Совершенствование деятельности предприятия ООО "Березовский каменный карьер"

Существенным направлением повышения эффективности использования производственных мощностей является совершенствование структуры основных производственных фондов. Поскольку увеличение выпуска продукции достигается только в ведущих цехах, то важно повышать их долю в общей стоимости основных фондов. Увеличение основных фондов вспомогательного производства ведет к росту фондоемкости продукции, так
как непосредственного увеличения выпуска продукции при этом не происходит. Но без пропорционального развития вспомогательного производства основные цехи не могут функционировать с полной отдачей. Поэтому установление оптимальной производственной структуры основных фондов на предприятии -- важнейшее направление улучшения их использования.

Важнейшими факторами, влияющими на структуру основных производственных фондов, являются: характер выпускаемой продукции, объем выпуска продукции, уровень автоматизации и механизации, уровень специализации и кооперирования, климатические и географические условия расположения предприятий.

На предприятии ООО «Березовский каменный карьер» оборудование устарело, поэтому необходимо улучшить структуру основных производственных фондов предприятия.

Улучшить структуру основных производственных фондов позволяют:

- обновление и модернизация оборудования;

- совершенствование структуры оборудования за счет увеличения доли прогрессивных видов машин, особенно для выполнения заключительных операций, машин и производственных линий автоматических, полуавтоматических, универсальных с числовым программным управлением.

Целями ООО «Березовский каменный карьер» являются повышение качества производимой продукции, увеличение объёма выпускаемой продукции и производительности производственного оборудования, снижение материальных и временных затрат на техническое обслуживание оборудования.

Предприятие ООО «Березовский каменный карьер» планирует выйти на первое место среди конкурентов, основными из которых являются ООО «Пугачевский каменный карьер», ОАО «Ивантеевский каменный карьер».

Для реализации поставленных целей необходимо закупить новое оборудование для цеха по переработке и отгрузке щебня, а именно 2 роторные дробилкикомпании DSP, а также обновить парк транспортных средств - 3 автосамосвала БЕЛАЗ.

Главным достоинством роторных дробилок является то, что они производят наиболее качественный, с точки зрения кубовидности, щебень.Выход кубовидного щебня составляет 90-95% в зависимости от исходного материала.

Материал, получаемый после дробления в роторных дробилках по своим свойствам гораздо превосходит материал, который является продуктом конусных дробилок. Он менее подвергается разрушению при дальнейшей транспортировке. Степень дробления достигает 40:1, путем регулирования скорости вращения ротора и зазора между билами ротора и отражательными плитами. Била с высоким содержанием марганца, вследствие чего достигается высокая стойкость к удару и абразивному износу.

Возможность достаточно мелкого помола позволяет эксплуатировать дробилку роторного типа сразу на нескольких этапах дробления. Кроме этого, роторная дробилка выгодна тем, что способна работать как единое целое совместно с другими машинами. Это означает, что у пользователей есть возможность практиковать множество производственных схем. К примеру, собрать рабочий комплекс из щековой, роторной и конусной дробилок, а также сортировочной установки. Стоит заметить, что роторная дробилка поддерживает режим особо мелкого измельчения, что позволяет наладить производство песка.

Особенности роторной дробилки:

ѕ Большое впускное отверстие, высокая камера дробления, высокая твёрдость, большой кусок, мало каменных порошков.

ѕ Промежуток между доской удара и молотком можно быть регулирована. Крупность и оформление можно регулировать.

ѕ Компактная структура. Ротор имеет большую инерцию вращения.

ѕ Молоток ударопрочный, антифрикционный, имеет большую силу удара.

ѕ Нет соединения шпонки. Ремонт и обслуживание удобное.

ѕ Полная функция дробления. Высокая эффективность. Малый износ. Большая экономическая прибыль.

Таблица 8 - Технические характеристики роторной дробилки

Модель роторной дробилки	Размер куска исходного материала, наибольший, мм	Размер куска на выходе, мм	Производ., т/ч	Мощность двигателя основного привода, кВт	Масса, т	Габариты
HIC 85x100	500	85 мм	100	90-110	8,2	2,3х1,98х1,58

На предприятии ООО «Березовский каменный карьер» в цехе установлена только одна дробилка «Саймонс-465». Она работает на износ уже более 20 лет и достаточно устарела.

Это основное оборудование, поэтому необходимо закупить новое, модернизированное - роторную дробилку.

Это позволит увеличить объемы производства, снизить себестоимость продукции, увеличить фондоотдачу.

Основное транспортное средство БЕЛАЗ также прослужило уже более 20 лет, поэтому необходимо взять 3 машины фирмыLiebherr.Liebherr занимает лидирующее положение среди машиностроительных компаний, выпускающих автосамосвалы особо большой грузоподъемности.

Таблица 9 - Технические характеристики БелАЗа модели «75303»

Грузоподъемность, т	200
Двигатель	12ДМ-21 AM
Мощность двигателя, кВт (л.с.)	1765(2400)
Трансмиссия	электромеханическая
Тяговый генератор	ГС-523
Мощность, кВт	1400
Тяговый электродвигатель	ДК-724
Мощность, кВт	560
Размер шин	40.00-57
Максимальная скорость, км/ч	40
Радиус поворота, м	15
Масса автомобиля, т	152.7
Объем платформы, м'
- стандартная: - геометрический	80
- с шапкой «2:1»	114

БелАЗ - мощная грузовая машина для карьерных работ, которая выдерживает значительные нагрузки и способна выполнить очень большой объем работ по транспортировке добытого сырья. БелАЗ-75303 способен перевозить 200 т..Эта дизель-электрическая машина оборудована двигателем мощностью 1 765 кВт. Его кузов подогревается выхлопными газами. Максимальный объем перевозимого сыпучего груза у «75303» составляет 125 м³. Погрузочная высота соответственно 5 800 мм. Подвеска пневмогидравлическая на современных масло-азотовых амортизаторах.Особое внимание уделено кабине, оборудованной встроенной системой безопасности водителя на случай опрокидывания автосамосвала. Передний бампер обеспечивает дополнительную защиту водителя при лобовом столкновении.

Для предприятия ООО «Березовский каменный карьер» актуальным является контроль эффективности использования материальных ресурсов, а чаще всего горюче-смазочных материалов. Именно для этого существует системаГЛОНАСС GPS-мониторинга с функцией контроля расхода топлива.

Программа «Автотрейд» позволяет обработать и хранить накопленные в КИПе данные и выдать отчет о рейсе в графическом и табличном виде, отражая данные позволяющие контролировать расход топлива.

Принцип работы системы:

Координаты транспортного средства вычисляются на основании данных со спутников GPS и передаются через сотовую сеть GSM на сервер. Также, на сервер передаются данные с дискретных и аналоговых входов оборудования, по которым можно судить о состоянии транспорта, работе оборудования, расходе топлива и т.д. Диспетчерская программа через Интернет запрашивает данные с сервера, вычисляет скорость, пробег, отображает маршрут движения на карте и т.д. по каждой машине.

Рисунок 26 -Программа «АВТОТРЕЙД» в электронном виде

С помощью системы удалённого мониторинга техники и машинможнооперативно управлять и контролировать автопарк, контролировать прогресс выполнения работ, исключить хищение щебня и ГСМ.

Функциональные возможности:

ѕ Ежеминутное определение местоположения транспортных средств в режиме реального времени.

ѕ Отображение местоположения и маршрутов движения за любой промежуток времени на подробной картена экране монитора.

ѕ Определение состояния транспорта, работы специальных систем и оборудования на основе показаний датчиков (моточасы, время работы погрузки, поднятие кузова, температура и т.д.).

ѕ Контроль реального пробега автомобиля и расхода топлива (по пробегу или расходомером).

ѕ Контроль превышения технологической скорости.

ѕ Контроль времени и места погрузки и выгрузки грузов, что предотвращает их хищение.

ѕ Расчет обработанной площади.

ѕ Формирование разнообразных отчетов о движении транспорта.

ѕ Хранение полученной информации в базе данных.

ѕ Ведение базы данных по техники, водителям и совершенным рейсам.

Расходы по внедрению системы GPS мониторинга техники и машин окупаются за счет следующих оптимизированных процессов:

ѕ Снижение пробега техники на 20-30%. Достигается за счет контроля маршрутов и исключения приписок водителей.

ѕ Снижение расхода ГСМ (топлива). Достигается за счет снижения пробега и контроля заправок и сливов топлива (при подключении датчика уровня топлива).

ѕ Пресечение нецелевого использования.Водитель уже не сможет делать «левые» рейсы и использовать дорогостоящие машины в личных целях.

ѕ Учет и контроль всех операций.Карьер и техника на электронной карте. Можно точно узнать, сколько часов кран или БелАЗ отработал, сколько часов «ездил впустую» или простаивал. Точный пробег позволяет рассчитать обработанную площадь.

ѕ Эффективное управление персоналом. На основании данных, накапливающихся в системе, многие компании имеют возможность более эффективно влиять на работу персонала, повышать его трудовую дисциплину.

ѕ Уменьшение амортизации автопарка. Достигается за счет пресечения нецелевого использования и «левых» рейсов.

ѕ Уменьшение коммуникационных расходов. Диспетчер всегда знает, где находится каждая машина и какую операцию она производит.

Ещё есть косвенные показатели, такие как: оперативное управление в соответствии с меняющейся обстановкой, увеличение оборачиваемости транспортных средств (за счет сокращения времени выполнения работ и простоев), повышение безопасности перевозок (в том числе и за счет контроля работы водителя), оптимизация времени доставки, возможность использования датчиков для контроля различных параметров.

На предприятии установлена программа 1С Предприятие 8. Для учета основных средств предприятия необходимо глубокое изучение данной программы сотрудниками. А именно контура - учет автотранспорта. Для этого сотрудников предприятия - 1 человек можно направить на обучение в г. Саратов в центр делового образования «Ф.А. Конто».

Конфигурация «1С:Управление Автотранспортом 8» создана для автоматизации управления на предприятиях и в их структурах, занимающихся деятельностью, связанной с автомобилями. Она дает возможность иметь и применять на практике сведения, которые нужны для контроля деятельности хозяйствующего субъекта и решения задач в области менеджмента.

«1С Предприятие 8: Управление Автотранспортом» поможет решить такие задачи, как уменьшение расходов и увеличение эффективности в сжатые сроки, так как его функции помогут сэкономить время за счет учета горюче-смазочных материалов, заполнения путевок, начисления зарплаты шоферам и другим операциям, на которые у сотрудников предприятия уходит много времени. С помощью этой же программы информация в полном объеме и своевременно поступает во все структуры организации, таким образом повышается взаимодействие между отделами. Так как конфигурация ведет детальный учет горюче-смазочных материалов, сокращается растрата топлива, исключается возможность хищений.

Программа "1С:Управление автотранспортом Стандарт" состоит из восьми основных подсистем (Приложение Ж):

ѕ Подсистема диспетчерская;

ѕ Подсистема ПТО;

ѕ Подсистема учета ГСМ;

ѕ Подсистема учета ремонтов;

ѕ Подсистема складского учета;

ѕ Подсистема взаиморасчетов;

ѕ Подсистема учета работы водителей;

ѕ Подсистема учета затрат.

Подсистема диспетчерская предназначена для принятия заказов на автотранспорт, выписки разнарядки на выпуск ТС и формирование маршрутных листов, формирования и обработки путевых листов.

Заказы на автотранспорт могут приниматься как от сторонних контрагентов, так и от внутренних подразделений компании. В заказе указываются маршрут перевозки, параметры груза, требования к транспортному средству. В программе предусмотрено отслеживание частично выполненных заказов.

Выписка разнарядки на выпуск автомобилей происходит с учетом различных режимов работы ТС и графиков работы водителей. При этом программа автоматически проверяет, является ли автомобиль пригодным для выполнения рейса по следующим показателям:

ѕ автомобиль не находится в текущем ремонте;

ѕ у автомобиля нет приближающегося планового ТО;

ѕ у автомобиля нет документов с истекшим сроком действия (полис ОСАГО, какие-либо сертификаты и т.д.).

Данные разнарядки используются при пакетной выписки путевых листов.

Выписка путевых листов может выполняться двумя способами: ручным вводом каждой путевки и автоматической пакетной выпиской. Режим пакетной выписки особенно удобен крупным предприятиям, поскольку позволяет в течение короткого промежутка времени сформировать и распечатать путевые листы при минимальном участии диспетчера. При формировании нового путевого листа, из предыдущей путевки автоматически переносятся остатки топлива в баках и показания спидометра автомобилей. После окончательной обработки путевого листа программа рассчитывает такие параметры выработки, как время в наряде, в работе, в простое, пробег с грузом и без груза, вес перевезенного груза, грузооборот, количество поездок и операций и т.д. Необходимые параметры выработки настраиваются пользователями через специальный справочник. Так же для водителей в путевых листах предусмотрено начисление з/п по результатам работы.

На основании данных путевых листов программа позволяет формировать разнообразные аналитические отчеты:

ѕ Отчет по выработке транспортных средств;

ѕ Отчет по пробегу;

ѕ Отчет по наработке оборудования;

ѕ Отчет по простоям;

ѕ Журнал путевых листов (форма ТМФ-8);

ѕ Карточка работы транспортных средств;

ѕ Ведомость технико-эксплутационных показателей;

ѕ Диаграмма состояния ТС.

Функциональные возможности программы дают возможность пользователям отслеживать состояние автомобилей.

Основное назначение подсистемы ПТО - ведение справочника транспортных средств, учет выработки ТС и оборудования, контроль сроков замены шин и аккумуляторов, планирование технического обслуживания, учет ДТП, контроль окончания сроков действия таких документов, как полисы ОСАГО, медицинские справки, водительские удостоверения и др.

Удобная форма списка транспортных средств позволяет организовать быстрый отбор автомобилей по колоннам, моделям и организациям, специальными пиктограммами и выделяются автомобили, у которых приближается плановое техническое обслуживание и заканчивается срок действия таких документов (полисы ОСАГО и т.д.).

Учет выработки автомобилей и оборудования выполняется на основании путевых листов. При обработке путевых листов программа рассчитывает заданные параметры выработки (общий пробег, грузооборот, наработку в моточасах и т.д.) и использует их в дальнейшем для формирования разнообразных аналитических отчетов и контроля прохождения планового технического обслуживания.

Функциональные возможности программы позволяют вести контроль срока действия любых документов, выданных водителям и транспортным средствам. Виды документов настраиваются через специальный справочник, и их количество неограниченно, например: полисы ОСАГО, различные сертификаты, медицинские справки, визы и т.д. Контроль окончания срока действия выполняется в специальном отчете, кроме этого в справочниках водители и автомобили выделяются специальной пиктограммой .

Учет шин, аккумуляторов, аптечек, раций и прочей дополнительной комплектации выполняется в разрезе каждого автомобиля, а шин - еще и разрезе мест установки. Программа "запоминает" место установки и дату установки или замены каждой шины, и автоматически при обработке путевых листов учитывает пробег по каждой шине, стоящих в данный момент на автомобиле. Отчеты по контролю срока износа шин помогают оперативно принимать решения о необходимости их замены.

В программе ведется учет дорожно-транспортных происшествий (ДТП). В соответствующих документах заносятся данные автомобиля и водителя, участвовавшие в ДТП, список остальных сторонних участников ДТП, данные экспертизы ущерба и страховой компании. Аналитические отчеты позволяют проанализировать причины аварийности, частоту участия в ДТП водителей, сравнить затраты на восстановительный ремонт с суммами выплат страховых компаний.

Подсистема учет ГСМ предназначена для настройки норм расхода ГСМ, учета поступления, выдачи и расхода ГСМ.

Поступление и выдача ГСМ оформляется документами "Поступление товаров" и "Заправка ГСМ", расчет расхода топлива ведется в путевых листах. В случае возврата топлива с автомобиля на склад предусмотрены специальные документы на слив ГСМ.

Расчет расхода топлива выполняется в путевом листе при его обработке. Нормативный расход считается согласно нормам расхода, которые настраиваются в справочнике "Модели транспортных средств".

Кроме этого в программе предусмотрен учет сезонных надбавок на расход топлива, а также надбавок на работу в трудных условиях.

Подсистема учета ремонтов и сервисного обслуживания предназначена для учета заказов на ремонт и сервисное обслуживание транспортных средств, учета выполненных ремонтов и планового ТО, замены шин и аккумуляторов, дополнительной комплектации. Программа позволяет вести учет ремонтов, выполненных как на собственной ремонтной зоне, так и в сторонних автосервисах.

Подсистема складского учета предназначена для проведения складских операций: поступления товаров и материалов на склад, внутреннее перемещение между складами, списание, проведение инвентаризаций. Списание материалов может быть выполнено одним из способов: ФИФО, ЛИФО и по среднему.

В подсистеме учета оказанных транспортных услуг управления взаиморасчетами реализованы функции учета прейскурантов и тарифов, расчет стоимости услуг транспортных услуг, формирования счетов, актов и реестров за оказанные услуги.

На основании этих документов за произвольный период времени могут быть сформированы счета и акты услуг с различной степенью детализации (автомобили, оказываемые услуги), формирование выполняется в разрезе каждого заказчика. Как приложение к счетам и актам, может быть сформирован реестр оказанных транспортных услуг.

В подсистеме учета работы водителей реализуются две основные задачи: учет выработки и рабочего времени водителей и начисление заработной платы по путевым листам.

Расчет рабочего времени водителей выполняется при обработке путевых и ремонтных листов. Кроме этого предусмотрена возможность специальными документами вводить различные отклонения в использовании водителями рабочего времени. На основании этих данных автоматически формируется табель учета рабочего времени - унифицированная форма Т13.

Подсистема учета затрат позволяет вести учет прямых затрат, выполнять распределение косвенных затрат между автомобилями, получать отчеты по затратам в разрезе автомобилей, статей затрат, клиентов и подразделений а также анализировать рентабельность работы каждого автомобиля. Возможность настройки различных планов затрат позволяет различным образом учитывать затраты при оказании автомобилями услуг сторонним клиентам и затраты при использовании автомобилей для служебных, внутрихозяйственных целей.

Прямые затраты определяются на основании путевых и ремонтных листов: стоимость ГСМ, стоимость ремонтов и технического обслуживания, износ автомобилей и шин. Кроме того отдельным документом можно учитывать любые другие затраты на автомобили.

Косвенные затраты распределяются между автомобилями по одному из следующих алгоритмов:

ѕ Пропорционально балансовой стоимости автомобиля;

ѕ Пропорционально выработки автомобиля (например, пробегу);

ѕ Поровну между всеми автомобилями.

Все выше перечисленные мероприятия позволят улучшить технико-экономические характеристики работы предприятия ООО «Березовский каменный карьер».

2.2 Мероприятия по совершенствованию технологического процесса

Конструкторский контроль чертежа производится исходя из требований ЕСКД и ГОСТов 2.109-73 на разработку и оформление конструкторской документации. Чертеж выполнен одной проекцией и двух разрезов, на которых проставлены все размеры с нужными посадками и соответствующими квалитетами, указаны их отклонения. На данном чертеже изображены главные элементы поверхности это шлицы, на которые поставлен соответствующий размер и отклонение, указано требование на параллельность относительно базового элемента - оси. На подшипниковые поверхности также поставлены посадки и их отклонения. На все ответственные поверхности поставлены технологические требования для технологического исполнения данной детали. Недостатком является то, что технические требования и шероховатость поверхностей поставлены не по современным ГОСТам.

Валик 3^й оси - деталь токарно-винторезного станка, на которой насажены шестерни, сидящие на шлицах, и служит для передачи крутящего момента другому валу и подвергается скручиванию.

Деталь 1К62-07-112 имеет материал сталь 45. Это конструкционная углеродистая сталь по ГОСТ 1050-88. Она обладает высокими прочностными характеристиками, хорошо обрабатывается режущим инструментом, принимает закалку в широком диапазоне твердости при охлаждении в масле, но трудно сваривается, склонна к отпускной хрупкости.

Таблица 10 - Химический состав стали 45, ГОСТ 1050-88

С	Si	Mn	S	P	Ni	Cr
			Не более
0,40-0,50	0,17-0,37	0,50-0,80	0,045	0,045	0,30	0,30

Механические свойства стали: _т=360н/мм²; _вр=640Мпа; ₅=16%; =40%

Твердость горячекатаной стали не более 241 НВ.

Из стали 45 изготавливают детали-шестерни, коленчатые и распределительные валы. Шпиндели, цилиндры, кулачки и другие нормализованные. Улучшаемые и подвергаемые поверхностной термообработке детали, от которых требуется повышенная прочность.

Технологический анализ конструкции обеспечивает улучшение технико-экономических показателей разрабатываемого технологического процесса.

Основные задачи, решаемые при анализе технологичности конструкции обрабатываемой детали, сводятся к возможному уменьшению трудоемкости и металлоемкости, возможности обработки детали высокопроизводственными методами. Улучшение технологичности конструкции позволяет снизить себестоимость ее изготовления без ущерба для служебного назначения.

Валик 3^й оси коробки скоростей является распространенной деталью токарно-винторезного станка. Это деталь тела вращения. Конструкция его не сложна. Она имеет три основных поверхности с шестым квалитетом точности. Имеются две проточки на шейках шириной 3 мм одна проточка шириной 5 мм для упорного кольца. Основные поверхности расположены под прямым углом, что позволяет вести обработку стандартным режущим инструментом. Шпоночный паз под сегментную шпонку также можно обрабатывать стандартной дисковой фрезой. Так как посадки стандартные, то и измерительные средства тоже стандартные. Нужная точность и шероховатость обеспечиваются соответствующими режимами резания и применением соответствующих инструментов резания и контроля. Вся механическая обработка ведется на универсальном оборудовании. Поэтому валик 3^й оси является технологичной деталью.

Тип производства характеризуется количеством деталей, закрепленных за одним рабочим местом или за единицей оборудования. Его ориентировочно можно определить по годовой программе выпуска деталей и ее массе.

Деталь 1К62-07-112 имеет массу 1,45 кг, поэтому при годовой программе 1000 штук тип производства - мелкосерийный.

Основными видами заготовок в машиностроении являются стальные и чугунные отливки, штамповки, поковки, а также различные профили проката. Заготовку для данной детали типа вал можно получить способами: поковкой и из сортового проката.

ѕ Заготовка получается методом горячей штамповки на ГКМ.Степень сложности С1, группа стали М1.Штамповочная поковка нормальной точности класса 1. По ГОСТ 7505-89 коэффициент k_p для определения ориентировочной расчетной массы поковки равен 1,3-0,6. Примем k_p=1,4, тогдамасса заготовки поковки для детали валика третьей оси составит G_заг.шт.=1,45*1,4=2,03 кг

Тогда стоимость одной штампованной заготовки будет

С_заг=((С+К_т.о.)/1000)*G_заг*К_т*К_с-(G_заг-G_дет)*(S_отх/1000))*k_инф (19)

где С = 500 руб. - базовая стоимость 1000 кг заготовок штамповок;

К_т.о. - коэффициент доплаты за термическую обработку и очистку заготовки,

К_т.о. = 8;

G_заг=2,03 кг, G_дет=1,45 кг

К_т - коэффициент, зависящий от класса точности, К_т=1,05 - заготовка обычного класса точности;

К_с - коэффициент серийности, К_с=10;

S_отх.=14,4 руб. - стоимость отходов ломовой стружки;

К_инф= 5.

С_заг.пр. = ((500/1000)*2,03*1,05*10-(2,03-1,45)(14,4/1000))*5=53 (руб.)

Коэффициент использования материала при этом составит:

К_и=D_d/D_з=1,45/2,03=0,71

ѕ Заготовка из прутка. Максимальный диаметр детали равен 32 мм. Диаметр заготовки:

Д_з=Д_д+2Z*n, (20)

где Д_д=32 мм, 2Zn=3мм - припуск на черновое точение,

2Zn = 1.2 мм - припуск на чистовое точение,

2Zn = 0.5 мм - припуск на шлифование.

Диаметр заготовки: - Д_з=32+3+1,2+0,5=36,7 (мм).

Принимаем диаметр проката 37 мм.

Длина заготовки:

L_з=L_d+2Zn, (21)

где Zn - припуск на подрезание торца заготовки, 2Zn=3.0

L_з=271+3=274 мм.

Определяем массу заготовки:

G_з=((*D_з²)/4)**L_з (22)

где =0,00785 кг/см² - плотность материала.

G_з=((3,14*3,7²)/4)*0,00785*27,4=2,31 (кг)

Масса детали - 1,45 кг

Коэффициент использования материала или группа сложности определяется:

С = G_дет/G_заг=1,45/2,31=0,63

Коэффициент использования материала в первом случае больше. Но припуски на поверхности превратят ступенчатый валик в обычный пруток, да дорогостоящее штамповочное оборудование увеличит стоимость детали. Поэтому в качестве заготовки целесообразнее принять прокат обычной точности диаметра 37 мм.

Расход материала на одну деталь с учетом всех технологических неизбежных потерь определим по формуле:

G_з.п.=G_з(100+П_п.о)/100=2,31(100+2,142)/100=2,36кг

Тогда стоимость одной заготовки из проката с учетом всех потерь будет

С_заг=((С+К_т.о.)/1000)*G_заг*К_т*К_с-(G_заг-G_дет)*(S_отх/1000))*k_инф

гдеС = 400 руб. - базовая стоимость 1000 кг заготовок;

К_т.о. - коэффициент доплаты за термическую обработку и очистку заготовки,

К_т.о. = 25 - для заготовки проката;

G_заг=2,36 кг, G_дет=1,45 кг

К_т - коэффициент, зависящий от класса точности, К_т=1,0 - заготовка обычного класса точности;

К_с - коэффициент серийности, К_с=10;

S_отх.=14,4 руб. - стоимость отходов ломовой стружки;

К_инф = 5.

С_заг._пр.=((400/1000)*2,3,6*1,0*10-(2,36-1,45)*(14,4/1000)*5=47руб.

Стоимость заготовки из проката дешевле стоимости заготовки штамповки.

Экономический эффект для способов получения заготовок, при которых технический процесс механической обработки не меняется, может быть рассчитан по формуле:

Э_т=(С_з._шт.-С_з.пр.)*N=(53-47)*1000=6000 (руб.)

Технологический маршрут изготовления детали представлен в таблице 11.



Таблица11 - Технологический маршрут изготовления детали

Номер операции	Наименование операции	Станок
005	Фрезерно-центровальная	Фрезерно-центровальный станок МР-77
010	Токарная черновая	Токарно-винторезный станок 16К20
015	Токарная чистовая	Токарно-винторезный станок 16К20
020	Токарная чистовая	Токарно-винторезный станок 16К20
025	Фрезерная	Горизонтально-фрезерный станок 6Р82Г
030	Слесарная
035	Шлицефрезерная	Вертикальный шлице-фрезерный станок5350А
040	Шлифовальная	Кругло-шлифовальный станок 3М150
045	Шлифовальная	Кругло-шлифовальный станок 3Т160
050	Шлифовальная	Кругло-шлифовальный станок 3Т160
055	Моечная	Моечный агрегат
060	Контроль окончательный	Плита контрольная

Таким образом, технологический маршрут изготовления валика 3^й оси включает 12 операций, выполняемых на шести различных станках и двух других средствах.

Операция 005. Фрезерно-центровальная

ѕ Фрезеровать торцы, выдерживая размер 271_-0,4мм.

ѕ Сверлить в торцах центровые отверстия А3,15 мм.

База: наружная поверхность проката.

Оборудование: фрезерно-центровальный станок МР-77.

Приспособление: призмы и прихваты при станке

Режущий инструмент: фреза торцевая Р6М5 ГОСТ9473-80, D=100мм, сверло центровочное Р6М5 ГОСТ 14952-75, d=3.15 мм.

Операция 010. Токарная

Установ А

ѕ Точить начерно наружную поверхность до диаметра 33 мм на длине 246мм.

ѕ Точить шейку диаметром 27 мм на длине 15 мм.

Установ Б

3.Точить шейку диаметром 25 мм на длине 25,5 мм.

База: центровые отверстия

Оборудование: токарно-винторезный станок 16К20

Приспособление: центры ГОСТ13214-79, хомутик ГОСТ16488-70

Режущий инструмент: резец проходной Т5К10 ГОСТ18877-73, ц=90⁰

Операция 015. Токарная

Установ А

ѕ Точить поверхность диаметром 32,2 мм.

ѕ Точить фаску с углом 30 на 32,2

ѕ Точить малую шейку 20,2 мм.

ѕ Точить на ней фаску углом в 30

ѕ Точить канавку 19мм, b=3мм.

Установ Б

ѕ Точить малую шейку мм.

ѕ Точить на ней фаску углом 30.

ѕ Точить фаску с углом 30 на

ѕ Точить канавку мм,b=3мм.

ѕ Точить канавку мм, b=5 мм.

База: центровые отверстия.

Оборудование: станок токарно-винторезный 16К20.

Приспособление: центры ГОСТ13214-79, хомутик ГОСТ 16488-70.

Режущий инструмент: резец проходной Т15К6 ГОСТ 18877-73, ц=90;

резец проходной Т15К6 ГОСТ 18877-73, ц=30

резец прорезной Т15К6 специальный, b=3мм, b=5мм.

Операция 020. Токарная

ѕ Сверлить отверстие 6,7 мм (М8) на длине 28,5 мм.

ѕ Рассверлить отверстие 8,4 мм.

ѕ Расточить фаску с углом 6014 мм.

ѕ Нарезать резьбу М8 на длине 13,4 мм.

База: наружная поверхность детали.

Оборудование: станок токарно-винторезный 16К20.

Приспособление: патрон трех кулачковый ГОСТ 2675-80.

Режущий инструмент: сверло Р6М5 ГОСТ 10902-77, d=6.7 мм;

сверло Р6М5 ГОСТ 10902-77,d=8.5 мм;

метчик Р6М5 ГОСТ 3266-81, М8;

резец расточной Т15К6 ГОСТ 18882-73, ц=30.

Операция 025. Фрезерная

Фрезеровать паз под сегментную шпонку b =5мм.

База: поверхность 32,2 мм и торец.

Оборудование: горизонтально-фрезерный станок 6Р82Г.

Приспособление специальное.

Режущий инструмент: фреза пазовая Р6М5 ГОСТ 6648-79, 19мм, b=5мм.

Операция 030. Слесарная

Зачистить заусенцы после фрезерования.

Операция 035. Шлицефрезерная

Фрезеровать 6 шлиц на 32,2 мм.

База: центровые отверстия.

Оборудование: станок шлице-фрезерный 5350А.

Приспособление: центры ГОСТ13214-79, хомутик ГОСТ16488-70.

Режущий инструмент: центры ГОСТ 13215-79, хомутик ГОСТ 16488-70.

Режущий инструмент: фреза червячная шлицевая Р6М5 ГОСТ 8027-70.

Операция 040. Кругло-шлифовальная

Шлифовать шлицевую поверхность в размер 32g6.

База: центровые отверстия.

Оборудование: станок кругло-шлифовальный 3М150.

Приспособление: центры ГОСТ 13214-79, хомутик ГОСТ 16488-70.

Режущий инструмент: круг шлифовальный ПП600х63х305,

марка 14А25СМ16К ГОСТ 2424-83.

Операция 045. Кругло-шлифовальная

Шлифовать шейку d=25js6.

База: центровые отверстия.

Оборудование: центры ГОСТ 13214-79, хомутик ГОСТ 16488-70.

Режущий инструмент: круг шлифовальный ПП600х63х305,

марка 14А25СМ16К ГОСТ2424-83.

Операция 050. Кругло-шлифовальная

Шлифовать шейку d=20js6.

Оборудование: станок кругло шлифовальный 3М150.

Приспособление: центры ГОСТ 13214-79, хомутик ГОСТ 16488-70.

Режущий инструмент: круг шлифовальный ПП600х63х305,

марка 14А25СМ16К ГОСТ 2424-83.

Операция 055. Моечная

Операция 060

Расчетно-аналитическим методомрассчитаем припуск на обработку поверхности 32g6()

Технологический маршрут обработки данной поверхности состоит из следующих операций механической обработки: черновое и чистовое точение, шлифование.

Минимальный припуск определяется:

2Z_min=2(Т+R_z+) (23)

где R_z- высота неровностей профиля на предшествующем переходе;

Т - глубина поверхностного дефектного слоя на предшествующем переходе; Р_з-суммарные отклонения расположения поверхности;

_у- погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

Для проката R_z=150мкм, Т=250мкм

Для чернового точенияR_z=50мкм, Т=50мкм

Для чистового точенияR_z=30мкм, Т=30мкм

Суммарные пространственные отклонения определяются по формуле:

_p=(24)

где_к=к*L - погрешность коробления;

к=0,12 мкм/мм - удельная кривизна;

L=200мм - длина обрабатываемой поверхности заготовки;

_к= 0,12*200=24 мкм;

_z - погрешность зацентровки, _z = 250мкм.

_з=251мкм

Остаточные пространственные отклонения по формуле:

Р_ост=k_у*_з (25)

где k_у - коэффициент уточнения формы.

Для чернового точения k_у=0,06 _ост=0,06*251=15мкм

Для чистового точения k_у = 0,05 _ост=0,05*1510 мкм

Погрешность установки по формуле:

_у= (26)

где _об - погрешность оборудования.

Для неизношенной оснастки _об=0 при обработке в центрах

_з - погрешность закрепления;

При черновом точении _з=0

При чистовом точении и шлифовании _з =0

_пр- погрешность положения заготовки.

При неизношенной технологической оснастки _пр=0

Минимальные припуски:

Для чернового точения

2Z_min=2(150+250+)=2*651мкм=1,302 мм

Для чистового точения

2Z_min=2(50+50+)=2*115=0.230 мм

Для шлифования

2Z_min=2(30+30+10)=2*70мкм=0,140 мм

Имея расчетный чертежный размер последнего перехода, равный 32-0,025=31,975 мм

Для остальных переходов результаты сведены в таблицу 12.

Таблица 12 - Результаты расчетов припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам

Маршрут обработки	Точность заготовки и обработ. поверхности	Элементы припуска, мкм	Допуск на размер, мм	Промежуточные размеры, мм	Промежуточные значения припусков, мм
		Rz	T	з	еу		наим	наиб	наим	наиб
1.Заготовка-прокат	Обычной точности	150	250	251	-	1,100	33,647	34,747	-	-
2.Черновое точение	h14	50	50	15	-	0,620	32,345	32,965	1,302	1,782
3.Чистовое точение	h11	30	30	10	-	0,160	32,115	32,275	0,230	0,690
4.Шлифование	h6	-	-		-	0,016	31,975	31,991	0,140	0,284

Принимаем в качестве заготовки горячекатаный прокат обычной точности по ГОСТ 2590-88 35±

Круг

Расчет режимов резания производится для того, чтобы в полной мере использовать возможности режущего инструмента и производственные возможности технологического оборудования для максимального сокращения норм времени на выполнение той или иной операции.

005 Фрезерно-центровальная операция

Для данной операции выбираем фрезерно-центровальный станок МР-77, на котором 1 переход выполняется торцевой фрезой диаметром 50 мм с режущей частью из твердого сплава Т15К6 (по ГОСТ 22085-76), а 2 переход - сверлом центровочным из твердого сплава Т15К6 (по ГОСТ 14952-75).

Сначала рассчитываются режимы резания для 1 перехода - фрезеровать торцы с двух сторон одновременно до длины 271 мм:

ѕ Глубина резания: t = 1,5 мм;

ѕ Подача: для фрезерования торцевой фрезой из твердого сплава Т15К6 при мощности станка 5-10 кВт (выбранный станок имеет мощность 5,1 кВт) подача находится в пределах S=0,1мм или S=0.1*10=1.0 мм/об.

ѕ Скорость резания:

V = K_v, (27)

где = 64.7; q = 0.25; x = 0,1; y = 0,2; u = 0,15; p = 0; m = 0,2; D - диаметр фрезы = 100, В - ширина фрезерования - D=35; T = 180 ([10], т.2, табл. 40, стр. 290); z - число зубьев фрезы = 10;

К_v = 1*0,9*0.65= 0.68.

Отсюда V = 0.68 = 46.4 м/мин.

ѕ Количество оборотов:

n= , (28)

n = = 147 об/мин

По техническим характеристикам станка берем ближайшее значение 150 об/мин.

ѕ Фактическая скорость резания:

V_факт= , (29)

V_факт = =47 м/мин.

ѕ Величина силы резания:

P_z= K_MP, (30)

где = 82,5; x = 0,95; y = 0.8; u = 1,1; q = 1.1; w = 0., K_MP = = 0.953.

Отсюда P_z = *0,953 = 576 Н.

ѕ Мощность резания:

N= , (31)

N= = 0,44 кВт.

Мощность станка составляет 7,5 кВт, т.к. мощность резания 0,44<7,5, то данные режимы резания подходят под выбранный станок.

Рассчитанные режимы резания на все операции и переходы представлены в таблице И.1 в приложении И.

Операция 005. Фрезерно-центровальная

Обработка выполняется в два перехода.

ѕ Фрезерование торцов.

ѕ Сверление центровых отверстий.

Основное технологическое время (мин):

Т= (32)

где L - длина обрабатываемой поверхности, мм;

l - длина перебега, мм;

i - число проходов.

Т₁= Т₂=

Т_о=Т_о1+Т_о2=0,3+0,12=0,42.

Вспомогательное время - это время на установку, закрепление и снятие детали.

Т_уст=0,29 мин;

Т_2пер=0,15 мин - время на переход;

Т_изм=0,18 мин

Т_всп=0,29+0,15+0,18=0,62 мин.

Оперативное время - это время на операцию:

Т_оп=Т_о+(Т_всп+Т_пер+Т_изм)=0,42+0,62=1,04мин

Время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности:

Т_отд=6,5% от Топ=0,065*1,04=0,06 мин.

Штучное время для обработки одной детали

Т_шт=Т_оп+Т_отд=1,04+0,06=1,1мин.

Все рассчитанные нормы времени на все операции представлены таблицеИ 2 приложения И.

Выбор различных вариантов технологического процесса должен определяться не только техническими требованиями, но и экономической целесообразностью. Для этого проведем экономический анализ технологических решений.

Сравним выполнение в операции 005 фрезерно-центровальная, станок фрезерно-центровальный МР - 77 - одновременное фрезерование торцов и одновременное сверление центровых отверстий с обработкой этих поверхностей на токарном станке 16К20.

Расчет условно-постоянных расходов при работе на фрезерно-центровальном станке и на токарном станке

F=Р_а+Р_n+Р_р+Е_н*k, (33)

где Р_а-расходы на амортизацию оборудования, руб.;

Р_n - расходы на содержание помещения, руб.;

Р_р- расходы на ремонт оборудования, руб.;

Е_н - нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений, Е_н=0,15;

k -сумма капитальных вложений.

Р_а = К_об*12/100, (34)

где 12% - расходы на амортизацию;

К_об- стоимость станков.

Р_n=К_зд*2,5% , (35)

где К_зд - стоимость здания.

К_зд = С_з*F, (36)

где С_з=200руб. - средняя стоимость 1м² здания;

F - площадь, занимаемая станком или рабочим местом.

Р_р=К_об*3%, (37)

К₁=К_об+К_и+К_зд,(38)

где К_и-стоимость инструмента и приспособлений.

К_и=К_об*10% , (39)

Расчет цеховой стоимости детали:

S=С_з+З_осн+Р_к+Р_п, (40)

где С_р - стоимость заготовки проката S_з=47руб.(см.ранее).

З_осн- заработная плата рабочего сдельщика;

Р_к- косвенные расходы на единицу продукции;

Р_п - затраты на эксплуатацию приспособлений и инструмента.

З_осн=С_ч1*k_тар*Т₀, (41)

где С_ч1 - часовая тарифная ставка рабочего сдельщика первого разряда, С_ч1=0,503; К_тар=1,135 - тарифный коэффициент для рабочего четвертого разряда.

Р_к=З_осн*400%, (42)

Р_п=К_и*30%, (43)

Таблица 13 - Экономическое сравнение вариантов

Расчет условно-постоянных расходов при работе на фрезерно-центровальном станке и на токарном станке
Фрезерно-центровальный станок МР-77	Токарный станок 16К20
Коб=7744руб Ра=7744*0,12=929руб. F1=(3.14*1.63)+4.5=9.62м2 Кзд=200*9,68=1936руб. Рп=1936*0,025=48,4 руб. Рр=7744*0,03=232,3руб. Ки1=7744*0,1=774,4 руб. К1=7744+774,4+1936=10454,4руб. F1=929+48,4+232,3+0,15*10454,4=2777,86руб. С учетом коэффициента инфляции kинф=5. F1=2777.86*5=13889руб.	Коб=4000руб. Ра=4000*0,12=480руб. F2=(2.505*1.198)+4.5=7.5м2Кзд=200*7,5=1500руб. Рп=1500*0,025=37,5руб. Рр=4000*0,03=120руб. Ки2=4000*0,1=400руб. К2=4000+400+1500=5900руб. F2=480+37,5+120+0,15*5900=1522,5руб. С учетом коэффициента инфляции kинф=5. F2=1522,5*5=7613руб.
Расчет цеховой стоимости детали
Тшт=1,1 мин на точение Зосн=0,503*1,135*1,1*5=3,14руб. Рк1=3,14*4=12,5руб. Рп1=774,4*0,3*5=1161,6руб. S1=47+3.14+12.5+1161.6=1224,24руб.	Тшт=(0,18+0,02)*2+0,71=1,11 мин. Зосн=0,503*1,135*1,11*5=3,15руб. Рк2=3,15*4=12,6руб. Рп2=400*0,3*5=600руб.S2=47+3.14+12.6+600=662.65руб.

Расчет величины критического объема

N=, (44)

где N==11.2 шт.

Примем целое число n = 11 штук

График сравнения вариантов технологической операции изображен в графической части проекта.

Из расчета и графика видно, что обработка торцов на станке 16К20 выгодна при количестве деталей меньше или равным 11 штукам, а свыше 11 штук деталей целесообразнее использовать для обработки торцов и сверление центровых отверстий фрезерно-центровальный станок, так как расходы при увеличении партии деталей гораздо меньше при работе на фрезерно-центровальном станке, нежели, чем на токарном.

2.3 Мероприятия по мобилизации факторов социального воздействия

Основным видом деятельности ООО «Березовский каменный карьер» является добыча и переработка нерудных строительных материалов.

В соответствии с законодательством, администрация данного предприятия обязана обеспечить исправное техническое состояние техники, оборудования, станков, а так же наличие на всех объектах необходимой документации и создать условия работы, соответствующие правилам охраны труда. Необходимо внедрять современные средства техники безопасности, предупреждающие производственный травматизм и обеспечивать санитарно-гигиенические условия, предотвращающие профессиональные заболевания рабочих и служащих.

Для проведения мероприятий по охране труда выделяются необходимые средства, материалы, а так же назначаются ответственные лица, отвечающие за выполнение данных мероприятий.

Рабочие и служащие обязаны хорошо изучить инструкции по техники безопасности и строго выполнять указанные в них требования, а так же соблюдать правила внутреннего распорядка. Соблюдение трудовой и производственной дисциплины способствует предотвращению несчастных случаев и аварий на производстве.

Оценка фактического состояния условий труда производится на основе данных аттестации рабочих мест или специальных инструментальных замеров уровней факторов производственной среды, которые отражаются на карте условий труда на рабочем месте.

Таблица 14 Карта условий труда на рабочем месте №_1

Предприятие ООО «Березовский каменный карьер»

Производство серийное. Цех по переработке и отгрузке щебня

Участок 1_Профессия____прессовщик___

Количество рабочих мест____54_____Численность рабочих______54_____

Факторы производственной среды	Норматив ПДК, ПДУ	Фактическое состояние факторов	Хст, балл	Т, мин.	Хфакт балл
Вредные химические вещества, мг/м3 2 класс опасности,	0,1 - 1,0	0,5	2	1	2
Пыль, г/м3	0,1 -1,0	6	3	2	3
Вибрация, дБ	110	113	1	1	1
Шум,дБА	83-95	95 -100	2 .	1	2
Температура воздуха на рабочем месте (в помещении), °С В летнее время В зимнее время	19-25 20-27	20-23 22-25	1	1	1
Тяжесть труда, балл	-	-	2	1	2

В зависимости от фактического состояния условий труда устанавливаются размеры доплат за вредные условия труда. На предприятии ООО «Березовский каменный карьер» по степени вредности факторов и тяжести работ набирается 11 баллов, что составляет 24% от ФОТ.

Баллы, установленные по степени вредности фактора и тяжести работ, корректируются по формуле:

Х_факт = Х_ст * Т, (45)

где Х_ст - степень вредности фактора или тяжести работ,

Т - отношение времени действия данного фактора к продолжительности рабочей смены.

Таким образом, доплата составит: Д= 0,24*54*12*1500 = 233280руб.

Для контроля травматизма и заболеваемости на предприятии пользуются относительными показателями: коэффициентами частоты К_ч и тяжести К_т травматизма. На практике коэффициент частоты травматизма определяют числом несчастных случаев, приходящихся на 100 работающих:

К_ч=Н*1000/Р, (46)

где Н - число учтенных несчастных случаев, приведших к потере трудоспособности;

Р - среднее списочное число работающих за отчетный период.

Коэффициент частоты не характеризует тяжести травматизма. Возможно такое положение, когда на одном предприятии большинство случаев имеют легкий исход, а на другом - все случаи тяжелые. Поэтому вводится еще коэффициент тяжести травматизма, который характеризует среднюю потерю трудоспособности в днях на одного пострадавшего за отчетный период:

К_т=Д/Н, (47)

где Д - общее число рабочих дней, потерянных за отчетный период (в учтенных случаях);

Н - число учтенных несчастных случаев, вызвавших потерю трудоспособности.

За анализируемый период деятельность ООО «Березовский каменный карьер» с 2009г. по 2011г. в цехе по переработке и отгрузки щебня произошло 3 несчастных случая.

Количество несчастных случаев по годам анализируемого периода и степень их тяжести представлены в таблице 15.

Как видно из таблицы происходит ежегодное снижение коэффициента тяжести несчастных случаев, однако их количество возрастает, это связано с невыполнением работниками предприятия всех норм и правил, которые необходимо строго соблюдать в данном производстве.

Таблица 15 - Частота наступления несчастных случаев

Наименование показателя	2009 год	2010 год	2011 год
1.Списочная численность, чел	215	209	156
2.Количество несчастных случаев	1	1	1
3.Число рабочих дней нетрудоспособности	12	20	12
Коэффициент тяжести несчастных случаев, 3/2	12	20	12
Коэффициент частоты несчастных случаев, 2/1	0,004	0,005	0,006

Важное техническое средство оздоровления воздушной среды производственных помещений - устройство систем вентиляции для удаления из них загрязненного воздуха и замены его свежим, то есть создание необходимого воздухообмена.

На ООО «Березовский каменный карьер» применяют обще обменную вентиляцию, когда смена воздуха осуществляется во всем помещении, местную, при которой удаление воздуха производится непосредственно у мест образования вредных веществ; местную приточную, когда путем подачи чистого воздуха обеспечиваются заданные параметры воздушной среды не во всем объеме помещения, а только в определенной его части. Выбор системы вентиляции определяется размером производственного помещения, числом людей, расположением рабочих мест, количеством вредных выделений при работе технологического оборудования и другими факторами.

Поскольку действие обще обменной вентиляции основано на разбавлении выделяющихся вредных веществ свежим воздухом до предельно допустимых концентраций и температур, регламентированных ГОСТом, то эту систему чаще всего применяют во вспомогательных производствах предприятия, поскольку в этих цехах технологические процессы связаны с выделением вредных веществ в небольших количествах и равномерно по всему помещению. В цехах связанных с основным производством осуществляется местная и местная приточная система вентиляции (гаражи, ремонтный цех, склад ГСМ), которые представлены специализированным оснащением.

Таблица 16 - Сводные данные о системах отопления и вентиляции

Применяемые системы	Показатели
Объем рабочей зоны, Количество работающих, чел. Категория тяжести работ	720 54 2б
Вентиляция	Местная механическая Расход воздуха,	Приточно - вытяжная Lb=900
Отопление	Централизованное Расход тепла, кВТ/ч	Паровое Qt=300

Рациональное освещение производственных помещений имеет важное значение в комплексе санитарно - гигиенических мероприятий направленных на оздоровление условий труда и повышение работоспособности персонала. Оно обеспечивает точность проведения производственных операций, концентрирует внимание рабочих на выполняемой работе, уменьшает утомление глаз и в известной мере способствует снижению производственного травматизма. На предприятии ООО «Березовский каменный карьер» кроме естественного освещения используется и искусственное освещение, поскольку естественное освещение в зависимости от времени года и суток не всегда обеспечивает необходимую степень освещенности. Искусственное освещение на предприятии представлено общим и комбинированным, а по назначению рабочим и аварийным. В производственных помещениях применяется местное освещение (переносные лампы), обусловленное его необходимостью в ремонтных цехах. Общее освещение предприятия достигается осветительными приборами, расположенными на большой высоте на равном расстоянии друг от друга.

Таблица 17 - Производственное освещение цеха

Наименование параметров	Оцениваемые показатели
Размер рабочей зоны, м.	длина L=20 ширина B=12 высота H=3
Разряд и подразряд Вид освещения Нормы освещенности, лк	6а совмещенное Ен=150
Число светильников, шт. Тип источника света Мощность лампы, Вт Периодичность чистки	n=50 газоразрядная Рл=200 Т=3 раза в год

Освещение на ООО «Березовский каменный карьер» соответствует требованиям СН и П23.05.95. Шум - это беспорядочное сочетание звуков различной частоты и интенсивности. Шум возникает при механических колебаниях в твердых, жидких, газообразных средах.

Нормирование шума осуществляется по ГОСТ 1211.003-83* "ССБТ. Основным нормативным документом в области вибрации является ГОСТ 12.1.012 - 90* "ССБТ. Вибрация. Общие требования безопасности".

Таблица 18 - Шумовые и вибрационные характеристики цеха

Наименование параметров	Оцениваемые показатели
Допустимые уровни звукового давления, дБ Фактический уровень, дБ	85 97
Выбор метода по снижению шума	обивка стен цеха звукопоглощающими материалами
Допустимые уровни вибрации, дБ Фактический уровень, дБ	110 113
Выбор метода по снижению вибрации	закупка амортизаторов (виброизоляция)

К определенным видам работ: с применением транспорта и грузоподъемных машин допускаются лица не моложе 18 лет, имеющие профессиональные навыки и прошедшие обучение безопасным методам труда и приемам на этих работах.

При выполнении работ на оборудовании, станках и т.д. необходимо пользоваться индивидуальными средствами защиты, предусмотренные отраслевыми нормами.

Погрузо-разгрузочные работы, перемещение тяжестей следует выполнять механизированным способом.

Таблица 19 - Предельная норма переноса грузов вручную по ровной горизонтальной поверхности на одного человека

	Возраст, лет	Нормативный вес груза, кг
Подростки женского пола	16 -18	7
Подростки мужского пола	16 -18	10
Женщины	Старше 18	7
Мужчины	Старше 18	Не более 50

Должны соблюдаться следующие требования к производственному оборудованию: заземление; размер; размещение (обеспечивает выполнение операций в удобных позах); работник должен быть ознакомлен с принципом действия оборудования; рабочее место должно быть хорошо освещено, содержаться в чистоте; оснащенность рабочего места инструментами и приспособлениями.