Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

НОВОСИБИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра экономики предприятия

КУРСОВАЯ РАБОТА

«Оперативно-календарное планирование»

Студента: Павлик

Факультет: ФМА

Научный руководитель: Говор С.А.

НОВОСИБИРСК, 2012 год



1. Объемно-календарное планирование

Расчет производственной мощности

На стадии объемно-календарного планирования производятся расчеты, связанные с определением оптимального уровня использования производственного оборудования. Для этого выполняется анализ имеющихся резервов производственной мощности.

При выполнении комплекса работ по объемно-календарному планированию определяются трудоемкость обработки изделий по группам оборудования, величина располагаемого фонда времени работы оборудования, показатели производственной мощности отдельных участков.

При расчете производственной мощности предприятия используются следующие исходные данные:

· производственная программа и номенклатура;

· сведения о наличии оборудования и производственных площадей;

· прогрессивные нормы производительности оборудования;

· нормы трудоемкости изделий;

· режим работы оборудования и используемых площадей;

· ввод в эксплуатацию основных фондов.

При одновременном изготовлении нескольких видов продукции производственная мощность измеряется в денежных единицах измерения. Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущего цеха. Производственная мощность цеха устанавливается по величине мощности ведущего участка. Производственная мощность участка - по мощности ведущего оборудования. Ведущими цехами являются обычно механообрабатывающие цеха. Ведущим участком считается такой участок, который играет решающую роль в выполнении производственной программы цеха.

Ведущим оборудованием считается оборудование, на котором осуществляются главнейшие технологические операции по изготовлению продукции.

Расчет производственной мощности выполняется по всему оборудованию, которое установлено в цехе, как действующему, так и бездействующему.

Производственная мощность постоянно изменяется в зависимости от следующих факторов:

· уровня развития техники;

· внедрения передовой технологии;

· роста производительности труда;

· изменения парка оборудования;

· размера производственных площадей;

· номенклатуры выпускаемой продукции.

Объемные расчеты и расчет производственной мощности участка в условиях серийного производства

При изготовлении нескольких изделий производственная мощность по данной группе оборудования может быть определена в условных изделиях.

Расчеты производятся по каждой группе оборудования.

Производственная мощность в условных изделиях по i-й группе оборудования:

, (1.1)

где M_i - производственная мощность в условных изделиях по i-й группе оборудования;

Q_i - число ед. оборудования i-й группы;

F_i - располагаемый фонд времени ед. оборудования i-й группы в течение планового периода;

t_{усл i} - средняя норма времени на изготовление одного условного изделия на i-й группе оборудования (станко/час).

Располагаемый фонд времени:

; (1.2)

, (1.3)

где S - число смен, S = 2 сменам;

t - продолжительность смены, t = 8 час;

Д - число рабочих дней - 255;

f - планируемые потери времени на ремонт оборудования i-й группы, %.

Среднепрогрессивная норма времени на изготовление одного условного изделия на i-й группе оборудования:

, (1.4)

где n - число наименований изделий;

N_j - число j-х изделий, предусмотренных к выпуску в течение планового периода, шт.;

t_nji - норма времени на изготовление деталей по изделиям.

Fп = 2*8*255 = 4080 (ч.)

Для группы станков М1:

f=3

Fд₁ = 4080*(1 - 3/100) = 3957,6 (ч.)

tусл₁=1,75*5500/18600+1,98*2500/18600+1,24*4600/18600+

0,8*3100/18600+1,6*2500/18600+0,7*400/18600=1,456 (станк/час)

Q₁ = 1 ед.

М1 = 1*3957,6/1,456 = 2718,132 (усл.изд.)

Для группы станков М2:

f=3

Fд₂ = 4080*(1 - 3/100) = 3957,6 (ч.)

tусл₂=1,2*5500/18600+1,34*2500/18600+1,75*4600/18600+

0,9*3100/18600+0,14*2500/18600+1,2*400/18600=1,158 (станк/час)

Q₂ = 2 ед.

М2 = 2*3957,6/1,158 = 6830,75 (усл.изд.)

Для группы станков М3:

f=2

Fд₃ = 4080*(1 - 2/100) = 3998,4 (ч.)

tусл₃= 1,35*0,296+1,7*0,134+1,45*0,247+0,7*0,166+0,8*0,134+0,3*0,022

= 1,215 (станк/час)

Q₃ = 4 ед.

М3 = 4*3998,4/1,215 = 13159,12 (усл.изд.)

Для группы станков М4:

f=2

Fд₄ = 4080*(1 - 2/100) = 3998,4 (ч.)

tусл₄= 1,84*0,296+1,65*0,134+1,1*0,247+1,9*0,166+1,3*0,134+0,7*0,022

= 1,542 (станк/час)

Q₄ = 2 ед.

М4 = 2*3998,4/1,542 = 5184,5 (усл.изд.)

Производственная мощность участка конкретных изделий

. (1.5)



М1:

А = 2718,132*5500/18600 = 804 (шт.)

Б = 2718,132*2500/18600 = 365 (шт.)

В = 2718,132*4600/18600 = 672 (шт.)

Г = 2718,132*3100/18600 = 453 (шт.)

Д = 2718,132*2500/18600 = 365 (шт.)

Е = 2718,132*400/18600 = 59 (шт.)

М2:

А = 6830,75*5500/18600 = 2020 (шт.)

Б = 6830,75*2500/18600 = 918 (шт.)

В = 6830,75*4600/18600 = 1689 (шт.)

Г = 6830,75*3100/18600 = 1139 (шт.)

Д = 6830,75*2500/18600 = 918 (шт.)

Е = 6830,75*400/18600 = 147 (шт.)

М3:

А = 13159,12*5500/18600 = 3891 (шт.)

Б = 13159,12*2500/18600 = 1769 (шт.)

В = 13159,12*4600/18600 = 3254 (шт.)

Г = 13159,12*3100/18600 = 2193 (шт.)

Д = 13159,12*2500/18600 = 1769 (шт.)

Е = 13159,12*400/18600 = 283 (шт.)

М4:

А = 5184,5*5500/18600 = 1533 (шт.)

Б = 5184,5*2500/18600 = 697 (шт.)

В = 5184,5*4600/18600 = 1282 (шт.)

Г = 5184,5*3100/18600 = 864 (шт.)

Д = 5184,5*2500/18600 = 697 (шт.)

Е = 5184,5*400/18600 = 112 (шт.)



Сводная таблица

	Изделия
	А	Б	В	Г	Д	Е
М1	804	365	672	453	365	59
М2	2020	918	1689	1139	918	147
М3	3891	1769	3254	2193	1769	283
М4	1533	697	1282	864	697	112
Итого	8248	3749	6897	4649	3749	601

По итогам расчета можно сказать, что фактический выпуск продукции превышает плановые значения, следовательно, программа выпуска выполняется.

По данным фактического выпуска изделий определить показатели использования производственной мощности.

Коэффициент экстенсивного использования; коэффициент интенсивного использования; общий коэффициент использования производственной мощности участка.

Коэффициент экстенсивного использования

, (1.6)

где N_j^факт - фактический выпуск j-x изделий за плановый период;

t_j - затраты времени;

Q_i - число ед. оборудования;

F_i - располагаемый фонд времени ед. i-го оборудования, час.

Кэкст₁ = (804*1,75+365*1,98+ 672*1,24+453*0,8+365*1,6+ 59*0,7)/1 *3957,6 = 0,998

Кэкст₂= (2020*1,2+918*1,34+ 1689*1,75+1139*0,9+918*0,14 +147*1,2)/2 *3957,6 = 1,003

Кэкст₃= (3891*1,35+ 1769*1,7+ 3254*1,45+ 2193*0,7+ 1769*0,8+283* 0,3)/4*3998,4= 1,001

Кэкст₄= (1533*1,84+ 697*1,65+1282*1,1+ 864*1,9+697*1,3+ 112*0,7)/2 *3998,4=1,001

Коэффициент интенсивного использования

, (1.7)

где - среднепрогрессивная норма времени на ед. продукции j наименования по i-й группе оборудования;

t_ji^факт - фактическая норма времени.

Кинт₁= 3950,68/(804* 1,93+365*2,18+672* 1,36+453*0,88+365* 1,76+59*0,77) = 0,908

Кинт₂= 7939,89/(2020* 1,32+918*1,47+ 1689*1,93+1139*0,99+918 *0,15+147*1,32)= 0,909

Кинт₃= 16013,65/(3891* 1,49+1769*1,87+3254* 1,6+2193*0,77+1769* 0,88+283*0,33)= 0,907

Кинт₄= 8007,07/(1533* 2,02+697*1,82+1282* 1,21+864*2,09+697*1,43 +112*0,77)=0,909

Общий коэффициент использования производственной мощности участка определяется как произведение коэффициента экстенсивного и интенсивного использования.

Кобщ₁ = 0,998*0,908 = 0,906

Кобщ₂ = 1,003*0,909 = 0,912

Кобщ₃= 1,001*0,907 = 0,908

Кобщ₄ = 1,001*0,909 = 0,91

В соответствии с проведенными расчетами можно сообщить, что производственная программа выпуска данной продукции выполняется, это показывают расчетные показатели производственной мощности участка конкретных изделий, которые превышают планируемый выпуск продукции.

Полученные коэффициенты интенсивности говорят о том, что производительность оборудования для рассчитанных показателей производственной мощности составит около 91%, т.е. загрузка оборудования достаточно высока.

Коэффициент экстенсивного использования, отражающий уровень использования оборудования по времени составляет 99,8% - 100,3%, т.е. станки работают без простоев.

2. Расчеты календарно-плановых нормативов предметно-замкнутого участка (ПЗУ)

календарный мощность производственный оборудование

На ПЗУ производится полная обработка деталей, в результате которой получается законченная продукция. Для организации работы таких участков необходимо рассчитать календарно-плановые нормативы.

Расчет календарно-плановых нормативов

Календарно-плановые нормативы - это совокупность норм и нормативов по наиболее эффективной организации производственного процесса во времени и пространстве на основе рациональных принципов его организации.

Календарно-плановые нормативы являются исходной базой для составления взаимосвязанных календарных планов работы производственных участков. Они определяют порядок движения изделий во времени и пространстве по операциям технологического процесса, что обеспечивает ритмичность производства и оказывает влияние на все важнейшие технико-экономические показатели.

Структура календарно-плановых нормативов зависит от характера и типа производства от уровня автоматизации производственных процессов, от особенностей технологического процесса изготовления изделий.

В серийном производстве календарно-плановые нормативы характеризуют уровень организации предметно-замкнутых участков. К ним относятся:

· размер партии деталей;

· длительность производственного цикла изготовления партии изделий;

· ритм запуска партии деталей;

· цикловые и оборотные заделы;

· объем НЗП.

Методика расчета нормативов размера партии деталей зависит от различных производственных факторов.

Методика расчета нормативов длительности цикла (Т_ц) зависит от способа передачи изделий между рабочими местами.

Участок работает в 2 смены.

Число рабочих дней в месяце Д = 21 день.

Продолжительность смены - 8 час.

Месячная программа выпуска, нормы штучного и подготовительно заключительного времени указаны в исходных данных.

Допустимый процент времени на переналадку составляет 2 %.

Расчет размера партии изделий каждого наименования

Оптимальная величина партии должна обеспечивать минимальные затраты, приходящиеся на одну деталь. В оперативном планировании размер партии определяется в два этапа.

На первом этапе устанавливается минимальная величина размера партии деталей j-го наименования.



(шт.), (2.1)

где - допустимый процент потерь времени на переналадку оборудования;

- подготовительно-заключительное время на i-е операции j-го наименования изделий, мин;

- норма штучного времени на i-й операции j-го наименования, мин;

m - число операций j-го наименования изделий.

Пmin_A=((100-2)*(12+8+13+10))/2*(1,15+2,95+3,25+4,35)=180,1 = 181 (шт.)

Пmin_Б=((100-2)*(12+8+13+10))/2*(1,25+2,15+3,35+4,45)=188,125= 189 (шт.)

Пmin_В=((100-2)*(12+8+13+10))/2*(1,3+3+3,15+4,15)=181,64=182(шт.)

Второй этап определения размера партии деталей j-го наименования заключается в корректировке полученных размеров партии деталей. Если за П_max можно принять месячную программу, то предел нормального (оптимального) размера партии ограничен неравенством:

.

Корректировка предельных размеров партии деталей j-го наименования начинается с установления периода чередования партии деталей, каждого наименования.

, (2.2)



где Д - число рабочих дней;

П - минимальный размер партии j-го наименования;

N - месячная программа j-го наименования детали, шт.

Для всех наименований деталей ПЗУ принимается общий (максимальный из всех принятых) период чередования.

R_A= 21*181/2300 = 1,65

R_Б= 21*189/800 = 4,96 = 5 (максимальный)

R_В= 21*182/900 = 4,25

Нормативный размер партии деталей

R (2.3)

П_nA= (2300/21)*5 = 547,6 = 548 (шт.)

П_nБ= (800/21)*5 = 190,4 = 191 (шт.)

П_nB= (900/21)*5 = 214,3 = 215 (шт.)

Число партий по каждому j-му наименованию деталей X_j определяется по формуле:

, (2.4)

где - нормативный (скорректированный размер партии).

Размер партии должен быть кратен программе выпуска.

Х_А= 2300/548 = 4,19

Х_Б= 800/191 = 4,18

Х_В= 900/215 = 4,18

Для того, чтобы размер партии был кратен программе выпуска, необходимо произвести корректировку его величины, увеличим, немного, размер партий, чтобы довести число партий до значения 4, тогда показатель П_nj примет следующие значения:

П_nA= 575 (шт.)

П_nБ = 200 (шт.)

П_nB = 225 (шт.).

Х_А= 2300/575 = 4

Х_Б= 800/200 = 4

Х_В= 900/225 = 4

Далее необходимо определить число ед. оборудования по каждой i-й операции

, (2.5)

где j - номенклатура обрабатываемых деталей, закрепленных за участком; - время, затрачиваемое на переналадку оборудования на i-й операции по j-му наименованию детали;

- эффективный фонд времени;

- коэффициент выполнения норм времени;

= 1.

Qрасч_загот= ((2300*1,15+800* 1,25+900*1,3)+(5*18+5*18+ 5*18)+(12+12+12))/21 *2*8*60 = 0,25 = 1 ед.

Qрасч_токарн= ((2300*2,95+800*2,15 +900*3)+(5*10+5*10+5*10) +(8+8+8))/21*2* 8*60 = 0,56 = 1 ед.

Qрасч_фрезер= ((2300*3,25+800* 3,35+900*3,15)+(5*15+5*15+ 5*15)+(13+13+13))/21* 2*8*60 = 0,66 = 1 ед.

Qрасч_шлиф=((2300*4,35+800*4,45+ 900*4,15)+(5*17+5*17+5 *17)+(10+10+10))/21*2 *8*60 = 0,87 = 1 ед.



, (2.6)

где - величина полученная;

- округленная в большую сторону величина .

Кз_загот= 0,25/1 = 0,25

Кз_токар= 0,56

Кз_фрезер= 0,66

Кз_шлиф= 0,87

На заготовительной, токарной и фрезерной операциях 0,8, что говорит о необходимости принятия мер к расширению номенклатуры деталей на участке.

Определение продолжительности операционных циклов по всем деталям и операциям

, (2.7)

где S - сменность (число рабочих смен);

t - продолжительность смены;

- нормативный размер партии.

Tцоп_заготА= (460*1,15+12)/2*8*60 = 0,56 = 1

Tцоп_{токарнА}=(460*2,95+8)/2*8*60 = 1,42 = 2

Tцоп_фрезА= (460*3,25+13)/2*8*60 = 1,57 = 2

Tцоп_шлифА= (460*4,35+10)/2*8*60 = 2,09 = 3

Tцоп_заготБ= (160*1,25+12)/2*8*60 = 0,22 = 1

Tцоп_{токарнБ}=(160*2,15+8)/2*8*60 = 0,37 = 1

Tцоп_фрезБ= (160*3,35+13)/2*8*60 = 0,57 = 1

Tцоп_шлифБ= (160*4,45+10)/2*8*60 = 0,75 = 1

Tцоп_заготВ= (180*1,3+12)/2*8*60 = 0,256 = 1

Tцоп_{токарнВ}=(180*3+8)/2*8*60 = 0,57 = 1

Tцоп_фрезВ= (180*3,15+13)/2*8*60 = 0,6 = 1

Tцоп_шлифВ= (180*4,15+10)/2*8*60 = 0,788 =1

Полученные данные занести в таблицу.

№ п/п	Операция	Продолжительность цикла обработки партии деталей, смен
		А	Б	В
1	Заготовительная	1	1	1
2	Токарная	2	1	1
3	Фрезерная	2	1	1
4	Шлифовальная	3	1	1
	Итого:	8	4	4

Так как участок работает в две смены, то, чтобы определить продолжительность цикла обработки партии деталей в днях, для построения графика, необходимо все значения поделить на 2:

№ п/п	Операция	Продолжительность цикла обработки партии деталей, смен
		А	Б	В
1	Заготовительная	0,5	0,5	0,5
2	Токарная	1	0,5	0,5
3	Фрезерная	1	0,5	0,5
4	Шлифовальная	1,5	0,5	0,5
	Итого:	4	2	2

Размещено на Allbest.ru