Организация планирования деятельности предприятия и техническая подготовка производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ

ХАРЬКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ЭКОНОМИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра менеджмента

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по курсу: “Организация деятельности предприятия”

на тему: "Организация планирования деятельности предприятия и техническая подготовка производства"

Выполнил:

студент заочного факультета,

специальности 8.050.201-1,

4 курса, 2 группы

№ зач. книжки: 221087

Мороз Ю.В.

Проверила:

доц. Годзик В.Ф.

Харьков, 2004

Содержание

Введение

1. ОРГАНИЗАЦИЯ ПЛАНИРОВАНИЯ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ

Определение типа производства, классификация цеха

Расчет количества оборудования

Выбор подъемно-транспортных средств

Расчет потребности в технологической оснастке и инструменте.

Планирование ремонтных работ

Компоновка цеха

Расчет обобщенных технико-экономических показателей проекта

2. ТЕХНИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА ПРОИЗВОДСТВА.

Определение общего объема разрабатываемой документации на стадиях технического и рабочего проектирования и трудоемкости работ на всех стадиях

Определение числа исполнителей, распределение их по этапам, определение продолжительности работ

Построение сетевого графика

Расчет параметров сетевого графика

Расчет временных характеристик по работам

Построение линейного графика и диаграммы трудовых ресурсов

Оптимизация сетевого графика

Расчет сметы затрат на проведение работ

Заключение

Список использованной литературы

Введение

Сложные задачи по стабилизации экономики страны невозможно решить без ускорения НТП, которое предполагает постоянное совершенствование технической базы производства, обновление выпускаемой продукции, внедрение новых технологий и прогрессивных методов организации производства.

Многие политологи и историки придерживаются ныне той точки зрения, что с падением Берлинской стены и распадом Советского Союза как единого государства XX век закончился, и наступила новая эра, о содержании которой можно только догадываться. Действительно, в Украине произошли коренные изменения во всех областях жизни общества и едва ли не самые кардинальные в сфере экономических отношений. Переход от планово-централизованной к рыночной экономике в Украине происходит в условиях действия многих негативных факторов: крупные диспропорции в структуре национальной экономики, разрыв прежних хозяйственных связей, инфляция, проблема “неплатежей”, социальная напряженность, давление быстро расширяющей свои масштабы “теневой” экономики и др. В этой обстановке деятельность предприятий, ориентированных на интеграцию в рыночные отношения, сопряжена с огромным и многоплановым риском и поэтому характеризуется высокой степенью неустойчивости. И здесь первую скрипку играют менеджеры-специалисты, которые, используя различные инструменты управления, обеспечивают достижение предприятием поставленных целей. А для того, чтобы квалифицированно управлять фирмой, менеджеру необходимо иметь соответствующие знания в области техники, экономики, организации производства, его технической подготовки и управления.

Знания эти должны быть не только теоретическими, но и практическими, полученными в процессе работы. Общий объем комплекса теоретических и практических сведений для осуществления практического руководства зависит от тех функций управления, которые выполняет менеджер.

Целью данной курсовой работы как раз и является применение в практической деятельности полученных теоретических знаний по организации производства на предприятиях и технической подготовке производства.

Основная задача предстоящей работы - организация технической подготовки, а также производства основного или вспомогательного цеха.

Данная работа помогает развить столь необходимые хорошему менеджеру качества искусного организатора, пробуждая в студентах творческую инициативу, и лишний раз укрепляет уверенность в правильности выбранной специальности.

Раздел 1. Организация планирования деятельности предприятия

Определение типа производства, классификация цеха

Механические цехи машиностроительных заводов имеют различный характер в зависимости от вида изготовляемых изделий, их конструкции и веса, вида (типа) производства, особенностей технологического процесса и оборудования. Поэтому для целей проектирования (а также и для производства) их целесообразно классифицировать по наиболее характерным признакам.

В основу классификации механических цехов положены следующие признаки:

характер конструкции и вес изделия, определяющие разделение цехов на четыре класса;

тип производства и характер технологического процесса;

размер цеха.

Определим тип производства механического цеха. В качестве критерия используем коэффициент закрепления операций, который указывает сколько в среднем деталеопераций приходится на одно рабочее место.

,

где:

N - общее количество деталеопераций, выполняемых в цехе;

С - установленное количество оборудования



цех оборудование трудовой ресурс

где:

Т - суммарная трудоемкость, н-ч;

FЭФ - эффективный фонд времени работы цеха (в две смены), ч;

КВН - коэффициент выработки норм.

Для массового производства КЗ.О. =1-2, для крупносерийного КЗ.О. =3-10, для серийного до 20, для единичного и мелкосерийного до сорока.

Итак, расчетное количество оборудования в цехе:

(шт.),

а принятое СПР=39 штук.

Тогда

.

Исходя из полученного КЗ.О. можно сделать вывод, что цех принадлежит к единичному и мелкосерийному типу производства.

Т.о., механический цех по производству тяжелых прессов с черновой массой обрабатываемых деталей до 5000 кг относится к отраслям тяжелого машиностроения, третьего класса (до 15 т), первой группы.

Также цехи классифицируются по размеру (в зависимости от количества установленного оборудования) и могут быть малыми, средними и крупными.

Данный цех относится к малым цехам (С=39 штук).

Расчет количества оборудования

Определение количества и выбор типа оборудования, необходимого для выполнения заданной производственной программы, является основным и наиболее ответственным вопросом при проектировании цеха.

Неправильно рассчитанное количество или неправильно подобранный тип оборудования влекут за собой его излишек или недостаток.

Рассчитаем количество оборудования по группам (Таблица 1.1).

Расчетное количество оборудования определяем по формуле:

где Т - трудоемкость по каждой группе оборудования, н-ч.

Расчетное количество округляется до целого с учетом возможной перегрузки до 7% (если не один станок) и затем рассчитывается коэффициент загрузки оборудования по формуле:

,

где:

СР - расчетное количество оборудования, шт.;

СПР - принятое количество оборудования, шт.

КЗ1,0.

Общий КЗ рассчитывается следующим образом:

,

.

Таблица 1.1 Расчет количества оборудования по группам.

Группа оборудования	Трудоемкость	Fэф	Квн	Ср	Спр	Кз
токарные	37741	3975	1,05	9,04	9	1,00
карусельные	23287	3975	1,05	5,58	6	0,93
сверлильные	17024	3975	1,05	4,08	4	1,00
расточные	41756	3975	1,05	10,00	10	1,00
шлифовальные	7709	3975	1,05	1,85	2	0,92
фрез. и зубообр-щие	22484	3975	1,05	5,39	5	1,00
строгальные	3212	3975	1,05	0,77	1	0,77
протяжные	4818	3975	1,05	1,15	1	1,00
отрез. и центровал.	3584	3975	1,05	0,86	1	0,86
Итого:	161615			38,72	39	0,99

Выбор подъемно-транспортных средств

Выбор того или иного вида подъемно-транспортных средств зависит от следующих факторов: характера изготавливаемой продукции, ее веса и размеров; вида производства и формы организации работы; размеров грузооборота; назначения транспорта; типа и размера обслуживаемых транспортом зданий.

В качестве подъемно-транспортных средств применяются: электрические, авто- и ручные тележки; узкоколейные и ширококолейные железнодорожные пути; подвесные монорельсы с электрическими тельферами; поворотные краны в виде стрел с талями или тельферами; поворотные краны на колоннах, консольные краны; велосипедные краны, конвейеры, рольганги, желоба, склизы, подъемники и др.

Для механического цеха, производящего паровые турбины, где черновая масса деталей достигает 5 т, целесообразно использовать поворотные краны в виде простой стрелы с талью или тельфером. Обычно такими кранами пользуются для подъема на станок тяжелых деталей, а иногда для передачи детали со станка, находящегося в одном пролете, на станок, расположенный в другом пролете. Количество поворотных кранов равно количеству станков, расположенных в цехе, т.е. 39 штук.

Также в цехе могут применяться электрические мостовые краны для передачи деталей, материалов и изделий из одного пролета в другой или для подъема их на верхние галереи здания. В тяжелом машиностроении один мостовой кран устанавливается на 50-60 метров длины пролетов.

Расчет потребности в технологической оснастке и инструменте

Расчет потребности в оснастке включает определение расходного и оборотного фондов инструмента.

Обоснованное определение потребности способствует ритмичной работе завода, снижению запасов и издержек.

Суммарная потребность а инструменте - это количество инструмента и оснастки по каждому типоразмеру, который может быть изношен и который необходимо изготовить или приобрести на стороне для обеспечения нужд производства. Она определяется по следующей формуле:

NИН=WР.И.+QОБ.,

где:

NИН - суммарная потребность в инструменте, шт.;

WР.И. - расходный фонд, шт.;

QОБ. - оборотный фонд, шт.

Расходный фонд - количество оснастки, которое может быть полностью изношено при выполнении производственной программы за определенный период времени.

Для расчета расходного фонда применяется несколько методов, в зависимости от типа производства и применяемого технологического процесса.

В крупносерийном и массовом производстве при наличии детально разработанных технологических процессов расчет выполняется на каждую деталеоперацию, а общая потребность определяется суммированием одинаковых типоразмеров. Этот метод получил название “По нормам расхода” (эксперементально-расчетный метод), который считается более точным.

В единичном и мелкосерийном производстве, что относится к рассматриваемому случаю, при часто меняющейся номенклатуре выпускаемых изделий и обычно отсутствующих детально разработанных технологических процессах применяется укрупненный метод “По нормам оснастки” или “Типового оснащения”, который предполагает расчет потребности в инструменте на группу однородного оборудования по формуле:

,

где

FЭФ - годовой эффективный фонд работ данной группы взаимозаменяемого оборудования;

КМАШ - удельный вес машинного времени в эффективном фонде;

КПР - процент применяемости данного инструмента в машинном времени данной группы оборудования;

ТИЗН - время износа инструмента, ч.

FЭФ=ДРАБ*h*S*(1-)*C,

где

ДРАБ - количество рабочих дней в году, дн.;

h - длительность смены, ч;

S - сменность работы, см.;

- процент простоя в плановом ремонте;

С - количество станков, шт.

Оборотные фонды, т.е. запасы включают в оборотные средства. Они создаются для обеспечения бесперебойной работы производства, особенно по инструменту массового спроса и включают они запасы центрально-инструментального склада (ЦИС) и цехов. Цеховой оборотный фонд состоит из запасов инструмента в инструментально-раздаточной кладовой (ИРК), на рабочих местах и в заточке.

В условиях единичного и мелкосерийного типа производства оборотный фонд определяется также укрупненно, за базу принимается расходный фонд.

.

Расчеты выполняются по каждому типоразмеру инструмента.

75% оборотного фонда находятся в ЦИСе, 20% - в ИРК и 5% - на рабочих местах.

Пример расчета:

Инструмент - резец подрезной из стали, размер 10*16 мм, вид обработки - чистовая, КУБ =0,1; ТИЗН =28,75, КПР=6%, КМАШ=0,6.

Определяем годовой эффективный фонд работы оборудования по выше приведенной формуле:

FЭФ=260*8*2*(1-0,1)*39=146016 (ч).

Определяем расходный фонд:

=203 (шт.)

Определяем оборотный фонд:

QОБ=203/3=68 (шт.)

Суммарная потребность в инструменте:

NИН=203+68=271 (шт.)

Планирование ремонтных работ

Все работы по ремонту оборудования организовываются в соответствии с типовой системой технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования. В ее основу положено два принципа: 1) плановость; 2) предупредительность (предполагает выполнение всех работ профилактически, через определенные промежутки времени по план-графику). Это приводит к дополнительным затратам (т.к. не по всем деталям ресурс будет использован). Однако, преимущество состоит в том, что предупреждаются потери, связанные с непредвиденным выходом оборудования из строя, и кроме того планово-предупредительное обслуживание обходится дешевле, поскольку есть возможность заранее подготовиться к проведению ремонта.

Ремонтные работы включают плановый и неплановый ремонт. А по составу работ предусматриваются текущий, средний и капитальный ремонты.

Текущий ремонт - это плановый ремонт, при котором заменой или восстановлением сложных деталей и регулированием механизмов обеспечивается нормальная эксплуатация оборудования до любого очередного ремонта.

Средний ремонт - это ремонт, при котором выполняется частичная разборка агрегатов, как ремонт отдельных узлов, замена и восстановление составных частей ограниченной номенклатуры и контроль технического состояния в соответствии с технической документацией.

Капитальный ремонт - это вид планового ремонта, при котором восстанавливается исправность и полный ресурс станка с заменой любых его частей, включая базовые.

Для планирования ремонтных работ используются нормативы: ремонтный цикл, межремонтный период, единица ремонтосложности, трудоемкость ремонтов по видам, нормы простоя оборудования в ремонте.

Ремонтный цикл - это наименьший период эксплуатации оборудования, в течение которого повторяются в определенной последовательности установленные виды технического обслуживания и ремонтов, предусмотренных типовой системой.

Продолжительность ремонтного цикла ТЦ.Р. - это число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого осуществляются все операции, входящие в цикл.

ТЦ.Р. =16800*КОМ*КМИ*КТС*ККС*КВ*КД,

где:

КОМ - коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал;

КМИ - коэффициент материала инструмента;

КТС - коэффициент точности оборудования;

ККС - коэффициент категории массы;

КВ - коэффициент категории возраста;

КД - коэффициент долговечности.

Межремонтный период ТМ.П. - это период оперативного времени работы оборудования между двумя последующими плановыми ремонтами.

,

где nC, nT - количество соответственно средних и текущих ремонтов в данном ремонтном цикле.

Расчет межремонтных периодов по всем станкам цеха приведен в таб-лице 1.4.

Единица ремонтосложности механической части ЕР - это ремонтосложность некоторой машины, трудоемкость капитального ремонта которой равна 50 часам. Типовая система предусматривает такие нормативы на единицу ремонтосложности (Таблица 1.2).

Таблица 1.2 Нормы времени на единицу ремонтосложности механической части станка.

Вид ремонта	Нормы времени на единицу ремонтосложности механической части станка
	Суммарная	Слесарные работы	Станочные работы
Капитальный	50	36	14
Средний	9	6	3
Текущий	6	4	2

Для определения простоев оборудования в ремонте типовая система предусматривает нормы простоя оборудования в ремонте по его видам на единицу ремонтосложности (Таблица 1.3).

Таблица 1.3 Нормы простоя для неавтоматизированного производства.

Вид ремонта	Нормы простоя
	1 смена	2 смены	3 смены
Капитальный	16 (240)	18(480)	20(720)
Средний	3(72)	3,3(144)	3,6(176)
Текущий	2	2,2(96)	2,4

Для своевременного проведения очередных ремонтных операций составляется план-график ремонта оборудования на год (Таблица 1.5). В нем дается перечень всех единиц оборудования цеха с указанием вида ремонта и срока его выполнения. Кроме даты проведения указывается трудоемкость ремонта по слесарным и станочным работам, а также время простоя. Итоговые данные за год по трудоемкости дают возможность рассчитать численность ремонтников. После расчета трудоемкости по плану на год прибавляется 5% от общего объема на неплановые работы.

Т=29149*1,05=30606,45 (нормо-часов).

Все работы по ремонту могут выполняться централизовано, децентрализовано и по смешанной форме.

Централизованная форма предусматривает выполнение всех видов работ силами ремонтно-механического цеха, применяется в цехах, в которых оборудование имеет не более 500 ремонтных единиц.

При децентрализованной форме все виды ремонтных работ выполняются цеховыми ремонтными базами, применяется свыше 800 ремонтных единиц.

Такая форма организации ремонтных работ применяется и в данном механическом цехе, т.к. в цехе имеется оборудование на 1161,5 ремонтных единиц.

При смешанной форме организации все виды ремонтных работ, кроме капитального, производят цеховые ремонтные базы, а капитальный ремонт и модернизацию оборудования производит ремонтно-механический цех. Такая форма применяется на заводах, цехи которых имеют оборудование от 500 до 800 ремонтных единиц.

Для планирования ремонтных работ устанавливают периоды времени между двумя очередными плановыми ремонтами, осмотрами и капитальными ремонтами.

Длительность межремонтных периодов и ремонтных циклов принимается разной в зависимости от характера оборудования, режима его работы и колеблется в широких пределах.

Для рассмотренного в данной курсовой работе план-графика ремонтных работ применялись следующие две структуры ремонтного цикла (в зависимости от класса точности оборудования:

КР-ТР1-ТР2-СР1-ТР3-ТР4-СР2-ТР5-ТР6-КР

или КР-ТР1-ТР2-СР1-ТР3-ТР4-КР.

Таблица 1.4 Определение межремонтного периода.

№	Наименование	Модель	Материал	Класс	Масса,	Год	Ком	Кми	Ктс	Ккс	Кв	Кд	Тцр, час	Тцр, лет	Кол-во текущих	Кол-во средних	Тмп,
			Обрабатываемой	точности	кг	выпуска									ремонтов	ремонтов	мес
			детали												Nт	Nс
1	Токарный	1623	Чугун	П	3000	1982	0,75	1	1,5	1	0,9	1	17010	4,3063	6	2	6
2	Токарный	1К62	Чугун	Н	2400	1978	0,75	1	1	1	0,9	0,9	10206	2,5838	4	1	5
3	Токарный	1К62Б	Чугун	В	2400	1975	0,75	1	2	1	0,9	0,8	18144	4,5934	6	2	6
4	Токарный	16К20	Сталь	Н	3590	1980	1	1	1	1	0,9	0,9	13608	3,4451	4	1	7
5	Токарный	16Д20П	Сталь	П	2860	1978	1	1	1,5	1	0,9	0,9	20412	5,1676	6	2	7
6	Токарный	1А64	Сталь	Н	11700	1981	1	1	1	1,35	0,9	1	20412	5,1676	4	1	10
7	Токарный	1М658	Сталь	Н	17690	1980	1	1	1	1,35	0,9	0,9	18370,8	4,6508	4	1	9
8	Токарный	16К40	Сталь	Н	7070	1979	1	1	1	1	0,9	0,9	13608	3,4451	4	1	7
9	Токарный	166	Чугун	Н	23450	1983	0,75	1	1	1,35	0,9	1	15309	3,8757	4	1	8
10	Токарно-карус.	1М531	Чугун	Н	12000	1978	0,75	1	1	1,35	0,9	0,9	13778,1	3,4881	4	1	7
11	Токарно-карус.	1М553	Чугун	Н	30000	1979	0,75	1	1	1,35	0,9	0,9	13778,1	3,4881	4	1	7
12	Токарно-карус.	1550	Чугун	Н	140415	1980	0,75	1	1	1,7	0,9	0,9	17350,2	4,3925	4	1	9
13	Токарно-карус.	1512	Чугун	Н	15720	1979	0,75	1	1	1,35	0,9	0,9	13778,1	3,4881	4	1	7
14	Токарно-карус.	1541	Чугун	Н	17800	1981	0,75	1	1	1,35	0,9	1	15309	3,8757	4	1	8
15	Токарно-карус.	1525	Сталь	Н	30640	1983	1	1	1	1,35	0,9	1	20412	5,1676	4	1	10
16	Верт. сверл.	2118	Сталь	Н	450	1984	1	1	1	1	0,9	1	15120	3,8278	4	1	8
17	Верт. сверл.	2Н135Б	Сталь	Н	3093	1978	1	1	1	1	0,9	0,9	13608	3,4451	4	1	7
18	Радиал. сверл.	2А55	Сталь	Н	4100	1979	1	1	1	1	0,9	0,9	13608	3,4451	4	1	7
19	Радиал. сверл.	2Н55	Чугун	Н	4350	1985	0,75	1	1	1	0,9	1	11340	2,8709	4	1	6
20	Коорд.расточ.	2440	Чугун	В	5600	1984	0,75	1	2	1	0,9	1	22680	5,7418	6	2	8
21	Коорд.расточ.	КР-450П	Чугун	В	1200	1976	0,75	1	2	1	0,9	0,9	20412	5,1676	6	2	7
22	Гориз.расточ.	265В	Сталь	Н	63000	1977	1	1	1	1,35	0,9	0,9	18370,8	4,6508	4	1	9
23	Гориз.расточ.	2Е656	Сталь	Н	41500	1979	1	1	1	1,35	0,9	0,9	18370,8	4,6508	4	1	9
24	Коорд.расточ.	2Б440	Чугун	В	3600	1982	0,75	1	2	1	0,9	1	22680	5,7418	6	2	8
25	Коорд.расточ.	2455	Сталь	А	9400	1982	1	1	2	1	0,9	1	30240	7,6557	6	2	10
26	Гориз.расточ.	2654	Сталь	Н	38500	1984	1	1	1	1,35	0,9	1	20412	5,1676	4	1	10
27	Гориз.расточ.	2652	Сталь	Н	71300	1981	1	1	1	1,35	0,9	1	20412	5,1676	4	1	10
28	Коорд.расточ.	2В440	Чугун	А	3600	1984	0,75	1	2	1	0,9	1	22680	5,7418	6	2	8
29	Коорд.расточ.	КР-2455	Чугун	А	9400	1979	0,75	1	2	1	0,9	0,9	20412	5,1676	6	2	7
30	Круглошлиф.	3А151	Сталь	П	3800	1980	1	1	1,5	1	0,9	0,9	20412	5,1676	6	2	7
31	Круглошлиф.	3М151	Сталь	П	5170	1981	1	1	1,5	1	0,9	1	22680	5,7418	6	2	8
32	Зубофрезер.	53А20А	Чугун	А	4630	1976	0,75	1	2	1	0,9	0,9	20412	5,1676	6	2	7
33	Зубофрезер.	5330	Чугун	Н	25200	1977	0,75	1	1	1,35	0,9	0,9	13778,1	3,4881	4	1	7
34	Гориз.фрезер.	6М83Г	Чугун	Н	3850	1978	0,75	1	1	1	0,9	0,9	10206	2,5838	4	1	5
35	Вертик.фрезер.	6Р12	Сталь	Н	3065	1979	1	1	1	1	0,9	0,9	13608	3,4451	4	1	7
36	Вертик.фрезер.	6М13П	Сталь	Н	4250	1980	1	1	1	1	0,9	0,9	13608	3,4451	4	1	7
37	Продольнострог.	712	Сталь	Н	10500	1980	1	1	1	1,35	0,9	0,9	18370,8	4,6508	4	1	9
38	Протяж. вертик.	7712	Чугун	Н	3600	1978	0,75	1	1	1	0,9	0,9	10206	2,5838	4	1	5
39	Токарный	1623	Сталь	В	3000	1984	1	1	2	1	0,9	1	30240	7,6557	6	2	10

Таблица 1.5 План-график ремонта оборудования.

№	Наименование	Модель	Ремонто- сложность мех. части	Тмп, мес	Последний ремонт	Трудоемкость, нормо-ч	Всего	Всего простой, суток
					Вид	Дата проведения в предыдущем году	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	Слес., нормо-ч	Станоч., нормо-ч
1	Токарный	1623	11,5	6	ТР2	Сентябрь			СР1 103,5						ТР3 69				115,00	57,50
									37,95						25,3						3,95
2	Токарный	1К62	10,5	5	ТР4	Октябрь			СР2 94,5					ТР5 63					105,00	52,50
									34,65					23,1							3,61
3	Токарный	1К62Б	16	6	ТР5	Ноябрь					ТР6 96						КР 800		640,00	256,00
											35,2						288				20,20
4	Токарный	16К20	12,5	7	ТР3	Декабрь							ТР4 75						50,00	25,00
													25,7								1,61
5	Токарный	16Д20П	14	7	ТР4	Ноябрь						СР2 126							84,00	42,00
												46,2									2,89
6	Токарный	1А64	15	10	СР	Октябрь								ТР3 90					60,00	30,00
														33							2,06
7	Токарный	1М658	19	9	ТР3	Ноябрь								ТР4 114					76,00	38,00
														41,8							2,61
8	Токарный	16К40	16,5	7	ТР2	Декабрь							СР 148,5						99,00	49,50
													54,45								3,40
9	Токарный	166	27	8	ТР1	Август				ТР2 162								СР1 243	270	135
										59,4								89,1			9,28
10	Токарно-карус.	1М531	22	7	ТР4	Октябрь					КР 1100							ТР1 132	880	352
											396							48,4			27,78
11	Токарно-карус.	1М553	35	7	ТР2	Сентябрь				СР1 315							ТР3 210		350	175
										115,5							77				12,03
12	Токарно-карус.	1550	116	9	СР	Декабрь									ТР3 696				464	232
															255,2						15,95
13	Токарно-карус.	1512	26	7	ТР3	Сентябрь				ТР4 156							КР 1300		1040	416
										57,2							468				32,83
14	Токарно-карус.	1541	25	8	ТР3	Октябрь						ТР4 150							100	50
												55									3,44
15	Токарно-карус.	1525	40	10	ТР4	Август						КР 2000							1440	560
												720									45,00
16	Верт. сверл.	2118	3,5	8	ТР3	Октябрь						ТР4 21							14	7
												7,7									0,48
17	Верт. сверл.	2Н135Б	6	7	ТР4	Ноябрь						КР 300							216	84
												108									6,75
18	Радиал. сверл.	2А55	8,5	7	ТР1	Декабрь							ТР2 51						34	17
													18,7								1,17
19	Радиал. сверл.	2Н55	10,5	6	ТР3	Сентябрь			ТР4 63						КР 525				420	168
									23,1						189						13,26
20	Коорд.расточ.	2440	27	8	ТР5	Июль			ТР6 162								КР 1350		1080	432
									59,4								486				34,09
21	Коорд.расточ.	КР-450П	14	7	ТР6	Август			КР 700							ТР1 84			560	224
									252							30,8					17,68
22	Гориз.расточ.	265В	65	9	ТР4	Ноябрь								КР 3250					2340	910
														1170							73,13
23	Гориз.расточ.	2Е656	40	9	ТР3	Декабрь									ТР4 240				160	80
															88						5,50
24	Коорд.расточ.	2Б440	27	8	ТР5	Июль			ТР6 162								КР 1350		1080	432
									59,4								486				34,09
25	Коорд.расточ.	2455	73	10	ТР6	Август						КР 3650							2628	1022
												1314									82,13
26	Гориз.расточ.	2654	66	10	КР	Сентябрь							ТР1 396						264	132
													145,2								9,08
27	Гориз.расточ.	2652	50	10	ТР1	Август						ТР2 300							200	100
												110									6,88
28	Коорд.расточ.	2В440	32	8	ТР2	Июль			СР1 288								ТР3 192		320	160
									105,6								70,4				11,00
29	Коорд.расточ.	КР-2455	44	7	ТР5	Август			ТР6 264							КР 2200			1760	704
									96,8							792					55,55
30	Круглошлиф.	3А151	12	7	СР2	Октябрь					ТР5 72							ТР6 72	96	48
											26,4							26,4			3,30
31	Круглошлиф.	3М151	16	8	ТР5	Ноябрь							ТР6 96						64	32
													35,2								2,20
32	Зубофрезер.	53А20А	32	7	ТР4	Июль		СР2 288							ТР5 192				320	160
								105,6							70,4						11,00
33	Зубофрезер.	5330	46	7	ТР3	Август			ТР4 276							КР 2300			1840	736
									101,2							828					58,08
34	Гориз.фрезер.	6М83Г	14,5	5	ТР4	Ноябрь				КР 725					ТР1 87				580	232
										261					31,9						18,31
35	Вертик.фрезер.	6Р12	110	7	КР	Декабрь							ТР1 660						440	220
													242								15,13
36	Вертик.фрезер.	6М13П	13	7	ТР1	Сентябрь				ТР2 78							СР1 117		130	65
										28,6							42,9				4,47
37	Продольнострог.	712	18	9	ТР3	Ноябрь								ТР4 108					72	36
														39,6							2,48
38	Протяж. вертик.	7712	13,5	5	ТР1	Декабрь					ТР2 81					СР 21,5			135	67,5
											29,7					44,55					4,64
39	Отрезной	1623	14	10	ТР5	Август						ТР6 84							56	28
												30,8									1,93
	Итого:		1161,5					288	2113	1436	1349	6631	1426,5	3625	1809	4705,5	3969	447	20582	8567	658,91
																			Тсум=	29149

На основе полученных данных (Таблица 1.5) трудоемкости слесарных и станочных работ рассчитаем численность ремонтной бригады.

Количество слесарей:

,

Где ТСЛ - трудоемкость слесарных работ, нормо-часов.

(чел.)

СлПР=5 чел.

Количество станочников:

,

Где ТСЛ - трудоемкость станочных работ, нормо-часов.

(чел.)

СтПР=2 чел.

Таким образом численность ремонтной бригады - 7 человек.

Компоновка цеха

Производственная структура цеха включает основные и вспомогательные отделения, служебные и бытовые помещения, склады. Состав основных участков зависит от специализации цеха, масштабов выпуска продукции.

В единичном и мелкосерийном производствах используется технологическая специализация, т.е. выделение участков происходит по типам однотипного оборудования и по преобладающему технологическому процессу. Наблюдаются большие грузопотоки, встречное перемещение деталей, необходимо много места для их складирования. Технико-экономические показатели более низкие по сравнению с другими видами специализации - подетальной и предметной, применяемых в крупносерийном и массовом производствах.

Ко вспомогательным отделениям относятся ремонтное, заточное, инструментальное хозяйство, служба ОТК.

Схематический план размещения основных и вспомогательных отделений, служебных и бытовых помещений, складов представляет собой компоновка цеха.

В процессе компоновки необходимо произвести расчет площадей всех вышеперечисленных отделений. За основу берутся нормативы удельной площади за один станок. Итак, рассчитаем общую площадь станочного отделения:

SСТ.ОТД.ОБЩ=С*SУД.О.,

где

С - количество оборудования в цехе, шт.;

SУД.О - удельная общая площадь на 1 станок, м2.

SСТ.ОТД.ОБЩ=39*100=3900 (м2).

Производственная площадь станочного отделения рассчитывается аналогично:

SСТ.ОТД.ПР=С*SУД.ПР.,

где

SУД.О - удельная производственная площадь на 1 станок, м2.

SСТ.ОТД.ПР=39*85=3315 (м2).

Теперь рассчитаем площади вспомогательных отделений.

Контрольное отделение занимает 3-5% площади станочного отделения:

SК.О.=3315*0,05=165,75 (м2)

Площадь инструментально-раздаточной кладовой (ИРК) определяется по числу обслуживаемых ИРК рабочих мест. Для исчисления размера площади служит показатель, выражающий размер площади кладовой в квадратных метрах, приходящейся на один металлорежущий станок обслуживаемого цеха.

Площадь склада инструмента на один металлорежущий станок при работе в две смены для единичного производства - 0,7 м2. Тогда

SС.И. = 39*0,7=27,3 (м2).

Площадь склада приспособлений на один металлорежущий станок при работе в две смены для единичного производства - 0,5 м2. Тогда

SС.П. = 39*0,5=19,5 (м2).

Площадь кладовой для абразивов принимается из расчета 0,4м2 на один шлифовальный, заточной станок для всех типов производства.

SК.А. = 2*0,4=0,8 (м2).

SИРК =SС.И. +SС.П. +SК.А.

SИРК =27,3+19,5+0,8=47,6 (м2)

Удельная площадь на один станок заточного отделения 12м2, а количество станков составляет 4% от количества станков в станочном отделении.

СР.З.О.=39*0,04=1,56 (шт.)

СПР.З.О.=2 шт.

SЗ.О.=2*12=24 (м2)

Аналогично рассчитываем площадь и количество станков в ремонтном отделении, при условии, что удельная площадь на один станок ремонтного отделения 30м2, а количество станков составляет 5% от количества станков в станочном отделении.

СР.Р.О.=39*0,05=1,95 (шт.)

СПР.Р.О.=2 шт.

SР.О.=2*30=60 (м2)

Площадь складов определяется как разница между общей площадью и суммой производственной и вспомогательной площадей, и распределяется примерно пополам между складом материалов и складом готовой продукции.

SСКЛ=SСТ.ОТД.ОБЩ.-SСТ.ОТД.ПР.-SК.О.-SИРК-SЗ.О.-SР.О.

SСКЛ=3900-3315-165,75-47,6-24-60=287,65 (м2).

Выберем конфигурацию и габариты здания. Учитывая ширину пролета, методом подбора определяем их количество и ширину здания, как сумму ширины всех пролетов. Так, в тяжелом машиностроении ширина пролета может быть равна 24, 30 или 36 м. Если примем два пролета по 24м, то длина здания при общей площади станочного отделения 3900м2 будет равна:

Полученная длина здания удовлетворяет условию своей кратности 9. Т.о. размеры проектируемого здания будут 48х81м.

После окончания расчетов приступаем непосредственно к компоновке площадей: наносим сетку колонн, проезды, границы участков. При этом должны соблюдаться основные принципы эффективной организации производственного процесса:

обеспечение прямоточности процесса;

компактность;

использование прогрессивного транспорта и минимальное количество транспортных операций.

В связи с этим цеховой склад материалов и заготовок размещается в начале цеха, смежено с ремонтным отделением. Поперек склада устраивается проезд шириной 4м. Далее располагается станочное отделение. В конце станочного отделения поперек всех пролетов также устраивается поперечный проезд шириной 4м. Заточное отделение и ИРК в единичном производстве занимают в цехе центральное положение по отношению к обслуживаемым ими станочным участкам. После проезда располагается контрольное отделение и склад готовой продукции.

Количество общецеховых мостовых кранов - 4.

Расчет обобщенных технико-экономических показателей проекта

В заключение раздела рассчитаем обобщенные технико-экономические показатели проекта.

Объем выпуска в нормо-часах: VНЧ=161615 нормо-ч

Объем выпуска в гривнях:

VГРН= VНЧ *СНЧ,

где СНЧ - себестоимость одного нормо-часа (120 грн.)

VГРН= 161615*120=19393800 (грн.)

Количество оборудования: СОБОР=39+2+2=43 (шт.)

При условии двухсменного режима работы количество рабочих будет в два раза больше количества оборудования плюс количество рабочих ремонтной бригады: СРАБ=43*2+7=93 (чел.)

Производительность труда:

ПТ=19393800/93=208535,48 (грн/год).

Выпуск продукции на 1 станок:

VСТ=19393800/43=451018,6 (грн).

Выпуск продукции на 1м2 производственной площади:

VПП=19393800/3315=5850,32 (грн).

Выпуск продукции на 1м2 общей площади:

VПП=19393800/3900=4972,77 (грн).

Раздел 2. Техническая подготовка производства

Определение общего объема разрабатываемой документации на стадиях технического и рабочего проектирования и трудоемкости работ на всех стадиях

Технический проект разрабатывается в соответствии с ГОСТом 2.120-73. В его состав входят конструкторские документы, которые содержат окончательное техническое решение об устройстве разрабатываемого изделия. Технический проект содержит уточненные чертежи сборочных единиц, чертежи наиболее трудоемких деталей, схемы. Приводится большое количество расчетов, связанных с обеспечением прочности, жесткости, долговечности, оформляются заявки на материалы, уточняются работы, выполненные на предыдущих стадиях (техническом задании, техническом предложении, эскизном проекте).

В состав рабочего проекта входит вся документация необходимая для изготовления, монтажа, эксплуатации и ремонта изделия. В рабочем проекте детализируется документация технического проекта. Рабочий проект содержит чертежи на каждую оригинальную деталь со всеми данными необходимыми для проектирования технологических процессов (класс точности, шероховатость поверхности, допуски, посадки, чертежи сборочных единиц и спецификации к ним). Осуществляется окончательная проверка изделия на чистоту, обработки на технологичность.

Для определения общего объема разрабатываемой документации на стадии рабочего и технического проекта необходимо рассчитать количество листов формата А4 по каждому виду документов.

Чтобы определить трудоемкость работ на всех стадиях проектирования, прежде всего следует рассчитать трудоемкость разработки конструкторской документации на стадии технического и рабочего проектирования, умножить на количество листов формата А4 и коэффициент, учитывающий группу сложности и новизны изделия. Результат занести в таблицу 2.1 и найти сумму трудоемкости по всем видам документов.

Определение числа исполнителей, распределение их по этапам, определение продолжительности работ

Зная трудоемкость технического и рабочего проектирования и структуру трудоемкости стадий и этапов проектирования и изготовления изделий, определим общую трудоемкость отдельных стадий и этапов проектирования. Результаты расчетов занесем в таблицу 2.2.

Для определения числа исполнителей рассчитаем трудоемкость этапов в человеко-днях, для чего трудоемкость в человеко-часах разделим на продолжительность рабочего дня (8ч). Результаты занесем в таблицу 2.2.

Таблица 2.1 Трудоемкость работ на стадии технического и рабочего проектирования.

Наименование документов	Кол-во наименований документов, шт	Кол-во листов формата А4 на одно наименование, шт	Объем документации, кол-во листов формата А4	Трудоемкость одного листа формата А4, чел.-ч	Коэффициент, учит. группу сложности и новизны изделия	Трудоемкость стадии, чел.-ч
Схемы:
структурные	1	2	2	3.5	1.8	12.6
функциональные	1	2	2	3.5	1.8	12.6
принципиальные Э3	9	10	90	5	1.8	810
ПЭ3	9	3	27	5	1.8	243
монтажные	5	23	115	5	1.8	1035
Чертежи:
общего вида	2	6	12	4.5	1.8	97.2
габаритные	2	6	12	2	1.8	43.2
сборочные	35	6	210	6	1.8	2268
деталей	35	3	105	4.5	1.8	850.5
Спецификации,	35	6	210	4	1.8	1512
таблица соед-й	6	25	150	4	1.8	1080
Технич. условия, программы	8	32	256	4.5	1.8	2073.6
и методики испытаний	8	32	256	4.5	1.8	2073.6
Пояснительная записка	1	40	40	4	1.8	288
Карта технич. уровня	1	1	1	6.5	1.8	11.7
Эксплуатационная докум-ция	3	17	51	4	1.8	367.2
Ведомости,	3	15	45	3	1.8	243
таблица	9	10	90	3	1.8	486
Итого:						13507.2

Используя примерную численность исполнителей по этапам ТПП, взятую из исходных данных, и зная трудоемкость этапов в человеко-днях, рассчитываем количество исполнителей по каждому этапу, определяем их должности.

Решая вопрос расстановки исполнителей по этапам работ, необходимо учитывать многие факторы: специализацию работ и распределение по отделам, цехам, лабораториям, требования к квалификации исполнителей, возможность и удобство выполнения работ группой исполнителей.

Продолжительность отдельного этапа тесно связана с трудоемкостью работ и числом исполнителей, занятых на этом этапе.

,

где

Тj - продолжительность этапа, дн.;

tj - трудоемкость этапа, чел-дн.;

КВН - планируемый коэффициент выработки норм (1-1,1);

Кd - коэффициент неучтенных работ (1-1,2).

Рассчитанную продолжительность этапов работ занесем в таблицу 2.2.

Таблица 2.2 Стадии и этапы работ по проектированию и изготовлению прибора.

Наименование стадий и этапов	Исполнители	Трудоемкость	Продолжительность, дней
	Должность	Число	чел.-ч	чел.-дн
1	2	3	4	5	6
Техническое задание (ТЗ)
1) Обзор литературы и патентный поиск	ИК1	1	67.53	8.44	8.44
2) Анализ состояния вопроса, и разработка ТЗ	ВК	1	27.01	3.38	3.38
Техническое предложение
3) Обоснование направлений разработки	НКБ, ВК	2	108.05	13.51	6.75
4) Технико-экономическое обоснование и разработка сетевого графика	ВК, ИК1	2	13.507	1.69	0.84
5) Составление пояснительной записки	ВК, ИК1	2	40.52	5.07	2.53
6) Рассмотрение и утверждение ТП	ГК, ВК	2	13.50	1.69	0.84
Эскизный проект
7) Обоснование вариантов схемных решений, разработка структурных и функциональных схем изделия	НКБ, ИК2	2	202.60	25.33	12.66
8) Разработка принципиальных схем изделия и его отдельных элементов и спецификаций к ним	ИК1, ИК1	2	243.12	30.39	15.20
9) Расчеты	ИК1, ИК2	2	202.60	25.33	12.66
10) Изготовление, испытание макета	ИК3, рабочие	4	229.61	28.70	7.18
11) Разработка чертежей общего вида и габаритного	ИК1, ИК2	2	108.05	13.51	6.75
12) Составление патентного формуляра и карты технического уровня	НПБ, ВК	2	162.08	20.26	10.13
13) Разработка сетевого графика сметной калькуляции и других плановых документов	НКБ, ВК	2	67.53	8.44	4.22
14) Разработка и выпуск пояснительной записки	ВК, ИК1	2	108.05	13.51	6.75
15) Защита эскизного проекта	ГК	1	27.01	3.38	3.38
Технический и рабочий проект
16) Уточненные расчеты (электрич., надежности и др.)	ИК1, ИК2	2	432.22	54.03	27.01
17) Корректировка и выпуск структурных принципиальных схем и спецификации к ним	ИК1, ИК1, ИК2	3	540.28	67.54	22.51
18) Изготовление и испытание макетов	НКБ, ИК1, рабочие	4	594.30	74.29	18.57
19) Разработка чертежей общего вида и габаритного	ИК1, ИК1	2	378.19	47.27	23.64
20) Разработка сборочных чертежей и спецификаций к ним	ВК, ИК1, ИК1, ИК2, ИК2	5	1350.7	168.84	33.77
21) Разработка монтажной документации	ИК1, ИК1	2	432.22	54.03	27.01
22) Разработка деталировочных чертежей	ИК1, ИК2	2	378.19	47.27	23.64
23) Разработка технических условий, программ и методик испытаний	ИК1, ИК2	2	648.33	81.04	40.52
24) Разработка ведомостей (покупных и стандартных изделий)	ИК1, ИК3	2	162.08	20.26	10.13
25) Разработка эксплуатационной документации	ИК1, ИК2	2	270.14	33.77	16.88
Таблица 2.2 Стадии и этапы работ по проектированию и изготовлению прибора (Продолжение).
26) Составление поясни- тельной записки	ВК, ИК1	2	216.11	27.01	13.51
27) Разработка технологической документации для изготовления опытного образца	НТБ, ИТ1	2	405.21	50.65	25.33
28) Проектирование и изготовление оснастки	ИК1, ИК2, ИК3, рабочие	6	1418.23	177.28	29.55
29) Изготовление опытного образца	ИТ2, рабочие	3	405.21	50.65	16.88
30) Участие конструкторов в изготовлении опытного образца	ИК1, ИК2	2	202.60	25.33	12.66
31) Лабораторные испытания уз- лов, блоков, изделий	ИК3, ТК1	2	607.81	75.98	37.99
32) Доработка конструкторской документации	ИК1, ИК2	2	405.21	50.65	25.33
33) Разработка уточненной сметной калькуляции	ВК	1	405.21	50.65	50.65
34) Организационное обеспечение опытного производства (материально-техническое снабжение, монтаж оборудования т.д.)	НКБ, ИК1, рабочий	3	202.60	25.33	8.44
35) Комплексные испытания и доработка опытного образца	НКБ, ИК1, ИК2	3	1080.56	135.07	45.02
36) Государственные испытания	НКБ, НТБ	2	810.42	101.30	50.65
37) Отработка конструкторской документации для серийного производства	ИК1, ИТ1, ИК2	3	540.28	67.54	22.51
Итого:		86	13507

Примечание: в таблице использованы следующие сокращения:

ГК - главный конструктор;

НКБ, НТБ, НПБ - начальники соответственно конструкторского, технологического и патентного бюро;

ВК - ведущий конструктор;

ИК1, ИК2, ИК3 - инженеры-конструкторы соответственно первой, второй или третьей категории;

ИТ - инженер-технолог.

Построение сетевого графика

Сетевой график представляет собой стрелочную диаграмму. Элементы сетевого графика (вершины) нумеруются, и над каждой дугой проставляется продолжительность выполнения данной операции.

Граф - совокупность элементов, над которыми производятся действия, переводящие эти элементы из одного состояния в другое. Граф используется в качестве средства графического отображения сущности процессов, происходящих при моделировании сложных экономических объектов. Под событием в сетевом графике следует понимать момент свершения одного или нескольких процессов, окончание которых необходимо для начала одного или нескольких новых процессов.

Рисунок 2.1 Сетевой график проектирования и изготовления прибора.

Событие считается свершившимся только тогда, когда завершаются самые продолжительные из предшествующих ему процессов. Связи между двумя событиями бывают трех видов:

работа - процесс, протекающий во времени и требующий для своего свершения ресурсов и времени;

ожидание - процесс, протекающий только во времени;

фиктивная работа - логическая связь, которая отражает технологическую последовательность выполнения работ.

При построении сетевого графика нельзя допускать зависающих событий и зацикливания.

Выберем объект моделирования. В данном случае это процесс проектирования и изготовления нового электронного прибора.

Последовательность выполнения работ определяем на основе знаний о конструкторской и технологической подготовке производства.

Исходные данные для построения сетевого графика возьмем из таблицы 2.2, где указаны стадии и этапы работ по проектированию и изготовлению прибора, их продолжительность и число исполнителей.

Расчет параметров сетевого графика

Произведем расчет временных характеристик по событиям (Таблица 2.3)

Сначала определяем ранний срок свершения событий методом прямого хода.

tР - ранний срок свершения событий.

Ранний срок свершения последующего события равен сроку свершения предыдущего события плюс продолжительность связывающей их работы.

tjp = tip+ tij

Если срок свершения события может наступить по нескольким вариантам, то просчитывается срок его свершения по нескольким вариантам и выбирается максимальная сумма (по колонке).

Ранний срок свершения последнего события определяет длину критического пути. В данной работе длина критического пути равна 291 дню.

При определении ранних сроков свершения события методом обратного хода максимальная сумма выбирается по строке. Ранний срок свершения событий, определенный методом прямого и обратного хода равен по своей величине и определяет длину критического пути. Путь, имеющий наибольшую продолжительность, называется критическим, остальные пути носят названия подкритических. Определяем поздний срок свершения событий:

ТП= + ТОБР.

Определяем резервы:

R= ТП- tjp.

Те события, которые не имеют резервов, лежат на критическом пути. Т.о., критический путь будет иметь следующий вид:

=0-1-2-3-5-6-9-10-14-15-16-17-18-19-21-22-24-26-28-29-32-33-34-35.

Таблица 2.3 Расчет временных характеристик по событиям.

t		0	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22	23	24	25	26	27	28	29	30	31	32	33	34	35	Тобр
0	0		5	2																																		291
5	1			0																																		286
5	2				4	1	2																															286
9	3						0																															282
6	4						0																															282
9	5							1																														282
10	6								8	8	10																											281
18	7										0																											271
18	8										0																											271
20	9											5																										271
25	10												4	3	4	6																						266
29	11															0																						260
28	12															0																						260
29	13															0																						260
31	14																2																					260
33	15																	17	14																			258
50	16																		0																			241
50	17																			12																		241
62	18																				21	17	15															229
83	19																						15															208
79	20																						0															193
98	21																							26	9	11												193
124	22																									6												167
107	23																									0												161
130	24																										16	19										161
146	25																											0										142
149	26																												8	11								142
157	27																													0								131
160	28																														24							131
184	29																															16	5	32				107
200	30																																	0				75
189	31																																	0				75
216	32																																		29			75
245	33																																			32		46
277	34																																				14	14
291	35																																					0
	TП	0	5	5	9	9	9	10	20	20	20	25	31	31	31	31	33	50	50	62	83	98	98	124	130	130	149	149	160	160	184	216	216	216	245	277	291
	R	0	0	0	0	3	0	0	2	2	0	0	2	3	2	0	0	0	0	0	0	19	0	0	23	0	3	0	3	0	0	16	27	0	0	0	0

Расчет временных характеристик по работам

Поскольку работы имеют продолжительность, то они имеют начало и окончание. Начинаются работы в i-м событии, а заканчиваются в j-м. Работа имеет раннее начало и раннее окончание, а также позднее начало и позднее окончание. По работам имеются три вида резервов:

1) полный резерв - самый большой по своей величине;

2) свободный резерв:

- по ранним срокам;

- по поздним срокам;

3) независимый резерв - единственный резерв, который может иметь отрицательный знак.

Расчет временных характеристик по работам приведен в таблице 2.4.

Раннее начало работы (tip) равно раннему сроку свершения i-го события.

Раннее окончание работы равно раннему началу плюс продолжительность этой работы (tip+tij).

Позднее предельное окончание работы равно позднему сроку свершения j-го события (Т jП).

Позднее предельное начало работы равно позднему предельному окончанию минус продолжительность работы (Т jП- tij).

Раннее начало следующей работы равно раннему сроку свершения последующего события (Т jР).

Полный резерв времени по работе RijПОЛН , являющийся интервалом времени между самым поздним и ранним сроками окончания работы:

RijПОЛН= Т jП-( tip+ tij).

Полный резерв времени показывает в каких пределах можно передвинуть начало работы (или на сколько можно растянуть ее продолжительность при раннем начале), не изменяя при этом срок выполнения всей разработки.

Свободный резерв по ранним срокам (RijСВ.Р) - запас времени, на который можно увеличить продолжительность отдельной работы или отсрочить ее начало, если начальное и конечное событие данной работы свершаются в свои ранние сроки.

Аналогично по свободному резерву по поздним срокам (RijСВ.П).

RijСВ.Р = Т jР-( Тip+ tij);

RijСВ.П = Т jП-( Тi,П+ tij).

Независимый резерв (RijН) - запасы времени, которыми можно располагать при выполнении данной работы, если ее начальное событие происходит в свой самый поздний срок, а конечные события должны произойти в свой ранний срок.

RijН = Т jР-( Тi,П+ tij).

Таблица 2.4 Расчет временных характеристик по работам.

Шифр	Длительность работы	Раннее начало работы	Раннее окончание работы	Позднее предельное окончание работы	Позднее предельное начало работы	Раннее начало следующей работы	Позднее окончание предыдущей работы	Полный резерв	Свободный резерв по ранним срокам	Свободный резерв по поздним срокам	Независимый резерв
0-1	5	0	5	5	0	5	0	0	0	0	0
0-2	2	0	2	5	3	5	0	3	3	3	3
1-2	0	5	5	5	5	5	5	0	0	0	0
2-3	4	5	9	9	5	9	5	0	0	0	0
2-4	1	5	6	6	5	6	5	0	0	0	0
2-5	2	5	7	9	7	9	5	2	2	2	2
3-5	0	9	9	9	9	9	9	0	0	0	0
4-5	0	6	6	9	9	9	9	3	3	0	0
5-6	1	9	10	10	9	10	9	0	0	0	0
6-7	8	10	18	18	10	18	10	0	0	0	0
6-9	10	10	20	20	10	20	10	0	0	0	0
6-8	8	10	18	18	10	18	10	0	0	0	0
7-9	0	18	18	20	20	20	20	2	2	0	0
8-9	0	18	18	20	20	20	20	2	2	0	0
9-10	5	20	25	25	20	25	20	0	0	0	0
10-11	4	25	29	29	25	29	25	0	0	0	0
10-14	6	25	31	31	25	31	25	0	0	0	0
10-12	3	25	28	28	25	28	25	0	0	0	0
10-13	4	25	29	29	25	29	25	0	0	0	0
11-14	0	29	29	31	31	31	31	2	2	0	0
12-14	0	28	28	31	31	31	31	3	3	0	0
13-14	0	29	29	31	31	31	31	2	2	0	0
14-15	2	31	33	33	31	33	31	0	0	0	0
15-16	17	33	50	50	33	50	33	0	0	0	0
15-17	14	33	47	50	36	50	33	3	3	3	3
16-17	0	50	50	50	50	50	50	0	0	0	0
17-18	12	50	62	62	50	62	50	0	0	0	0
18-21	15	62	77	98	83	98	62	21	21	21	21
18-19	21	62	83	83	62	83	62	0	0	0	0
18-20	17	62	79	79	62	79	62	0	0	0	0
19-21	15	83	98	98	83	98	83	0	0	0	0
20-21	0	79	79	98	98	98	98	19	19	0	0
21-22	26	98	124	124	98	124	98	0	0	0	0
22-24	6	124	130	130	124	130	124	0	0	0	0
21-24	11	98	109	130	119	130	98	21	21	21	21
21-23	9	98	107	108	99	107	98	1	0	1	0
23-24	0	108	108	130	130	130	130	22	22	0	0
24-25	16	130	146	146	130	146	130	0	0	0	0
24-26	19	130	149	149	130	149	130	0	0	0	0
25-26	0	146	146	149	149	149	149	3	3	0	0
26-28	11	149	160	160	149	160	149	0	0	0	0
26-27	8	149	157	157	149	157	149	0	0	0	0
27-28	0	157	157	160	160	160	160	3	3	0	0
28-29	24	160	184	184	160	184	160	0	0	0	0
29-30	16	184	200	200	184	200	184	0	0	0	0
29-32	32	184	216	216	184	216	184	0	0	0	0
29-31	5	184	189	189	184	189	184	0	0	0	0
30-32	0	200	200	216	216	216	216	16	16	0	0
31-32	0	189	189	216	216	216	216	27	27	0	0
32-33	29	216	245	245	216	245	216	0	0	0	0
33-34	32	245	277	277	245	277	245	0	0	0	0
34-35	14	277	291	291	277	291	277	0	0	0	0

Построение линейного графика и диаграммы трудовых ресурсов

Линейный график позволяет выявить имеющиеся резервы на подкритическом пути и рационально их использовать. С помощью диаграммы трудовых ресурсов можно определить количество человек одновременно занятых проектированием и изготовлением прибора в каждый отдельный промежуток времени, уменьшить это количество (максимальное) и уменьшить колебание занятости за счет имеющихся резервов.

При построении линейного графика за основу берется длина критического пути. Этот путь разбивается на промежутки с учетом длительности этапов работ и указанием числа исполнителей и длительности. Далее соответственно критическому пути выстраиваем подкритические и соответствующие резервы.

После окончания построения линейного графика переходим к построению диаграммы трудовых ресурсов. Здесь высота каждого столбика определяет количество люде, занятых одновременно на работах на критическом и подкритических путях.

Оптимизация сетевого графика

При расчете параметров сетевого графика был определен полный резерв времени, т.е. промежуток времени, в пределах которого можно передвигать начало работы. Передвинем начала работ таким образом, чтобы сократить количество одновременно занятых работников в отдельные промежутки времени. С помощью таких преобразований удалось сократить максимальное количество занятых людей на 1 человека, с 9 человек в первоначальном варианте до 8 в заключительном. В связи с этим рассчитаем коэффициент загруженности работников:

,

где

Т - суммарная трудоемкость выполненных работ, чел-дн.;

rMAX - максимальное количество человек одновременно занятых выполнением какой-либо работы в течение всей длительности критического пути.

Для первоначального варианта:

КН=(5+2+8+2+4+2+16+20+16+20+8+12+6+8+2+34+28+48+30+105+34+30+52+12+22+18+32+114+33+16+48+32+32+15+87+64+42)/9=1059/9=117,67 (дн.).

Для конечного варианта:

КК=1059/8=132,375 (дн.).

Т.о., видно, что в связи с уменьшением максимального количества одновременно занятых работников увеличилась их занятость с 117,67 до132,375 дней.

Расчет сметы затрат на проведение работ

Статьи затрат, приведенные в таблице 2.5 рассчитываем следующим образом.

Материалы, полуфабрикаты включают стоимость основных материалов, комплектующих изделий, используемых для макетов и опытных образцов, изготавливаемых своими силами, принимаются в размере 100% от основной заработной платы. В основную заработную плату производственного персонала входит заработная плата руководителей, специалистов, рабочих, занятых технической подготовкой производства (ТПП).

Дополнительную заработную плату принимают в размере 15% от основной.

Отчисления на социальное страхование определяются в размере 37% от суммы основной и дополнительной заработной платы.

Командировочные расходы примем в размере 5% от основной заработной платы, накладные - в размере 80% (они включают расходы на управление и хозяйственное обслуживание).

Оплата работ других организаций (контрагентные расходы) включает стоимость проектных работ, исполняемых сторонними организациями-соисполнителями, оплату работ и услуг опытного завода, услуг испытательных баз и т.п. Эти расходы определим в целом на проведение всех работ в размере 120% от суммы собственных затрат.

Таблица 2.5 Смета затрат на проведение работ по ТПП

Статьи затрат	Стадии	Всего затрат
	ТЗ	ТП	ЭП	ТРП	Изготовление опытного образца	Комплексные испытания и доработка	Государственные испытания	Отработка КД для серийного производства
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Собственные расходы:
1) материалы, полуфабрикаты	111,30	275,65	1630,00	6480,87	4639,57	1424,78	1099,13	645,22	16306,52
2) основная заработная плата	111,30	275,65	1630,00	6480,87	4639,57	1424,78	1099,13	645,22	16306,52
3) Дополнительная заработная плата	16,70	41,35	244,50	972,13	695,93	213,72	164,87	96,78	2445,98
4) Отчисления на социальное страхование	47,36	117,29	693,57	2757,61	1974,14	606,25	467,68	274,54	6938,43
5) Командировочные расходы									489,20
6) Накладные расходы	89,04	220,52	1304,00	5184,70	3711,65	1139,83	879,30	516,17	13045,22
Итого собственные расходы	375,71	930,46	5502,07	21876,18	15660,85	4809,35	3710,11	2177,93	55531,86
Оплата работ других организаций									66638,23

Заключение

Выполнив предложенную курсовую работу, мы научились на практике применять полученные в ходе теоретических занятий знания по дисциплине “Организация деятельности предприятия”.

В первой части данной работы мы на примере механосборочного цеха по производству паровых турбин определили тип производства и класс цеха, полностью рассчитали необходимое количество оборудования, штат рабочих (как производственных, так и ремонтной бригады), потребность в подъемно-транспортном оборудовании, технологической оснастке, а также самостоятельно составили план-график ремонта оборудования и рассчитали все необходимые для организации данного производства площади, после чего скомпоновали эти площади, учтя специфику предложенного технологического процесса. В заключение были рассчитаны следующие обобщающие технико-экономические показатели проекта: объем выпуска в гривнях и нормо-часах, численность рабочих, количество оборудования, производительность труда, а также выпуск продукции на 1 станок и на 1м2 общей и производственной площади.

Во второй части работы был рассчитан общий объем разрабатываемой документации на стадиях технического и рабочего проектов, трудоемкости и продолжительность работ на всех стадиях. Здесь также было определено число исполнителей, они были распределены по этапам. Был построен сетевой график выполнения работ, рассчитаны его параметры, построены линейный график и диаграмма трудовых ресурсов. С целью снижения количества одновременно занятых работников сетевой график был оптимизирован, после чего мы рассчитали смету затрат на проведение работ.

Я считаю, что данная работа должна стать неотъемлемой частью в системе подготовки будущего менеджера, т.к. она совмещает в себе как теоретические знания, так и практические навыки, являющиеся столь необходимыми в выбранной специальности.

Список использованной литературы

Ипатов М.И., Туровец О.Г. Экономика, организация и планирование технической подготовки производства. Учебное пособие для студентов машиностроительных и приборостроительных специальных вузов. - М.: Высшая школа, 1987.

Мельников Г.Н., Вороненко Б.П. Проектирование механосборочных цехов. - М.: Машиностроение, 1990.

Методические указания к выполнению студенческих научно-исследовательских работ, курсовых и дипломных проектов. / Сост. С.К. Потемкин, Л.А. Киржнер. - Харьков: ХИЭИ, 1989.

Сетевые графики в планировании и управлении. - М.: Высшая школа, 1982.

Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования. - М.: Машиностроение, 1988.

Размещено на Allbest.ru