Диаграмма Парето

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Диаграмма Парето -- инструмент, позволяющий распределить усилия для разрешения возникающих проблем и выявить основные причины, с которых нужно начинать действовать.

В 1897 году итальянский экономист Вильфредо Парето (1848-1923) предложил формулу, показывающую, что блага распределяются неравномерно. Эта же теория была проиллюстрирована американским экономистом М. Лоренцом в 1907 г. на диаграмме. Оба ученых показали, что в большинстве случаев наибольшая доля благ (доходов) принадлежит небольшому числу людей.

Д. Джуран применил диаграмму М. Лоренца в сфере контроля качества для классификации проблем качества на немногочисленные, но существенно важные и многочисленные, но несущественные и назвал этот метод анализом Парето. Он указал, что в большинстве случаев подавляющее число дефектов и связанных с ними потерь возникают из-за относительно небольшого числа причин, проиллюстрировав это с помощью диаграммы, которая получила название диаграммы Парето.

В повседневной деятельности по контролю и управлению качеством постоянно возникают всевозможные проблемы, связанные, например, с появлением брака, неполадками оборудования, увеличением времени от выпуска партии изделий до ее сбыта, наличием на складе нереализованной продукции, поступлением рекламаций.

Диаграмма Парето позволяет распределить усилия для разрешения возникающих проблем и установить основные факторы, с которых нужно начинать действовать с целью преодоления возникающих проблем.

Диаграмма Парето, ее суть, виды и особенности

Назначение метода. Применяется практически в любых областях деятельности. Японский союз ученых и инженеров в 1979 г. включил диаграмму Парето в состав семи методов контроля качества.

Цель метода. Выявление проблем, подлежащих первоочередному решению.

Суть метода. Диаграмма Парето - инструмент, позволяющий выявить и отобразить проблемы, установить основные факторы, с которых нужно начинать действовать, и распределить усилия с целью эффективного разрешения этих проблем.

План действий

Определить проблему, которую надлежит решить.

Учесть все факторы (признаки), относящиеся к исследуемой проблеме.

Выявить первопричины, которые создают наибольшие трудности, собрать по ним данные и проранжировать их.

Построить диаграмму Парето, которая объективно представит фактическое положение дел в понятной и наглядной форме.

Провести анализ диаграммы Парето.

Особенности метода

Принцип Парето (принцип 20/80) означает, что 20% усилий дают 80% результата, а остальные 80% усилий - лишь 20% результата.

Цель построения диаграммы Парето - выделение главных (доминирующих) однородных факторов, влияющих на качество продукции или услуги.

Область применения диаграммы Парето для целей сертификации примерно такая же, как и диаграмм Исикава. Разница в том, что анализу подвергаются однородные факторы. Эффективность диаграммы состоит в том, что с ее помощью из большого числа факторов просто и в наглядной форме выделяется часть факторов, влияющих непосредственно на качество.

Различают два вида диаграмм Парето:

Диаграмма Парето по результатам деятельности. Предназначена для выявления главной проблемы и отражает нежелательные результаты деятельности, связанные:

с качеством (дефекты, поломки, ошибки, отказы, рекламации, ремонты, возвраты продукции);

с себестоимостью (объем потерь; затраты);

сроками поставок (нехватка запасов, ошибки в составлении счетов, срыв сроков поставок);

безопасностью (несчастные случаи, трагические ошибки, аварии).

Диаграмма Парето по причинам. Отражает причины проблем, возникающих в ходе производства, и используется для выявления главной из них:

исполнитель работы: смена, бригада, возраст, опыт работы, квалификация, индивидуальные характеристики;

оборудование: станки, агрегаты, инструменты, оснастка, организация использования, модели, штампы;

сырье: изготовитель, вид сырья, завод-поставщик, партия;

метод работы: условия производства, заказы-наряды, приемы работы, последовательность операций;

измерения: точность (указаний, чтения, приборная), верность и повторяемость (умение дать одинаковое указание в последующих измерениях одного и того же значения), стабильность (повторяемость в течение длительного периода), совместная точность, тип измерительного прибора (аналоговый или цифровой).

Методика построения

Диаграмма Парето представляет собой столбчатую диаграмму, по горизонтальной оси которой откладывают наименования анализируемых факторов (признаков) в определенном порядке, а по вертикальной - значения каждого из факторов в безразмерных единицах (%) или размерных единицах, общих для анализируемых признаков.

Порядок построения диаграммы Парето:

Выделяют факторы (признаки), подлежащие анализу;

Определяют период сбора данных;

Проводят сбор данных. Для реализации этого этапа надо иметь четкую цель (мотивацию) и соответствующую учетные формы;

Заполняют соответствующие учетные формы;

Обрабатывают данные;

Делают выводы.

Построение диаграммы Парето начинают с классификации возникающих проблем по отдельным факторам (например, проблемы, относящиеся к браку; проблемы, относящиеся к работе оборудования или исполнителей, и т. д.). Затем следуют сбор и анализ статистического материала по каждому фактору, чтобы выяснить, какие из этих факторов являются превалирующими при решении проблем.

В прямоугольной системе координат по оси абсцисс откладывают равные отрезки, соответствующие рассматриваемым факторам, а по оси ординат -- величину их вклада в решаемую проблему. При этом порядок расположения факторов таков, что влияние каждого последующего фактора, расположенного по оси абсцисс, уменьшается по сравнению с предыдущим фактором (или группой факторов). В результате получается диаграмма, столбики которой соответствуют отдельным факторам, являющимся причинами возникновения проблемы, и высота столбиков уменьшается слева направо. Затем на основе этой диаграммы строят кумулятивную кривую.

Примеры применения диаграммы Парето

Например, необходимо выделить наиболее «дефектоносные» агрегаты автомобиля некоторой марки, для того чтобы проверить правильность подбора испытательных стендов, размещения рабочих участков и выделить «узкие» места ремонта автомобиля.

Для решения этой задачи:

Выделяем признаки - агрегаты автомобиля: двигатель; трансмиссия; ходовая часть; рулевое управление; тормозная система; кузов; электрооборудование.

Определяем период сбора данных - 6 месяцев.

По данным возврата автомобилей после ремонта (дефектным ведомостям) определяем число дефектов, приходящееся на каждый агрегат (ni). Общее число дефектов N=100.

Результаты наблюдений фиксируем в специальном учетном листке (таблица 1). Если бы диаграмму Парето строил персонал ремонтного предприятия, то таблица 1 при аудите могла бы рассматриваться как исходная документация типа протокола испытаний, относящиеся к документации системы качества.

Заполняем соответствующую таблицу для построения диаграммы Парето (таблица 2), используя данные таблицы 1. При этом первая строка содержит информацию об агрегате с максимальным числом дефектов; далее - по нисходящей.

диаграмма парето качество

Таблица 1 Учетный листок

Таблица 2 Данные для построения диаграммы

Если накопленная сумма дефектов будет отличаться от величины N или накопленная сумма процентов будет отличаться от 100%, то в вычисление вкралась ошибка. Последнее возможно в связи с округлением. По данным, приведенным в таблице 2, строится диаграмма Парето, содержащая:

горизонтальную ось, на которой в том же порядке что и в таблице 2, нанесены наименования агрегатов;

левую вертикальную ось, на которой в соответствующем масштабе отложено суммарное число дефектов (максимальное значение отрезка левой вертикальной оси равно N);

правую вертикальную ось, на которой в соответствующем масштабе отложены значения накопленного процента дефектов (максимальное значение отрезка правой вертикальной оси равно 100%).

Максимальные значения левой и правой вертикальных осей, очевидно, равны между собой. В построенных осях диаграммы откладывают число дефектов агрегатов в соответствующем масштабе в виде «столбиков» и накопленный процент дефектов.

Пример диаграммы Парето для данных таблицы 2 приведен на рисунке 1. Из анализа диаграммы следует, что около 70% дефектов приходится на 3 системы автомобиля: электрооборудование, трансмиссия, кузов. Таким образом, для эксперта-аудитора эта диаграмма Парето дает информацию о правильности подбора стендов, размещении участков диагностирования и тех «узких» местах производства, которые должны быть охвачены системой качества.

Рисунок 1. Пример диаграммы Парето для данных таблицы 2

Следует отметить, что диаграмма Парето для отдела качества ремонтного предприятия является информацией о первоочередных мероприятиях по управлению (повышению) качества ремонта автомобиля. Для данного примера система мероприятий должна строиться таким образом, чтобы в нее были включены 3 выделенных агрегата автомобиля.

Диаграммы Парето целесообразно строить по нескольким признакам, тогда они несут много разнородной информации, что важно для всесторонней оценки системы качества при аудите:

потери (затраты) времени, труда, средств;

себестоимость продукции (ремонта);

персонал;

безопасность;

технологические операции;

несоответствия;

участки предприятия;

сырье и т.п.

Рассмотрим еще один пример, демонстрирующий эффективность анализа Парето.

Исследуется качество работы двух ремонтных участков, каждый из которых обслуживает по два ремонтных и диагностических стенда.

Качество работы участков оценивают по числу дефектов работы трех типов (Д1, Д2, Д3), выявленных за 4 месяца работы.

Результаты наблюдений представлены в таблице 3.

Таблица 3. Результаты наблюдений

Примечание. Запись АДi (i=1,2,3) означает, что зафиксировано А дефектов типа Д.

Из анализа таблицы 3 следует, что:

если построить диаграмму Парето по участкам, то можно сделать вывод о том, что качество работы участка В хуже, чем участка А;

если построить диаграмму Парето по стендам, то можно сделать вывод о том, что качество работы стенда 3 хуже, чем остальных стендов. Следовательно, проблема качества связана не с участком В, а со стендом 3;

если построить диаграмму Парето по видам дефектов, то можно сделать вывод, что дефект Д1 встречается наиболее часто. Таким образом, второй аспект повышения качества обусловлен снижением числа дефектов Д1. Этот вывод устойчив и не зависит от вида стенда;

если построить диаграмму по месяцам работы, то можно сделать вывод, что наиболее неблагополучным в аспекте качества является третий месяц.

В некоторых случаях целесообразно строить совместно диаграмму Парето и схему «причины - результаты» для выделения «узких» мест системы качества, формирования плана проверок и ранжирования факторов, влияющих на качество.

В заключение этого раздела следует остановиться на идее визуализации (наглядности) анализа качества. Сравнивая таблицы 1 и 2, можно сказать, что каждая из этих форм содержит одну и ту же информацию о качестве. Однако, глядя на таблицу 2 (которая содержит данные только по семи агрегатам), можно сказать что «глаза разбегаются» от обилия цифр. В отличие от этого, диаграмма Парето (рисунок 1) сразу показывает наиболее «дефектоносные» агрегаты, что, в свою очередь, дает импульс специалистам для дальнейшего анализа.

Заключение

Пытайтесь достичь высоких результатов лишь по нескольким направлениям, а не повышать показатели по всем направлениям сразу.

Концентрируйтесь только на ресурсах, приносящих наибольшую прибыль, не пытайтесь повысить эффективность всех ресурсов сразу.

В каждой важной для вас области старайтесь определить, какие 20% усилий могут привести к 80% результатов.

Максимально используйте те немногие удачные моменты, когда вы способны показать наивысшие результаты.

Нехватка времени - миф. На самом деле времени у нас предостаточно. По-настоящему мы используем только 20% нашего дня. А многие талантливые люди делают основные "ходы" в течение нескольких минут.

Достоинства метода: простота и наглядность делают возможным использование диаграммы Парето специалистами, не имеющими особой подготовки.

Сравнение диаграмм Парето, описывающих ситуацию до и после проведения улучшающих мероприятий, позволяют получить количественную оценку выигрыша от этих мероприятий.

Недостатки метода: при построении сложной, не всегда четко структурированной диаграммы возможны неправильные выводы.

Список литературы

Окрепилов В. В. Управление качеством: Учебное пособие. Издательство Санкт-Петербургского университета экономики и финансов, 1996.

Л.Н.Александровская, И.З.Аронов, В.В.Смирнов, А.М.Шолом. Сертификация сложных технических систем: Учебное пособие для ВУЗов под ред. В.И.Круглова. М. : Логос, 2001. - 312 c.

Басовский Л. Е., Протасьев В. Б. Управление качеством: Учебник. М: ИНФРА-М, 2001.-212 с.

1. Размещено на www.allbest.ru