Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Древесина - один из наиболее распространенных конструкционных материалов. Из древесины изготавливают мебель и тару, шпалы и спортивный инвентарь, спички и музыкальные инструменты. Кроме того, древесина служит исходным сырьем для химической и целлюлозно-бумажной промышленности, а также для производства древесностружечных и древесноволокнистых плит.

Мебельные предприятия оснащаются новым оборудованием, надежным и экономичным, в котором механизированы вспомогательные операции. Разработаны новые модели станков общего назначения, созданы поточные и автоматизированные линии для мебельного производства.

ООО «СП-мебель», созданная на базе «ЭЗ ДСП» в 2000 г., занимается мелкосерийным производством и продажей мебели из ламинированной ДСтП, а также производством мебели по индивидуальным заказам. Функционирует один мебельный цех общей площадью 2160 кв. м. (со служебными помещениями) имеются склады материальной и готовой продукции. В мебельном цехе работает около 80 человек основных рабочих.

Производство оснащено современным, высокопроизводительным оборудованием, в основном западногерманских фирм HOMAG и IMA. Кроме основного оборудования имеются следующие машины и инструменты: штабелеры, погрузчики, упаковочные полуавтоматы, стружко - пылеотсосы, весы электронные, треки, шуруповерты и др.

Основной продукцией производства является корпусная мебель. Технические требования на мебель соответствуют требования ГОСТ 16371. Предприятие выпускает офисную оперативную мебель, мебель для оборудования кабинетов руководителей и мебель для гостиниц.

Основной прирост мощностей по производству мебели планируется за счет технического перевооружения производства автоматическими линиями, установки и замены транспортных устройств, перекладчиков, кантователей, поворотных устройств; внедрить в производство машины и механизмы для механизации транспортных, монтажных, загрузочно-разгрузочных, упаковочных операций.

1. Технологический раздел

1.1 Выбор изделия и его обоснование

Для дипломного проекта выбрано изделие - «стол для руководителя». Конструкционным материалом для стола служит ламинированная ДСтП толщиной 38 мм и 18 мм. Цвет вишня Мемфис, который отлично сочетается со многими возможными цветами. Сам по себе стол имеет прочную конструкцию, долговечный в использовании. Для приклеивания кромки используется винилацетатный клей.

Изделие состоит из криволинейных и прямолинейных деталей, т.е. технология обработки криволинейных и прямолинейных деталей не нарушена. Стол для руководителя является технологичным изделием, т.к. все станки будут задействованы в производстве этого изделия.

Стол для руководителя входит в набор мебели «Фокус». По данным отдела продаж предприятия этот набор продается по 200 штук в месяц и пользуется огромным спросом.

1.2 Анализ существующего технологического процесса механической обработки деталей

Технология мебельного производства - научно и практически обоснованная система методов и приемов обработки сырья и материалов для получения из них готовой продукции.

Технологический процесс изготовления мебели включает следующие операции: раскрой плитных материалов на заготовки, облицовывание кромок, сверление отверстий, фрезерование, комплектовка изделий, частичная сборка изделий, упаковка изделий.

Используется универсальное и специализированное оборудование, инструменты и приспособления. На каждом рабочем месте выполняется одна операция над партиями деталей

Для производства характерны унификация и взаимозаменяемость деталей, механизация и автоматизация технологического процесса.

Основными конструкционными материалами являются плиты древесностружечные, облицованные пленками на основе термореактивных полимеров.

Раскрой плитных материалов. Со склада ЛДСтП поступают в мебельный цех. Транспортировка плит в пакетах осуществляется с помощью погрузчика. Пачка плиты подается на питатель форматно-раскроечного центра HOLZMA HPL23. Количество распиливаемых плит в пачке зависит от толщины плиты: при h=18 мм - 5-6 плит, h=38 мм - 2-3 плиты. Скорость подачи - 20-25 м/мин, скорость резания - 80 - 95 м/с, ширина пропила - 4 мм, отступ от края листа - 15-20 мм с учетом пропила.

Раскрой осуществляется по предварительно подготовленным картам раскроя. Оптимизация раскроя составляется по месячному плану по специальной программе.

Цель оптимизации раскроя - обеспечение комплектности заготовок на планируемый период при обеспечении максимального коэффициента полезного выхода. Средний процент полезного выхода деталей из плиты составляет 85-90% в зависимости от толщины и цвета. Из отходов плиты выпиливаются компенсирующие бруски, используемые при упаковке изделий. Раскроенные заготовки укладывают в стопы по размерам и артикулам. Формирование стоп осуществляется на рольгангах.

Раскрой ДВПО и гофрокартона происходит на станке ALTENDORF F 45 по заранее составленным картам раскроя. ДВПО на полосы раскраивают по два листа, торцевание полос на размер детали по 4 - 6 штук в пачке.

Образовавшиеся остатки при раскрое ДВПО гофрокартона используются для прокладки заготовок в процессе механической обработки и в упаковку.

Транспортировка заготовок и деталей от одного рабочего места к другому в пределах цеха происходит с помощью рольгангов и тележек.

Производительность станка BAZ 32/50/К не удовлетворяет потребностям предприятия ООО «СП мебель». Ассортимент предприятия составляет 860 деталей, поэтому карты раскроя сложные, состоят в основном из 4-5 деталей - это снижает производительность труда.

Облицовывание кромок. Облицовываются кромки на заготовках на 3-х станках: IMA ADVANTAGE 6620, OPTIMAT KD-77C и OPTIMAT KD-77. Для приклеивания кромки (МКР и ПВХ) используется клей-расплав на основе винилацетата. Облицовывание кромок согласно конструкторской документации происходит за два прохода: 1-ый проход - поперечные кромки, 2-й проход продольные кромки. Скорость подачи на станке IMA - до 24 м/мин.

После облицовывания детали поступают на сверлильные станки или обрабатывающий центр, в зависимости от формы, размеров и количества деталей. Используется немецкий клей фирмы DORUS Q 654. Недостаток рабочая температура 180-200 C°. Температура плавления кромки ПВХ 0,45 мм - 90 C°.

Сверление отверстий. Для сверления отверстий в деталях предназначены станок присадочный BST 500/D Optimat.

Станок присадочный BST 500/D OPTIMAT программируется и управляется через пульт. Все запрограммированные функции отображаются на жидкокристаллическом экране в наглядной форме. Скорость подачи до 50 м/мин. Частота вращения сверл - 3000 об/мин.

На сверлильно - присадочном станке BST 500/D OPTIMAT высверливаются отверстия по чертежам. Этот станок имеет 11 парных головок вертикальных и 2 парные головки горизонтальные. По качеству и точности обработки станок отвечает всем требованиям нормативно-технической документации.

Фрезерование. Фрезерование деталей сверление отверстий и облицовка кромки на криволинейной поверхности происходит на обрабатывающем центре HOMAG BAZ 32/50/К. На этом станке обрабатываются крышки криволинейных столов, приставки различной формы, переходы, экраны. Фрезеровка деталей и сверление отверстий деталей небольших размеров криволинейной формы осуществляется на обрабатывающем центре OPTIMAT BP 85, облицовывание криволинейной кромки после фрезерования происходит на станке OPTIMAT KTD 72.

Ассортимент предприятия состоит на 50% из криволинейных деталей, поэтому обрабатывающий центр при работе в одну смену с программой по плану не справляется. BAZ 32/50/К работает круглосуточно.

1.3 Предложения по совершенствованию технологического процесса механической обработки

Дипломным проектом предлагается совершенствовать технологический процесс механической обработки мебельных деталей.

1. Раскрой ЛДСтП осуществлять на автоматических линиях. Предлагается приобрести и установить автоматическую линию для раскроя плитных материалов Shelling FLH, которая имеет ряд преимуществ:

- все направляющие в деревообрабатывающих станках, являются плоскими, с полосой закаленной стали;

- на данный элемент станка имеется патент и предоставляется гарантия на оборудование 10 лет;

- массивная тяжелая конструкция станка;

- точность, отсутствие вибрации - идеальный распил;

- минимальная подрезная фаза.

2. Заменить клей-расплав DORUS Q на полиуретановый ПУР 702 при облицовке кромок на обрабатывающем центре. За счет замены клея улучшается качество облицовки кромки. Кромка ПВХ 0,45 начинает плавиться при температуре 100-120⁰С. Клей Q 654 наноситься при температуре 185-200⁰С. При облицовки кромки с клеем Q 654, поверхность кромки получается волнистой. Замена клея винилацетатного на полиуретановый позволит улучшить качество приклеивания кромки.

3. Для снижения загрузки обрабатывающего центра BAZ 32/50/К предлагается приобрести и установить еще один BAZ 32/50/К. По техническим параметрам и качеству обработки этот станок удовлетворяет всем требованиям.

1.4 Описание технологического процесса механической обработки

Формат ЛДСтП3 поступает со склада сырья к форматно - раскроечному центру Shelling FLH, где производится раскрой на полосы в размер и пиление полос на детали пилами с пластинами из твердых сплавов фирмы «Witox». Контроль размеров осуществляется рулеткой ГОСТ 427-75.

Далее заготовка поступает к кромкооблицовочному станку Advantage 6620, где производится облицовывание кромок деталей с четырех сторон с помощью полиуретанового клея, клеенаносящим валиком и комплектом инструментов: пилы с пластинами из твердых сплавов и фрезы с пластинами из твердых сплавов фирмы «Witox», контроль качества облицовки осуществляется визуально.

Затем заготовка поступает на обрабатывающий центр HOMAG BAZ 32/50/К. На этом станке происходит сверление, фрезерование, облицовывание кромки. Инструменты: алмазная фреза, сверла твердосплавные с центром и подрезателем, облицовочный агрегат.

Затем присадка. Она производится на сверлильно-присадочном станке BST 500/D OPTIMAT, где производится сверление отверстий для соединения деталей, сверлами спиральными твердосплавными с центром и подрезателем, контроль размеров отверстий и межцентровых расстояний осуществляется калибрами-пробками, штангенциркулем ГОСТ 166-80.

Затем освежение детали производится вручную. Контроль визуально.

1.5 Разработка технологического процесса механической обработки деталей в маршрутной схеме и маршрутных картах

Маршрутная схема технологического процесса дает ясное представление о всем технологическом процессе изготовления деталей, а также показывает в каком порядке должно быть размещено оборудование в цехе для получения прямоточного продвижения деталей по станкам в процессе их обработки.

Схема значительно облегчает составление технологических карт на обработку деталей, выбор оборудования.

При составлении схемы устанавливается последовательность по каждой детали и указывается марка станка, котором выполняется данная операция. Схема должна быть составлена так, чтобы не было допущено пересечения линий, показывающих маршруты деталей, петлевых и возвратных движений деталей по цеху.

Маршрутную карту составляют на каждую деталь, в карту заносят полный перечень всех операции в той последовательности, в которой должна происходить обработка деталей с указанием станка или рабочего места, на котором происходит выполнение операции; режущего и мерительного инструмента.

Определяя последовательность обработки каждой детали, следует стремиться, чтобы общий порядок операции по обработке всех деталей был по возможности одинаковым.

1.6 Расчет потребности в основных и вспомогательных материалах

1.6.1 Методика расчёта размеров заготовок из плитных и листовых материалов

Процент полезного выхода заготовок рассчитывается по формуле:

Р = (Ад.ф / Аф) * 100, % (1)

где Ад.ф - площадь деталей выпиленных из формата, м²

Аф - площадь детали, мм

К общ. - общая кратность заготовки, шт.

Площадь детали рассчитывается по формуле:

Ад = lд *bд/10 ⁶, м² (2)

где lд - длина детали, мм

bд - ширина детали, мм

Общая кратность заготовки рассчитывается по формуле:

Кобщ =Кд * Кш, шт. (3)

где Кд - кратность заготовки по длине, шт.

Кш - кратность заготовки по ширине, шт.

Кратность заготовки по длине рассчитывается по формуле:

Кд = Lф / (lд + а), шт. (4)

где Lф - длина формата, мм

а - припуск на пропил, мм а=5 мм.

Кратность заготовки по ширине рассчитывается по формуле:

Кш = Вф / (bд + а), шт. (5)

Вф - ширина формата, мм

Площадь деталей выпиленных из формата рассчитывается по формуле:

Ад.ф.= Ад. * К общ, м² (6)

Площадь формата рассчитывается по формуле:

Аф = Lф * Вф /10 ⁶, м² (7)

Норма расхода сырья на единицу изделия рассчитывается по формуле:

Нр. изд. = (Аф / Кобщ) * n, м² (8)

где Аф - площадь формата, м²

Кобщ - общая кратность формата, шт.

n - комплектность детали в изделий, шт.

Длина отходов рассчитывается по формуле:

L отх= Lф - Т - (lд*Кд) - а*Кд; мм. (9)

где Т - припуск на торцовку, Т=10 мм.

Ширина отходов рассчитывается по формуле:

Вотх=Вф-Т - (bд*Кш) - а*Кш; мм. (10)

Площадь отходов рассчитывается по формуле:

А отх= L отх*В отх/ 10⁶; м² (11)

Пример расчета «опора правая»

1. Ад=885*663/10⁶ =0,59 м²

2. Аф=2440*999/10⁶ =2,44 м²

3. Кд=2440/885+4=2,7=2 шт.

4. Кш=999/663+4=1 шт.

5. Кобщ=2*1=2 шт.

6. Ад.ф.=0,59*2=1,18 м²

7. Р=(1,18/2,44) *100=48%

8. Нр.изд.=(2,44/2) *1=1,22 м²

9. L отх=2440-10 - (885*2) - 4*2=668 мм

10. В отх=999-10 - (663*1) - 4*1=322 мм

11. А отх=668*322/10⁶ =0,215 м²

Процент полезного выхода деталей из формата на предприятии повышается за счет раскроя отхода от основного формата на более мелкие детали изделия.

План раскроя плитных и листовых материалов

Наименование деталей	Материал, ГОСТ сорт	Комплектность, шт.	Размеры детали мм	Площадь детали, мІ	Размеры формата мм
			Длина	Ширина		Длина	Ширина
1	2	3	4	5	6	7	8
Опора правая	ЛДСтП ГОСТ 52078-2003	1	885	663	0,59	2440	999
Опора левая		1	885	663	0,59	2440	999
Щит передний		1	1761	430	0,75	2440	1830
Крышка		1	1990	1002	2,0	2440	2001
Итого:					h=38-3,93 h=18-0,75

1.6.2 Методика расчёта потребности в облицовочном материале

Пример расчета облицовочного материала детали «опора правая»

1. Lз= 885+30=915 мм

2. Вз= 663+30=693 мм

3. Нр.обл = (915+693) 2/1000=3,216 п.м.

Расчет других деталей аналогичен. Результаты расчетов сводятся в таблицу 4. Таблица 4.

Сводная ведомость облицовочного материала

Наименование детали	Комплектность шт.	Размеры детали, мм.	Припуски на обработку, мм.	Размеры заготовки, мм.	Норма расхода облицовочного материала п /м
		lд	bд	hд	l	b	h	Lз	Bз	Нз
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Опора правая	1	885	663	38	30	30	6	915	693	42	3,216
Опора левая	1	885	663	38	30	30	6	915	693	42	3,216
Итого: ПВХ 42х0,45											6,432
Щит передний	1	1761	430	18	30	30	6	1791	460	23	4,502
Итого: ПВХ 23х0,45											4,502
Крышка	1	1990	1002	38	30	30	6	2020	1032	42	3,052
Итого: ПВХ 42х2											3,052

1.6.3 Методика расчёта потребности в клее

Норма расхода клея на изделие рассчитывается по формуле:

Нр.кл = Нр.кл* А, кг (12)

где А - площадь склеиваемых поверхностей, м

Нр.кл- норма расхода клея на 1 мплощади, 0,173 кг/ м

Норма расхода клея на годовую программу рассчитывается по формуле:

Нр.п. = Нр.кл* П, кг (13)

где П - программа, шт.

Пример расчёта «опора правая»

А = 0,53 м

Нр.кл = 0,173 · 0,53= 0,09 кг

Расчет других деталей аналогичен. Результаты расчетов заносятся в таблицу.

Сводная ведомость потребности в клее

Наименование деталей	Наименование клея, марка	Комплектность, шт.	Площадь склеивания, м	Норма расхода клея на 1 м	Норма расхода клея на изделие, кг
1	2	3	4	5	6
Опора правая	Клей полиуретановый ПУР 702	1	0,53	0,173	0,09
Опора левая		1	0,53	0,173	0,09
Щит передний		1	0,052	0,173	0,008
Крышка		1	0,228	0,173	0,04
Итого					0,228

Техническая характеристика клея - расплава ПУР 702

Применяется для приклеивания:

- древесных материалов

- ПВХ пленок, шпона, различных кромок.

Преимущества:

- высокая начальная прочность, обусловленная отличной клейкостью;

- теплостойкость более 150⁰С, морозостойкость до -40⁰С;

- время открытой выдержки - до 90 сек.

Температура нанесения находиться в пределах 120-160⁰С.

Клей на основе полиуретана, плотность - 1,04 г./м³.

По окончанию работ с ПУР 702, остатки клея удаляются и емкость клеенаносящего агрегата очищается ЭВА-очищающей массой клейберит 761.7.

Храниться клей ПУР 702 в оригинальной закрытой упаковке. Необходимо защищать от воздействия влаги.

1.7 Нормирование трудозатрат по операциям

1.7.1 Методика расчета нормы времени

Норма времени рассчитывается на 100 шт. комплектов деталей по формуле:

деталь механический материал трудозатрата

Нвр. = (Тсм. / Псм.) ·100, мин. (14)

где Тсм - сменный фонд рабочего времени, мин.

Тсм = 480 мин.

Псм-производительность станка (линии) в смену, шт./см.

1.7.2 Методика расчета производительности оборудования

Сменная производительность форматно-раскроечного центра Shelling, рассчитывается по формуле:

Псм = Тсм· 100· m /(60· Тст) ·n, шт./см (15)

где Псм - сменная производительность станка, шт./см

Тсм - продолжительность смены, 480 мин.

m - число одновременно раскраиваемых плит, шт.

n - комплектность, шт.

Тст - время работы станка, необходимое для раскроя n штук заготовок, ч.

Сменная производительность горизонтально-вертикального сверлильного станка BST 500/D Optimat рассчитывается по формуле:

Псм = Тсм · i Kд · Kм/m · Tмаш · n, (16)

где Псм - сменная производительность станка, шт./см.

Тсм - продолжительность смены, 480 мин.

i - количество одновременно высверливаемых отверстий или пазов, шт.

Kд - коэффициент рабочего времени - 0,5

Kм - коэффициент машинного времени - 0,3

m - количество пазов (отверстий) в детали

n - комплектность, шт.

Tмаш = h/(1000 · uo), мм (17)

где h - глубина паза, мм

uо - скорость подачи (тех. хар.), м/мин

Сменная производительность кромкооблицовочного станка IMA ADVANTAGE 6620 рассчитывается по формуле:

Псм = Тсм · u · Kд · Kм/2х (lд + lо)+2х (вд+во) · n, шт./см (18)

где Псм - сменная производительность станка, шт./см.

Тсм - продолжительность смены, 480 мин.

u - скорость подачи, тех. хар. - 24 м/мин.

Kд - коэффициент рабочего времени - 0,95

Kм - коэффициент машинного времени - 0,95

lд и вд длина и ширина детали, м

lо, - промежуток между щитами, 0,5 - 1 м

n - комплектность, шт.

Сменная производительность обрабатывающего центра HOMAG ВAZ 32/50/К рассчитывается по формуле:

Псм = n1+n2+n3, шт./см. (19)

где n1 - фрезерование

n1=Тсм· u · Kд · Kм/Lр·n шт./см. (20)

где Тсм - продолжительность смены, 480 мин.

u - скорость подачи, тех. хар. - 60 м/мин.

Kд - коэффициент рабочего времени - 0,9-0,93

Kм - коэффициент машинного времени - 0,8

Lр - длина фрезерования на одной детали, м.

n - комплектность, шт.

n2 - сверление

n3 - облицовывание

Пример расчета сменная производительности деталь «опора правая»

Shelling (форматно - раскроечный центр)

Нвр= (480/5,89)= 81,49 мин.

Псм = (480/(60 ·1,101) ·0,9·0,9·100 =589, шт./см

1.8 Расчет потребности в оборудовании и инструментах

1.8.1 Методика расчета потребности в оборудовании

Годовой потребный фонд времени для каждого типа станков рассчитывается по формуле:

Тг.п. = Нвр. * П / (60 * 100), ст/ч (21)

где Нвр - сумма норм времени по каждому типу станков, мин.

П - годовая программа, шт.

Расчетное количество станков рассчитывается по формуле:

Кст.р. = Тг.п. / Тд, шт. (22)

где Тг.п. - годовой потребный фонд времени, ст/ч.

Тд - действительный фонд времени работы оборудования за год, ч.

Расчетное число станков выражается целым числом с десятыми и сотыми долями. Округляем полученное число до целого в большую сторону.

Определяем Кст.пр.

Процент загрузки оборудования показывающий использование его мощности рассчитывается по формуле:

Р = (Кст.р./ Кст.пр.) * 100, % (23)

где Кст.р. - расчетное количество станков, шт.

Кст.пр. - принятое количество станков, шт.

Коэффициент сменности работы оборудования, показывающий, сколько смен, или какую часть смены работает каждый станок, рассчитывается по формуле:

Ксм. = Тг.п. * m / (Тд * Кст.пр.) (24)

где m - число принятых смен оборудования.

Коэффициент работы оборудования, показывающий какую часть времени станок работает по отношению ко всему номинальному фонду времени без потерь.

Кисп.об. = Тг.п. /(Тд * Кст.пр.) (25)

где Тд- действительный фонд времени без потерь, ч.

Тд= Тд * 100 / 106, ч. (26)

Основными показателями работы всего станочного парка являются среднетехнические показатели.

Средний процент загрузки оборудования рассчитывается по формуле:

Рср = ( Кст.р / Кст.пр) * 100, % (27)

Если Рср больше 60%, то оборудование хорошо загружено.

При механизации и автоматизации производственного процесса Рср может достигнуть 100%.

Общий режим работы оборудования характеризуется средним коэффициентом сменности и рассчитывается по формуле:

К= Тг.п. / (Тд * Кст.пр). (28)

Средний коэффициент использования оборудования рассчитывается по формуле:

К= Тг.п./ (Тд * Кст.пр). (29)

Пример расчета

HOMAG ВAZ 32/50/К

Тг.п. =852,8* 26000/60*100 =3695,5 ст/ч

Пр =3695,5/1986 =1,86 ст. Ппр = 2 ст.

Р = (1,86/2) *100 =93%

Ксм = 3695,5*1/1986*2 = 0,93

Тд= 1986 * 100 / 106=1874 ч.

Кисп.ст. = 3695,5/1874*2 = 0,98

Расчет среднетехнических показателей

Рср =(3,11/5) х100=62,2%

К=6193,8/1986*5 = 0,62

К=6193,8/1874*5 = 0,66

Сводная ведомость потребности в оборудовании

Оборудование	Годовой потребный фонд времени Тг.п., ст/ч	Действительный фонд времени Тд, ч	Рассчитанное количество станков, шт.	Принятое количество станков, шт.
1	2	3	4	5
Shelling	1542	1986	0,77	1
IMA ADVANTAGE 6620	456,7	1986	0,23	1
BST 500/D Optimat	499,6	1986	0,65	1
HOMAG ВAZ 32/50/К	3695,5	1986	0,25	2
Итого	6193,8		6,97	5

1.8.2 Методика расчета потребности в инструментах

Годовой расход инструмента рассчитывается по формуле:

R = 100 * Тг.п. * Z / ( * t * (100 - К). (30)

где Тг.п. - продолжительность работы инструмента, ч

Z - число одинаковых инструментов в комплекте, шт.

а - величина допустимого стачивания, мм.

b - среднее уменьшение рабочей части инструмента, мм.

t - средняя продолжительность работы инструмента без переточек, ч.

К - процент на поломку и непредвиденные расходы, %

Пример расчета

Shelling (пила с напайками из твердого сплава)

R= 100*1542*2 /(6/0,2*30*(100-15)=4,03=6 шт.

IMA (фуговальный агрегат, фреза с алмазной напайкой)

R= 100*456,7*2 /(8/0,2*40*(100-5)=0,6=2 шт. (торцовочный агрегат, пила с пластинами из твердых сплавов)

R= 100*456,7*1 /(6/0,2*30*(100-15)=0,6=1 шт. (фрезерный агрегат, пила с напайками из твердых сплавов)

R= 100*456,7*2 /(8/0,2*40*(100-5)=0,6=2 шт. (ножи)

R= 100*456,7*8 /(8/0,2*40*(100-5)=2,4=8 шт.

BST 500/D Optimat (4 сверл диам. 15 - спиральные твердосплавные с центром и подрезателем)

R= 100*499,6*4/(20/0,2*4*(100-15)=5,88=8 шт.

(4 сверл диам. 8 - спиральные твердосплавные с центром и подрезателем)

R= 100*499,6*4/(20/0,2*4*(100-15)=5,88=8 шт.

HOMAG ВAZ 32/50/К (пилы торцовочные с пластинами из твердых сплавов)

R= 100*3695,5*1/(6/0,25*30*(100-5)=6,03=7 шт.

Результаты расчетов с водятся в таблицу 7 «Сводная ведомость потребности в инструменте».

1.9 Техническая характеристика внедряемого оборудования

Сводная спецификация внедряемого оборудования

Наименование	Тип, марка	Краткая характеристика	Габариты мм	Мощность кВт
Форматно - раскроечый станок	Shelling	Высота пильного диска над столом 143 мм, максимальная высота распила плит без покрытия 128 мм, с покрытием 120 мм, максимальные размеры плиты 4100х4200 мм	7020х 8220х 2070	25
Обрабатываю щий центр	HOMAG ВAZ 32/50/К	Рабочее напряжение 400V напряжение управления 2,4 V Частота 50Гц Рабочая высота 950 мм. Скорость подачи 18 м/мин. Шкаф управления встроен. Толщина кромки 0,3-2 мм. Толщина заготовки минимальная 12 мм, максимальная 60 мм. Размер выступа заготовки фиксир. 30 мм	8060х 9240х 2370	23

1.10 Расчет площади цеха

К производственной площади относится часть общей площади или цеха, на которой выполняется технологический процесс изготовления определенной продукции. В состав общей площади входят производственная и вспомогательная площади. Служебно-бытовую площадь обычно учитывают отдельно.

Проезды и проходы составляют 40% всей производственной площади, а вспомогательные помещения 20%.

Общая производственная площадь рассчитывается по формуле:

Ао = * 1,2 / 0,6 = 2 * (31)

где - суммарная площадь рабочих мест для определенного оборудования; м

0,6 - коэффициент использования всей площади;

1,2 - коэффициент, учитывающий вспомогательные помещения.

Ширину здания берут в соответствии с рекомендуемыми компоновками пролетов. Тогда длина здания рассчитывается по формуле:

Lц = Ао / В, м. (32)

где Ао - общая производственная площадь, м.

В-ширина здания, м.

Полученный результат должен быть кратный шагу колон 6 м.

Пример расчета

Ао = 2 *480=960 мІ

Lц =960/24=40=42 м B=24 м

Aпр=42*24=1008 мІ

Результаты расчетов сводятся в таблицу 9 «Расчет площади цеха».

Расчет площади цеха

Марка оборудования	Количество станков, шт.	Норма расхода производственной площади
		На один станок, м	На принятое количество станков, м.
1	2	3	4
Shelling	1	140	140
IMA ADVANTAGE 6620	1	40	40
140BST 500/D Optimat	1	120	120
HOMAG ВAZ 32/50/К	2	60	60
Итого	5		480

Рассчитанная площадь цеха меньше фактической. Уменьшить цех не планируется, так как в проекте не используется, а следовательно не рассчитывается некоторое оборудование. Для рационального размещения предлагаемого оборудования необходимо задействовать площадь склада готовой продукции.

1.11 Виды брака, причины и пути устранения

Виды брака, причины и пути устранения

Брак	Причина	Пути устранения
Shelling
Скол облицовочного материала	Высокая скорость подачи, тупая пила, неправильная заточка пилы	Уменьшить скорость подачи материала на пильный диск, заточить пилу (сменить) переточить пилу
Не перпендикулярность кромки относительно пласти	Пильный диск выставлен не под углом 90°, деталь положена на мусор	Выверить перпендикулярность диска относительно стола, смахнуть мусор со стола
Несоответствие размеров	Неточно установлены направляющие и захваты толкателя	Проверить правильность базирования пакета относительно боковых направляющих и захватов толкателя
Наличие ступени на кромке	Основная и подрезная пила установлены не в одной плоскости	Основную и подрезную пилу установить в одной плоскости
IMA ADVANTAGE 6620
Местное отслаивание облицовочного материала	Загрязнение основы, недостаточная проклейка, недостаточное давление на облицовочный материал прижимных вальцов	Очистить поверхность, увеличить количество наносимого клея, увеличение давления на вальце
Пробитие клея	Применение тонкого облицовочного материала, использование жидкого клея	Замена облицовочного материала, применять более густой клей
Появление задиров при снятии свесов	Затупилась фреза	Сменить фрезу (переточить)
Неравномерное снятие свесов по толщине детали	Неверно заточена фреза, неправильно выбрана фреза, биение фрезы	Переточить фрезу на нужную по толщине, отбалансировать фрезу
BST 500/D Optimat
Неверный диаметр отверстия	Неправильно выбрано сверло	Поставить сверло нужного диаметра
Неверная глубина отверстия	Неправильно установлена глубина отверстия	Установить глубину сверления отверстия
Неперпендикулярность вертикальных отверстий относительно пластин	Не перпендикулярно установлена вертикальная группа	Установить перпендикулярно относительно пласти сверлильную группу
Сколы	Высокая скорость подачи сверла, тупой инструмент	Уменьшить скорость подачи сверла, заменить тупой инструмент
HOMAG ВAZ 32/50/К
Сколы после фрезерования	Высокая скорость подачи инструмента, тупой инструмент	Уменьшить скорость подачи инструмента, заменить инструмент
Траверсные тележки, рольганги
Механические повреждения	Детали выступают за поддон, неправильная транспортировка деталей	Не укладывать детали на поддон, длина которого меньше длины детали. Соблюдать правила транспортировки деталей.

2. Организационный раздел

2.1 Организация транспортных работ на участке

Для подачи ЛДСтП на участок раскроя используется автопогрузчик, который относится к безрельсовому транспорту. Основным преимуществом безрельсового транспорта является его автономность, то есть не связанность с какой либо трассой. Ручные тележки используются для перемещения фурнитуры на участок комплектовки фурнитуры и комплектов фурнитуры на участок сборки и упаковки мебели. Используются тележки ручные с подъемной платформой.

Штабелер используется для перемещения комплектующих и других габаритных материалов и отходов. Самоходные тележки применяются для перевозки более тяжелых грузов, а то есть для перевозки сырья со склада в мебельный цех (обычно не менее 5 т.) на расстоянии 100-500 м не более.

Самоходные тележки бывают двух типов: аккумуляторные электротележки (электрокары) и автоэлектротележки электротележки имеющие двигатель внутреннего сгорания небольшой мощности. Генератор постоянного тока электродвигатель. Тележки второго типа широко распространения не получили.

Электропогрузчики снабжены специальными грузозахватными механизмами в виде вил (вместо платформы или подъемного стола), при помощи которого они

могут не только перевозить грузы, но и поднимать их на высоту до 2,8 м, т.е. производить работы по складированию грузов, укладке штабелей и их разборе.

К недостаткам безрельсового транспорта можно отнести: сравнительно большое число обслуживающего персонала (водителей); необходимость в проезжей части с достаточно твердым основанием; невозможность транспортирования груза по вертикали или под большим углом наклона проезжей части и т.п.

На предприятии используют роликовый конвейер - основной вид межстаночной связи. Служит для перемещения деталей от станка к станку. Длина одного конвейера 1,8 м.

На базе этих элементов можно строить транспортные линии любой длины. Также у каждого станка стоят подъемные столы, которые значительно облегают труд человека. Работая у стола после 30% рабочего времени производительность снижается в 1,5 раза, а за 2-3 часа до конца смены - в 2 раза.

Дипломным проектом предлагается использовать вакуумный манипулятор базовой комплектации VM 180/2.5/3, его грузоподъемность до 70 кг, размер листа 2400-1830, высота подъема до 1,8 м., для подачи плиты на обрабатывающий центр.

2.2 Организация технического контроля качества на предприятии

Особое место в производстве занимает контроль: по его результатам определяют степень соответствия продукции нормам качества и возможность или нецелесообразность поставки этой продукции потребителям. Контроль качества продукции на предприятиях осуществляется контролерами, которые являются работниками отдела технического контроля (ОТК).

Контроль тогда является эффективным, когда он максимального объективный и оперативный, т.е. когда показатели качества определены точно и быстро.

Результаты контроля качества продукции - не только важный показатель деятельности предприятия (цеха, смены), но прежде всего работы контролера.

Существует несколько видов контроля качества продукции:

1. Операционный контроль - контроль продукции от процесса во время выполнения или после завершения технологической операции.

2. Текущий контроль - контроль, проводимый в случайном порядке.

Активный контроль - контроль продукции или технологического процесса, осуществляемый в процессе изготовления продукции измерительными приборами, встроенными в технологическое оборудование, и используемый для управления процессом изготовления.

3. Выборочный контроль - контроль при котором решение о качестве контролируемой продукции принимается по результатам проверки одной или нескольких выборок (или проб) из партии потока продукции.

4. Сплошной контроль - контроль каждой единицы продукции в партии.

5. Входной контроль - контроль продукции поставщика поступившей к потребителю или заказчику и предназначаемой для ее использования при изготовлении, ремонте или эксплуатации.

6. Приемочный контроль - контроль продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности к поставкам и (или) использованию.

7. Инспекционный контроль - контроль, осуществляемый специально уполномоченными лицами с целью проверки эффективности ранее выполненного контроля.

Требования к качеству продукции постоянно повышаются и совершенствуются, в работе контролеров находят применения новые методы и средства, расширяется перечень применяемых приборов и инструментов. Функции контроля за соблюдением требований стандартов, ТУ, другой нормативно-технической документации на предприятии выполняет ОТК - отдел технического контроля.

Основными задачами ОТК являются:

- контроль качества готовой продукции;

- контроль за соблюдением технических режимов производства продукции на всех стадиях технологического процесса;

- входной контроль качества сырья, полуфабрикатов, поступающих на предприятие, а также контроль условий их хранения и использования на предприятии;

- контроль за выполнением правил складирования, хранения и погрузки продукции в транспортные устройства;

- учет и анализ претензий, полученных от потребителей на качества продукции, установление причин выпуска продукции, не соответствующей стандартам.

Так как в дипломном проекте рассматривается технологический процесс производства мебели, опишем контроль качества изготовления мебели.

В процессе производства мебели контроль ее качества осуществляется на каждой технологической операции (текущий контроль). На рабочих местах проверяют линейные размеры деталей и сборочных единиц, качество механической обработки деталей. Качество обработки деталей проверяют визуально с использованием в некоторых случаях лабораторного оборудования.

При контроле качества деталей и изделий необходимо учитывать наличие дефектов обработки, облицовки, отделки и сборки.

Результаты контроля качества и испытаний заносятся в маршрутные листы и оформляются протоколами, которые являются важными документами по качеству мебели. Они должны заполняться контролером внимательно, четко и правильно.

Контролеры должны знать, что за соответствие продукции требованиям стандартов и технических условий ответственность несут непосредственные изготовители продукции (бригадиры, мастера, технологи, начальники цехов и участков), а работники ОТК отвечают за своевременную приемку продукции, правильную оценку ее качества и постоянное осуществление контроля за всеми технологическими операциями.

Входной контроль - это проверка качества ЛДСтП, кромочного материала, клея, фурнитуры и комплектующих.

Приемочный контроль - это контроль собранного изделия. После механической обработки осуществляется контрольная сборка изделия, по результатам которой принимается решение о годности изделия. Изделие проверяется по требованиям ГОСТа 16371-96.

Дипломным проектом предлагается усилить приемочный контроль собранных изделий в соответствии требованиям ГОСТа 16371-96.

2.3 Мероприятия по охране труда и промышленной экологии

Дипломным проектом предлагается организовать мероприятия по охране труда на предприятии ООО «СП - мебель» с каждым рабочим проводить все виды инструктажа регулярно, все оборудование должно быть оснащено ограждающими устройствами. Чтобы понизить уровень шума покрыть стены цеха шумоизоляционным материалом. Каждому рабочему выдать специальную рабочую одежду. Каждый рабочий должен следить за организацией своего рабочего места.

Вопрос экологии имеет немаловажное значения для предприятия. На вентиляторы ставятся специальные фильтры для того, чтобы древесная пыль не попадала на улицу, отходы регулярно вывозятся. Оборудования устанавливаются на специальных виброгасящих платформах для защиты от воздействия вибрации от работающего оборудования.

Очистка воздуха производится в четырех циклонах типа ЦУ, установленных на опорах с бункером.

Кроме того, на участках, где производится раскрой и обработка мебельных заготовок установлены циклонные фильтры для сбора опилок типа ФР-20. В цехе не используются технологии, являющиеся потенциальными источниками зоновых выбросов.

На предприятии ООО «СП-мебель» охрана осуществляется на научной основе и разрабатывается комплексная система охраны труда. В нее входят современные технологии, внедрение новой безопасной техники, автоматизация производства, применение современных средств защиты. При приеме сотрудников на работу их обучают правилам безопасности труда; форма обучения: вводный инструктаж, первичный инструктаж, стажировка, внеплановый инструктаж, целевой инструктаж.

Производственная санитария это система организационных мер и технических средств уменьшающих воздействие на работающего вредных производственных факторов.

Также на предприятии ООО «СП-мебель» имеются знаки безопасности предназначенные для привлечения внимания работающих: запрещающие (красные), предупреждающие (желтые), предписывающие (синие), указательные (зеленые).

2.4 Организация маркетинга на предприятии

Маркетинг - один из наиболее мощных инструментов, используемых различными организациями в бесконечной борьбе за выживание и процветание.

Маркетинг является разноплановой концепцией. Прежде всего, он известен как философия бизнеса, направленная на выявление потребностей потребителей, целевых рынков, которые данная организация может удовлетворять наилучшим образов путем производства соответствующих продуктов на то, каждый сотрудник организации мыслил категориями «потребитель», «рынок».

Таким образом, маркетинг используется как уровень отдельных предприятий и организаций, коммерческого и некоммерческого характера, так и на региональном государственном уровнях. Особенно важным является владение маркетингом для отечественных руководителей и специалистов. С развитием отношений в России формируются условия для применения не только отдельных приемов и методов маркетинга, но также и для цельного использования данной концепции рыночного управления.

Поскольку маркетинг является управленческой концепцией, то далее, в основу изучения маркетинга кладется логика последовательной реализации отдельных обобщенных функций управления: предплановый анализ, разработка плана, его реализация и контроль выполнения. Реализация плана включает функции организации и мотивации. Поскольку функция мотивации скорее является обще управленческой и направлена на эффективное материальное и моральное стимулирование персонала организации, а также на использование фактора организационной культуры, то ее целесообразно рассматривать в соответствующих учебных курсах, а не в курсе маркетинга.

Маркетинг согласно его широкому пониманию - это социально-управленческий процесс, посредством которого индивидуумы и группы людей путем создания продуктов и их обмена получают то, в чем они нуждаются. В основе этого процесса лежат следующие ключевые понятия: потребность, желание, спрос, продукт, обмен, сделка, рынок. Потребность - надобность, нужда в чем-либо, требующая удовлетворения. Когда человек не в состоянии удовлетворить какую-то потребность, он или ее заменяет, или снижает уровень своих запросов. Понятие потребностей лежит в основе теорий мотивации (Фрейда, Маслоу и др.), в том числе определяющих поведение потребителей на рынке. Часто говорят, что главная задача маркетинга - найти потребность и удовлетворить ее. Таким образом, потребности выливаются в конкретные желания, которые с учетом денежных возможностей трансформируются в спрос на рынке на конкретные продукты; осуществляется обмен между производителем и потребителем, оформляемый в виде определенной следки.

Маркетинг - это вид человеческой деятельности по удовлетворению спроса на материальные и нематериальные, социальные ценности посредством взаимовыгодного обмена. Таким образом, маркетинг одновременно является системой мышления и системой действий.

Маркетинг - это комплексная система организаций и управления производственно-хозяйственной, коммерческой и сбытовой деятельностью, ориентированная на удовлетворение конкретных потребностей определенного сегмента покупателей.

Маркетинг - это предпринимательская деятельность, которая управляет продвижением товаров и услуг от производителя к потребителю или пользователю, или социальный процесс, посредством которого прогнозируется, расширяется и удовлетворяется спрос на товары и услуги путем их разработки, продвижения и реализации.

Дипломным проектом предлагается для повышения конкурентоспособности товаров и продвижения их на рынок, создание отдела рекламы, который повысит качество продукции.

3. Экономический раздел

3.1 Расчет потребности и стоимости сырья и материалов на единицу изделия и на программу

Количество материалов на программу определяется по формуле:

Км= П * Нр; (33)

где Км - количество материалов на программу в принятых единицах

измерения;

П - годовой объем выпуска изделия, шт.;

Нр - норма расхода материалов на единицу изделия, в принятых единицах измерения.

Стоимость материалов на единицу изделия определяется по формуле

С ед= Нр * Ц, (34)

где Сед - стоимость материалов на единицу изделия, руб.;

Ц - цена материала за единицу измерения, руб.;

Стоимость материалов на программу определяется по формуле:

Спр=Км * Ц, (35)

где Спр - стоимость материалов на программу, руб.

Пример расчета ламинированный ДСтП

Км = 26000 * 1,11 = 28860 мІ;

Сед = 1,11 * 170 =188,7 руб.;

Спр = 28860 * 170 = 4906200 руб.

Расчет потребности и стоимости других материалов производится аналогично.

Результаты вычислений заносятся в таблицу 11 «Расчет потребности и стоимости сырья и материалов.

Расчет потребности и стоимости сырья и материалов

№№ п/п	Наименование сырья и материалов	Единицы измерения	Годовая программа, шт.	Норма расхода на единицу изделия
1	2	3	4	5
1	ЛДСтП 18 мм	мІ	26000	1,11
2	ЛДСтП 38 мм	мІ	26000	4,91
3	ПВХ 42х2	п/м	26000	3,052
4	ПВХ 42х0,45	п/м	26000	6,432
5	ПВХ 23х0,45	п/м	26000	4,502
6	Клей	кг.	26000	0,228
	Итого:

3.2 Расчет сдельной расценки

Сдельная расценка за единицу продукции (операцию) определяется по формуле:

Р=Тст х Нвр/ 60 (36)

где Р - сдельная расценка за единицу продукции, руб. и коп.;

Нвр - норма времени на операцию, мин.;

Тст - часовая тарифная ставка, руб.;

60 - переводной коэффициент из минут в часы

Пример расчета операция «раскрой плитных материалов»

Р= 170* 3,56/60= 10,09 руб.

Расчет сдельной расценки по остальным операциям проводится аналогично.

Расчет сдельной расценки

Наименование операции	Разряд	Часовая тарифная ставка, руб.	Норма времени, мин	Расценки, руб.
1	2	3	4	5
Раскрой плитных материалов	5	170	3,56	10,09
Облицовывание	3	120	1,054	2,11
Присадка	4	150	1,15	2,88
Фрезерование	5	150	8,53	24,17
Освежение и ремонт	3	120	4,5	9,0
Итого:			18,794	48,25

3.3 Расчет плановой калькуляции на изделие (полуфабрикат)

Статья 1 «Сырье и материалы». Затраты по этой статье принимаются из таблицы 11 гр. 8 и составляют 1414,37 руб.

Статья 2 «Топливо и энергия». Принимается 9% от статьи 1» Сырье и материалы» и составляет 127,29 руб.

Статья 3 «Основная зарплата производственных рабочих с премией». Сдельная расценка - 48,25 (табл. 12 гр. 5) + 20 процентов премии 57,9 руб.

Статья 4 «Дополнительная зарплата производственных рабочих». Принимается в размере 9,6 процентов от статьи «Основная зарплата производственных рабочих с премией» 57,9 * 9,6/100=5,56 руб.

Статья 5 «Отчисления в соцстрах и травматизм». Затраты по данной статье определяются в размере 28,2 процентов от суммы затрат по статьям «Основная и дополнительная зарплата производственных рабочих» и составляет (57,9+5,56) * 0,282= 17,9 руб.

Статья 6 «Общепроизводственные расходы». Затраты по данной статье принимаются в размере 96 процента от статьи 3 «Основная зарплата производственных рабочих с премией и составляет 55,58 руб.

Статья 7 «Общезаводские расходы». Затраты по данной статье принимаются в размере 84 процента от статьи 3 «Основная зарплата производственных рабочих с премией и составляет 48,64 руб.

Статья 8 «Производственная себестоимость». Затраты по этой статье определяются как сумма всех предыдущих статей и составляют 1727,24 руб.

Статья 9 Затраты по статье «Внепроизводственные расходы». Принимаются в размере 3 процента от статьи 8 «Производственная себестоимость» и составляют - 51,82 руб.

Статья 10 «Полная себестоимость». Затраты по этой статье определяются как сумма статей 8 и 9 «Производственная себестоимость» и «Внепроизводственные расходы» и составляют 1779,06 руб.

Статья 11 «Прибыль». Затраты по этой статье определяются как разница «Оптовой цены» и «Полная себестоимость» и составляют 641,06 руб. (2420,12-1779,06)

Статья 12 Статья 12 «Оптовая (планово-расчетная цена)». Принимается по условиям предприятия и составляет 2420,12 руб.

3.4 Сравнительная таблица себестоимости изделия

Сравнительная таблица себестоимости изделия

№№ п/п	Статьи затрат	%	Сумма затрат, руб.	Результат, руб.	% снижения
			По предприятию	По проекту	Снижения, руб.(-)	Увеличения, руб. (+)
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Сырье и материалы	-	1414,37	1414,37	-	-	-
2	Топливо и энергия	9	127,29	127,29	-	-	-
3	Основная зарплата производственных рабочих с премией	-	62,03	57,9	4,13	-	6,7
4	Дополнительная зарплата производственных рабочих	9,6	5,95	5,56	0,39	-	6,5
5	Отчисления в соцстрах. и травматизм	28,2	19,17	17,9	1,27	-	6,6
6	Общепроизводственные расходы	96	59,55	55,58	3,97	-	6,6
7	Общезаводские расходы	84	52,11	48,64	3,47	-	6,7
8	Производственная себестоимость	-	1740,47	1727,24	13,23	-	0,8
9	Внепроизводственные расходы	3	52,21	51,82	0,39	-	0,7
10	Полная себестоимость	-	1792,68	1779,06	13,62	-	0,8
11	Прибыль	35/36	627,44	641,06	-	13,62	2,2
12	Оптовая (планово-расчетная) цена	-	2420,12	2420,12	-	-	-
13	Скидки торгующим организациям	18	435,62	435,62	-	-	-
14	Розничная цена		2855,74	2855,74	-	-	-

3.5 Расчет затрат на внедрение запроектированных мероприятий

Затраты на монтажные работы принимаются укрупнено - 10% от оптовой цены оборудования.

Пример расчета станка Shelling:

1166584·1=1166584 руб.

Общая стоимость с учетом монтажа 12832433 руб. (11665849+1166584,9)

Дальнейший расчет производится аналогично, результаты вычислений заносятся в таблицу 14.

Таблица 14

Наименование оборудования	Кол-во	Оптовая цена руб.	Стоимость оборудования руб.	Затраты на монтаж руб.	Общая стоимость внедряемого оборудования руб.
Shelling	1	11665849	11665849	1166584.9	12832433
HOMAG ВAZ 32/50/К	1	10688672	10688672	1068867,2	11757539,2
Итого:					24589973,2

3.6 Расчет основных технико-экономических показателей

Расчет прибыли, затрат на 1 рубль товарной продукции, объема выпуска продукции в планово-расчетных ценах на программу

Наименование изделия	Годовая программа шт.	Полная себестоимость руб.	Затраты на один рубль товарной продукции, коп
		на единицу	на программу
1	2	3	4	5
Комплект по предприятию	26000	1792,68	46609680	74
Комплект по проекту	26000	1779,06	46255560	73,5

Затраты на один рубль товарной продукции определяются по формуле

З т. п. = Сп.пл./ В п.пл. (37)

где З т.пл. - затраты на 1 рубль товарной продукции, коп.;

С п.пл. - полная себестоимость товарной продукции по плану на годовую программу, руб.

В п.пл. - объем выпуска продукции в планово-расчетных ценах предприятия, на годовую программу, руб.

З т. п. = 46609680/ 62923120= 0,74 (руб.)= 74 коп. (по предприятию)

З т. п. = 46255560/62923120=0,735 (руб.)= 73,5 коп. (по проекту)

Рентабельность к себестоимости определяется по формуле:

Рс= Пб * 100/ Сп.пл. (38)

где Рс - рентабельность к себестоимости, %

С п.пл. - полная себестоимость товарной продукции по плану на годовую программу, руб.

Рс= 16313440* 100/46609680 = 35% (по предприятию)

Рс=16667560* 100/46255560=36% (по проекту)

Удельные капиталовложения определяются по формуле:

Кед=З/П, руб. (39)

где З - общая стоимость внедряемого оборудования, руб.

П - годовая программа на изделие, шт.

К ед= 24589973/26000=945,77 руб.

Срок окупаемости внедряемого оборудования определяется по формуле:

Т= Кед / Пб, год (40)

Т= 945,77/641,06=1,4 года

Годовой экономический эффект от внедрения мероприятий

Эу.г=П_б *П-Е*3е

где Эу.г. - условно-годовая экономия, руб.

П_б - балансовая прибль, руб.

П - годовой выпуск изделий, шт.

Е - нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности (0,26)

Зе - единовременные затраты, связанные с разработкой и внедрением мероприятий, руб.

Эу.г=641,06 *26000-0,26*24589973,2=10274167 руб.

Общее снижение нормы времени по проекту

18,95617,74=1,216 мин.

Условное высвобождение численности рабочих

Чр= П*Нвр/(Кп* 60* Тэф), чел. (41)

где Чр - численность рабочих сдельщиков, чел.

Кп - плановый коэффициент выполнения норм выработки, %

Тэф - эффективный фонд времени одного рабочего, мин

Нвр - норма времени на операцию, мин

П - годовой объем выпуска изделий, шт.

Ч= 26000*1,216 /(1,15* 60* 1986)=0,26 чел. Принимается 1 человека.

3.7 Таблица технико-экономических показателей

Технико-экономические показатели

Показатели	Единица измерения	Абсолютная величина
Годовой объем выпуска продукции в натуральном выражении	шт.	260000
Объем выпуска в оптовых (планово-расчетных) ценах	руб.	62923120
Себестоимость всей товарной продукции	руб.	46255560
Затраты на рубль товарной продукции	коп.	73,5
Прибыль на годовую программу	руб.	16667560
Рентабельность к себестоимости	%	36
Срок окупаемости затрат	г.	1,4

Выводы

Дипломным проектом на тему «Совершенствование технологического процесса механической обработки деталей в условиях ООО СП-мебель» в технологическом разделе был произведен анализ существующего технологического процесса механической обработки деталей, сделаны предложения по совершенствованию технологического процесса механической обработки, разработан технологический процесс в маршрутной схеме и маршрутных картах, произведены расчеты: нормирование трудозатрат по операциям на 100 штук комплектов после совершенствования составили 1879,58 мин., нормы расхода сырья и материалов, потребность в оборудовании и инструментах, приведены технические характеристики оборудования для механической обработки деталей, приведены возможные виды брака, причины и пути устранения.

В организационном разделе были рассмотрены:

организация транспортных работ на участке,

организация технического контроля качества на предприятии,

мероприятия по охране труда и промышленной экологии

организация маркетинга на предприятии.

В экономическом разделе был произведен расчет потребности и стоимости сырья и материалов, себестоимость единицы продукции - 1779,06 руб.

Прибыль на единицу продукции - 641,06 руб.

Рентабельность к себестоимости - 36%

Срок окупаемости затрат - 1,4 года.

Проведённые расчёты и представленные данные подтверждают целесообразность предложенных мероприятий.

Литература

1. Справочник мебельщика. 3-е изд. перераб. и доп. /под редакцией В.П. Бухтиярова/ Б.И. Артомонов, В.П. Бухтияров, А.А. Вельк и др. - М.: МГУЛ, 2005 - 600 с.