Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовая работа

«Расчет затрат на создание и поддержание системы контроля и оценки качества на промышленном предприятии»

Реферат

В данной курсовой работе мы ознакомились с системами контроля качества, в том числе с системой неразрушающего контроля, рассмотрели все недостатки организации контроля на предприятии. Была представлена система с использованием автоматического ультразвукового контроля, произведен расчет затрат на разработку документированной процедуры, описывающей мероприятия по контролю качества продукции и расчет затрат на обеспечение производства дефектоскопом УСД-50, используемый при автоматическом ультразвуковом контроле.

Курсовая работа содержит пояснительную записку из 27 страниц текста, 7 таблиц, 3 рисунков и 6 литературных источников.

Содержание

Введение

1 Характеристика предприятия

1.1 История развития ЗАО «Сибтяжмаш»

1.2 Продукция предприятия и его поставщики

1.3 Система контроля качества продукции

1.4 Перспектива автоматизации неразрушающего контроля

2 Расчет затрат на разработку документации и на метрологическое обеспечение

2.1 Расчет затрат на разработку документированной процедуры «Система контроля качества продукции»

2.2 Расчет затрат на метрологическое обеспечение производства

2.2.1 Единовременные затраты

2.2.2 Текущие годовые издержки

Заключение

Библиографический список

Введение

Повышение уровня надежности и увеличение ресурса машин и других объектов техники возможно только при условии выпуска продукции высокого качества во все отраслях машиностроения. Это требует непрерывного совершенствования технологии производства и методов контроля качества. В ряде случаев выборочный контроль исходного металла, заготовок, полуфабрикатов и готовых изделий ответственного назначения не гарантирует их высокое качество, особенно при серийном и массовом изготовлении. В настоящее время все более широкое распространение получает 100%-ный неразрушающий контроль продукции на отдельных этапах производства.

Задача существенного улучшения качества промышленной продукции, а, следовательно, повышение надежности и долговечности машин может быть успешно решена при условии совершенствования производства и методов контроля качества продукции.

Контроль качества продукции заключается в проверке соответствия показателей ее качества установленным требованиям. Важными критериями высокого качества деталей машин являются физические, геометрические и функциональные показатели, а также технологические признаки качества, например, отсутствие недопустимых дефектов типа нарушения сплошности материала, и покрытия, геометрических размеров и чистоты обработки поверхности требуемым технической документацией и др.

В современных условиях стремительного научно-технического прогресса роль неразрушающего контроля значительно возросла. Его применение на машиностроительных заводах и при эксплуатации машин в различных областях народного хозяйства дает значительный технический и экономический эффект. Использование его в эксплуатации позволяет обеспечить высокую надежность и долговечность машин.

Целью данной курсовой работы является создание системы контроля качества продукции, проведение расчета затрат на разработку документированной процедуры, в которой будут описаны все мероприятия контроля, и затрат на обеспечение производства дефектоскопом УСД-50, с помощью которого разработанная система контроля будет поддерживаться.

1 Характеристика предприятия

1.1 История развития ЗАО «Сибтяжмаш»

Сибирский завод тяжелого машиностроения одно из ведущих предприятий России, работает в крае 65 лет. «Сибтяжмаш» специализируется на проектировании, производстве, продаже и сервисном обслуживании мостовых электрических кранов, грузоподъемностью до 600 тонн, для предприятий черной и цветной металлургии, машиностроения, топливно-энергетического комплекса, в том числе изготавливает уникальные краны для атомной промышленности как внутри страны, так и на экспорт. На заводе изготавливают грейферные перегружатели козлового типа для угля и руды, горнотранспортную технику для открытых и подземных горных работ (различные ленточные конвейеры для шахт, сопутствующее им оборудование), поковки, стальные и чугунные отливки, товары народного потребления. В области создания и изготовления этой продукции предприятие занимает ведущую позицию в России.

Начиная с 1953 г. «Сибтяжмаш» поставил мостовые краны в 25 стран Европы, Азии, Африки и Америки. Конкурентоспособность продукции на внешнем рынке доказана солидными контрактами, полученными на конкурентной основе в последние 5 лет. За все годы поставок от зарубежных заказчиков не поступило ни одной рекламации.

История завода свой счет ведет с 1941 года. В августе этого года производственное оборудование машиностроительного завода «Красный Профинтерн» из г. Орджоникидзеграда Брянской области было эвакуировано в г. Красноярск и на этой базе был создан Красноярский паровозостроительный завод. Строительство и одновременно восстановление производства на новом месте велось с 1941 по 1942 гг. на пустынном правом берегу Енисея. неразрушающий контроль качество

За первые годы войны был освоен выпуск продукции для фронта: вооружения, боеприпасов, паровозов серии СО, электромостовых кранов.

В послевоенные годы завод специализируется на выпуске оборудования для нефтеперерабатывающей и цементной промышленности. Одновременно увеличился выпуск электромостовых кранов.

В конце 1950 г. прекращено изготовление паровозов и завод был переименован в Сибирский завод тяжелого машиностроения «Сибтяжмаш» с конца 50-х завод приступил к изготовлению кранов для атомной энергетики.

В 1978 г. на базе завода и организованного в 1977 г. проектно-конструкторского и технологического института было создано производственное объединение «Сибтяжмаш», а в июле 2001 г. предприятие преобразовано в ЗАО «Сибтяжмаш». Коллектив «Сибтяжмаш» все 65 лет, начиная с первых дней строительства и развития производства, ориентируется на потребности страны и выполняет все поставленные задачи.

«Сибтяжмаш» - одно из немногих предприятий России, успешно конкурирующих с известными европейскими фирмами, такими как KONE-CRANES (Финляндия).

По итогам 2001-2005 гг. «Сибтяжмаш» вошел в число лучших предприятий России по развитию социальной сферы . У предприятия есть детский сад и оздоровительный лагерь «Космос», где отдыхают дети рабочих, профилакторий «Сибиряк», база рыбака и охотника на Мане. Работает музей , у мемориала памяти погибших на войне работников горит вечный огонь.

1.2 Продукция предприятия и его поставщики

Продукция металлургического и кранового производств

1) Стальные отливки:

- Отливки для мостовых кранов грузоподъемностью от 80 до 500 т: зубчатые колеса, корпуса блоков и букс, тормозные шкивы и другие;

- Отливки для дробильно-размольного оборудования: брони корпуса, плиты дробящие;

-Отливки для экскаваторов: колеса опорные, зубчатые венцы, центры и другие;

- Отливки вагонных букс, бандажей, зубчатых полувенцов, а также шлаковни, изложницы, масса отливок от 50 кг до 10 т.

Способы формовки: ручная в кессонах, машинная.

Марки стали: углеродистые 25Л, 35Л, 45Л; легированные 35 ХМЛ, 110Г13Л.

Выплавка металла в электропеча

2) Чугунные отливки:

-Отливки для мостовых кранов грузоподъемностью от 80 до 50 т: барабаны диаметром от 500 до 1200 мм, длиной до 3500 мм, изложницы (масса слитка от 1,3 т до 6 т), шлаковни объемом 1ч5,5 м³, масса отливок от 20 кг до 5 т.

Способы формовки: ручная в кессонах, машинная.

Марки чугуна: СЧ15, СЧ20 по ГОСТ 1412-85.

Выплавка металла в вагранках

3) Отливки из цветных металлов:

- Литье в кокиль, втулки, литники, венцы, гайки, зубчатые обода, червячные колеса, диски, шестерни. Масса отливок от 10 кг до 350 кг.

Марка сплава: бронза марки БрАЖ9-3Л.

Выплавка металла в индукционной печи.

4) Поковки. Масса поковок от 1 т до 4 т.

Марка стали: углеродистые - 20, 35, 45, 50, 75, У8, легированные -5 ХНМ, 35ХМ, 40 Х, 40 ХН, 40ХН2МА.

5) Штамповка коленвалов методом гибки с высадкой из металлопроката Ф150, Ф170 мм, СТ45. Масса 530, 695, 800 кг.

Перечень кранов:

- Краны мостовые общего назначения малой грузоподъемности от 5 до 50/10 т, пролетом от 15,5 до 48 метров;

- Краны мостовые общего назначения большой грузоподъемности от 80/20 до 320/32 т, пролетом от 15,5 до 33,5 м;

- Краны металлургические колодцевые грузоподъемности 16/20, 20/50, 32/50, 40/50 т, пролетом от 15,5 до 34 м;

- Краны металлургические литейные грузоподъемности 75+15, 100+20, 140+320, 180+63/20, 225+63/20, 280+100/20, 400+100/20 т, пролетом от 15,5 до 33,5 м;

- Краны металлургические силой выталкивания от 2000 до 5000 кг, пролетом от 15,5 до 27 м;

- Краны металлургические для транспортировки слябов грузоподъемностью 46 т, пролетом от 15,5 до 34 м;

- Краны металлургические мульдозавалочные грузоподъемностью 3,2+20, 5+20 т, пролетом от 15,5 до 22 м;

- Краны-штабелеры г/п от 2 до 5 т, пролетом от 16,5 до 22 м;

- Краны козловые г/п от 5 до 400 т, пролетом от 10 до 69 м;

- Краны штыревые г/п 10/10/10 т, г/п 8/10+6,3, пролетом от 22,5 до 25 м;

- Краны анодные г/п 6/10+6,3 т, пролетом от 22,5 до 25 м;

- Краны кабельные, краны портальные пролетом от 70 до 100 м;

- Краны - перегружатели для руды, угля г/п 16 т, г/п 32 т, пролетом от 40 до 86 м.

Перечень основных поставщиков сырья, материалов и комплектующих изделий для ЗАО «Сибтяжмаш» представлен в таблице 1.

Таблица 1 - Поставщики сырья для производства

№	Наименование продукции	Наименование поставщика
1	Сортовой металлопрокат	ОАО «Металлургический завод им.А.К. Серова»
2	Сортовой металлопрокат	ОАО «Златоустовский металлургический завод»
3	Метизы, сварочная проволока	ОАО «Магнитогорский метизно-калибровочный завод «ММК-метиз»
4	Листовой металлопрокат	ООО «Феррум»
5	Листовой металлопрокат	ООО «Сибметаллсервис»
6	Лакокрасочные материалы	ООО «Лакрэм»
7	Лакокрасочные материалы	ООО «Спецкраски»
8	Подшипники	ЗАО «Сибпромкомплект»
9	Электродвигатели	ООО «Динамо-плюс»
10	Электродвигатели	ОАО «СКБ Сибэлектромотор»
11	Электродвигатели	ООО «Т-Электромаш»
12	Эл/тали	ООО «Алтайталь»
13	Панели управления	ОАО «Дальприбор»
14	Редукторы	ОАО «Редуктор»
15	Канаты	ООО «Стальпром»
16	Канаты	ООО «Югканат»
17	Кабели	ЗАО «Уралкабель»
18	Кабели	ОАО «Амуркабель»
19	Весовое оборудование	ЗАО «Эталонвеспром»
20	Кондиционер	ООО «Ювент»
21	Ограничитель гр/п	ООО «Сигма»
22	Эл.монт.изделия	ООО «ЗЭМИ»
23	Наконечники, м/рукав	ООО «Кабель плюс системы»
24	Сидение машиниста	ООО «Тверское СРП-2»
25	Эл. оборудование	ЗАО «Синетик»
26	Крюка 19Б	ООО «Клен», г.Челябинск
27	Ограничитель гр/п	ООО «Сила+»
28	Ограничитель гр/п	ОАО «Коминтерн»
29	РТИ	ООО «Сибкрасполимер»
30	Ящик ЯТП, РУСМ	ИП Зарецкая
31	Трансформаторы	«Электрозавод», г.Москва
32	Контакторы, реле	«Электро-Чебоксары»
33	Контакторы	ФГУП «Контактор», г.Саратов
34	Авт.выключатели	ООО ТД «Электроаппарат», г.Курск
35	Кнопоч.выключатели	ОАО «Электроаппарат», г.Кашин
36	Командоаппараты	Проммаш, г.Самара
37	Д/бумага	ИТИ г.Мытищи
38	М/прокат	ЗАО «Сибстройснаб»
39	М/прокат	ЗАО «Стройсервис»
40	М/прокат	ООО «Краско»
41	Насосы	ОАО «Гидравлик», г.Грязи
42	Кабель	ООО «Энергокабельсбыт»

Заказчики крановой продукции и горного машиностроения:

- АЭС Куданкулам (Индия);

- Тяньваньская АЭС (Китай);

- Волгодонская АЭС;

- Курская АЭС;

- Козлодуйская АЭС (Болгария);

- ОАО «Богучанская ГЭС»;

- ОАО «Косогорский металлургический завод»

- ООО «Интехмонтаж»;

- ОАО «Горнозаводскцемент»;

- ОАО «Нижнетагильский металлургический комбинат»;

- ОАО «МК Азовсталь»;

- ОАО «Невинномысская ГРЭС»;

- ФГУП « Горно-химический комбинат»;

- ОАО «Днепропетровский металлургический завод им. Петровского»;

- ОАО «Амурметалл».

На предприятии для повышения качества изготавливаемой продукции необходимо создать и внедрить систему неразрушающего контроля, описание которой приведено в разделе 1.3.

1.3 Система контроля качества продукции

Особое место в управлении качеством продукции занимает контроль качества. Именно контроль качества как одно из эффективных средств достижения намеченных целей и важнейшая функция управления способствует правильному использованию объективно существующих, а также созданных человеком предпосылок и условий для выпуска продукции высокого качества.

Техническому контролю отводится заслуженно большая роль в современном производстве и управлении качеством продукции. От степени совершенства контроля качества, его технического оснащения и организации во многом зависит эффективность производства в целом.

Система контроля качества продукции представляет собой совокупность взаимосвязанных объектов и субъектов контроля, используемых видов, методов и средств оценки качества изделий и профилактики брака на различных этапах жизненного цикла продукции и уровнях управления качеством.

Эффективная система контроля позволяет в большинстве случаев осуществлять своевременное и целенаправленное воздействие на уровень качества выпускаемой продукции, предупреждать всевозможные недостатки и сбои в работе, обеспечивать их оперативное выявление и ликвидацию с наименьшими затратами ресурсов.

Положительные результаты действенного контроля качества можно выявить и в большинстве случаев определить количественно на стадиях разработки, производства, обращения, эксплуатации (потребления) и восстановления (ремонта) продукции.

Основные элементы системы контроля качества продукции представлены рядом общих подсистем, в число которых входят, прежде всего, подсистемы:

* планирования;

* инспекционного контроля;

* стимулирования и ответственности субъектов контроля качества.

Дополнительные элементы системы контроля качества продукции представлены рядом специальных и обеспечивающих подсистем. При этом выделяются следующие специальные подсистемы:

* профилактики брака и низкого качества в процессе разработки и производства продукции;

* испытаний продукции;

* сертификации продукции, работ, услуг, систем качества и производств;

* аттестации технологических процессов, рабочих мест и исполнителей производственных операций;

* государственного надзора за внедрением и соблюдением стандартов, метрологическим обеспечением производства и другими условиями и факторами выпуска продукции требуемого качества;

* самоконтроля качества в производстве (основных и вспомогательных рабочих, бригад, участков, цехов);

* стандартизации методов и средств контроля качества продукции;

Эффективность системы контроля качества продукции во многом определяется эффективностью функционирования подсистем, обеспечивающих правильное и своевременное решение задач контроля качества на различных уровнях управления и стадиях жизненного цикла изделий.

Система неразрушающего контроля

Применение неразрушающего контроля (НК) предшествует разработка модели, отражающей изменение свойств материалов и изделий по характерным признакам. НК заключается в проверке физическим методом соответствия показателей качества контролируемой продукции установленным требованиям без нарушения ее свойств, функционирования и пригодности к применению.

Существующие средства НК предназначены для выявления дефектов типа нарушения сплошности материала изделий; оценки структуры материала изделий; контроля геометрических параметров изделий; оценки физико-химических свойств материала изделий.

НК основан на получении информации о качестве проверяемых материалов и изделий при взаимодействии их с веществами или физическими полями в виде электрических световых, звуковых или иных сигналов. Современные методы НК в соответствии с ГОСТ 18353-79 подразделяются на девять основных видов: радиационный, акустический, магнитный, вихретоковый, электрический, радиоволновой, тепловой, оптический, а также проникающими веществами (молекулярный).

Из рассмотренных неразрушающих методов контроля наибольшее практическое применение находят методы акустического вида контроля.

Как видно, система качества контроля должна воздействовать на большое число факторов на всех этапах процесса, от планирования до использования результатов контроля.

Качество обеспечения контроля определяется, тем каковы персонал, оборудование, информационная система организации, ее метрологическое обеспечение, состояние входного контроля качества материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, как строится организацией стратегия на обеспечение качества выполнения контроля.

Недостатки организации системы контроля на предприятиях

Структура управления на предприятии была построена в соответствии с принципами управления, сформулированными еще в начале XX века. Наиболее полную формулировку этих принципов дал немецкий социолог Макс Вебер (концепция рациональной бюрократии). Организационная структура, построенная в соответствии с этими принципами, получила название иерархической или бюрократической структуры. Наиболее распространенным типом такой структуры является линейно-функциональная (линейная структура).

Основы линейных структур составляет так называемый "шахтный" принцип построения и специализация управленческого процесса по функциональным подсистемам организации (маркетинг, производство, исследования и разработки, финансы, персонал и т.д.). По каждой подсистеме формируется иерархия служб ("шахта"), пронизывающая всю организацию сверху донизу. Результаты работы каждой службы оцениваются показателями, характеризующими выполнение ими своих целей и задач. Соответственно строится и система мотивации и поощрения работников. При этом конечный результат (эффективность и качество работы организации в целом) становится как бы второстепенным, так как считается, что все службы в той или иной мере работают на его получение.

Человек является центральной фигурой в системе управления качеством как организационной системы управления. Практически управление качеством начинается и заканчивается человеком, т.е. он и субъект, и объект управления в системе управления качеством. Человек - наиболее сложный элемент, действующий в различных сферах: принятие решений, создание новой техники, добыча и создание сырья, создание технологии, обслуживание приборов, машин и станков, управление и многие другие. Поэтому все основные категории теории управления качеством не должны рассматриваться отвлеченно от особенностей человека.

Как считают специалисты в области управления качеством, в среднем 95% проблем организаций в области качества в конечном счете связаны с человеком, его образом мышления, его мотивацией. Это подтверждает тезис о приоритетной роли человека в системе качества. В связи с этим особое значение в системе менеджмента качества имеет стиль управления и культура организации. Интеграция всеобщего управления качеством и управления кадрами подразумевает переход к новому стилю руководства.

Технические средства НК включают в себя аппаратурную часть, программное обеспечение и эксплуатационно-техническую документацию. К сожалению, разработкам необходимой технологической документации, методикам, исследованию оптимальных процедур НК уделяется явно недостаточное внимание.

Контрольно-диагностические операции следует рассматривать как важнейший, обеспечивающий качество технологический передел со всеми вытекающими из этого выводами. От правильного выбора НК в большой степени зависит эффективность конечного результата - долговременная работоспособность объектов при минимальных затратах.

Место НК в процессе производства

Успешное решение этой задачи во многом зависит от условий работы заводских лабораторий, играющих большую роль в развитии новой техники, а также в освоении, внедрении и разработки прогрессивных технологических процессов и метод контроля.

Основные преимущества методов НК выявляются при применении их в серийном производстве, тем более что на ряде предприятий начинает ощущаться значительное отставание производительности труда на этих операциях по сравнению с операциями производства.

Процесс контроля качества производственного процесса состоит из ряда последовательных операций, которые включают проверку определенных элементов изделия. Каждая операция процесса контроля, в свою очередь, состоит из отдельных контрольных действий. Систему контрольных действий, выполненных в строго определенной последовательности, которая приводит к решению задачи контроля качества готового изделия, называется алгоритмом.

Организация неразрушающего контроля

Должна быть разработана документированная процедура для определения требований:

- к анализу несоответствий (включая жалобы потребителей)

- к установлению причин несоответствий;

- оцениванию необходимости действий, чтобы избежать повторения несоответствий;

- к определению и осуществлению необходимых действий;

- к записям результатов предпринятых действий;

- к анализу предпринятых корректирующих действий.

Организация должна определить действия с целью устранения причин потенциальных несоответствий для предупреждения их появления. Предупреждающие действия должны соответствовать возможным последствиям потенциальных проблем.

Должна быть разработана документированная процедура для определения требований:

- к установлению потенциальных несоответствий и их причин;

- к оцениванию необходимости действий с целью предупреждения появления несоответствий;

- к определению и осуществлению необходимых действий.

Расчет стоимости разработки нового документа представлен в разделе 2 данной курсовой работы.

1.4 Перспектива автоматизации системы неразрушающего контроля

Руководству следует обеспечивать , чтобы изменения, вносимые в процесс, были одобрены, спланированы, получили материально-техническую поддержку и управлять в целях. В связи с высоким техническим уровнем современного производства методом и средством НК предъявляют высокие требования по быстродействию, механизации и автоматизации контрольных операций.

Такие методы, как радиографический, рентгенотелевизионный, магнитнопорошковый, ультразвуковой и другие, результаты которых оператор оценивает визуально по выходным характеристикам, автоматизированы не полностью. Создание автоматизированных систем обработки изображения для указанных методов - наиболее актуальная задача.

АУЗК позволяет проводить периодический УЗК (мониторинг) изделий. Отметим, что изображения дефектов являются промежуточным результатом экспертного контроля. Их анализ заканчивается составлением протокола контроля, в котором отражен тип несплошности и координаты его залегания.

На первом этапе проводится поисковой контроль по стандартным методикам ручного (РУЗК) или автоматизированного ультразвукового контроля (АУЗК). Для исключения случаев пропуска («недобраковки») опасных дефектов плоскостного типа уровень чувствительности фиксации увеличивается в сравнении со стандартными методиками на 6-12 дБ. Если амплитуда эхо-сигнала от отражателя не достигает уровня фиксации, то ось признается годной и пропускается в эксплуатацию.

В противоположном случае на втором этапе проводится автоматизированный измерительный (экспертный) УЗК с помощью систем дефектоскопа УСД - 50 с целью определения типа и размера дефектов. Экспертному контролю подвергаются те участки, где на первом этапе были обнаружены отражатели с амплитудой эхо-сигналов, достигающей уровень фиксации. По трехмерным изображениям несплошностей, полученным после обработки и анализа данных экспертного контроля, составляются заключения о размерах и типе дефектов (несплошностей).

На третьем этапе информация о параметрах дефектов используется для прочностного расчета ресурса работы оси с учетом других характеристик, влияющих на ресурс.

Данная технология ультразвукового диагностирования позволяет:

· проводить мониторинг развития дефектов в процессе эксплуатации объектов;

· составить базу данных о наличии различного рода допустимых несплошностей;

· осуществлять эксплуатацию оборудования с «непроходными» (по действующим нормам) дефектам благодаря возможности оценки ресурса работы конструкции по установленным размерам несплошностей и параметрам напряженного состояния;

· значительно повысить надежность выявления дефектов различного типа за счет более высокой чувствительности контроля;

· минимизировать как «перебраковку» благодаря регистрации всей информации о контроле и возможности детального анализа ее оператором в особо сложных и важных случаях.

Для того, чтобы в полной мере реализовать преимущества описанной выше технологии комплексного контроля и мониторинга, необходимо использовать приборы автоматизированного ультразвукового контроля, которые значительно повышают надежность ультразвукового контроля. Кроме того, эти приборы должны позволять выполнять количественный контроль с изменением реальных параметров дефектов с известной погрешностью и возможностью наблюдения за поведением выявленного дефекта в течение длительного времени. Расчет стоимости метрологического обеспечения производства представлены в разделе 2 данной курсовой работы.

2 Расчет затрат на разработку документации и на метрологическое обеспечение производства

2.1 Расчет затрат на разработку документированной процедуры «Система контроля качества продукции»

В документированной процедуре (ДП) должны быть описаны методы контроля продукции, методы анализа несоответствий и причин их возникновения, необходимые корректирующие и предупреждающие действия для устранения несоответствий продукции в будущем. Исходные данные для расчета затрат на разработку ДП представлены в таблице 2.

Таблица 2 - Исходные данные

Обозначения	Показатель	Значение	Единица измерения
РМ	Расходные материалы: - бумага для ксерокса (2 пачки) - бумага для записей (2 пачка) - ручки, карандаши (10 шт) - дисковый накопитель (1 шт) - заправка тонера - заправка картриджа Общая сумма:	160 50 8 250 700 600 2050	рублей 1 шт рублей 1 шт рублей 1 шт рублей 1 шт рублей рублей рублей
ЭП ЭПк ЭПп ЭПкс ЭПл	энергопотребление: - компьютер - принтер - ксерокс - лампочки (6 шт)	0,5 0,22 0,03 0,1*6	кВт кВт кВт кВт
Сэ	стоимость одного кВт электроэнергии	2,25	рублей
t tк tп tкс tл	продолжительность работы - компьютера - принтера - ксерокса - лампочки (6 шт)	15 0,3 0,2 30	часов часов часов часов
Р	тарифный разряд инженера по стандартизации, разрабатывающего ДП	13
Т	трудоемкость разработки ДП	60	часов
На	норма амортизации	21	%
С Ск Скс Спр	Средняя стоимость используемого оборудования - компьютер - ксерокс - принтер	30000 10000 15000	рублей рублей рублей

Затраты на разработку документированной процедуры (ДП) на проведение контроля были отнесены к затратам, связанным с обеспечением качества.

Затраты на разработку ДП на контроль качества продукции предприятия складываются из:

- материальные затраты (МЗ);

- затраты на заработную плату (ЗП);

- единый социальный налог (ЕСН);

- амортизационные отчисления (А);

- прочие денежные расходы (Пр).

Затраты на разработку ДП можно рассчитать по формуле 1

З = МЗ + ЗП + ЕСН + А + Пр, (1)

1) Для расчета материальных затрат (МЗ) на разработку ДП рассчитывают затраты на расходные материалы и затраты на электроэнергию, и рассчитываются по формуле 2

МЗ = РМ + Э, (2)

Расчет затрат на расходные материалы происходит при сложении стоимости этих материалов. РМ=2050 рублей (таблица 2).

Расчет затрат на электроэнергию рассчитывают по формуле 3

Э = (Э_пк ? t_к + Э_пп ? t_п + Э_пкс ? t_кс + Э_пл ? t_л) ? С_э , (3)

где Э_пк, Э_пп, Э_пкс, Э_пл - электропотребление компьютера, ксерокса, лампочек, кВт;

t_к. t_п, t_кс, t_л - продолжительность работы за время написания ДП;

С_э - стоимость одного кВт электроэнергии, рублей.

Подставив данные в формулу 3, получим:

Э = (0,5 ? 15 + 0,22 ? 0,3 + 0,3 ? 0,3 + 0,6 ?30) ? 2,25 = 57,7 руб

Подставив полученные данные в формулу 2, получим:

МЗ = 2050 + 57,7 = 2107,7 руб

2) Заработную плату инженера по стандартизации, разрабатывающего ДП, рассчитывают по формуле 4

ЗП = ( О ?Кр ? Т) /22 ?8 , (4)

где О - оклад инженера по стандартизации, разрабатывающего ДП, руб;

Кр - районный коэффициент (1,3);

Т - трудоемкость разрабатываемой ДП, ч;

22 - число рабочих дней в месяце;

8 - число рабочих часов в день.

Процесс разработки ДП, содержащей 20 страниц текста, состоит из 6 этапов и для каждого определяется трудоемкость, которая рассчитывается по формуле 5

Т = Т₁ + Т₂ + Т₃ + Т₄ + Т₅ + Т₆ , (5)

1) Подготовительные работы (Т₁), в том числе выявление структуры подразделений задействованных в процессе (в нашем случае это ОТК и лаборатория неразрушающего контроля), сбор документов, регламентирующих деятельность этих структурных подразделений (положений о структурных подразделениях, правил, инструкций); Т₁ = 4 ч.

2) Анализ полученной информации (Т₂), в том числе разбивка процесса разработки ДП на подпроцессы, анализ требований предъявляемых к процессу разработки ДП; Т₂ = 16 ч.

3) Интервьюирование инженера по стандартизации (Т₃), задействованного в процессе разработки ДП;Т₃ = 10 ч.

4) Описание процессов контроля и оценки качества, их согласование с подразделениями ОТК И ОУК, корректировка и написание окончательного варианта ДП(Т₄); Т₄ = 20 ч.

5) Набор ДП на компьютере (Т₅ ), Т₅ = 5 ч.

6) Распечатка и размножение (Т₆ ), Т₆ = 2 ч.

Подставив данные в формулу 5, получим

Т = 4+16+10+20+5+2 = 57 ч

Оклад инженера по стандартизации соответствует тарифному разряду 13, по которому идет оплата, и составляет 4567,8 рублей.

Подставив полученные данные в формулу 4, получим

Заработная плата инженера по стандартизации

ЗП = (4567,8 * 1,3 * 57) / 22 * 8 = 1923,2 руб.

3) На рассчитанную заработную плату начисляют единый социальный налог, он рассчитывается по формуле 6

ЕСН = (ЗП ? 26,3 %) / 100% , (6)

Подставив данные в формулу 6, получим

ЕСН = ( 1923,2? 26,3 %) / 100% = 505,8 руб.

4) Амортизационные отчисления рассчитываются по формуле 7

А =(t_к + t_п + t_кс)? На ? (С_к + С_п + С_кс) / 12 ? 22 ? 8 ? 100, (7)

где На - норма амортизации, На = 21% (таблица 2);

С_к, С_п, С_кс - средняя стоимость компьютера, принтера и сканера.

Подставив данные из таблицы 2 в формулу 7, получим

А =(15 + 0,3 + 0,3)? 21 ? (30000 + 10000 + 15000) / 12 ? 22 ? 8 ? 100 = 85,3 руб.

5) Прочие затраты рассчитываются как 1 процент от остальных категорий затрат по формуле 8:

Пр = 1% ? (МЗ + ЗП + ЕСН + А) / 100, (8)

Подставив данные в формулу 8, получим

Пр = 1 % (2107,7+ 1923,2 + 505,8 + 85,3 ) / 100 = 46,2 руб

Полученные результаты расчета затрат на разработку ДП заносят в таблицу 3 и изображают на круговой диаграмме распределение статей затрат в общей структуре затрат (рисунок 1).

Таблица 3 - Статьи затрат на разработку документированной процедуры

Статьи затрат	Сумма, руб	Процентное соотношение, %
Материальные затраты Заработная плата Единый социальный налог Амортизационные отчисления Прочие затраты	2107,7 1923,2 505,8 85,3 46,2	45,2 41,2 10,8 1,8 1,0
Общие затраты	4668,2	100



Рисунок 1 - Диаграмма структуры затрат на разработку ДП «Система контроля качества продукции»

На основании построенной диаграммы можно сделать вывод, что доля на материальные затраты составляет основную часть затрат на разработку документированной процедуры «Система контроля качества продукции». Контроль качества продукции неразрывно связан с метрологическим обеспечением (расчет затрат представлен в разделе 2.2), которое обеспечивает оптимизацию управления технологическими процессами и предприятием в целом, способствует стабилизации процессов, поддерживанию качества изготовления продукции.

2.2 Расчет затрат на метрологическое обеспечение производства

Затраты на метрологическое обеспечения производства включают в себя текущие издержки эксплуатации и единовременные затраты, связанные с приобретением дефектоскопа УСД-50, предназначенного для контроля продукции.

2.2.1 Единовременные затраты

Данные для расчета единовременных затрат метрологического обеспечения производства представлены в таблице 4.

Таблица 4 - Данные для расчета единовременных затрат метрологического обеспечения производства

1. Первоначальная стоимость ОПФ, тыс. руб.	284240 (данные поставщика)
2. Износ ОПФ, тыс. руб.	247289 (данные завода)
3. Приобретен Дефектоскоп УСД - 50	Кол-во	Цена, руб	Доставка, руб.	Монтаж, руб.
	1	177650	17765	88825

В состав единовременных затрат входят следующие компоненты, представленные в формуле 9

К_t = К_сиt + К_здt + К_уt + К_лt , (9)

где К_сиt - затраты на приобретение и доставку, монтаж, наладку дефектоскопа УСД - 50, руб;

К_сиt = 284240 руб. (данные таблицы 4);

К_здt - стоимость строительства или реконструкции зданий и сооружений МС, а также приобретение необходимых технических и транспортных средств, руб;

Реконструировать здания нам не нужно, поэтому затраты по этому пункту у нас равны нулю. К_здt = 0 руб.

К_уt - затраты на обучение и подготовку кадров, осваивающих новые СИ, руб;

Обучение оператора, осваивающего новый дефектоскоп УСД-50, составляет 5000 руб., срок обучения 1 месяц.

К_уt = 5000 руб.

К_лt - остаточная стоимость основных фондов, выбывающих в году, руб. (данные из таблицы 4).

Подставив данные в формулу 9, получим

К_t = 284240 +5000+247289 = 536529 руб

В таблице 5 приведены полученные результаты расчета на единовременные затраты

Таблица 5 - Единовременные затраты

Статьи затрат	Сумма, рублей	% от общей суммы
1 Затраты на приобретение, доставку и монтаж	284240	53,1
2 Затраты на обучение оператора	5000	0,9
3 Остаточная стоимость ОПФ	247289	46
Общая сумма	536529	100

На рисунке 2 представлена диаграмма структуры единовременных затрат, связанных с приобретением СИ.

Рисунок 2 - Диаграмма структуры единовременных затрат, связанных с приобретением дефектоскопа УСД-50

На основании построенной диаграммы можно сделать вывод, что доля на приобретение дефектоскопа, его доставку и монтаж составляет основную часть единовременных затрат.

2.2.2 Текущие годовые издержки

Текущие годовые издержки эксплуатации дефектоскопа в 2011 году содержат следующие составляющие (формула 10)

И_t = И_повt + И_рt + И_зпt + И_аt + И_эt + И_нt (10)

где И_повt - затраты на поверку дефектоскопа;

И_рt - затраты на текущий ремонт и техническое обслуживание;

И_зпt - затраты на основную заработную плату с отчислениями на социальное страхование оператора, обслуживающего дефектоскоп;

И_аt - амортизационные отчисления;

И_эt - затраты на электроэнергию,;

И_нt - накладные расходы

Затраты на заработную плату за год по сдельной форме оплаты труда рассчитываются по формуле 11

ЗП = [ ( О ? Кр ? Ч₀ ) / 22 ? 8 ] ? 12 , (11)

где Ч₀ - число часов, отработанных оператором дефектоскопа в день, руб.

Оклад оператора соответствует тарифному разряду 3, по которому идет оплата, и составляет 2000 рублей.

Подставив полученные данные в формулу 11, получим

ЗП = [ 2000* 1,3 * 75 ) /22 * 8 ] * 12 = 13295,6 руб

Отчисления на социальные нужды рассчитываются по формуле 12

О_сн = ЗП * 0,26, (12)

Подставив данные в формулу 12, получим:

О_сн = 13295,6 * 0,26 = 3456,9 руб.

Затраты на заработную плату и социальные нужды рассчитываются по формуле 13

И_зпт = ЗП +О_сн, (13)

Подставив данные в формулу 13, получим

И_зпт = 13295,6 +3456,9 = 16752,5 руб.

Данные для расчета текущих затрат метрологического обеспечения производства, представлены в таблице 6.

Таблица 6 - Данные для расчета текущих затрат метрологического обеспечения производства

1 Затраты на поверку	2700 (данные поставщика)
2 Затраты на техобслуживание	18 % от затрат на ОПФ (пассивной части) (Ипt = 96575 руб)
3 Срок службы ОПФ, лет	активной части - 25	пассивной части - 80
4Энергопотребление, кВт Продолжительность подзарядки аккумулятора, ч	ЭП	ti
	Дефектоскоп УСД-50 2 кВТ	t1 = 5 ч
5 Накладные расходы	19 % от годовых амортизационных отчислений (Инt = 4647,6 руб)

Годовые амортизационные отчисления И_аt вычисляются по формуле 14

И_аt = А_r.пас + А_r.акт, (14)

где А_r.пас - годовые амортизационные отчисления пассивной части ОПФ, тыс. руб;

А_r.акт - годовые амортизационные отчисления активной части ОПФ, тыс. руб;

А_r.пас и А_r.акт рассчитываются исходя из нормы амортизации активной и пассивной частей ОПФ

А_ri = У [ ( ОПФi ? Нai ) / 100 ] , (15)

где ОПФi - среднегодовая первоначальная стоимость i-й группы ОФ, тыс.руб;

Нai - норма амортизации i-й группы ОФ, тыс.руб;

Норма амортизации рассчитывается по формуле 16

Нai = [ ОПФi / ( ОПФi ? Т_а ) ] ? 100, (16)

где Т_а - амортизационный период ОПФi, лет

Подставив данные в формулу 16, получим:

Норма амортизации активной части:

На_акт = ( 536529/ 536529 * 25)*100= 4%

Подставив данные в формулу 15, получим:

Аr _акт = 536529 * 4 / 100 = 21461,2 руб

Подставив данные в формулу 14, получим:

И_аt = 21461,2 + 0 = 21461,2 руб

Затраты на электроэнергию И_эт рассчитываются по формуле 17

И_эт = ( Эп₁ ? t₁) ? Сэ , (17)

где Эп₁ - электропотребление дефектоскопа, кВт;

t₁ - продолжительность работы СИ, ч;

С_э - Стоимость одного кВт электроэнергии (2,25 руб)

Подставив данные в формулу 15, получим:

И_эt = (2*5) / 2,25= 25 руб.

Дефектоскоп подзаряжается раз в 2 месяца, поэтому затраты на электроэнергию в год будут составлять

И_эtг = 25*6 = 150 руб.

Подставив полученные данные в формулу 10, получим

И_t = 2700 + 96575 + 16752,5 + 24461,2 + 150 + 4647,6 =145286,3 руб

В таблице 7 представлены статьи затрат, составляющих текущих издержек и их доли.

Таблица 7 - Статьи затрат, составляющих текущих издержек

Статьи затрат	Сумма, руб	Процент % от суммы
1. Затраты на поверку СИ	2700	1,9
2. Затраты на текущий ремонт	96575	66,5
3. Амортизационные отчисления	21461,2	14.8
4. Затраты на электроэнергию	150	0,1
5. Накладные расходы	4647,6	3,1
6. Затраты на основную и дополнительную заработную плату	16752,5	11,5
Итого	145286,3	100

На рисунке 3 представлена диаграмма структуры текущих затрат на эксплуатацию дефектоскопа УСД-50

Рисунок 3 - Диаграмма структуры текущих затрат на эксплуатацию дефектоскопа УСД - 50

На основании построенной диаграммы можно сделать вывод, что доля затрат на техническое обслуживание составляет основную часть текущих затрат на эксплуатацию СИ.

Общие затраты на разработку документированной процедуры «Система контроля качества продукции» и на обеспечение производства дефектоскопом УСД - 50 составили 686483,5 рублей, из них 4668,2 руб. составляют затраты на разработку ДП, 536529 руб. - единовременные затраты и 145286,3 руб. текущие издержки на обеспечение производства дефектоскопом УСД-50.

Заключение

В результате проведенной работы на основе процессного подхода предложен комплекс средств и мероприятий по повышению эффективности НК в процессе производства изделий машиностроительного профиля.

Такой подход к системе позволит:

- автоматизировать систему неразрушающего контроля деталей и узлов машин, которая позволяет снизить трудоемкость работ,

- повысить эффективность производства за счет уменьшения затрат времени на контроль,

- снизить количество брака в изделиях,

- гарантирует стабильное производство продукции установленного технического уровня и требуемого качества.

Также произведен расчет затрат на разработку нового документа - документированной процедуры на контроль, эти затраты составили 4668,2 рублей; и расчет затрат на метрологическое обеспечение производства - на приобретение дефектоскопа УСД-50, единовременные затраты составили 536529 рублей, а текущие затраты равны 145286,3 руб.

Библиографический список

1 Белокур И.П., Коваленко В.А. Дефектоскопия материалов и изделий. - К.: Техника, 1989. - 192 с.

2 В.Й. Домаркас, Э.Л. Пилецкас Ультразвуковая эхоскопия. - Л.: Машиностроение. Ленингр. Отд-ние, 1998 - 276 с., ил.

3 ГОСТ 18353-79 Контроль неразрушающий. Классификация видов.

4 Синькова, Н.Г. Методические указания к выполнению курсовых работ по дисциплине «Экономика качества, стандартизации и сертификации» / Н.Г. Синькова.

5 Ефимов В.В. Экономика качества: Учебное пособие [текст]\\Ульяновск: - УлГТУ, 2003. - 123 с.;- Красноярск : СибГТУ, 2006. - 34 с.

6 Мазур, И.И. Управление качеством/И.И. Мазур. - М.: Омега-Л, 2007. - 400с.

Размещено на Allbest.ru