Размещено на http://www.allbest.ru/

13

Система якості складу готової продукції

Зміст

• Система якості складу готової продукції
• Висновки
• Використана література

Система якості складу готової продукції

Джуран є автором концепції AQI (Annual Quality Improvement) - концепції щорічного поліпшення якості. Поліпшення якості, на його думку, це перевищення уже досягнутих результатів роботи у сфері якості, пов'язане з прагненням людини встановити новий рекорд. У філософії менеджменту безперервне поліпшення означає, що на зміну політики стабільності приходить політика змін. Головна увага в концепції AQI зосереджується на стратегічних рішеннях, більш високій конкурентоспроможності і довгострокових результатах.

Рис. 1. Спіраль Джурана:

1) дослідження ринку; 2) розроблення проектного завдання; 3) проектно-конструкторські роботи; 4) складання технічних умов; 5) розроблення технології та підготовка виробництва; 6) матеріально-технічне забезпечення; 7) виготовлення інструменту пристосувань і контрольно-вимірювальних засобів; 8) виробництво; 9) контроль процесу виробництва; 10) контроль готової продукції; 11) випробовування робочих характеристик продукції; 12) збут; 13) технічне обслуговування; 14) дослідження ринку.

Основними принципами AQI є:

планування керівництвом поліпшення якості на всіх рівнях і в усіх сферах діяльності підприємства;

розроблення заходів, спрямованих на виключення попередження помилок у сфері управління якістю;

перехід від адміністрування (наказів зверху) до планомірного управління всією діяльністю у сфері якості, в т. ч. і удосконалення адміністративної діяльності.

Для реалізації концепції AQI на підприємстві розробляється комплекс заходів, який передбачає:

складання щорічної програми поліпшення якості;

розроблення методів поліпшення якості, її вимірювання і оцінки;

навчання статистичним методам і їх впровадження в практику;

удосконалення організації робіт в адміністративній сфері.

Безперервне поліпшення, за Джураном, подібне рухові вверх сходами: кожний прорив у поліпшенні завершуються фазою стабілізації, тобто утриманням досягнутих результатів і попередженням регресій (рис.2.).

Джураном сформульовані основи економічного підходу до забезпечення якості. Якщо більшість спеціалістів до нього висвітлювали лише конкретні види використання вартісного аналізу, то він вперше у своєму "Довіднику з управління якістю" класифікував витрати на забезпечення якості, виділивши чотири групи основних витрат: попереджувальні витрати, оціночні витрати, витрати внаслідок внутрішніх відмов і витрати зовнішніх відмов.

У 1979 р. Джуран організував у США Інститут проблем якості, в т. ч. і навчання спеціалістів, які вже працюють у цій галузі.

Процеси системи управління якістю продукції на стадії її пакування та складування належать:

проведення заходів із забезпечення якості при транспортуванні, вантажно-розвантажувальних роботах та складуванні продукції;

ідентифікація та простежуваність матеріалів, напівфабрикатів, деталей, складальних одиниць, готової продукції;

очищення, пакування та зберігання продукції;

перевірка комплектності та пакування, технічної й товаро-супровідної документації.

Операції транспортування, вантажно-розвантажувальні роботи та складування мають бути задокументовані. Замовник може домовитись про вимоги щодо пакування.

Процедури з виконання вантажно-розвантажувальних робіт слід організувати таким чином, щоб не були пошкоджені вироби і не відбулося погіршення якості.

Необхідно врахувати такі чинники:

маса та розмір виробу;

наявність відповідних затискувальних пристроїв для закріплення крюків чи піднімальних пристроїв;

необхідність у спеціальній тарі для переміщення між різними точками виробництва;

необхідність уникнути надлишкової вібрації та несподіваної зміни температур для визначення типів матеріалів;

запобігання появі корозії, плям шляхом нанесення захисного шару мастил;

створення умов щодо запобігання змішуванню виробів з іншими виробами, які не пройшли випробування або відрізняються якістю. Дуже важливо, щоб відмітки ідентифікації виробу не були знищені під час вантажно-розвантажувальних робіт, та щоб вони були помітними для швидкої ідентифікації;

чистота під час вантаження та розвантаження деяких матеріалів і виробів, наприклад, ліків, оптичних деталей тощо;

захист персоналу під час вантаження та розвантаження небезпечних матеріалів і виробів;

регулярна профілактика обладнання для вантажно-розвантажувальних робіт.

Правила та умови зберігання матеріалів, які надходять, виробів, що знаходяться у процесі виробництва, та кінцевих виробів повинні забезпечувати захист цих виробів від несприятливих дій навколишнього середовища та гарантію їх зберігання. Персонал, задіяний у цій сфері, повинен бути ознайомлений з інструкціями щодо зберігання різних видів продукції. Ці інструкції поміщають на видному місті на ділянках зберігання для полегшення звертання до них та виконання. Якщо є можливість, спеціальні умови зберігання повинні бути також позначені на тарі чи упаковці.

Доступ на склади має бути обмежений, а для отримання, зберігання та видачі матеріалів і виробів зі складу затверджується відповідна методика. Для запобігання псуванню матеріалів і виробів під час зберігання, у разі потреби, мають бути вжиті відповідні заходи (захисні покриття тощо). При визначенні місця зберігання враховують такі фактори, як вентиляція, освітлення, циркуляція повітря, можливість забруднення іншими виробами тощо. Необхідно також передбачити доступ до обладнання для навантаження і розвантаження.

Слід ретельно контролювати дати закінчення термінів зберігання всіх виробів, які мають обмеження щодо термінів зберігання. Такі вироби повинні відправлятися у порядку надходження. Необхідно вести детальну реєстрацію таких виробів, щоб вжити відповідні заходи у випадку закінчення терміну зберігання. Для забезпечення гарантії того, що вироби під час зберігання не зіпсувалися, необхідно проводити періодичну перевірку всіх матеріалів та виробів, що зберігаються. Якщо виявлено зіпсовані матеріали чи вироби, необхідно вжити заходів щодо їхньої ізоляції, вирішення питань щодо їхнього використання.

Пакування призначається для захисту виробів під час вантажно-розвантажувальних робіт, транспортування та зберігання до використання замовником. Тип упаковки визначається характером виробу. Пакувальний матеріал не повинен погіршувати якість виробу. Це особливо важливо для харчових продуктів, хімічних та вибухових речовин.

Іншими факторами, від яких залежить характер пакування, є вид (види) транспортування, умови довкілля та період зберігання в упаковці.

Якщо використовують перероблені, старі чи використані раніше пакувальні матеріали, необхідно переконатись, що старе маркування повністю ліквідоване, а нове маркування добре нанесене. Навіть якщо використовують нову упаковку, чітке маркування має суттєве значення для правильного поводження з виробом.

На упаковці необхідно проставити спеціальні вказівки щодо поводження з виробом та зберігання. Чорнила та фарби, які використовують для маркування, не повинні викликати пошкодження чи псування виробів або стиратись під час транспортування.

Якщо пакують харчові продукти та інші вироби з обмеженим терміном зберігання, на упаковці потрібно чітко проставляти дату закінчення терміну для інформування замовника чи споживача.

Іноді замовник висуває спеціальні вимоги щодо пакування, включаючи ідентифікацію, маркування та інші інструкції, які повинні наноситися на упаковку, чи вказуватись у товаросупровідній документації. Ці вимоги повинні бути чітко визначеними та реалізовані відповідними службами.

Ідентифікація матеріалів, виробів, деталей, складних одиниць є важливою вимогою системи менеджменту якості з таких причин:

правильна ідентифікація виробів, матеріалів, деталей запобігає порушенням під час оброблення;

існує гарантія, що під час оброблення використовують тільки ті деталі і матеріали, які відповідають технічним умовам;

сприяє процесові аналізу недоліків та прийняттю коригувальних заходів;

стає можливим вилучення дефектних виробів з експлуатації;

дає можливість використовувати матеріали з коротким терміном зберігання за принципом "першим надійшов - першим обслуговується".

Простежуваність виробів, матеріалів, деталей, складальних одиниць на всіх етапах виробництва забезпечується їх ідентифікацією за допомогою маркування, етикетування, ярликів, маршрутних листів.

Прийнята система ідентифікації повинна сприяти встановленню зв'язку виробу, матеріалу, деталей, складальної одиниці з документацією. Ідентифікація здійснюється за назвою та номером технічних умов (деталі) чи креслення шляхом нанесення на виріб чи упаковку штампу або етикетуванням.

Для здійснення простежуваності виробів недостатньо його ідентифікації за назвою та технічними умовами. Кожна деталь чи партія виробів отримує додаткову ідентифікацію (наприклад, основному обладнанню чи спеціальним деталям може бути наданий серійний номер). Номер партії може бути наданий виробам, які виготовляють у певний проміжок часу, коли матеріали та умови виробництва не змінюються (наприклад, харчові продукти, ліки тощо).

При отриманні виробів, матеріалів, та деталей на підприємстві-виробнику вони повинні бути ідентифіковані, їхній статус має перевірятися з погляду проходження контролю та випробувань.

Окремим виробам чи партіям надається спеціальний код чи серійний номер. У всіх реєстраційних даних з якості повинні проходити серійні номери, які пов'язують ідентифікаційні матеріали з процесами, що вони пройшли, та персоналом, що працював з ними під час виробництва.

Для надання кодів чи номерів повинна бути розроблена методика. Необхідно розробити способи фіксації ідентифікаційного маркування на виробі та збереження його у процесі виробництва. Необхідно передбачити перенесення проштампованих номерів на оброблену поверхню до знищення номерів під час оброблення. Для хімічних речовин ідентифікація повинна бути відновлена на тарі з обробленим матеріалом на стадії, яка відбувається після оброблення. Правильна система ідентифікації та простежуваності має суттєве значення для точного встановлення статусу контролю та випробувань виробу, локалізації причин виникнення дефектів; також для мінімізації витрат на роботи з їх виправлення.

Ідеальний склад - це одноповерхова будівля заввишки не менш ніж десять метрів, обладнана сучасним підйомно-транспортним і технологічним обладнанням. Природно, такий склад повинен мати рампу, що забезпечує механізацію вантажно-розвантажувальних робіт. Крім того, ідеально організований склад має ефективно функціонувати. Передусім це означає, що його потужності повинні використовуватися по максимуму (є такий критерій - місткість одноразового зберігання складу), а загальні витрати на одиницю перероблюваного вантажу (тонну, кубометр, піддон), навпаки, наближатися до мінімуму. Про ефективність використання складських приміщень можна робити висновки, орієнтуючись на рівень складських запасів. Рівень є оптимальним, якщо він дає можливість мінімізувати витрати на зберігання товару не на збиток якості складського сервісу. До речі, останній показник перевести в кількісне вираження доволі складно, але вимірювати його необхідно.

Які чинники потрібно враховувати, обираючи місце розташування складу?

Вибір місця дислокації складу здійснюється у три етапи. Спочатку визначається регіон розташування, потім - конкретне місце в межах обраного регіону, після чого вирішуються питання облаштування складського господарства на конкретній ділянці. Вибираючи регіон, треба враховувати такі чинники: близькість до ринків збуту та джерел постачання, щільність конкуренції, дефіцит чи надлишок трудових ресурсів, необхідних для роботи на складі, рівень зарплат у регіоні. Важливо також з'ясувати, чи є в регіоні земельні ділянки, придатні для розміщення складів необхідної потужності, яка вартість землі та процедура її отримання, оцінити стан систем комунікацій, нюанси екологічної та податкової політики влади. Приймаючи рішення про розміщення складу в регіоні, необхідно враховувати такі чинники, як відстань до конкретних об'єктів постачання (постачальників) та збуту (споживачів), до об'єктів транспортної інфраструктури (автомобільних і залізничних шляхів сполучення, транспортних вузлів), адміністративна належність місця передбачуваного складування тощо.

Розташування складських приміщень на ділянці залежить від її рельєфу, параметрів складу (площа, необхідна висота тощо), особливостей розміщення інженерних комунікацій (водопроводу, каналізації, опалювальних систем), типів транспортних засобів, нюансів під'їзних шляхів, передбачуваної інтенсивності вантажопотоків. Заздалегідь потрібно з'ясувати, чи є, наприклад, на ділянці будівлі, що не підлягають знесенню, чи якісь інші обмеження щодо проведення будівельних робіт.

Типові помилки, яких припускаються бізнесмени при виборі місця дислокації складських приміщень?

Найгрубіша - віддаленість складів від великих транспортних комунікацій. Типові - незручні під'їзні шляхи до складських приміщень і нераціональне розміщення будівель на ділянці забудови. Приміром, багато компаній, купивши невелику ділянку землі, намагаються забудувати її практично повністю. При цьому вони не враховують, що необхідно залишити простір для маневрування транспорту, його тимчасової стоянки перед навантаженням (розвантаженням) тощо. Втім, бізнесмени припускаються значно більших помилок під час безпосереднього облаштування складських приміщень та організації систем складського обліку. Адже в ідеалі складські залишки мають відображатися в інформаційній системі компанії в режимі реального часу. Досягається це шляхом використання технологій автоматичної ідентифікації (штрихового кодування, радіочастотних міток). Є такий логістичний принцип: інформація заміняє запаси. Тобто що швидше менеджер отримує відомості про поточні складські залишки, то швидше він може прийняти правильне управлінське рішення, наприклад, коректно відреагувати на заявку потенційного покупця. Якщо компанія не може собі дозволити отримувати інформацію про складські залишки в режимі on-line, доцільно провести аналіз структури запасів. Рекомендуємо використовувати методику ABC-XYZ, що передбачає класифікацію складських залишків за групами пріоритетності. За найважливішими для фірми групами облік має вестися настільки часто, наскільки це можливо.

щорічне поліпшення якість джуран

Висновки

Правила та умови зберігання матеріалів, які надходять, виробів, що знаходяться у процесі виробництва, та кінцевих виробів повинні забезпечувати захист цих виробів від несприятливих дій навколишнього середовища та гарантію їх зберігання. Персонал, задіяний у цій сфері, повинен бути ознайомлений з інструкціями щодо зберігання різних видів продукції. Ці інструкції поміщають на видному місті на ділянках зберігання для полегшення звертання до них та виконання. Якщо є можливість, спеціальні умови зберігання повинні бути також позначені на тарі чи упаковці.

Доступ на склади має бути обмежений, а для отримання, зберігання та видачі матеріалів і виробів зі складу затверджується відповідна методика.

Вибір місця дислокації складу здійснюється у три етапи. Спочатку визначається регіон розташування, потім - конкретне місце в межах обраного регіону, після чого вирішуються питання облаштування складського господарства на конкретній ділянці. Вибираючи регіон, треба враховувати такі чинники: близькість до ринків збуту та джерел постачання, щільність конкуренції, дефіцит чи надлишок трудових ресурсів, необхідних для роботи на складі, рівень зарплат у регіоні.

Типові - незручні під'їзні шляхи до складських приміщень і нераціональне розміщення будівель на ділянці забудови. Приміром, багато компаній, купивши невелику ділянку землі, намагаються забудувати її практично повністю. При цьому вони не враховують, що необхідно залишити простір для маневрування транспорту, його тимчасової стоянки перед навантаженням (розвантаженням) тощо.

Використана література

1. Л.І. Боженко, О.Й. Гутта. Управління якістю, основи стандартизації та сертифікації продукції. Видавництво "Афіша" - Л., - 2001. - 176 с.

2. Любимова Н.Т. Менеджмент - шлях до успіху. - М.: Агропромвидав - во, 1990р. - 132с.

3. Фатхутдінов Р.А. "Система менеджменту", - М., 1996, (с.274).

4. Ховард До., Коротков Є. "Принципи менеджменту", - М., 1996, (с.377).

Размещено на Allbest.ru