Управление качеством труда и продукции

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования Российской Федерации

Тольяттинский Государственный университет

Кафедра: «Оборудование и технологии машиностроительного производства»

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА

по дисциплине: «Управление качеством»

Выполнил: Кунцевич А.Ю.

Группа: ТМз - 632

Проверил: Драчев А.О.

Тольятти 2010

Содержание

Введение

1. Статистическая обработка данных

2. Построение гистограммы

3. Построение диаграммы Исикавы

4. Составление карт контроля

Выводы

Введение

Качество продукции является одним из важнейших средств конкурентной борьбы, завоевания и удержания позиций на рынке. Поэтому фирмы все больше уделяют внимание, обеспечению качества продукции, устанавливая контроль на всех стадиях производственного процесса, начиная с контроля качества используемых сырья и материалов и заканчивая определением соответствия выпущенного продукта техническим характеристикам и параметрам не только в ходе его испытаний, но и в эксплуатации.

Система управления качеством труда и продукции исходит из того, что одним из важнейших показателей производства является качество выпускаемой продукции, поэтому материальное и моральное стимулирование исполнителей работы за повышение качества продукции производится по наряду со стимулированием за выполнение хозрасчетных показателей.

Система управления качеством труда и продукции исходит из того, что одним из важнейших показателей производства является качество выпускаемой продукции, поэтому материальное и моральное стимулирование исполнителей работы за повышение качества продукции производится по наряду со стимулированием за выполнение хозрасчетных показателей.

Известно, что использование основных принципов теории управления возможно при некоторых исходных условиях. Такими основными условиями являются:

Наличие программ поведения управляемого объекта или заданный, запланированный уровень параметров его состояния;

Неустойчивость объекта по отношению к программе и заданным параметрам, то есть объект должен уклонятся от заданной программы или плановых значений параметра;

Наличие способов и средств для обнаружения и измерения отклонения объекта от заданной программы или значений параметров;

Наличие возможности влиять на управляемый объект с целью устранения возникающих отклонений.

Требования к качеству устанавливаются и фиксируются в нормативных и номативно-технических документах: государственных, отраслевых, фирменных стандартах, технических условиях на продукцию, в технических заданиях на проектирование или модернизацию изделий, в чертежах, технологических картах и теологических регламентах, в картах контроля качества и т. п.

Неустойчивость, изменчивость качества продукции проявляется не только в двух общих тенденциях физического и морального старения. Имеют место так называемые частные отклонения качества от установленных требований. Они чрезвычайно разнообразны и обусловлены уже не экономической и технической природой, а условиями внешнего характера: нарушениями правил и условий эксплуатации, ошибками разработчиков и изготовителей, нарушениями производственной дисциплины, дефектами оборудования с помощью которого изготовляется и используется продукция, и т. д.

Неустойчивость качества, обусловленная частными отклонениями заданных параметров, имеет случайный характер. Время их появления можно ожидать только с определенной степенью вероятности. Есть еще один фактор, который влияет на неустойчивость оценок качества - это неустойчивость и изменчивость потребностей. Параметры продукции могут строго соответствовать нормативной и технической документации, но изменяются требования потребителей и качество при неизменных параметрах ухудшается или теряется вовсе.

В практической деятельности люди отслеживают процесс потери свойств качества, измеряют и оценивают эти изменения. Для того чтобы замедлить процесс физического старения, устанавливаются благоприятные эксплуатационные режимы и условия хранения, используются различные профилактические меры по техническому обслуживанию и текущему ремонту. Если ухудшение качества переходит за пределы допустимых значений, проводится капитальный ремонт.

Качество продукции - это совокупность ее свойств, обуславливающих пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением.

Свойства изделия и степень их соответствия аналогичным свойствам изделия определенного функционального назначения характеризуют его технический уровень.

В инженерной практике используются понятия абсолютный и относительный технический уровень. Понятие абсолютный технический уровень служит для количественной характеристики полезного свойства изделия. Абсолютный технический уровень характеризует качество изделия с точки зрения его технических возможностей.

Понятие относительного технического уровня используется для сравнительной оценки абсолютного технического уровня изделия . Исходя из разной базы, можно получить для одного и того же изделия разное значение его относительного уровня.

Высокое качество изделия при его изготовлении обеспечивается такими производственными факторами, как качество оборудования и инструмента, физико-химические и механические свойства материалов и заготовок, совершенство технологического прогресса, а также качество обработки и контроля.

Качество полученной после обработки детали характеризуется точностью обработки. От того, насколько точно будет выдержан размер и форма детали при обработке, зависит правильность сопряжения деталей в изделии и, как следствие, надежность изделия в целом. Так как обеспечить абсолютное соответствие геометрических размеров детали после обработки требуемым значениям невозможно, вводят допуски на возможные отклонения. Допуски принимаются в зависимости от условий работы детали в изделии. Допуск на погрешность обработки позволяет выполнять размеры сопрягаемых деталей в заранее установленных пределах. Погрешность обработки - это отклонение полученного размера детали от заданного.

В процессе изготовления деталей машин качество их изготовления зависит от технологических факторов, в большей или меньшей степени влияющих на точность обработки. Часть из этих факторов является причиной систематических погрешностей, которые носят постоянный или переменный характер,

Другая часть факторов, влияющих на точность обработки является причиной случайных погрешностей, приводящих к рассеянию размеров деталей в пределах поля допуска. Случайные погрешности возникают вследствие колебания величин припусков в различных деталях, различных параметров.

Если после измерения партию деталей разбить на группы с одинаковыми размерами, и отклонениями и построить графическую зависимость, то получим кривую распределения размеров, которая характеризует точность обработки деталей. Случайные погрешности в размерах обрабатываемых деталей подчиняются закону нормального распределения, который графически изображается кривой Гаусса.

Закон равной вероятности распространяется на распределение размеров заготовок повышенной точности (5-6 квалитет и выше), при их обработке по методу пробных ходов. Из-за сложности получения размеров высокой точности вероятности попадания размера заготовки в узкие допуска становится одинаковой.

Исходя из выше сказанного, можно сделать вывод о том, что управление качеством является основной задачей современного производства, требующей грамотного анализа и изучения.

1. Статистическая обработка данных

Оценка технологической точности обработки на контрольной операции проводится с помощью индексов воспроизводимости Ср и Срк.

Индекс воспроизводимости Ср характеризует соответствие изменчивости статистически устойчивого процесса ширине поля допуска.

Индекс воспроизводимости Срк характеризует настроенность процесса на центр поля допуска.

Значение индекса воспроизводимости Ср определяется по формуле:

(1.1)

где - поле рассеяния, определяемое по формуле:

(1.2)

где К = 6,5;

S среднеквадратичное отклонение;

- ширина поля допуска, определяемая по формуле:

= ВГД - НГД, (1.3)

где ВГД, НГД - верхняя и нижняя граница поля допуска контролируемого размера.

Рассчитаем ширину поля допуска

= 96.4 - 96.2=0.2 мм

Определим среднеквадратичное отклонение по формуле:

S = ; (1.4)

где Хi - результат i-ого измерения;

- среднее значение контролируемых размеров для всего объема выборки,

Рассчитаем

= 96.2475 мм;

n - количество контролируемых размеров в выборке, n = 100.

Таким образом, среднеквадратичное отклонение равно:

S = 0.02823 мм

Поле рассеяния равно:

=0.1835 мм

Индекс воспроизводимости равен:

Сравним полученный индекс воспроизводимости Ср с общепринятыми оценками технологического процесса:

1) Ср < 1 неудовлетворительно,

2) 1 < Ср < 1,33 удовлетворительно,

3) Ср > 1,33 хорошо.

Ср = 1.09 - технологический процесс удовлетворительный.

Значение индекса воспроизводимости Срк определяется по формуле:

(1.5)

где .

Выбирается наименьший индекс и подставляется в формулу

Индекс воспроизводимости Срк равен:

2. Построение гистограммы

Для выявления положения среднего значения и определения характера рассеивания необходимо построить гистограмму - графическое представление количественной информации в виде столбиковой диаграммы. Для построения гистограммы требуется провести некоторые вычисления:

1. Построить горизонтальную шкалу возможных контролируемых значений размера.

2. Отметить на шкале минимальное и максимальное значение контролируемого размера, вычислить размах:

R = Хmax Xmin + 2е, (2.1)

где е - погрешность измерения, принимаем равной е = 0.01 мм

3. Разделим весь диапазон контролируемых значений на 10 интервалов.

4. Вычислим шаг интервала:

К = (2.2)

где n количество контролируемых размеров в выборке, n = 100.

5. Определим границы интервалов по формулам:

НГi = Хmin - e (2.3)

ВГi = НГ + К (2.4)

6. Подсчитаем количество значений (ni) попавших в каждый интервал и составим интервальную таблицу частот.

7. Над каждым интервалом построим прямоугольник высотой ni / K.

Найдем минимальное и максимальное значение контролируемого размера: Хmin = 96.19 мм; Xmax = 96.28 мм

Определим размах для всего объема контролируемых размеров по формуле (2.1):

R = 96.28 96.19 + 2·0,01=0,11 мм

Разделим весь диапазон контролируемых значений на 10 интервалов.

Определяем шаг интервалов по формуле (2.2):

Определим нижнюю и верхнюю границы интервалов по формулам (2.3), (2.4).

Полученные результаты занесем во второй столбец таблицы 2.1.

Подсчитаем количество значений, попавших в каждый интервал и заполним третий столбец таблицы 2.1.

Таблица 2.1

Интервальная таблица частот

№ интервала	Длина интервала	Количество значений, попавших в интервал
1	96.18 - 96.191	2
2	96.191 - 96.202	0
3	96.202 - 96.213	1
4	96.213 - 96.224	3
5	96.224 - 96.235	9
6	96.235 - 96.246	20
7	96.246 - 96.257	40
8	96.257 - 96.268	15
9	96.268 - 96.279	7
10	96.279 - 96.29	3

Рис. 2.1 Гистограмма

3. Построение диаграммы Исикавы

качество продукция технологический операция

Диаграмма Исикавы (причинно-следственная диаграмма, «рыбий скелет») - инструмент качества, служащий для наглядного представления причинно-следственных связей между объектом анализа и влияющими на него факторами, (рис. 3.1).

Методика построения:

1. Выберите показатель качества для улучшения (анализа). Запишите его в середине правого края чистого листа бумаги.

Показатель необходимо сформулировать как можно точнее, иначе даже правильно построенную причинно-следственную диаграмму будет затруднительно использовать для решения конкретной проблемы.

2.Через центр листа проведите прямую горизонтальную линию («хребет» диаграммы), слева упирающуюся в край листа, а справа в показатель для анализа.

3.Определите главные факторы (факторы первого порядка), влияющие на показатель качества.

4.Равномерно распределите по верхнему и нижнему краю листа и запишите главные факторы.

5.Проведите стрелки («большие кости») от названий главных факторов к «хребту» диаграммы. На диаграмме для выделения показателя качества и главных факторов рекомендуется заключить их в рамку.

6.Определите и запишите факторы второго порядка рядом с «большими костями» факторов первого порядка, на которые они влияют.

Соедините стрелками («средние кости») названия факторов второго порядка с «большими костями». Определите и запишите факторы третьего порядка рядом со «средними костями» факторов второго порядка, на которые они оказывают влияние.

7.Соедините стрелками («малые кости») названия факторов третьего порядка со «средними костями».

8.Удалите факторы, на которые невозможно повлиять или скомпенсировать их воздействие.



4. Составление карт контроля

Определим выборочное среднее значение размера подгруппы по формуле:

Хсрi = (Х1 + Х2 +…+ Хn) / n; (4.1)

где Х1, Х2 … Хn - контролируемые значения размеров деталей принадлежащие i-ой подгруппе;

n - количество контролируемых размеров деталей в подгруппе.

Среднее значение размаха контролируемых значений деталей принадлежащих i-ой подгруппе определим по формуле:

R = Хmax Xmin; (4.2)

где Хmax и Xmin - наибольшее и наименьшее значение контролируемого размера в i-ой подгруппе.

Среднее значение размаха контролируемых размеров деталей для всей выборки определим по формуле:

Rcp = (r1 + r2 +…+ rn) / k; (4.3)

где r1, r2…rn - количество средних значений размаха принадлежащих всей выборке;

k - количество подгрупп в объеме выборки.

Среднее значение контролируемых размеров деталей для всей выборки определим по формуле:

(Х)ср = (Хср1 + Хср2 +…+ Хсрn) / k; (4.4)

где Хср1, Хср2…Хсрn - количество средних значений размера принадлежащей всей выборке.

Определим верхнюю и нижнюю контрольные границы подгруппы для контролируемых размеров по формулам:

ВКГХ=(Хср) + А2Rcp (4.5)

ВКГХ=96,2475 + 0,577·0,0355=96,268 мм

НКГХ = (Хср) А2Rcp (4.6)

НКГХ = 96,2475 0,577·0,0355=96,227 мм

Определим верхнюю и нижнюю контрольные границы подгруппы для размахов выборки (подгруппы) по формулам:

ВКГR = D4Rср (4.7)

ВКГR = 2,114·0,0355=0,075 мм

НКГR = D3Rcp (4.8)

НКГR = 0,076·0,0355=0,0027 мм

где А2, D3, D4 - постоянные константы для расчета контрольных границ, выбираемые из таблицы 4.1.

Таблица 4.1

Константы для расчета контрольных границ

Объем подгруппы	2	3	4	5	6	7	8	9	10
А1	1,880	1,187	0,796	0,691	0,548	0,508	0,433	0,412	0,362
А2	1,880	1,023	0,729	0,577	0,483	0,419	0,373	0,337	0,308
D3	-	-	-	-	-	0,076	0,136	0,184	0,223
D4	3,267	2,574	2,282	2,114	2,004	1,924	1,864	1,816	1,777

Так как в данной практической работе 100 контролируемых значений в выборке, то разбиваем всю выборку значений на 20 подгрупп, и в каждой подгруппе по 5 контролируемых размеров. Тогда для 20 подгрупп значения констант для расчета контрольных границ принимаем следующими:

n = 5; k = 20; A1 = 0,691; А2 = 0,577; D4 = 2,114.

Все результаты, полученные из формул (4.1), (4.2), (4.3), (4.4) сводим в таблицу 4.2.

Таблица 4.2

Сводная таблица средних значений размеров и размахов

№ подгруппы	Хсрi	R	(Хср)	Rср
1	96,258	0,05	96,2475	0,0355
2	96,246	0,03
3	96,254	0,03
4	96,240	0,04
5	96,240	0,04
6	96,232	0,02
7	96,238	0,07
8	96,250	0,04
9	96,254	0,04
10	96,248	0,01
11	96,250	0,03
12	96,252	0,03
13	96,250	0,03
14	96,248	0,02
15	96,244	0,02
16	96,252	0,05
17	96,254	0,04
18	96,252	0,03
19	96,234	0,06
20	96,254	0,03

Определим верхние и нижние контрольные границы для размеров и размахов выборки (подгруппы):

ВКГХ = 96,268 мм

НКГХ = 96,227 мм

ВКГR = 0,075 мм

На основании полученных значений строим контрольную карту средних значений и карту размаха значений контролируемого размера.

5. Выводы

1. При статистической обработке данных было выявлено, что процесс воспроизводимости является удовлетворительным, так как получены следующие значения индекса воспроизводимости: Ср=1,09; Срк=0,518. Поэтому можно сделать вывод о том, что технологическая точность процесса улучшается с ростом индекса.

2. Гистограмма (рис. 2.1) характеризует распределение результатов измерений в выборке, обусловленное попаданием случайных измерений в ту или иную подгруппу, к которой относится численное значение измерения. На гистограмме показано, что разброс значений невелик и колеблется преимущественно в диапазоне 96,24 - 96,26 мм.

Для оценки качества процесса на шкале значений наблюдаемого параметра гистограммы отмечены нижняя и верхняя границы поля допуска и через эти точки проведены две прямые, параллельные столбцам гистограммы.

3. Управляемое состояние процесса это состояние, когда процесс стабилен, а его среднее и разброс не меняются. Проанализировав контрольные карты, мы определили, что процесс стабилен. Такой вывод был сделан на основании следующих наблюдений:

а) Все точки расположены в пределах границ интервалов.

б) Кривая имеет стабильные показатели относительно интервалов измерений в подгруппах.

В результате анализа контрольных карт можно сделать вывод о том, что существует опасность выхода процесса из управляемого состояния. Чтобы этого не допустить, необходимо:

* проверить координаты «опасных точек»;

* проверить расчет границ;

* провести анализ измерительной системы;

* проверить достоверность данных измерений;

* приступить к поиску особых причин (то есть каких-либо неслучайных воздействий на процесс) с целью их устранения.

Размещено на Allbest.ru