на складе - 84,9 дня. Длительный срок хранения обусловлен продолжительным интервалом между поставками покупных комплектующих и широким использованием изделий собственного производства для осуществления ремонта.

Электропродукция - стеллажное хранение с соблюдением мер по технике безопасности. В среднем электропродукция находится на складе 48,9 дней.

Инструмент - хранение в шкафах и в стеллажах с закрытыми ячейками. Обеспечение основного производства инструментом осуществляется через раздаточные кладовые, куда поступает инструмент со склада после его получения и постановки на учет. Таким образом, на складе хранится лишь запасной инструмент, выдаваемый единичными партиями в случае повреждения и износа действующего инструмента.

Резинотехнические материалы, ткани хранят в рулонах. Инструмент и резинотехнические изделия характеризуются высокой замещаемостью, о чем свидетельствует малый срок их пребывания на складе - 35,7 дней (см. табл.2.2.).

Лакокрасочные изделия и химические продукты хранят в обособленном здании с соблюдении правил по технике безопасности.

Таблица 2.2.

Оборачиваемость отдельных групп материалов на складах ОАО "ЦЭМ"

Группы материалов, т.

2000г. всего т.

2001г. всего т.

2002г. всего т.

Продолжительность хранения, дней

А

1

2

3

4

Металлопродукция

8,7

10,2

9,8

36,6

Покупные комплектующие

3,6

4,9

4,2

84,9

Электропродукция

6,9

7,6

7,4

48,9

Лакокраски

5,8

6,4

6,1

58,8

Другие изделия

9,7

10,5

10,1

35,7

При выполнении складских операций применяется весовое, вспомогательное оборудование, инвентарь и инструмент. Для облегчения ручного труда складских работников используются средства механизации: тележки ручные и самоходные, электрокары и автопогрузчики, лифты грузовые, краны мостовые, электростали.

Структура рабочих, занятых на погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работах, характеризуются следующими данными:

рабочие, выполняющие работу при помощи машин и механизмов - 51,8%;

рабочие, занятые на ручных операциях - 26,0%;

рабочие, обслуживающие машины и механизмы - 22,2%;

Таким образом, уровень механизации складских работ, определяемый как отношение числа занятых механизированным трудом к общей численности рабочих, равен 51,8%. Значительная доля ручных работ по обслуживанию машин и механизмов требует внедрения более эффективной формы использования подъемно-транспортных средств.

Запасы материальных ресурсов на предприятии требуют определенных издержек, связанных с созданием и хранением их. Поэтому основной задачей планирования запасов на предприятии является определение оптимального соотношения между величиной производственных запасов и издержками на их создание и хранение.

Практика управления запасами состоит в изменении условий или в разработке мероприятий с целью уменьшения ежегодной суммы затрат на обеспечение запасов. Объем капиталовложений в запасы, необходимых для удовлетворения предлагаемого спроса и ежегодная сумма затрат на формирование запасов зависит от совокупности различных мероприятий, условий и решений.

Рассмотрим изменение объема потребления отдельных групп материалов на ОАО "ЦЭМ".

Таблица 2.3.

Изменение объема потребления отдельных групп материалов на ОАО "ЦЭМ"

Группы материалов

Ед. измерения

2000г.

2001г.

2002г.

А

1

2

3

4

Металлопродукция

т. т.

8,7

10,2

9,8

Темп роста к 2000г.

%

100,0

117,2

112,6

Покупные комплектующие

т. т.

3,6

4,9

4,2

Темп роста к 2000г.

%

100,0

73,4

85,7

Электропродукция

т. т.

6,9

7,6

7,4

Темп роста к 2000г.

%

100,0

90,8

93,2

Лакокраски

т. т.

5,8

6,4

6,1

Темп роста к 2000г.

%

100,0

90,6

95,1

Другие изделия

т. т.

9,7

10,5

10,1

Темп роста к 2000г.

%

100,0

92,4

96,1

Приведенные данные свидетельствуют о том, что наибольший рост потребления металлопродукции был в 2001г. (117,2% к 2000г.). В то же время потребление других ресурсов уменьшилось. Так потребность покупных комплектующих снизилась до 73,4%, электропродукции - 90,8%, лаки и краски - 90,6%, другие изделия - 92,4%.

В 2002 г. потребление указанных групп материалов возросло и составило к 2000 г. металлопродукции 112,6%, полученных комплектующих 85,7%, электропродукции - 93,2%, лаки и краски - 95,1%, другие материалы - 96,1%.

По структуре отдельных групп материалов резких комбинаций по годам не обнаружена (см. табл. 2.4.).

Таблица 2.4.

Структура отдельных групп материалов на складах ОАО "ЦЭМ" за 2000-2002г. г.

Группы материалов

ед. изм.

2000г.

2001г.

2002г.

всего

удельный вес, %

всего

удельный вес, %

всего

Удельный вес, %

А

1

2

3

4

5

6

7

Металлопродукция

т. т.

8,7

25,1

10,2

25,7

9,8

26,1

Покупные комплектующие

т. т.

3,6

10,4

4,9

12,4

4,2

11,1

Электропродукция

т. т.

6,9

19,9

7,6

19,2

7,4

19,7

Лакокраски

т. т.

5,8

16,7

6,4

16,2

6,1

16,2

Другие изделия

т. т.

9,7

27,9

10,5

26,5

10,1

26,9

Итого:

34,7

100,0

39,6

100,0

37,6

100,0

Однако, металлопродукция в предельном весе отдельных групп материалов занимает значительный вес - 26,1%, причем ежедневно она увеличивалась.

2.4 Контроль, учет и анализ в управлении складским хозяйством предприятия

Складское хозяйство является основным местом сосредоточения материальных ценностей на предприятии, поэтому в целях обеспечения их сохранности необходим систематический контроль за их использованием на складах.

Основными задачами контроля в складском хозяйстве являются:

· Проверка наличия материалов на складах. Каждый склад и кладовая должны иметь установленные нормативы и нормы переходящих запасов. При ревизии проводится проверка соответствия фактического наличия материалов установленным нормативам. При выявлении значительных расхождений в ту или иную сторону как в целом, так и по ассортименту необходимо выяснить причины и разработать меры по их устранению.

· Проверка учета материальных ценностей. Учет движения материалов в натуральном выражении ведется на карточках складского учета, а в денежном выражении - бухгалтерскими данными. При проверке должна быть установлена тождественность данных приходно-расходных документов с бухгалтерскими данными. Бухгалтерия ведет ведомости прихода и расхода материалов в суммовом выражении по каждому материально-ответственному лицу и по группам материалов. Ежемесячные итоги приходно-расходных операций по материалам должны соответствовать оборотам и остаткам по каждой кладовой и складу. При наличии расхождений принимаются меры по их устранению.

· Проверка состояния материальных складов, использования оборудования и помещений. Состояние складов, правильное использование помещений и оборудования в значительной степени влияют на весь процесс материально-технического снабжения.

При проверке эффективности использования складов и их помещений осуществляется анализ следующих показателей:

· Коэффициент использования площадки складских помещений Кпл, определяемый по формуле:

Кпл = Fпол / Fобщ, (2.5)

где Fпол - полезная площадь склада, м.;

Fобщ - общая площадь, м.

Под полезной понимают площадь, непосредственно занятую материалами.

· Коэффициент использования объема складских помещений Кск:

Кск = Vпол / Vобщ, (2.6)

где Vпол - полезный объем складских помещений, м.;

Vобщ - общий объем складских помещений, м.

Уровень использования складских помещений во многом зависит от их планировки и типа хранимых грузов. Чем выше коэффициент использования площади, тем лучше используется площадь склада, тем меньше затраты по его содержанию.

Анализ использования складских помещений ОАО "ЦЭМ" проводится на основании данных о величине общей и производственной площади материальных складов предприятия (см. табл. 2.5.). Эти данные хранятся в отделе главного механика в общем перечне производственных объектов предприятия и занимаемых ими площадей.

Таблица 2.5.

Оценка уровня использования складских площадей ОАО "ЦЭМ"

Наименование склада

Площадь склада

Коэффициент использования площади

Общая

полезная

А

1

2

3

Склад общего назначения

364,45

350,24

0,96

Склад лакокрасок и стройматериалов

216

207

0,96

Склад электропродукции

518,92

468,72

0,90

Склад запчастей и комплектующих

380,53

367,94

0,97

Итого по складам:

1860,23

1754,05

0,94

Таким образом, в среднем площадь материальных складов завода используется на 94% непосредственно под материалы, остальная часть занята проходами, служебными помещениями, оборудованием. Наиболее эффективно используется площадь склада №8 - запчастей и комплектующих (0,97). Это объясняется тем, что хранимые на нем материалы относятся к тарно-штучным грузам. Укладка их путем штабелирования позволяет более компактно разместить грузы на имеющейся площади. Достаточно низкий уровень использования площади (0,9) имеет склад №7 электропродукции. Эти грузы относятся к крупногабаритным сложной конфигурации. Повышение эффективности использования данного склада возможно за счет мероприятий организационного характера по реорганизации складских помещений.

Важной составляющей в контроле деятельности складского хозяйства является оценка эффективности его работы и выполнения запланированных показателей.

Анализ проводится по следующим важнейшим показателям деятельности складского хозяйства:

· складской оборот - показатель, характеризующий объем материальных ценностей, отпускаемых со склада в определенный период (месяц, квартал, год). В материально-техническом снабжении его принято называть товарооборотом. Товарооборот планируют и учитывают в стоимостном выражении. За 2001 год товарооборот материальных складов составил 2011,2 млн. рублей, в 2002 г. - 3940,3 млн. рублей. Прирост в стоимостном выражении составил плюс 1929,1 млн. руб. или минус 95,9%.

· оборачиваемость материалов на складе - один из важнейших показателей организации складских работ. Оборачиваемость материалов характеризуется системой показателей: а) коэффициент оборачиваемости, б) продолжительность хранения материалов, в) коэффициент закрепления материальных средств.

а) Коэффициент оборачиваемости отражает число оборотов запасов материалов за определенный календарный период и рассчитывается по формуле:

Ко = Т / Оср, (2.7)

где Ко - коэффициент оборачиваемости материалов;

Т - складской оборот за период, млн. руб.;

Оср - средние остатки материалов за период, млн. руб.

Средний остаток материалов на складе исчисляют как среднее арифметическое остатков материалов за соответствующие месяцы в периоде. По данным бухгалтерского и складского учета средние остатки материалов на складе в 2001 году были равны 207,6 млн. руб., в 2002 г. - 418,7 млн. руб.

На основании формулы (2.7.) коэффициент оборачиваемости в 2001 г. был равен 9,7, в 2002 г. - 9,4. Это значит, что за 2001 год материальные средства завода совершили 9,7 оборота, за 2002 год соответственно 9,4 оборота. Несмотря на прирост складского оборота на 95,9%, остатки материалов росли опережающими темпами, что привело к снижению оборачиваемости материальных ценностей на складах. Это отразилось и на других показателях оборачиваемости.

б) Продолжительность хранения материалов на складе (txp) рассчитывается по формуле:

txp = Д / Ко, (2.8)

где Д - длительность рассматриваемого периода в днях.

В 2001 году продолжительность хранения материальных средств составила 37,1 дней, в 2002 году материалы в среднем пребывали на складе 38,3 дней. Срок хранения увеличился на 1,2 дня.

в) коэффициент закрепления материальных средств в складских запасах находится по следующей формуле:

Кз = Оср / Т, (2.9)

и характеризует, какая доля материальных ресурсов предприятия находится в складских запасах.

В 2001 году коэффициент закрепления материалов составил 0,103 рублей на 1 рубль материального оборота, в 2002 г. он был равен 0,106 рублей на 1 рубль товарооборота.

Таким образом, анализ оборачиваемости материалов на складах за 2001-2002 гг. приводит к выводу, что в 2002 г. наблюдалось снижение оборачиваемости по всем показателям: количество оборотов снизилось на 3,1%; продолжительность пребывания материалов на складе увеличилась на 1,2 дня; увеличился коэффициент закрепления материальных средств в складских запасах.

Замедление оборачиваемости материалов, замораживание материальных средств в складских запасах приводит к снижению эффективности использования материальных ресурсов, дополнительной нагрузке на складское хозяйство, необходимости привлечения дополнительных финансовых средств на материальное обеспечение производства.

Потери в денежном выражении можно просчитать по следующей формуле:

Оср = (Кз1 - Кз2) *Т2, (2.10)

где Оср - (+) экономия, (-) потери денежных средств в результате изменения оборачиваемости материалов, млн. руб.;

Кз1, Кз2, - коэффициенты закрепления материальных средств в базисном и отчетном году соответственно;

Т2 - складской оборот в отчетном году, млн. руб.

Тогда потери для ОАО "ЦЭМ" от снижения оборачиваемости материалов в 2002 г. составляет:

Оср = (0,103 - 0,106) *3940,3 = 11,8 (млн. руб)

Производительность труда складских работников (Птр) характеризует объем складского товарооборота (Т), приходящийся на 1 работающего, в млн. руб. /чел.

Птр = Т / m (2.11)

где m - численность складских работников, чел.

На основании расчетов производительность складских работников в 2002 г. составила 394,0 млн. руб. на человека.

Глава 3. Пути повышения эффективности складского хозяйства предприятия

3.1 Реорганизация структуры управления складским хозяйством предприятия

Эффективность развития складского хозяйства зависит от множества факторов - технических, экономических и организационных. Одним из них является совершенствование управления.

Управление складским хозяйством в системной концепции рассматривается как взаимодействие субъекта и объекта управления. Следовательно, совершенствование управления складским хозяйством представляет собой комплекс организационно-технических и социально-экономических решений как по субъекту управления, так и по его объекту - системе складского обслуживания, включая транспортную, погрузочно-разгрузочную, складскую подсистемы.

Повышение требований к организации управления складским хозяйством диктуют новые условия рыночного механизма, предполагающие сложность взаимосвязей в транспортно-складском хозяйстве, динамичность развития его техники и технологии, ускорение оборачиваемости материалов, новые формы и методы материального обеспечения производства. Динамичность данной сферы деятельности позволяет добиться отдачи от капитальных вложений в транспортно-складское хозяйство в 4-5 раз выше, чем в основное производство.

Рассмотрим на примере ОАО "ЦЭМ" основные направления совершенствования организации и управления складским хозяйством.

Изучение организационных структур управления на промышленных предприятиях показывает, что если вопросы построения оптимальной структуры управления предприятием и основными производственными подразделениями решены, то для складского и других обслуживающих хозяйств такие разработки отсутствуют. Каждое предприятие решает эти проблемы по своему и не всегда рационально. Практика работы ОАО "ЦЭМ" свидетельствует о тенденции отнесения проблем складского обслуживания к второстепенным, не требующим немедленного вмешательства. В условиях экономической нестабильности специалисты предприятия ссылаются на нехватку времени для решения складских задач, отсутствие прямого экономического эффекта в виде денежных поступлений и т.д.

Вместе с тем построение рациональной организационной структуры управления приобретает важное значение на уровне складского хозяйства и управления материальными потоками на предприятии в целом. Совершенствование организации складского хозяйства принесет необходимый экономический эффект в виде снижения себестоимости складской переработки грузов, экономии материальных и трудовых ресурсов, повышение оборачиваемости оборотных средств предприятия. Правильное определение структуры управления обеспечит более полное и комплексное выполнение функций планирования, регулирования, контроля и анализа деятельности складского хозяйства.

Основные материальные склады, за исключением склада химикатов и лакокрасок, территориально расположены в общем блоке. Все они предназначены для хранения различного рода материалов, потребляемых в процессе производства и представляют собой обособленные складские единицы, имеющие свой штат и линии соподчиненности.

Несмотря на формальное подчинение всех структурных единиц материальных складов начальнику отдела МТС и К, на практике дело обстоит иначе. Загруженность начальника ОМТС и К по широкому кругу решаемых задач материально-технического обеспечения приводит к тому, что в реальности каждый материальный склад подчиняется указаниям того лица или группы лиц, обеспечивающих соответствующие виды материальных ценностей. Кроме того, в штате каждого материального склада числится старший кладовщик, основными обязанностями которого является сбор и первичная обработка складской информации о материалах.

В силу перечисленных обстоятельств в работе материальных складов наблюдаются такие недостатки, как нескоординированность отдельных звеньев складской системы, отсутствие единого руководящего центра, дублирование отдельных функций на складах, недостаточная загрузка старших кладовщиков, сверхнормативные простои транспорта под погрузкой-разгрузкой и, в конечном счете, неэффективность складского обслуживания предприятия.

Причиной выявленных недостатков можно назвать, прежде всего, несоблюдение основных принципов в организации управления складским хозяйством, а именно принципов системного подхода и разумной централизации.

На основании данных принципов можно определить следующие требования к рациональной организации складов и управления ими:

Склад должен проектироваться как система, состоящая из взаимосвязанных подсистем приема, хранения и выдачи грузов и составляющих их участков: погрузочно-разгрузочных, приема и сортировки, хранения, отбора и комплектации. В то же время склад является подсистемой предприятия и должен органически вписываться в общий технологический процесс работы предприятия.

При наличии технологической возможности и допустимости совместного хранения различных групп грузов необходимо строить централизованные многофункциональные склады, объединять мелкие склады в крупные в целях снижения стоимости складской переработки грузов и упрощения схем внутризаводских грузопотоков.

При проектировании погрузочно-разгрузочных участков склада должны быть обеспечены условия для того, чтобы простои транспортных средств под грузовыми операциями были минимальными.

При проектировании участков хранения основным показателем является максимальное использование площадей и объемов складских помещений.

Таким образом, сгруппированность материальных складов завода (№1,2,7,8) позволяет объединить в главный корпус складского хозяйства - центральный материальный склад (ЦМС) с выделением штатной единицы заведующего складом для осуществления функций оперативного руководства и складского учета материалов. Центральный материальный склад предназначается для хранения и складской переработки всех материалов, запасных частей, комплектующих и различных изделий широкой номенклатуры. Центральный материальный склад имеет также два отделения: для химизделий и лакокрасок, в силу своих взрывоопасных свойств хранимые в обособленном здании, и для хранения стройматериалов, не используемых в процессе основного производства.

Таблица 3.1.

Степень огнестойкости складских зданий.

Наименование склада

Степень огнестойкости здания

1

Склад №1 общий

IIIа

2

Склад №2 металла

IIIа

3

Склад №7 электропродукции

IIIа

4

Склад №8 комплектующих

IIIа

Для обслуживания зон хранения и выполнения складских операций предполагается выделить по одному человеку на секцию материальных ценностей:

· секция инструментов и резинотехнических материалов - 1 чел;

· секция металлов - 1 чел;

· секция электропродукции - 1 чел;

· секция комплектующих - 1 чел.

Также для обслуживания отделений лакокрасок и стройматериалов по 1 человеку. Итого численность материального склада составит:

· Рабочие - кладовщики - 6 чел;

· Зав складом - 1 чел;

· Всего работников ЦМС - 7 чел.

Численность складских работников до реорганизации складского хозяйства составила 10 человек, в том числе кладовщиков - 5 человек.

Таким образом, в результате предполагаемого предприятия происходят кадровые изменения в структуре численности: высвобождено - 3 человека, переведено на другую работу - 2 человека.

Организационная структура управления построена по материальному признаку и включает следующие звенья:

· заместитель директора завода по коммерческим вопросам;

· начальник отдела материально-технического отдела и комплектации (ОМТСиК);

· материальные группы;

· заведующий складским хозяйством.

Зам. директора по коммерческим вопросам и начальник ОМТСиК представляют верхнюю ступень управления и осуществляют общее руководство в части разработки и утверждения стратегической концепции управления складскими запасами предприятия.

Материальные группы являются средним звеном управления и осуществляют косвенное управленческое воздействие на подчиненные материальные склады через заведующего складским хозяйством. Каждая группа в пределах закрепленной за ней номенклатуры выполняет функции планирования запасов и способов их заготовки, контроля за своевременным обеспечением цехов материалами.

Нижний уровень управления представлен зав складом. Он выполняет всю оперативную работу по управлению центральным материальным складом и примыкающих к нему отделений лакокрасок и стройматериалов. В его ведении находятся функции регулирования и координирования деятельности складской системы, организации технологического процесса складской переработки грузов, обеспечения складских работ подъемно-транспортным и другим оборудованием, рабочей силой.

В пределах своей компетенции зав складом осуществляет управление коллективом складских работников (кладовщиков). Он дает согласие на прием рабочего, может переводить его с одного участка работ на другой в пределах центрального материального склада (ЦМС). Заведующий ЦМС по согласованию с бюро ОТ и З представляет рабочих склада к премированию, осуществляет моральное стимулирование персонала. Он имеет право в установленном порядке налагать на подчиненных ему работников дисциплинарные взыскания и лишать их премии за недоброкачественное выполнение служебных обязанностей и нарушения трудовой дисциплины.

Кроме того, в функциональные обязанности зав. складом входит организация системы централизованного складского учета материалов на основе объединения картотек складов № 1, 2, 3, 7 и 8. Это позволит устранить функции сбора и первичной обработки данных на уровне старших кладовщиков вышеуказанных складов, упростить схему складского документооборота, снизить затраты времени на оформление документации.

В результате совершенствования структуры управления складским хозяйством на основе объединения материальных складов и централизации функций управления предприятие получает реальную экономию эксплуатационных расходов. Высвобождение численности складских работников оказывает прямое влияние на снижение себестоимости выпускаемой продукции в части затрат на содержание вспомогательных рабочих.

Как указывалось ранее, в результате реорганизации структуры материальных складов устраняется должность старшего кладовщика, вместо него вводится новая должность - заведующего складом. Следовательно, в процессе проведения реорганизации высвобождается 3 человека, один старший кладовщик переводится на должность кладовщика с понижением тарифного коэффициента, другой старший кладовщик назначается заведующим центрального материального склада.

Условно-годовая экономия эксплуатационных расходов за счет изменения численных расписаний составит:

Эу-г = (Эвысв + Эпер - Зт) *Дгод / Дм, (3.1)

где Эу-г - условно-годовая экономия от внедрения мероприятия, руб.;

Эвысв - экономия от высвобождения численности складских работников за месяц, руб;

Эпер - экономия в результате перевода 1 работника на более низкооплачиваемую должность за месяц, руб.;

Зт - дополнительные текущие затраты, связанные с оплатой труда зав. складом, руб.;

Дгод - количество рабочих дней в году, (253 дня);

Дм - количество рабочих дней в месяце.

Экономия от высвобождения численности складских работников рассчитывается по формуле:

Эвысв = Чсокрт*К* (1 + П / 100) * (1 + Н / 100), (3.2)

где Чсокр - число сокращаемых работников, чел;

Ст - тарифная ставка Т разряда, руб.;

К - тарифный коэффициент, для старшего кладовщика он равен 1,57;

П - предельный уровень премиальных (30%);

Н - размер налоговых платежей и отчислений из фонда заработной платы, %.

По данным главной бухгалтерии завода, от фонда заработной платы исчисляются следующие налоги и отчисления:

· отчисления в фонд занятости и чрезвычайный фонд - 5%,

· отчисления на социальное страхование - 35%.

Тогда месячная экономия от высвобождения трех старших кладовщиков составит:

Э выс = 3*20700*1,57* (1 + 30/100) * (1 + 40/100) = 177444,54 (руб)

Экономия в результате перевода старшего кладовщика на должность кладовщика определяется разницей в оплате труда этих категорий работников:

Эпер = Чпт* (К1 - К2) * (1 + П / 100) * (1 + Н / 100), (3.3)

где Чп - количество работников, переводимых на другую работу, чел;

К1 - тарифный коэффициент старшего кладовщика;

К2 - тарифный коэффициент кладовщика (1,41).

Месячная экономия от перевода 1 старшего кладовщика равна:

Эпер = 1*20700* (1,57 - 1,41) * (1 + 30/100) * (1 + 40/100) = 6027,84 (руб.)

Дополнительные текущие затраты связаны с необходимостью оплаты труда заведующего ЦМС по более высокой, нежели у старшего кладовщика, ставке. Предполагаются два альтернативных варианта:

увольнение еще одного работника и наем заведующего складом со специальным образованием;

выбор из имеющихся старших кладовщиков одного, наиболее опытного и зарекомендовавшего себя ответственным и знающим складское хозяйство работником.

В первом случае для оплаты труда специалиста по складскому делу придется применять тарифный коэффициент, равный 3,04, соответствующий тарифному разряду категории служащих. Это значительно увеличивает текущие затраты на поддержание внедряемого мероприятия.

Во втором случае повышение старшего кладовщика в должности не предполагает одновременное повышение его разряда. За выполнение функций оперативного руководства работнику вводится персональная надбавка к окладу в размере 15%.

При условиях минимизации текущих затрат и использование имеющихся кадров наиболее предпочтителен второй вариант. Тогда текущие затраты, связанные с оплатой труда зав складом, исчисляются:

Зт = Ст1н / 100* (1 + П / 100) * (1 + Н / 100), (3.4)

где Кн - размер персональной надбавки за выполнение линейного руководства, %.

Месячные текущие затраты, связанные с дополнительной оплатой труда заведующего ЦМС, составят:

Зт = 20700*1,57*15/100* (1 + 30/100) * (1 + 40/100) = 8872,23 (руб.)

На основании данных о размерах экономии текущих расходов и дополнительных затрат в результате проведения мероприятия за сентябрь месяц 2003 года рассчитаем условно - годовую экономию денежных средств предприятия:

Эу-г = (177444,54 + 6027,84 - 8872,23) *253/22 = 2007901,7 (руб.)

На основании приведенных расчетов можно сделать вывод, что улучшение организационной структуры управления складским хозяйством путем объединения материальных складов и связанные с ним кадровые изменения в структуре складского персонала дает предприятию реальную годовую экономию текущих затрат в размере 2007,9 тыс. руб.

3.2 Перепланировка размещения грузов в пределах центрального материального склада

Объединение материальных складов завода в единый централизованный складской комплекс дает возможность осуществления организационно - технических мероприятий по улучшению использования складских площадей и транспортных средств на погрузочно-разгрузочных операциях.

Более эффективному использованию складской площади способствует рациональное размещение материалов при хранении. Для этого необходимо обеспечить выполнение следующих работ:

· Распределение хранимых материальных ценностей по однородным группам с учетом их свойств, размеров поставок, габаритов и массы, возможности механизации работ при транспортировании и укладке.

· Составление технологической схемы размещения мест хранения по отделениям и секциям в пределах центрального материального склада. В ней должно указываться расположение стеллажей и штабелей, их маркировка, а также расположение проходов и проездов для транспортирования материалов, выделение приемно-отпускной площадки для обеспечения централизованного учета материалов, мест для служебного помещения и установки стационарного оборудования.

· Размещение материалов и изделий по секциям: запасных частей, инструментов, электротехнических изделий, спецодежды и текстильных изделий, комплектующих; С учетом снижения совокупных затрат на их транспортирование. А это значит, что наиболее ходовые материалы и изделия следует размещать ближе к приемно-отпускной площадке, а тяжелые и громоздкие укладывать на нижних полках стеллажа.

Так как материальные склады ОАО "ЦЭМ" размещаются в двухэтажном здании, целесообразным было бы хранить на первом этаже: материальные ценности, наиболее часто обновляющиеся, а также крупногабаритные и тяжеловесные изделия, транспортировка и укладка которых осуществляется с помощью авто - и электропогрузчиков. На втором этаже удобно хранить легковесные штучные грузы, характеризующиеся продолжительным сроком хранения и невысокой востребованностью.

В настоящее время материальные склады ОАО "ЦЭМ" расположены следующим образом: на первом этаже - склад цветных металлов, склад № 8 комплектующих и запчастей со стороны; на втором этаже - склад № 1 общего назначения (инструменты, резинотехнические и вспомогательные материалы) и склад № 7 крупногабаритной электропродукции.

Между тем анализ оборачиваемости отдельных групп материалов показывает, что наибольшую оборачиваемость имеют как раз ценности, расположенные на втором этаже: 10,1 - по складу №1, 7,4 - по складу №7. В то же время покупные комплектующие (склад № 8) оборачиваются с меньшей скоростью - 4,2 оборота в год. Такой способ размещения материалов приводит к увеличению трудоемкости складских работ по транспортировке и переработке грузов, привлечению дополнительной рабочей силы и единиц подъемно-транспортного оборудования, увеличению времени простоев автотранспорта под грузовыми операциями.

Пользуясь принципами рационального размещения грузов на складах, данными из технических характеристик подъемно-транспортного оборудования, применяемого при механизации складских работ наиболее оптимальным организационно-техническим решением будет следующее (см. рис.3.1.):

Рис.3.1 Размещение грузов на складах

А - первый этаж, Б - второй этаж.

I - секция инструментов, II - секция резинотехнических и вспомогательных материалов, III - секция цветных металлов, IV - секция электротехнических изделий, V - отделение крупногабаритных комплектующих, VI - секция комплектующих, VII - метизное отделение.

1 - лестница, 2 - служебный вход, 3 - шкафы для хранения инструментов, 4 - стеллаж с закрытыми ячейками для инструментов, 5 - проходы для обслуживающего персонала, 6 - стеллажи с открытыми ячейками, 7 - проезды для ручных тележек и электрокар, 8 - центральный проезд для погрузчиков и электроштабеллеров, 9 - грузовой лифт, 10 - приемная площадка, 11 - центральный подъезд к складу, 12 - площадка для штабельного хранения электропродукции, 13 - полочные стеллажи, 14 - площадки для хранения крупногабаритных комплектующих весом более 500 кг, 15 - служебное помещение для кладовщиков, 16 - контора заведующего ЦМС, 17 - кладовые складского оборудования, 18 - площадки для штабельного хранения комплектующих, 19 - проход для обслуживающего персонала и ручных тележек.

Данный проект предусматривает размещение более ходового материала (инструмента, электропродукции, цветных металлов, материалов общепроизводственного назначения) на первом этаже здания ЦМС для обеспечения их доступности и быстрой транспортировки.

Комплектующие (запчасти, метизы, втулки, заготовки, штамповки, мелкие отливки, прокладки, шарикоподшипники, смесители) - так называемые штучно-массовые грузы, хранящиеся россыпью в специальной таре (ящиках), целесообразно разместить в помещениях второго этажа. Эти грузы удобно транспортировать на второй этаж с помощью грузового лифта и ручных тележек. Крупногабаритные комплектующие весом более 500 кг. рекомендуется хранить на отдельной площадке первого этажа.

На оставшейся площади второго этажа могут быть размещены административные помещения: контора зав складом, помещение для кладовщиков, кладовая для весового и иного складского оборудования; а также новое метизное отделение инструментального цеха.

Важным показателем деятельности склада является сокращение времени простоев подвижного состава под грузовыми операциями. На ОАО "ЦЭМ" поступление материалов на склады и доставка их в цеха производится грузовым автотранспортом. Причем большую часть времени автомашины простаивают под погрузкой-разгрузкой, особенно на складах №1 и №7, расположенных на втором этаже здания. Объединение складов в единый комплекс - ЦМС позволяет повысить эффективность использования транспортных средств предприятия за счет оборудования на первом этаже общей погрузочно-разгрузочной площадки (см. рис.3.1.). Это даст возможность оперативно производить погрузку и разгрузку автомашин с применением средств механизации, а именно - электрокар и погрузчиков.

Сокращение фактического времени простоя автомобилей под операциями погрузки-разгрузки определяется по формуле:

tф = Qn + Qо / Ра* (t1 - t2), (3.5)

где tф - величина сокращения фактического времени простоя автомобилей, автомобиле - час;

Qn + Qо - грузооборот склада по поступлению и отпуску материалов, т;

Ра - средняя грузоподъемность автомобиля, т;

t1 - среднее фактическое время простоя одного автомобиля под грузовыми операциями до внедрения мероприятия по объединению материальных складов, час;

t2 - фактическое среднее время простоя одного автомобиля под грузовыми операциями после внедрения мероприятия, час.

Методика расчета сокращения простоя следующая. Общий грузооборот по заводу в среднем за месяц составляет 125196 тонн, в том числе по материальным складам 100156,8 тонн. Структура грузооборота материальных складов следующая:

склад металла - 35,4%;

склад лакокрасок и стройматериалов - 19%;

склад электропродукции - 17,7%;

склад разных материалов - 17,4%;

склад комплектующих - 10,5%.

Для расчета возьмем грузооборот по складам электропродукции и разных материалов, расположенных на втором этаже здания. Он составит за месяц:

Qn + Qo = 100156.8* (17.7 + 17.4/100) = 35155 (т)

Перевозку грузов осуществляют следующие грузовые автомобили автотранспортного хозяйства завода (см. табл.3.1).

Таблица 3.2.

Характеристика автотранспортных средств, обслуживающих материальные склады ОАО "ЦЭМ"

Наименование автомобиля

Грузоподъемность, т.

Количество

А

1

2

ГАЗ - 3302 "Газель”

1,5

4

ЗИЛ - 130 бортовой

6

3

МАЗ - 504 бортовой

8

6

Итого:

13

Среднюю грузоподъемность рассчитаем по формуле среднеарифметической взвешенной:

Ра = pi*ni / ni, (3.6)

где pi - грузоподъемность i - марки автомобиля, т.;

ni - количество автомобилей i - марки.

Таким образом, средняя грузоподъемность автомашин, обслуживающих материальные склады завода, равна:

Ра = 1,5*4 + 6*3 + 8*6/13 5,5 (т).

Среднее фактическое время, затрачиваемое на разгрузку (погрузку) одной автомашины до внедрения мероприятия состоит из времени ручной выгрузки и перемещения груза до лифта и времени транспортировки груза на второй этаж с помощью грузового лифта.

Грузоподъемность грузового лифта равна 500 кг, количество подъемов в час - 70. Таким образом, чтобы разгрузить автомашину средней грузоподъемности 5,5 т, необходимо сделать 11 ходок, что займет 9,43 мин. Время на сопровождающие ручные работы составляет 9,8 мин. Значит, общее время погрузки-выгрузки одной машины на 1-й и 7-й склады равно:

t1 = 9,43 + 9,8 = 19,23 (мин)

Среднее фактическое время на грузовые операции после внедрения мероприятия определяем исходя из времени разгрузки (погрузки) на специально оборудованную площадку на первом этаже здания ЦМС, с применением электрокар и погрузчиков. Согласно единым нормам времени на перевозку грузов автотранспортом, утвержденным Министерством труда РБ и применяемым на ОАО "ЦЭМ", время на погрузку-выгрузку грузов с автомашины грузоподъемностью 5,5 т с применением средств механизации грузоподъемностью 1-3 т составит 3,95 мин. На основании приведенных данных рассчитаем величину сокращения времени простоев автотранспорта под погрузочно-разгрузочными операциями за месяц:

tф = 35155/5,5* (19,23 - 3,95/60) = 1627,8 (час)

Зная величину сокращения времени простоя за месяц (tф) и стоимость простоя 1 часа автомашины (по заводу - 2188 руб.), можно определить условно-годовую экономию от сокращения простоев под грузовыми операциями. Она рассчитывается по формуле:

Эу-г = Сч*tфгод / Дм, (3.7)

где Эу-г - условно-годовая экономия от сокращения времени простоев, руб.;

Эч - стоимость 1 автомобиле-часа простоя, руб.;

Дгод - количество рабочих дней в году;

Дм - количество рабочих дней в сентябре 2003 г.

Эу-г = 2188*1627,8*253/22 = 40958703,6 (руб.)

То есть в результате оптимизации процессов погрузки-выгрузки и доставки на склады материалов достигается экономия от сокращения времени простоев автотранспорта в размере 40958,7 тыс. руб.

Высвобожденные в результате перечисленных мероприятий средства могут быть использованы для повышения уровня механизации и автоматизации складских работ, компьютеризации складского учета, внедрения прогрессивных технологий управления и организации складского обслуживания на основе использования зарубежного опыта.

3.3 Внедрение на складах системы учёта материальных ценностей "1С: Склад"

Система "1С: Склад" предназначена для автоматизации работ по учету товарно-материальных ценностей, поступающих на склад. Для работы с этой программой необходим компьютер на базе процессора Pentium II.

Необходимые средства можно получить от внедрения мероприятий по совершенствованию управления складским хозяйством на примере ОАО "ЦЭМ" достигается экономический эффект по двум направлениям:

в управляющей подсистеме: высвобождение численности работников и кадровые перестановки в процессе рационализации организационной структуры управления материальными складами предполагают получение условно-годовой экономии текущих затрат на производство в части фонда оплаты труда и связанных с ним налогов и отчислений в размере 2007,9 тыс. руб.

в управляемой подсистеме: сокращение простоев автотранспорта под погрузочно-разгрузочными операциями вследствие рационального размещения зон хранения, приемки и отпуска материалов приводит к условно-годовой экономии текущих производственных затрат в размере 40958,7 тыс. руб.

Эффект от автоматизации определяется рядом составляющих. Такие составляющие экономической эффективности, как рост объема производства, уменьшение затрат, сокращение потерь, отражают результаты деятельности производственной системы.

Задачи учета и анализа дают оперативную информацию по отклонениям от плана для регулирования производства за счет перераспределения ресурсов, выявляют причины производственных сбоев, связанные с нехваткой или выходом из строя ресурсов, и вскрывают дополнительные ресурсные резервы. Создание автоматизированной системы ведения нормативного хозяйства сопровождается созданием единой нормативной базой, существенно помогает в объективизации и актуализации норм, приводит к сокращению расхода ресурсов и повышению качества обеспеченности ими производства.

Экономический эффект от внедрения вычислительной и организационной техники подразделяют на прямой и косвенный, первичный и последующий, активный и пассивный. Однако наиболее широко при расчетах пользуются показателями прямой и косвенной эффективности. Определяют эффективность по отдельным стадиям, операциям, участкам работ, задачам, функциям управления (планирование, учет, анализ) или по объему автоматизации работ в целом.

Под прямой эффективностью понимают экономию материально-трудовых ресурсов и денежных средств, полученную в результате сокращения численности управленческого персонала, фонда заработной платы, расхода основных и вспомогательных материалов, вследствие механизации и автоматизации конкретных видов планово-учетных и других вычислительных работ.

Экономическую эффективность машинного преобразования информации, проявляющуюся в конечных результатах хозяйственно-производственной деятельности предприятия, называют условной. Ее локальными критериями могут быть: сокращение сроков составления сводок, повышение качества планово-учетных и аналитических работ, сокращения документооборота, повышение культуры и производительности труда и т.д.

Оба вида экономической эффективности взаимосвязаны. Однако величина прямой эффективности всегда меньше условной, так как первая является слагаемым второй.

Определяют экономическую эффективность с помощью трудовых и стоимостных показателей. Основным при расчетах является метод сопоставления данных базисного и отчетного периода. В качестве базисного периода при переводе конкретных работ на автоматизацию применяют затраты на обработку информации до внедрения машинных систем (при ручной обработке), а при совершенствовании действующей системы автоматизации экономических работ - затраты на обработку информации при достигнутом уровне автоматизации.

Абсолютный показатель экономии (Тэк) составляет:

Тэк = То - Т1,

где Т1 - период, который требуется для ручной обработки первичных документов, чел. - дней

То - период, который требуется для автоматизированной обработки, чел. - дней.

Индекс относительного показателя производительности труда определяется:

Iп. т. = Т1/Т0

Это означает, что на автоматизированную обработку первичных документов требуется Iп. т. % от времени, требуемого на ручную обработку.

Наряду с индексами производительности труда при определении эффективности АСОИ пользуются коэффициентом эффективности труда (Кэф. тр.). Это относительный показатель, показывающий, какая часть живого труда экономится при данном способе автоматизации, рассчитывается по формуле:

Кэф. тр. = (Т0 - Т1) /Т0 • 100

Имея показатели снижения трудоемкости работ, можно рассчитывать условное число работающих (Врб), которые освобождаются в результате внедрения систем автоматизированной обработки информации:

Врб = (ДА/Гф. вр.) • К,

где

ДА - абсолютная величина экономии труда, ч;

Гф. вр. - годовой фонд времени одного работающего;

К - коэффициент полного освобождения работающих от работ, с помощью которого рассчитана величина ДА. При этом К ? 0.

С помощью Iп. т. можно определить относительный показатель экономии трудовых затрат в результате применения ПЭВМ. Он рассчитывается по формуле:

Эт. з. = 100 - Iп. т. • 100 %

Таблица 3.3.

Показатели ОАО "ЦЭМ" до и после внедрения автоматизации.

Наименования показателя

Единица измерения

Вручную 2002 г.

На ЭВМ 2003 г.

1. Количество кладовщиков, обрабатывающих первичные документы

чел.

4

2

2. Время, требуемое для обработки первичных документов.

час.

30

10

3. Период, требуемый для обработки первичных документов

чел. - ч.

120

20

Исходя из показателей таблицы рассчитываем показатели эффективности автоматизации.

Таблица 3.4.

Показатели эффективности автоматизации в ОАО "ЦЭМ"

Наименование показателя

Ед. измер.

%

1. Абсолютный показатель, Тэк

чел. - ч.

100

2. Индекс производительности труда, Iп. т.

-

0,16

3. Показатель экономии трудовых затрат в результате применения ЭВМ, Эт. з.

%

84

4. Индекс повышения производительности труда, Iпов. п. т.

-

6

5. Коэффициент эффективности труда, Кэф. тр.

-

83,3

Из таблицы видно, что для обработки первичных документов на ЭВМ требуется по сравнению с ручной обработкой только 16 % времени.

Заключение

В настоящей работе рассмотрены вопросы организации управления в сфере складского хозяйства предприятия. В качестве примера и объекта исследования взято складское хозяйство одного из промышленных предприятий г. Минска - ОАО "ЦЭМ". Предприятие имеет развитую сеть складов для обслуживания основного и вспомогательных производств, а значит, и определенный опыт по управлению и организации складских работ. На основании фактического материала предприятия в работе была предпринята попытка систематизировать знания об управлении складским хозяйством, определить возможные пути его улучшения. В результате проведенных исследований можно сделать следующие выводы.

Управление является универсальным процессом, присущим любой системе для обеспечения ее упорядоченности и жизнедеятельности. От качества управления и уровня его организации зависит эффективность работы объекта управления.

Управление является интенсивным фактором развития предприятия, позволяя выявить внутренние резервы без привлечения дополнительного объема ресурсов: материальных, трудовых и финансовых. Воздействуя на все элементы системы предприятия, управление обеспечивает повышение эффективности функционирования системы в целом.

Важным элементом процесса производства является складское обслуживание материальных потоков, циркулирующих в системе. Через склады проходит весь объем потребляемых в процессе производства сырья, материалов, топлива, а также инструменты, оборудование и запчасти к нему, спецодежда, комплектующие и другие изделия и, наконец, готовая продукция, полуфабрикаты и отходы производства.

Управление материальными потоками имеет важное значение на уровне предприятия и народного хозяйства в целом. От рациональной организации управления складским хозяйством зависит экономность и эффективность использования материальных ресурсов, ритмичность производства и выполнение производственной программы, оборачиваемость оборотных средств предприятия, ритмичность отгрузки готовой продукции и выполнение договорных обязательств перед покупателями и клиентами, - то есть, в целом, конечные результаты деятельности субъекта хозяйствования.

В процессе управления складским хозяйством предприятия особую роль играют планирование складских работ, организация функционирования складской системы, контроль и анализ результатов работы, моральное и материальное стимулирование складских работников.

В целях повышения эффективности управления и складской системы в целом прилагаются следующие организационные решения:

1. Реорганизация структуры управления материальными складами на основе централизации функций управления и создания центрального материального склада.

Рационализация структуры управления складским хозяйством приводит к высвобождению численности работников путем устранения ненужных и дублируемых функций. В результате предприятие получает экономию фонда заработной платы, а также суммы налогов и отчислений от нее, подлежащих уплате в бюджет. А это, в свою очередь, ведет к снижению себестоимости единицы продукции за счет уменьшения доли условно-постоянных расходов. Согласно расчетам из раздела, условно-годовая экономия текущих затрат за счет совершенствования структуры управления складами составит 2007,9 тыс. руб.

2. Перепланировка размещения грузов в пределах центрального материального склада с выделением зон хранения, обслуживания и приема-отпуска.

Рационализация размещения грузов на складе и выделение общей площадки для погрузочно-разгрузочных работ позволяет повысить эффективность использования средств механизации и сократить простои автотранспорта под погрузкой-разгрузкой. Сокращение простоев как снижение общих затрат времени на осуществление транспортных перевозок при прежнем их объеме повышает эффективность использования транспортных средств предприятия. Снижаются расходы на обслуживание и ремонт автомобильной техники, оплату труда водителей, топливные и другие расходные материалы. На уровне предприятия сокращение транспортно-заготовительных расходов означает снижение затрат на производство и себестоимость продукции.


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.