Производственная деятельность ОАО "Балтика-Самара"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Сведения об организации

1.1 Философия компании

1.2 Основной ассортимент продукции отрасли

2. Характеристика сырьевой базы

2.1 Основные технологические процессы

2.2 Тара

3. Себестоимость или структура затрат основной продукции отрасли

4. Оборудование цеха розлива

5. Особенности производства

6. Техника безопасности

Заключение

Приложение: Аппаратурно-технологическая схема производства



Введение

В период с 14 мая 2012 г. по 2 июня 2012 г., я проходила учебно-ознакомительную практику в ОАО «Балтика-Самара», одним из видов деятельности которого является производство пива.

Основные цели и задачи прохождения экономической практики:

- общее знакомство с предприятием;

- изучение системы стимулирования персонала;

- получение практических навыков в качестве экономиста-менеджера.

Задачи:

- закрепление и углубление знаний студентов по изученным дисциплинам;

- изучение производственной деятельности

- ознакомление с содержанием и характером работ экономистов-менеджеров начального и среднего звена;



1. Сведения об организации

Пивоваренная компания «Балтика» была основана в 1990 году. Современное оборудование и применение передовых технологий сделали возможным выпуск продукции высочайшего качества, что позволило «Балтике» в 1996 году стать лидером российского рынка пива. Компания сохраняет этот статус и сегодня.

На протяжении своей истории «Балтика» динамично развивалась - приобретала и строила «с нуля» новые заводы, активно расширяла сеть сбытовых подразделений. В конце 2006 года «Балтика» объединилась с тремя российскими пивоваренными компаниями - «Вена», «Пикра» и «Ярпиво».

В апреле 2008 года «Балтика» вошла в международную группу Carlsberg, которой принадлежит 88,86% уставного капитала Компании. На сегодняшний день «Балтика» является самой крупной компанией в сфере производства товаров народного потребления в России и Восточной Европе.

Широкий портфель брендов Компании позволяет удовлетворить самый взыскательный вкус потребителя. Кроме ключевого бренда «Балтика», который входит в тройку самых дорогих брендов России, в портфеле Компании около 30 известных марок, таких как «Арсенальное», «Невское», «Ярпиво», Tuborg, Carlsberg, Kronenbourg 1664, ряд региональных сортов и более 10 непивных брендов.

Заводы Компании расположены в 10 городах России: Санкт-Петербурге, Ярославле, Туле, Воронеже, Ростове-на-Дону, Самаре, Челябинске, Новосибирске, Красноярске, Хабаровске. В 2008 году Компания приобрела пивоваренный завод в Азербайджане. Совокупная производственная мощность заводов в России составляет 50 млн гл пива в год. Для обеспечения потребностей в солоде «Балтика» построила две собственные солодовни в Туле и Ярославле, а также развивает агропроект по выращиванию пивоваренного ячменя в восьми областях России. «Балтика» обладает широкой дистрибуционной сетью, продукцию Компании можно приобрести в 98% торговых точек России. «Балтика» экспортирует свою продукцию в 50 стран мира, в том числе в страны Западной Европы, Северной Америки и ближневосточного региона. Компания активно участвует в деятельности Союза российских производителей пиво-безалкогольной продукции. Президент «Балтики» А.О. Артемьев является Председателем Совета Союза с 2007 года.

Профиль пивоваренной компании «Балтика»:

- лидер российского рынка пива с долей более 38%

- «Балтика» - бренд №1 по продажам в Европе

- объем продаж 45,2 млн гл

- чистая выручка от реализации 92,5 млрд рублей

- операционная прибыль 22,3 млрд. рублей

- операционная рентабельность 24,1%

- более 12 500 сотрудников

- лидер российского рынка пива с долей более 41%

- самая крупная России компания в сфере производства товаров народного потребления.

- продажи в 98% торговых точек России

Продукция компании «Балтика» представлена более чем в 50 странах мира, в том числе в странах Западной Европы, Северной Америки, ближневосточного регионаПиво представляет собой игристый, освежающий напиток с характерным хмелевым ароматом и приятным горьковатым вкусом, насыщенный углекислым газом (диоксидом углерода), образовавшимся в процессе брожения. Оно не только утоляет жажду, но и повышает общий тонус организма человека, способствует лучшему обмену веществ.



1.1 Философия компании

Миссия

Мы создаем качественный продукт, который дарит людям радость общения, делает их жизнь ярче и интереснее

Видение

Мы хотим стать эталоном пивоваренной отрасли, компанией, которая задает стандарты и является ориентиром для пивоваренных компаний во всем мире

Быть эталоном - для нас это значит быть лидером в трех направлениях:

- Лучшие бренды: В каждом сегменте рынка мы занимаем лидирующие позиции и имеем сильные бренды, которые люди выбирают не только исходя из своих вкусов и возможностей, но и благодаря отношению к нашей Компании

- Лучшая команда: В нашей Компании эффективно сотрудничают самые профессиональные специалисты в каждой области

- Лучшие результаты: Наша Компания работает с самой высокой и устойчивой операционной рентабельностью среди крупнейших пивоваренных компаний мира

Цели

Постепенно увеличивать долю на пивном рынке России при сохранении высокой прибыльности

Вывести бренд «Балтика» на лидирующие позиции в мире

Стратегия

Фокус на построении сильных брендов, премиализации и инновациях

Лидерство во всех ценовых сегментах, регионах и каналах продаж

Поиск дополнительных источников прибыльного роста: за счет географической экспансии и за счет развития смежных направлений

Повышение эффективности бизнес-процессов и операционное совершенство

Создание и постоянное развитие лучшей команды профессионалов.

Ценности: ответственность, сотрудничество, инновационность, стремление к совершенству

Принципы: Мы ставим нужды потребителей и клиентов во главу каждого решения, которое мы принимаем; вместе мы сильнее; у каждого есть право внести свой вклад; Мы заботимся об обществе; Мы хотим побеждать.

1.2 Основной ассортимент продукции отрасли

Балтика, (Балтика 0-9, Невское, Кулер, Tuborg, Carlsberg)

Efes, (Bavaria, Warsteiner, Сокол)

Heineken (Lowenbrau, Степан Разин)



2. Характеристика сырьевой базы

Пиво -- один из самых древних напитков в мире. Технология его производства оттачивалась и улучшалась столетиями, но сегодня, как и много лет назад сырьем для приготовления напитка служат вода, солод, хмель и пивоваренные дрожжи.

Вода -- основной компонент пива, даже в самых плотных сортах напитка ее больше 90%. Для производства пива нужно использовать только чистейшую воду, в частности, для некоторых сортов вода добывается из артезианских скважин глубиной более 120 метров.

На заводах «Балтика» вода проходит специальную очистку в системе многослойных песчаных, угольных и катионообменных фильтров. Фильтры помогают удалить из воды вещества с неприятным запахом и вкусом, например, соединения хлора. Сначала сырая вода из скважины проходит через защитные фильтры - металлическую сетку, которая задерживает крупные частицы, затем вода попадает в многослойный песочный фильтр, состоящий из песка разных фракций, где проходит очистку от взвешенных частиц. Позже наступает очередь угольного фильтра, который улучшает органолептические показатели воды -- вкус и запах. На последнем этапе уже чистую воду умягчают, то есть с помощью сложных ионно-обменных установок снижают жесткость и регулируют ионный состав. Только после этого вода готова к тому, чтобы стать основой для пива.

Солод -- это специальным образом пророщенное зерно ячменя. «Балтика» занимает первое место среди пивоваренных компаний России и ближнего зарубежья по собственным мощностям современного производства солода, соответствующего мировым стандартам. Компании принадлежат крупные солодовенные заводы в Ярославле, Туле и 30% доля в солодовне в Санкт-Петербурге. Почти весь солод, используемый на производственных площадках компании - собственный.

Ячмень для производства солода компания выращивает в рамках собственного агропроекта -- «Балтика» работает с сельхозпроизводителями Тульской, Воронежской, Липецкой, Курской, Пензенской, Рязанской, Тамбовской, Орловской, Челябинской, Омской и Новосибирской областей. Партнерами компании могут стать хозяйства, располагающие хорошей производственной базой, современной техникой, возможностями для сушки зерна и подобающими условиями для его хранения. Специалисты компании «Балтика» пристально следят за соблюдением всех этапов производства пивоваренного ячменя: закупкой семян надежного качества, применением технологий, разработанных «балтийцами», использованием одобренных нами удобрений, предоставлением полей после лучших культур -- предшественников. Это позволяет получать сырье высочайшего качества, по данным Института Вавилова, средняя чистота ячменя в России составляет 75%, и только на «Балтике» в рамках агропроекта удалось добиться чистоты культуры в 98%.

Хмель -- это растение, использующееся для придания пиву особенной горечи и выступающий естественным консервантом. В производстве используют шишечки хмеля, они очень легкие, практически невесомые, поэтому при перевозке и хранении занимают много места. Шишечки измельчают и прессуют, а затем запаковывают в герметичные пакеты, этот полуфабрикат называют хмелепродуктом.

Дрожжи - это живые микроорганизмы, играющие огромную роль в формировании качества, вкуса, аромата, а главное -- самого характера пива. Пивные дрожжи делят две крупные группы -- дрожжи верхового и низового брожения. Собственно определение говорит само за себя: дрожжи низового брожения по окончании процесса опускаются на дно, верхового, - напротив, поднимаются на поверхность.

Дрожжи -- удивительные микроорганизмы, относящиеся к факультативным анаэробам, способным существовать как в условиях наличия кислорода, так и при его крайне низких концентрациях (анаэробные условия). Причем в первом случае для дрожжей характерно активное размножение, а во втором -- брожение с выделением спирта. Эти свойства и лежат в основе пивоварения, при котором дрожжи в пивном сусле сначала размножаются, наращивая биомассу, а затем вырабатывают спирт и целый комплекс органических веществ, определяющих в последствие свойства пива. В зависимости от используемого штамма дрожжей формируются аромат и вкус пива.

2.1 Основные технологические процессы

Приготовление сусла.

Солод является основным сырьем для производства пива. Его получают из ячменя с помощью процесса соложения. Чтобы облегчить доступ к веществам солода, его соответствующим образом измельчают, дробят. Получается так называемый солодовый помол. Его смешивают с водой (затирают) в специальном заторном котле или заторном чане -- происходит расщепление компонентов солода с образованием максимально возможного количества растворимых экстрактивных веществ. Полученную смесь называют затором.

Затор постепенно, за определённые отрезки времени нагревается до установленных температур - в зависимости от того, какой сорт пива варится. В ходе этого процесса крахмал, содержащийся в солоде, превращается в растворимые вещества - сбраживаемые и несбраживаемые сахара. Преобразование происходит с помощью различных ферментов (энзимов), присутствующих в солоде.

После затирания сусло отделяется от дробины. Суслом называется жидкая часть затора, а дробина состоит, в основном из оболочек зерен и нерастворенных протеинов. Такое разделение происходит в фильтр-чане, куда затор перекачивают из заторного котла.

После фильтрации затора сусло собирается в специальный котёл. В этом сусловарочном котле оно затем кипятится. Во время кипячения в сусло добавляется хмель. Он содержит горькие вещества, придающие пиву характерные для него аромат и горечь. Кроме того, хмель улучшает пенообразование и стойкость пива. После кипячения в гидроциклоне (вирпуле) происходит отделение белка, остатков хмеля и прочих нерастворимых частиц. Далее сусло охлаждается в пластинчатом охладителе до заданной температуры в процессе перекачивания его в бродильный танк.

Брожение

Для процесса брожения используются так называемые ЦКТ (Цилиндроконические танки). Холодное сусло поступает в них снизу, в поток его впрыскиваются дрожжи. Процесс брожения представляет собой превращение дрожжами сахаров, содержащихся в сусле, в этиловый спирт и углекислый газ. Важно, чтобы брожение началось как можно быстрее. В противном случае пивным дрожжам составят конкуренцию бактерии и дикие дрожжи, готовые бурно размножаться в богатом питательными веществами сусле. Когда брожение уже началось, вновь образующиеся алкоголь и двуокись углерода воспрепятствуют жизнедеятельности большинства микроорганизмов. По истечении 12 часов можно заметить первые признаки начавшегося брожения. Так как сусло при этом бывает насыщено углекислым газом, на его поверхности видны мелкие пузырьки и образуется похожая на сливки пена. Температура начинает повышаться.

В процессе брожения, кроме прочего, выделяется тепло. Чтобы температура не слишком повышалась, бродящее сусло охлаждают. Таким образом поддерживают постоянную температуру сусла, что очень важно для вкуса будущего пива данного сорта. В ходе всего процесса брожения образуется углекислота. Часть её растворяется в пиве. Но через некоторое время пиво углекислотой насыщается. Продолжающую выделяться двуокись углерода отводят из танка по специальному трубопроводу. Протеиновые соединения, выпадающие в осадок во время брожения, называются холодным трубом. Большая часть протеинов образует хлопья и опускается на дно танка. Эту часть удаляют одновременно с отбором отработанных дрожжей. Когда почти все сбраживаемые сахара, содержащиеся в сусле, переработаны, брожение останавливается.

Фильтрация

Однако пиво по-прежнему мутное, поэтому его следует профильтровать. Сначала оно проходит через сепаратор, где отделяются крупные частицы. Затем - через кизельгуровый фильтр и фильтр тонкой очистки. После этих операций пиво совершенно прозрачно и готово к розливу.

Готовое пиво хранится до розлива в форфасах (сборниках осветлённого пива) при низкой температуре.

Розлив

Розлив пива производится в тару различных типов. Будучи скоропортящимся продуктом, пиво очень чувствительно к внешним воздействиям. Поэтому в процессе розлива необходимо защищать его от воздуха и загрязнений. Упаковка должна быть тщательно вымыта и после наполнения следует удалить попавший внутрь ее воздух. Если не соблюдать эти требования, то значительно снижается стойкость пива. При розливе пиво может быть пастеризовано. Это делают для того, чтобы сдержать рост микроорганизмов, которые могут быть в пиве, или, по возможности, уничтожить их.

2.2 Тара

себестоимость затрата производство пиво

Стеклянные бутылки. Для розлива пива и безалкогольных напитков используют бутылки вместимостью 0,5 из зеленого, коричневого, бесцветного стекла. Стекло бутылок должно быть прозрачным и обеспечивать возможность просмотра содержимого. На поверхности и в толще стенок бутылок не допускается наличие щербин, сколов, инородных включений, воздушных пузырей, прилипаний стекла и др. Бутылки должны устойчиво стоять на ровной поверхности, быть термически стойкими при перепаде температур от 70 до 35°С и выдерживать в течение 60 с давление 0,8 МПа.

Для герметизации бутылок с напитками применяют кроненпробки, представляющие собой алюминиевые или металлические гофрированные колпачки, в которые вложена эластичная уплотнительная прокладка из натуральной корковой пробки или из полимерных материалов.

Кеги. Для розлива пива используют бочата вместимостью 25; 50 дм3, называемые кеги.

Ящики для бутылок. Для упаковки бутылок с напитком используют многооборотные гнездовые ящики: дощатые и полимерные. Ящики для бутылок вместимостью по 0,5 дм3 имеют 20 гнезд, а для бутылок 0,33 дм3-30.



3. Себестоимость или структура затрат основной продукции отрасли

Себестоимость продукции представляет собой стоимостную оценку используемых в процессе производства продукции (работ, услуг) природных ресурсов, сырья, материалов, топлива, энергии, основных фондов, трудовых ресурсов, а также других затрат, требуемых для ее производства и реализации.

Себестоимость продукции является важнейшим показателем экономической эффективности деятельности предприятия. В нем синтезируются все стороны производственно-хозяйственной деятельности, результаты использования всех производственных ресурсов. От уровня себестоимости продукции зависят сумма прибыли и уровень рентабельности, финансовое состояние предприятия и его платежеспособность, размеры отчислений в фонды накопления и потребления, темпы расширенного воспроизводства, уровень закупочных и розничных цен.

Себестоимость - показатель, характеризующий качественную сторону всей производственно-хозяйственной деятельности предприятий, отрасли. В нее включаются лишь те затраты, которые предприятие несет при производстве продукции, выполнении работ, оказании услуг. Изменение себестоимости (снижение или повышение) свидетельствуют об удешевлении или удорожании единицы продукции, что сказывается на увеличении или уменьшении прибыли.

Калькулирование себестоимости для планирования, учета затрат и ценообразования осуществляется по следующей номенклатуре калькуляционных статей расходов:

- сырье и основные материалы;

- возвратные отходы (вычитаются);

- транспортно-заготовительные расходы;

- вспомогательные материалы на технологические цели;

- топливо и энергия на технологические цели;

- расходы на оплату труда производственных рабочих;

- отчисления на социальные нужды;

- расходы на подготовку и освоение производства;

- общепроизводственные расходы;

- общехозяйственные расходы;

- потери от брака (только в учете);

- сопутствующая продукция (вычитается);

- прочие производственные расходы;

- коммерческие расходы



4. Оборудование цеха розлива

В цехе розлива установлено 5 линий налива: 2 линии розлива в ПЭТ, линия розлива в стеклянную бутылку, линия налива кег.

Технологическое оборудование линии №1 (ПЭТ)

Линия №1 оснащена современным оборудованием производства фирмы KHS. Технологическое оборудование представлено пятью автоматами: выдувная машина, блок розлива, этикетировочный автомат, автомат термоупаковки, паллетизатор, и тремя транспортными системами: транспортировки пустой бутылки (воздушный транспорт), транспорт полных бутылок, транспорт треев.

Технологическое оборудование линии № 3 (стекло)

Линия №3 оснащена оборудованием производства фирм KHS, KRONES, ID, APV, KISTERS. Технологическое оборудование представлено двенадцатью автоматами: депаллетизатор, паллетизатор, выемщик, укладчик, ящичномоечная машина, БММ, инспектор чистой посуды OV1200, блок розлива, этикетировочный автомат, автомат термоупаковки, пастеризатор, паллетизатор термоупаковки, и тремя транспортными системами: бутылочные транспортеры, транспорт ящиков, транспорт паллет.

Паллетные транспортеры

Поддон (паллета) служит для того, чтобы собирать воедино такие штучные изделия как, ящики, картонные коробки, лотки и т.д., с тем, чтобы образовались грузовые единицы, предназначенные для транспортировки, погрузочно-разгрузочных работ, хранения и штабелирования. Для транспортировки поддонов применяются роликовые транспортеры, подразделенные на сегменты и оснащенные индивидуальным приводом.

Депаллетизатор

Поддон, загруженный ящиками с пустыми бутылками, по подающему транспортеру подается в положение разгрузки. Система захвата берет полностью верхний слой. Далее происходит мягкое поднятие, горизонтальная транспортировка манипулятором до приемного стола и опускание ящиков. Последующие вертикальные движения подъемной рамы с манипулятором и системой захвата подгоняются по высоте соответствующего верхнего слоя ящиков.

Все управляющие, переключающие и программируемые приборы расположены в электрошкафу. Магазин паллет имеет возможность накапливать стопку паллет и затем разделять ее поштучно и передавать далее. Разгруженные ящики направляются по транспортерам на соединительный стол, а затем для разгрузки на выемщик.

Паллетизатор

Движущиеся по подающему транспортеру ящики с готовой продукцией размещаются на распределительном столе, формируя при этом требуемые слои. Система захвата берет целиком весь слой и переставляет его как при распаковке на поддон для пустой тары. Принцип работы аналогичен работе депаллетизатора, но в обратном порядке. После полной загрузки поддона он по роликовому транспортеру выводится из зоны загрузки. Все движения осуществляются с помощью последовательного электронно-механического управления.

Укладчик

Пустые ящики заходят по транспортерной ленте в упаковочную область машины и затем точно позиционируются в положении упаковки с помощью стопоров.

Выемщик

Ящики с грязной посудой заходят по транспортерной ленте в распаковочную область машины и затем точно позиционируются в положении распаковки с помощью стопоров. Процесс разгрузки начнется когда:

1) имеется в наличии необходимое количество ящиков (нет лишних) - контролируется соответствующим фотодатчиком,

2) нет затора на выходе и недостатка на входе ящиков - контролируется соответствующими фотодатчиками на транспортере,

3) нет затора бутылок в области стола бутылок на отводящем транспортере - контролируется соответствующим фотодатчиком.

Этикетировочный автомат

Входной транспортер передает бутылки на этикетировочный автомат. Если бутылки есть, короб этикеток с помощью электропневматики настраивается в рабочее положение, если нет, отводится назад. После нанесения этикетки, фотодатчиком производится контроль её наличия на бутылке. Информация об этом передается на инспектор уровня налива.

Инспекторы налива FT-70 производят контроль уровня налива и наличия крышки, или контроль уровня налива и наличие этикеток. На выходе машины расположен заторный стол бутылок с контрольным выключателем (индуктивный датчик).

Транспортеры ящиков

Транспортеры для ящиков оснащены редукторными двигателями.

Рабочий ритм работы (старт, стоп) транспортеров ящиков зависит от нехватки или от скопления ящиков. Он задается фотореле.

Бутылочный транспорт

Бутылочный транспорт является соединительным путем между отдельными машинами. Транспортеры состоят из отдельных сегментов, привод осуществляется от электродвигателей с частотной регулировкой. По сигналам с фотодатчиков и индуктивных выключателей накопления происходит регулировка скорости транспортеров, а также вырабатываются сигналы управления, влияющие на производительность автоматов.

На бутылочных транспортерах, перед блоком розлива и этикетировочным автоматом, установлена система схождения бутылок без давления ACU 3000. Эта система заводит бутылки вдоль направляющей друг между другом наподобие замка "молнии". Упавшие бутылки и бой в потоке удаляются в сторону без помех функционированию. Применение этой системы позволяет избавиться от застревания бутылок, регулировать скорость транспортеров и влиять на производительность последующей машины. В состав системы входят: регулирующий компьютер ACU 3000; фотодатчики, определяющие пробелы, заторы, заклинивания, упавшие бутылки; электропневмоклапан-толкатель.

Машина для мойки ящиков

Однопоточный транспортер ящиков, предназначенный для прохождения ящиков через отдельные участки машины, приводится в движение посредством редукторного двигателя с вариатором скорости. Машина подразделена на две зоны обработки: опрыскивание горячей водой и опрыскивание холодной свежей водой. Горячая вода, поступающая с БММ, подогревается паром благодаря автоматическому регулятору температуры.

Бутылкомоечная машина

Пивные бутылки изготавливают из прочного прозрачного стекла коричневого, темно-зеленого или оранжевого цвета, не пропускающего вредных для пива некоторых цветов спектра солнечного света. Солнечный свет интенсифицирует в пиве некоторые химические реакции, в результате которых образуются вещества с неприятным запахом.

Бутылкомоечная машина (продольный разрез)

В зимнее время бутылки перед подачей в мойку предварительно выдерживают в теплом помещении для обогрева. Это способствует снижению боя.

На рисунке представлена схема бутылкомоечного автомата. Кассеты для бутылок закреплены на двух втулочно-роликовых цепях-5, образующих бесконечный конвейер. Цепи конвейера обкатываются по пяти парам звездочек, из которых одна пара является ведущей. После схода со звездочек цепи перекатываются на роликах по направляющим, приваренным к стенкам корпуса автомата .В нижней части корпуса 6 автомата, выполненного из листовой стали, имеются две ванны 9 и 14 для отмачивания бутылок. В верхней части корпуса расположены шприцевальные устройства 1, 2, 3 и - 4 для обработки бутылок щелочными растворами, теплой и холодной водой, а также ванны 11 и 12 для приема моющих жидкостей после шприцевания. В нижних щелочных ваннах установлены теплообменники 8 и 13 для нагревания щелочных растворов и сетчатый барабан 7 для улавливания из раствора смытых этикеток. Воду в верхней водяной ванне нагревают паром через барботер. Механизм загрузки выполнен в виде ряда валиков 16, вращающихся в одном направлении. Вращаясь, валики стола загрузки переносят грязные бутылки с пластин-1 транспортера 17 к криволинейным направляющим 19, по которым поперечные планки 15 задвигают их в очередную кассету. В кассете помещается 16 бутылок. Чистые бутылки из кассеты выгружаются на наклонные желоба механизма разгрузки 21, устанавливаются им в вертикальное положение и сталкиваются на пластинчатый транспортер 20.

Для мойки бутылок в автомате установлен ступенчатый температурный режим с постепенным повышением и последующим понижением температуры моющих жидкостей. При резком перепаде температур увеличивается бой бутылок.

В бутылкомоечном автомате установлен следующий порядок мойки бутылок.

На столе загрузки бутылки орошаются теплой водой (температура 25--30°С), стекающей из ванны 12 в оросительную трубу 18. При этом бутылки подогреваются, и часть загрязнений смывается.

Перед первой отмывочной ванной бутылки обливают из труб 22 слабощелочной водой, стекающей из ванны 11, температурой 40-45°С. Вода, используемая на столе загрузки и перед первой отмочной ванной, сильно загрязнена и поэтому ее спускают в канализацию.

В первой щелочной ванне 14 происходит отмачивание загрязнений в 1,8--2%-ном щелочном растворе (раствор NaOH с добавлением Na^COj) при температуре 60--65"С.

После выхода из ванны 14 кассеты обкатываются по барабану 10, и в это время бутылки шприцуются из форсунок щелочным раствором температурой 60--65°С для удаления этикеток.

Во второй щелочной ванне 9 загрязнения на бутылках отмачиваются в 1,8--2%-ном щелочном растворе при температуре не ниже 80°С. В качестве моющего раствора могут использоваться также кальцинированная сода Na2CO3, тринатрийфосфат Na3PO4, жидкое стекло Na20-nSi02.

На верхнем горизонтальном участке трассы бутылки подвергаются многократному шприцеванию изнутри под избыточным давлением 0,3 МПа и обливанию снаружи горячим щелочным раствором температурой 60--65°С, теплой и холодной водой температурой соответственно 40-45, 25-30 С.

Вымытые и охлажденные бутылки проходят несколько позиций для стока воды, а затем выпадают из кассеты на стол разгрузки.

Подлежащие мойке бутылки направляются по транспортеру на автоматическую загрузку в БММ..

В процессе обработки бутылки проходят различные зоны БММ, замачиваются, шприцуются изнутри и снаружи. Контроль давления насосов при помощи датчиков давления предупреждает засасывание воздуха при загрязнении сетчатых фильтров и тем самым выход их из строя. Электропневмоклапана обеспечивают подпитку в различные ванны и подачу моющих и дезинфицирующих сред.

При обработке бутылок с алюминиевой фольгой необходима вытяжка газообразного водорода, который образуется в результате химического растворения алюминия в щелочи и при определенной концентрации взрывоопасен. Вытяжка газа происходит автоматически. С помощью приводимой в движение электроприводом очистной ленточной сетки из машины выводятся смытые этикетки, поступающие далее в этикетный пресс. Последний предназначен для обезвоживания, сжатия и транспортировки отмытых бутылочных этикеток и состоит из гидронасосу, гидроцилиндра, системы электромагнитных клапанов.

После обработки, отмытая бутылка по транспортерам направляется на блок розлива.

Блок розлива

Пиво разливают в тару в изобарических условиях, т. е. когда оно находится при избыточном постоянном давлении. При розливе без давления пиво будет пениться, что приведет к потере СО2 и неполному наливу в емкости.

На заводах эксплуатируются линия розлива производительностью до 60 тыс. бутылок в час.

Температуру пива при розливе поддерживают не выше 3°С.

Бутылки наполняют пивом при противодавлении, создаваемом диоксидом углерода, укупоривают их кронен-пробкой, в которой имеется прокладка из натуральной или прессованной пробки, а также из специальной полимерной пасты. Пробковая прокладка должна быть чистой, не плесневелой, а лаковое покрытие на колпачке без повреждений.

Режимы работы блока розлива зависят от следующих факторов:

- заполнение входного транспортера,

- заполнение транспортёра на выходе,

- состояния предшествующих инспектора чистой посуды и ACU 3000.

Привод разливочного и укупорочного устройств осуществляется через соответствующие редукторы и карданные валы посредством двигателя с частотным регулированием скорости вращения. Привод устройств регулирования по высоте разливочного и укупорочного устройств осуществляется отдельными редукторными двигателями, диапазон регулировки ограничен индуктивными выключателями.

Передача электроэнергии и управляющих сигналов из неподвижной части во вращающуюся часть машины происходит через электрораспределитель, представляющий собой систему контактных колец и угольных щеток с серебряным покрытием.

На входном конвейере установлен фотодатчик на пробел, по которому закрывается барьер блока розлива.

Пиво в кольцевой резервуар блока розлива подаётся по трубопроводу. Регулирование уровня продукта в баке в программе розлива производится контроллером по сигналам поплавковых датчиков уровня путем открытия или закрытия регулирующего клапана подачи пива.

С помощью вакуумного насоса через вакуумный канал создается вакуум в бутылке. Для поддержания температуры рабочей воды применяется капиллярный клапан.

Система управления машины задействует насос централизованной системы смазки автоматически в определенные интервалы времени. Система вспенивания состоит из насоса высокого давления, пропорционального вентиля регулировки давления, фильтра, нагревательного резервуара с тэнами, электромагнитных клапанов, датчиков температуры, датчика уровня, манометров. Пропорциональный вентиль регулировки давления впрыска в зависимости от производительности машины регулирует давление впрыска. Температура в бачке поддерживается периодически включением тэна и контролируется датчиком температуры. Температура сопла поддерживается периодически открытием байпаса и соответствующим увеличением протока горячей воды через него.

Система подачи и ориентации пробки включает в себя: вибраторы, наклонный и горизонтальный норий, и непосредственно укупорочное устройство. Вибратор и транспортеры пробок включаются по команде укупора (в зависимости от заполнения бункера). Далее пробка ориентируется определенным образом, и поступает в канал.

На выходе машины расположен заторный стол бутылок с контрольными выключателями (индуктивные датчики).



5. Особенности производства

Любой первоклассный продукт начинается с ингредиентов высшего качества. Продукция компании «Балтика» - не исключение.

Ячмень имеет всего два ряда в колосе и тонкую зерновую пленку. Проращенное зерно обжаривают до светло-золотистого цвета, что обусловливает красивый цвет будущего пива.

Хотя дрожжи нельзя в полной мере отнести к ингредиентам (они удаляются в процессе фильтрации), их роль невозможно переоценить. Именно они преобразуют сахара в алкоголь, от них зависит, насколько крепким получится напиток. Поэтому интересна и история штамма, который впервые использовал еще Йозеф Гролль. Дрожжи, по преданию, Йозефу продал сбежавший из монастыря монах, прихвативший их с собой. Штамм вырабатывает не очень много алкоголя, зато обеспечивает высокую концентрацию остаточного экстракта. Это обеспечивает превосходный аромат пива.

Мягкая вода подчеркивает гамму вкусов пива и обеспечивает ему приятную питкость.

В технологии производства также есть моменты, отличающие настоящую продукцию компании «Балтика» от других сортов. В первую очередь - это тройное вываривание сусла (другие пивовары нагревают затор - смесь измельченного солода и воды - один или максимум два раза). Пиво варится на открытом огне в специальных котлах, сделанных из меди, которая известна своей высокой теплопроводностью. Благодаря этому сахара, содержащиеся в сусле, карамелизуются, что дает аромат прожаренного зерна и сладковатый карамельный вкус.

После того как смесь остужают, она подвергается брожению при температуре + 9°C. Процесс продолжается более 11 дней. Затем молодое пиво фильтруют и отправляют на дозревание, или лагерирование (от немецкого lagern - хранить), которое проходит при температуре +1°С в течение 25 дней, что намного дольше по сравнению с большинством других марок пива.



6. Техника безопасности

К обслуживанию оборудования допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование и инструктаж по ТБ, изучившие паспорта на отдельные единицу оборудования.

Оборудование, а так же место его установки должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003-74.

Запрещается загромождать посторонними предметами площадки обслуживания.

Все работы проводятся в спецодежде.

Перед работой проводится проверка технического состояния оборудования.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

Самостоятельно исправлять вышедшее из строя оборудование.

Работать на неисправном оборудовании.

В случае использования местного освещения применяется переносной светильник с напряжением 36В влагозащитного исполнения.

Перед перекачкой сусла или пива проверьте герметичность соединений шлангов с тех. оборудованием.

Мойку и дезинфекцию проводите, соблюдая правила по технической безопасности и производственной санитарии для обработки для обработки тех. ёмкостей.

Помещение в котором расположено оборудование для приготовления пива содержите в чистоте, следите за тем чтобы пол не был сырым и скользким, вовремя убирайте воду с пола, не допускайте загромождения проходов шлангами.

Отделение подготовительное:

Перед началом работы включите вытяжку.

В случае образования завала в солододробилке немедленно выключить солододробильку и ликвидировать завал.

Посторонние предметы из солододробилки удаляются специальным инструментом.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

Оставлять работающую солододробилку без надзора, удалять инородные предметы при работающей солододробилке, зажигать спички в запыленном помещении.

Отделение варочное:

Включить вентиляцию. Запрещается включать заторный и сусловарочный аппараты не проверив наличие воды в соответствующих парогенераторах.

С целью предупреждения выплеска кипящего сусла, не заполнять сусловарочный аппарат выше установленного уровня и не допускать повышения избыточного давления выше 0,45 атм.

Перед открыванием крышки заторного аппарата или сусловарочного, выпустите пар через их клапана.

Отделение брожения и дображивания

Опасным и вредным производственным фактором является Эл. Ток и СО2.

Содержание СО2 не должно превышать в рабочей зоне более 0,3%

Прежде чем войти в помещение проверьте работает ли вытяжка.

Так как температура в этой рабочей зоне пониженная входите только в теплой одежде, следите за давлением в аппаратах дображивания.

Перед внутренним осмотром емкости убедитесь в отсутствии СО2 в ней



Заключение

Во время прохождения преддипломной практике на филиале ОАО «Балтика» «Балтика-Самара» мною была рассмотрена современная технология розлива пива в стеклянную бутылку, кеги, ПЭТ, алюминиевую банку. Ознакомилась с технологическим оборудованием линий. Изучены устройства и принцип действия нескольких автоматов линии №3, а именно, блок розлива и палейтизатор термоупаковок. Рассмотрены требования, предъявляемые к готовой продукции и таре, а также к стойкости и качеству пива, к производственной санитарии и безопасности труда.



Приложение: Аппаратурно-технологическая схема производства

Размещено на Allbest.ru