Расчет основных технико-экономических показателей работы механического участка (цеха) предприятия

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования Республики Беларусь

Министерство образования и науки Российской Федерации

Государственное учреждение высшего профессионального образования

Белорусско-Российский университет

Кафедра “Экономика”

Курсовая работа

по дисциплине: “Организация производства и менеджмент”

Тема:

Расчет основных технико-экономических показателей работы механического участка (цеха) предприятия

Вариант 15

Могилев 2012г.

Содержание

Введение

1. Теоретический вопрос: MOST-метод нормирования труда

2. Организация труда и производства

2.1 Исходные данные

2.2 Определение трудоёмкости годового выпуска деталей

2.3 Режим работы предприятия и фонды времени

2.4 Расчёт количества оборудования

2.5 Расчёт потребности в производственном персонале

3. Технико-экономические расчёты

3.1. Расчёт затрат на оплату труда и отчислений на социальное страхование

3.2 Расчёт стоимости основных производственных фондов

3.3 Определение материальных затрат

3.3.1 Расчёт потребности участка в основных и вспомогательных материалах

3.3.2 Расчёт потребности участка в энергии

3.3.3 Расчёт платежей по обязательному страхованию имущества

3.4 Расчет амортизационных отчислений на полное восстановление основных производственных фондов

3.5 Калькулирование себестоимости изготовления деталей

3.6 Определение суммы оборотных средств

3.7 Определение отпускной цены деталей

3.8 Расчёт технико-экономических показателей участка

3.9 Доплаты из прибыли

3.10 Определение точки безубыточности

3.11 Расчет срока окупаемости инвестиций в участок

Список литературы

Введение

В настоящее время машиностроение в значительной степени определяет развитие и совершенствование всего народного хозяйства республики.

Самоходные колёсные землеройно-транспортные машины с каждым годом всё шире применяются на земляных работах в различных отраслях строительной индустрии. Они имеют более высокие технико-экономические показатели по сравнению с тихоходными гусеничными тракторами, работающими с прицепным и навесным землеройно-транспортным оборудованием. В последнее время определились тенденции применения мощных и быстроходных колёсных тягачей, на базе которых создаётся широкая номенклатура строительных и дорожных машин, в том числе и землеройно-транспортных.

В данной курсовой работе разрабатываются основные вопросы организации производства и труда, оперативно-производственного и технико-экономического планирования цеха (участка) механической обработки деталей. Цех выполняет как внешние заказы так и внутри предприятия.

Проект включает в себя теоретическую часть, где описывается что представляет собой “MOST - метод нормирования труда”. После теоретической части рассчитываются технологические показатели участка механической обработки деталей.

1. Теоретический вопрос: MOST - метод нормирования труда

Есть инструмент, который облегчает определение трудозатрат в любом производственном процессе. Он вычисляет их через сумму длительностей элементарных движений, на которые можно разложить любую производственную операцию. При этом нормативы для типовых движения едины для всех, просты для понимания и умещаются всего на двух страницах формата А4. Замеры с секундомером постепенно уходят в прошлое. В условиях спада производства одной из ключевых задач является контроль затрат. Каждый представляет себе, как рассчитать трудозатраты: умножить заработную плату на количество персонала. Необходимое количество персонала тоже не является тайной за семью печатями: надо взять планируемый объем производства, умножить его на норму времени на производство одной единицы продукции и поделить на рабочее время одной смены. Объем производства известен, рабочее время смены тоже, а вот как рассчитать норму времени? Когда говорят про установление таких норм, то первая ассоциация, как правило, - это тома с утвержденными параметрами 80-х годов издания, вторая - хронометраж (т.е. замеры с секундомером). Однако к настоящему моменту многие производства поменяли технологию, а другие и вовсе были модернизированы. Тома с нормативами более не актуальны. Поэтому хронометраж остается теперь основным инструментом для установления и обновления норм.Вот только правда жизни заключается в том, что мерить с секундомером - тяжкий труд. Казалось бы, все просто: замеряющий делает 30 замеров, а затем вычисляет среднее арифметическое. Но, во-первых, он должен следить, чтобы это были "чистые замеры": если подопытный почешет за ухом - этот раз уже не будет соответствовать технологии, и он должен быть перемерен. В итоге получается не тридцать, а где-то полсотни замеров.Во-вторых, не все действия совершаются с одинаковой скоростью. Замеряющий должен быть обучен определять скорость работы на глаз (для этого существуют специальные упражнения для отработки навыка), а затем внести корректировочные коэффициенты в результаты замеров. В-третьих, результаты должны пройти тест на нормальное распределение. Если они этот тест не проходят, то необходимо делать новую серию экспериментов.В-четвертых, иногда приходится ждать, когда будет производство именно этого типа продукции. Если, например, завод производит однотипную продукцию А1, А2 и А3, которые отличаются совсем незначительно (надо просверлить 1, 2 и 3 отверстия соответственно в разным местах) и согласно графику производства сначала будет производиться А1, через месяц - А2, а еще через два месяца - А3, то только тогда и будут вычислены нормы. При этом если их производство выпадает на ночные смены или на выходные, то замеряющий должен выходить на работу во время своего законного отдыха.В-пятых, если технология меняется достаточно часто, то приходится держать целое подразделение нормировщиков, которые только и делают, что бегают по цехам с секундомерами. К счастью, у этой тяжелой работы есть более гуманная альтернатива. Когда говорят про менеджмент, то обычно указывают, что в качестве отдельной деятельности его начали выделять, начиная с принципов Тейлора и замеров Гилбрета. Фрэнк Гилбрет применял научный метод к организации труда на строительных площадках (кладка кирпича). Он, помимо прочего, известен тем, что выделял элементарные движения, измерял их длительность, а потом конструировал из них оптимальные методы производства и нормы для рабочих. Это была первая ласточка в разложении операций на элементарные движения.Действительно, если даже материю во всем ее многообразии можно разложить на элементарные частицы со своими стандартными свойствами, то почему бы не попытаться найти базовые движения для производственных операций? А затем, измерив стандартную длительность всего лишь десятка-другого таких движений, вычислять длительность любой производственной операции? К концу ХХ века было разработано довольно большое множество подобных систем микроэлементов. Наиболее фундаментальная из них - MTM (Methods-Time Measurement), которая была сделана в конце 1940-х годов группой ученых из США. Постепенно были разработаны другие схожие системы (хотя многие из них базируются именно на результатах МТМ). В нашей стране в 80-х годах была разработана БСМ (Базовая Система Микроэлементов).Однако хронометраж оставался (да и в масштабах мира до сих пор остается) основным методом для установления нормы времени. Это, в частности, объясняется тем, что системы микроэлементов были не так уж просты для обучения специалистов и трактовки результатов. Та же БСМ чрезмерно громоздка и состоит из стопки таблиц с нормами.Шаг за шагом системы, базирующиеся на микроэлементах движений, становились все более приближены к совершенству с точки зрения удобства применения. MOST, нормативы которого укладываются на двух страницах А4, - один из лучших, используемых в современной практике.MOST Система MOST (Maynard Operation Sequence Technique), выпущенная в свет в начале семидесятых, снискала себе славу как вполне надежный инструмент. На сегодняшний момент в мире насчитывается уже более 30 000 сертифицированных специалистов MOST. В MOST выделяется 18 базовых элементов, которые обозначаются буквами, например: А (Action distance) - движение по дистанции; В (Body motion) - движение корпуса тела; G (Gain control) - получение контроля над объектом, захват; P (Placement) - укладка объекта. Эти элементарные действия складываются в последовательности. При этом последовательностей всего четыре, и любую производственную операцию (а также большинство административных) можно отнести к одной из них: A B G A B P A - свободное движениеА В G M X I A - контролируемое движениеA B G A B P __ A B P A - использование инструментаA T K F V L V P T A - применение ручного крана После того, как последовательность записана, каждой букве (действию) присваивается индекс (целое число) - показатель длительности действия, зависящий от его параметров (протяженности движения по дистанции, типа движения тела, тяжести захватываемого объекта и т.п.). Присвоение индекса производится при помощи специальных таблиц нормативов. Наконец, чтобы вычислить длительность последовательности, все индексы надо сложить и умножить на определенный коэффициент, чтобы перевести в единицы времени, которые в MOST называются TMU (Time Measurement Unit, один TMU равен стотысячной часа). Соответственно, время в TMU можно перевести в секунды или минуты.Таким образом, раскладывая производственные процессы на операции, а их - на последовательности, можно вычислить норму времени для любого процесса.Обычно использование MOST в отношении конкретного рабочего места включает в себя четыре последовательных шага:

Предварительное ознакомление с производственными операциями (изучение процессов и их операций, оценка частот, выделение необходимых элементов и излишних, фиксация "особенностей").

Видеосъемка операций (3-5 циклов).

Запись последовательностей, расчет времени.

Представление результатов.

На обработку одного рабочего места при обладании определенными навыками может быть потрачено всего 2 дня. Пример

Более наглядно применение MOST можно объяснить на примере (см. рис.). Предположим, что оператор берет со стола деталь (в пределах досягаемости), делает 10 шагов, наклоняется, кладет ее в ящик и возвращается к рабочему месту (столу).Записываем типовую последовательность для этого примера. В нашем случае это "свободное движение", которое представляет собой набор из семи действий: А В G A B P A. В ней отражены фазы действий: ABG -берет деталь, ABP - относит и кладет деталь, А - возвращается.Теперь для каждого элемента надо определить его индекс из таблиц нормативов. Первый элемент: A - перемещение руки до детали. Деталь расположена в пределах досягаемости, поэтому индекс для этого действия - единица.Второй элемент: B - движение корпуса тела. Подъемов и наклонов нет, ставим "0". Третий элемент: G - захват легкой детали. Ставим "1".Четвертый элемент: A - перемещение по дистанции. 10 шагов - соответствует индексу "16". Заметим, что для каждой "буквы" используется своя таблица индексов (и для первой "А", и для четвертой, и для последней - одна и та же таблица). Пятый элемент: B - движение корпуса тела. Полный наклон - ставим "6". Шестой элемент: P - укладка объекта. Свободное размещение - это индекс "1". Седьмой элемент: A - перемещение по дистанции. Возврат в исходное положение, 10 шагов - ставим "16". В результате наша последовательность обрела окончательный вид: A1 B0 G1 A16 B6 P1 A16 Определяем время выполнения последовательности в TMU, умножая сумму индексов на коэффициент 10.(1+0+1+16+6+1+16)*10 = 410 TMU Можно пересчитать в секунды, получается 14,76 сек.

Можно легко видеть, что MOST по всем параметрам превосходит хронометраж. MOST учитывает только необходимые движения, он более объективен, и для него требуется меньше замеров. По длительности расчета он сравним с хронометражем. А по длительности перерасчета MOST более чем великолепен: для того, чтобы скорректировать нормативы при изменении способа производства, потребуется только изменить параметры в записи последовательностей, что занимает всего несколько минут. Если брать хронометраж, то в данном случае придется проводить новый производственный эксперимент (т.е. заново начинать замеры на как минимум 30 циклов).Если же завод выпускает несколько артикулов аналогичной продукции, производство которых отличается не видами действий, а их количеством и/или параметрами, то в случае MOST для вычисления норматива на все семейство нужно чуть больше, чем для расчета норматива на один вид, - т.е. 2 дня. В случае хронометража, опять же, потребуется новый эксперимент для каждого артикула.



Хронометраж vs MOST

Таким образом, MOST экономит не только время, но и деньги на содержание нормировщиков. Однако MOST все еще не так популярен в России, как на западе. Что же мешает российским завода сделать перевод с хронометража на MOST?Во-первых, отсутствие обученных кадров. А учиться все-таки надо, чтобы знать особенности применения той или иной последовательности, которые могут существенно повлиять на результаты вычислений. Во-вторых, все-таки не каждый работник способен освоить MOST. Лучше это получается у людей с высшим техническим образованием. Кроме того, на сегодняшний момент работникам отечественного предприятия, чтобы обучиться этому инструменту, приходится ехать за рубеж или искать сертифицированного российского специалиста.В-третьих, отсутствие опыта применения MOST. Практика - великая вещь. Ее наличие служит своего рода гарантией качественного применения этого инструмента и адекватного результата на выходе. Но, несмотря на это, MOST имеет все шансы закрепиться на отечественных предприятиях и отправить хронометраж на свалку истории в нормировании труда.

2. Организация труда и производства

2.1 Исходные данные

Таблица 1 - Исходные данные

Наименование детали, класс точночти	Материал, вид заготовки	Норма расхода, кг/шт.	Чистый вес,кг	Наименование операции	Мощность эл-двиг.,квт	Ремонтная сложность	Разряд работ	Норма времени,мин	Маш. время,мин
						Мех.	Элек.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
14.Диск спиральный	Сталь 25 КГГ поковка	6	3,34	1.Токарная	50	14,5	12,5	3	2,2	1,8
				2.Токарная	17	13	6	3	1,32	0,89
				3.Токарная	10	14,5	4,5	4	3,9	2,3
				4.Фрезерная	3	12	11	3	2,03	1,09
				5.Зубофрезерная	5	14	7,5	4	11,24	8,39
				6.Балансировочная	1	6	4	4	1,33	0,6
				7.Шлифовальная	10	20,5	18	3	3,48	1,6
				8.Токарная	10	12	10	4	0,85	0,4
				9.Токарная	10	14,5	9,5	4	1,65	0,75
				10.Шлифовальная	5,5	12	30	5	3,92	2,46
				11.Шлифовальная	10	20,5	18	3	1,85	0,94
				12.Шлифовальная	6	14	11	4	11,35	6,96
16.Вал	Сталь 18ХГТ штамповка	28,1	20,03	1.Фрезерная	13	20	6,5	3	4,8	2,6
				2.Токарная	5	9,5	2,5	3	4,7	2,7
				3.Токарная	5	9,5	2,5	3	4,7	2,7
				4.Токарная	10	20	35	3	8,3	5,2
				5.Токарная	10	20	35	3	8,3	5,2
				6.Токарная	10	20	35	3	8,2	5,2
				7.Фрезерная	7,5	15	3	2	8,2	5,2
				8.Фрезерная	7,5	15	3	2	7,6	5
				9.Слесарная	-	-	-	1	6	-
				10.Сверлильная	1,5	5,5	1,5	2	3,1	1,8
				11.Слесарная	-	-	-	1	6	-

2.2 Определение трудоёмкости годового выпуска деталей

Для определения трудоёмкости годовой программы необходимо использовать нормы времени по операциям на одну деталь и производственную программу, указанную в задании.

Расчёт выполняется по формуле

,

где Tгi - трудоёмкость годового выпуска деталей по i-ой операции, ч.;

tшт.i - норма времени на операцию, мин.

Результаты расчётов можно представить в виде таблицы 2.

Таблица 2 - Ведомость маршрутной технологии и трудоемкость годового выпуска деталей

Наименование детали и операции	Тип и модель станка	Штучное время, tшт, мин	Программа,тыс. шт	Трудоёмкость годового выпуска продукции Тг, ч
1	2	3	4	5
Деталь №14
1.Токарная	Токарно-вертикальный 1К282	2,2	230	8433,33
2.Токарная	Токарно-копировальный п/а 1Н713	1,32		5060,00
3.Токарная	Специально токарный МК-5ТН	3,9		14950,00
4.Фрезерная	Горизонтально-фрезерный 6Р80	2,03		7781,67
5.Зубофрезерная	Зубофрезерный Е340	11,24		43086,67
6.Балансировочная	Балансировочный станок 9765	1,33		5098,33
7.Шлифовальная	Плоско-шлифовальный 3Б722	3,48		13340,00
8.Токарная	Токарный 1М713	0,85		3258,33
9.Токарная	Специально токарный МК-51Н	1,65		6325,00
10.Шлифовальная	Внутри-шлифовальный 3К722ВС68	3,92		15026,67
11.Шлифовальная	Плоско-шлифовальный 3Б722	1,85		7091,67
12.Шлифовальная	Специально шлифовальный МВ166	11,35		43508,33
Итого по детали		13,57		172960,00
Деталь №16
1.Фрезерная	Фрезерно-центровальный МР-71	4,8	175	14000,00
2.Токарная	Токарный НТ-51	4,7		13708,33
3.Токарная	Токарный НТ-51	4,7		13708,33
4.Токарная	Токарный с ЧПУ 16К20?3	8,3		24208,33
5.Токарная	Токарный с ЧПУ 16К20?3	8,3		24208,33
6.Токарная	Токарный с ЧПУ 16К20?3	8,2		23916,67
7.Фрезерная	Шлицефрезерный 5350	8,2		23916,67
8.Фрезерная	Шлицефрезерный 5350	7,6		22166,67
9.Слесарная	Верстак	6		17500,00
10.Сверлильная	Сверлильный станок 2Н113	3,1		9041,67
11.Слесарная	Верстак	6		17500,00
Итого по детали		69,90		203875,00
Всего по цеху		90,59		376835,00

2.3 Режим работы предприятия и фонды времени

Режим работы предприятия определяется количеством рабочих дней в году, продолжительностью рабочей смены и числом смен. При пятидневной рабочей неделе продолжительность смены составляет 8 часов. Механические цеха планируются с учетом двухсменного режима работы, а при уникальном оборудовании - трехсменного режима работы.

Различают номинальный и действительный фонд времени. При выполнении курсовой работы определяется годовой действительный фонд времени рабочих и оборудования.

Действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования Фд.о, определяется по формуле

ФД.о =(8·Дп+7·Дс)·Псм·Кп,

где Дп и Дс -количество рабочих дней в году соответственно с полной

продолжительностью и сокращенных (предпраздничных);

Псм - количество рабочих смен в сутки;

Кп -коэффициент, учитывающий время пребывания станка в ремонте (Кп =0,92…0,96).



При определении действительного годового фонда рабочего места без оборудования коэффициент Кп не учитывается.

Действительный фонд времени работы рабочего Фд.р определяется по формуле

Фд.р =(8·Дп+7·Дс)·Кпр

где Кпр - коэффициент, учитывающий отпуск и невыходы на работу по

уважительным причинам.

Если продолжительность основного отпуска составляет 15 дней, то Кпр принимается равным 0,9, если продолжительность отпуска 18 дней, то Кпр принимается 0,89, если 24 дня, то Кпр =0,87.

2.4 Расчёт количества оборудования

Расчет потребного количества оборудования зависит от типа производства.

На участке серийного и массового производства расчётное количество оборудования определяется по формуле

,

где Ср - расчётное количество станков, шт;

Тгij - трудоёмкость годового выпуска i-ой детали на j-ой операции;

Фд.о - действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования;

Кв - коэффициент выполнения норм принимается (Кв = 1,1…1,15).

Данные расчета потребности в оборудовании сводятся в таблицу 3.

Таблица 3 - Расчет потребности в оборудовании и его загрузки

Наименование детали и операции	Годовая трудоёмкость Тг	Действительный годовой фонд Фод, ч	Коэфициент выполнения норм Кв	Количество станков, шт	Коэффициент загрузки оборудования, Кз
				расчётное, Ср	принятое, Сп
1	2	3	4	5	6	7
Деталь №14
1.Токарная	8433,33	3929	1,12	1,92	2	0,96
2.Токарная	5060,00		1,12	1,15	2	0,57
3.Токарная	14950,00		1,12	3,40	4	0,85
4.Фрезерная	7781,67		1,12	1,77	2	0,88
5.Зубофрезерная	43086,67		1,12	9,79	10	0,98
6.Балансировочная	5098,33		1,12	1,16	2	0,58
7.Шлифовальная	13340,00		1,12	3,03	3	1,01
8.Токарная	3258,33		1,12	0,74	1	0,74
9.Токарная	6325,00		1,12	1,44	2	0,72
10.Шлифовальная	15026,67		1,12	3,41	4	0,85
11.Шлифовальная	7091,67		1,12	1,61	2	0,81
12.Шлифовальная	43508,33		1,12	9,89	10	0,99
Итого по детали	172960,00			18,02	44	0,41
Деталь №16
1.Фрезерная	14000,00	3929	1,12	3,18	4	0,80
2.Токарная	13708,33		1,12	3,12	3	1,04
3.Токарная	13708,33		1,12	3,12	3	1,04
4.Токарная	24208,33		1,12	5,50	6	0,92
5.Токарная	24208,33		1,12	5,50	6	0,92
6.Токарная	23916,67		1,12	5,43	6	0,91
7.Фрезерная	23916,67		1,12	5,43	6	0,91
8.Фрезерная	22166,67		1,12	5,04	5	1,01
9.Слесарная	17500,00		1,12	3,98	4	0,99
10.Сверлильная	9041,67		1,12	2,05	2	1,03
11.Слесарная	17500,00		1,12	3,98	4	0,99
Итого по детали	203875,0			46,33	49	0,95
Всего по участку	376835,0			64,35	93	0,69

Расчетное число станков может получиться дробным, в этом случае его округляют до целого числа, которое называют принятым числом станков Сп. При установлении принятого числа станков допускается перегрузка в небольших пределах до 5 - 6 %. Перегрузка может быть компенсирована некоторым повышением режимов обработки. Поэтому, если расчетное число станков не более чем на 5 - 6 % превышает целое число, то его округляют до ближайшего меньшего числа.

Коэффициент загрузки по данной операции при обработке конкретной детали Кз определяется по формуле

,

где Ср, Сп - соответственно расчетное и принятое число станков на данной операции.

По участку (цеху) в целом:

,

где m -число операций.

.

2.5 Расчёт потребности в производственном персонале

Состав работающих в механическом цехе подразделяется на следующие группы: рабочие (основные и вспомогательные) и служащие, в т.ч. руководители, специалисты и технические исполнители.

При определении потребности рабочих необходимо выявить возможность перевода рабочих на многостаночное обслуживание.

Методика расчёта численности производственных рабочих, необходимых для выполнения производственной программы, зависит от типа производства.

Для участков серийного и массового типов производства число основных производственных рабочих Рр определяется для каждой профессии и разряда по формуле

,

где Тг - годовая трудоёмкость, ч;

Фд.р- действительный годовой фонд времени работы рабочего, (1860ч);

Кв - коэффициент, учитывающий выполнение норм (1,1…1,15).

Принимая норму обслуживания следует учитывать фактическое число станков на операции. Многостаночное обслуживание возможно, только если на операции 2 станка и более.

Расчеты потребного количества основных производственных рабочих свести в таблицу 4.

Таблица 4 - Расчет численности производственных рабочих по участку

Наименование детали и операции	Программма, тыс.шт	Трудоёмкость годового выпуска продукции Тг, ч	Коэффициент выполнения норм Кв	Нормы обслуживания Ноб	Численность рабочих, чел	Численность с учётом многостаночного обслуживания
				Расчетная	Принятая	Расчётная	Принятая
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Деталь №14
1.Токарная	230	8433,3	1,12	5,50	5	4,19	5	1
2.Токарная		5060,0	1,12	3,99	3	2,51	3	1
3.Токарная		14950,0	1,12	2,90	2	7,42	8	4
4.Фрезерная		7781,7	1,12	2,48	2	3,86	4	2
5.Зубофрезерная		43086,7	1,12	5,86	5	21,38	21	4
6.Балансировочная		5098,3	1,12	2,01	2	2,53	3	2
7.Шлифовальная		13340,0	1,12	2,04	2	6,62	7	4
8.Токарная		3258,3	1,12	2,10	2	1,62	2	1
9.Токарная		6325,0	1,12	2,02	2	3,14	3	2
10.Шлифовальная		15026,7	1,12	3,30	3	7,46	8	3
11.Шлифовальная		7091,7	1,12	2,30	2	3,52	4	2
12.Шлифовальная		43508,3	1,12	3,14	3	21,59	22	7
Итого по детали		172960,0				39,36	90	33
Деталь №16
1.Фрезерная	175	14000,0	1,12	2,51	2	6,95	7	4
2.Токарная		13708,3	1,12	2,76	2	6,80	7	4
3.Токарная		13708,3	1,12	2,76	2	6,80	7	4
4.Токарная		24208,3	1,12	3,29	3	12,01	12	4
5.Токарная		24208,3	1,12	3,29	3	12,01	12	4
6.Токарная		23916,7	1,12	3,39	3	11,87	12	4
7.Фрезерная		23916,7	1,12	3,39	3	11,87	12	4
8.Фрезерная		22166,7	1,12	3,72	3	11,00	11	4
9.Слесарная		17500,0	1,12	1,00	1	8,68	9	9
10.Сверлильная		9041,7	1,12	2,82	2	4,49	5	3
11.Слесарная		17500,0	1,12	1,00	1	8,68	9	9
Итого по детали		203875,0				101,2	103	53
Всего по цеху		376835,0				140,5	193	86

Нормы многостаночного обслуживания (Но) могут быть определены по следующей формуле:

,

где tм Ї машинное время операции, мин;

tоп Ї оперативное время операции, мин;

зз Ї коэффициент загрузки.

В расчётах оперативное время следует принимать на 10% меньше штучного.

Принятую норму многостаночного обслуживания определяют округлением расчётной нормы в меньшую сторону до ближайшего целого. При этом принятая норма не может превышать установленного числа оборудования на операции. Если, например, принятое число станков на операции mпр=5, а норма обслуживания Но = 2, то следует принять два рабочих, обслуживающих по два станка и одного рабочего, обслуживающего один станок.

Численность вспомогательных рабочих определяют в процентном отношении от количества производственных рабочих:

для массового производства - 25 - 30 %.

чел.

Принимаем Рвсп=21 чел.

Определив общую численность вспомогательных рабочих, производим распределение их по профессиям на основании норм обслуживания.

Численность служащих принимается 11…13% от общего числа рабочих.

чел.

Принимаем Рсл=13 чел.

Таблица 5 - Распределение вспомогательных рабочих по профессиям

Наименование профессии	Разряд	Норма обслуживания	Объём обслуживания	Чис-ть рабочих, чел.
				расчётная	принятая
1	2	3	4	5	6
Наладчики оборудования:
Токарные,плоскошлифовальные,сверлильные	4	16	18	1,13	2
Токарные п/а, специальные токарные,токарные с ЧПУ	6	4	36	9,00	9
Фрезерные, шлицефрезерные	5	12	17	1,42	2
Зубофрезерные, внутришлифовальные	5	7	14	2,00	2
Контролер-прием.	3	960	40	0,14	1
Уборщик	2	1500	2174,85	1,45	2
Слесарь по межремонтному обслуживанию	5	500	125	0,25	1
Электромантер	5	1000	264,5	0,26	1
Смазчик	3	1000	170	0,17	1
Всего				12,72	21
	Норма управляемости	Единица обьёма управления
Руководители:
Начальник участка	14	Не менее 2-х	Старший мастер		1
Старший мастер	13	Не менее 2-х	Сменный мастер		2
Всего					3
Специалисты:
Инженер-технолог	12	1	Участок-смена		2
Контрольный мастер	12	2	Участок-смена		2
Инженер-нормировщик	12	1	Участок-смена		2
Техник-инструм.-щик	7	2	Участок-смена		2
Зав. кладовой	6		Кладовщик		1
Всего					12

3. Технико-экономические расчёты

3.1 Расчёт затрат на оплату труда и отчислений на социальное страхование

3.1.1 Выплаты, включаемые в себестоимость продукции

выплаты по заработной плате за выполняемую работу;

премии за производственные результаты;

дополнительная заработная плата (оплата очередных и дополнительных отпусков; времени, связанного с выполнением гособязанностей и др.);

прочие доплаты и расходы (за совмещение профессий, расширение зон обслуживания, за работу в ночное время и др.).

Выплаты за счет прибыли:

материальная помощь;

единовременные поощрения;

стоимость путевок на лечение, отдых, питание работников;

вознаграждение по итогам года.

Затраты на оплату труда определяются по каждой категории работающих. В основу их расчета берется месячная тарифная ставка первого разряда, которая устанавливается Постановлением Совета Министров Республики Беларусь. При проведении расчетов необходимо учитывать ту тарифную ставку, которая будет действовать на данный момент. При определении заработной платы на предприятиях, не пользующихся государственными дотациями, разрешено устанавливать свою величину ставки первого разряда, однако не менее, чем установленная правительством.

Установленная тарифная ставка первого разряда служит основой для расчета оплаты труда по профессионально-квалификационным группам. В единой тарифной сетке даны разряды и тарифные коэффициенты по каждой категории работающих. Тарифный коэффициент показывает, во сколько раз оплата труда соответствующего разряда выше первого. ЕТС представлена в приложении.

Годовой фонд заработной платы основных производственных рабочих рассчитывается по формуле

,

где Счi - часовая тарифная ставка по каждой операции, р.;

Тгi - годовая трудоёмкость соответствующей операции, ч.;

m - количество операций.

Часовые тарифные ставки по операциям определяются по формуле

,

где См1 - месячная тарифная ставка первого разряда, См1 =886450руб.;

Кт -тарифный коэффициент соответствующего разряда;

Кс - коэффициент, учитывающий сложность труда (Кс=1,1);

Фмес- месячный фонд рабочего времени (принимается 168 часов).

На тех операциях, где применяется многостаночное обслуживание, вводится коэффициент оплаты Копл (принимать: при норме обслуживания

1;2;3;4;5;6;7 соответственно Копл = 1; 0,65; 0,48; 0,39; 0,35; 0,32; 0,3).

Расчет часовой тарифной ставки по операциям техпроцесса сводится в таблицу 6.

Таблица 6 - Расчет часовых тарифных ставок и годового фонда сдельной зарплаты по операциям

Наименование детали и операции	Разряд работ	Кт	Месячный фонд рабочего времени Фмес, ч	Коэф-т, учитывающий сложность труда Кс	Коэф-т оплаты при многост-м обслуживании Копл	Часовая тарифная ставка Сч, р	Годовая трудоемкость, ч	Годовой фонд сдельной зарплаты
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Деталь №14
1.Токарная	3	1,35	168	1,1	0,35	2742,45	8433,3	23128,0
2.Токарная	3	1,35	168	1,1	0,45	3526,01	5060,0	17841,6
3.Токарная	4	1,57	168	1,1	0,65	5923,12	14950,0	88550,7
4.Фрезерная	3	1,35	168	1,1	0,65	5093,13	7781,7	39633,0
5.Зубофрезерная	4	1,57	168	1,1	0,35	3189,37	43086,7	137419,5
6.Балансировочная	4	1,57	168	1,1	0,65	5923,12	5098,3	30198,0
7.Шлифовальная	3	1,35	168	1,1	0,65	5093,13	13340,0	67942,4
8.Токарная	4	1,57	168	1,1	0,65	5923,12	3258,3	19299,5
9.Токарная	4	1,57	168	1,1	0,65	5923,12	6325,0	37463,7
10.Шлифовальная	5	1,73	168	1,1	0,45	4518,52	15026,7	67898,3
11.Шлифовальная	3	1,35	168	1,1	0,65	5093,13	7091,7	36118,8
12.Шлифовальная	4	1,57	168	1,1	0,45	4100,62	43508,3	178411,3
Итого по детали							172960,0	743904,8
Деталь №16
1.Фрезерная	3	1,35	168	1,1	0,65	5093,13	14000,0	71303,8
2.Токарная	3	1,35	168	1,1	0,65	5093,13	13708,3	69818,3
3.Токарная	3	1,35	168	1,1	0,65	5093,13	13708,3	69818,3
4.Токарная	3	1,35	168	1,1	0,45	3526,01	24208,3	85358,9
5.Токарная	3	1,35	168	1,1	0,45	3526,01	24208,3	85358,9
6.Токарная	3	1,35	168	1,1	0,45	3526,01	23916,7	84330,5
7.Фрезерная	2	1,16	168	1,1	0,45	3029,76	23916,7	72461,7
8.Фрезерная	2	1,16	168	1,1	0,45	3029,76	22166,7	67159,7
9.Слесарная	1	1	168	1,1	1	5804,14	17500,0	101572,4
10.Сверлильная	2	1,16	168	1,1	0,65	4376,32	9041,7	39569,2
11.Слесарная	1	1	168	1,1	1	5804,14	17500,0	101572,4
Итого по детали							203875,0	848324,2
Всего по цеху							376835,0	1592229

Основным производственным и вспомогательным рабочим включаются премии за установленные показатели (рекомендуется принимать в размере 20 - 80 % от заработной платы).

Дополнительная зарплата составляет 10 - 20 % от основной зарплаты с премией. Прочие доплаты и расходы, включаемые в фонд оплаты труда, составляют 5 % от основной зарплаты.

Расчёт годового фонда заработной платы основных производственных рабочих в сводится в таблицу 7.

Таблица 7 - Расчет годового фонда оплаты труда основных производственных рабочих, включаемого в себестоимость продукции, тыс.р.

Наименование детали	Сдельная зарплата	Премия	Сдельная зарплата с премией	Дополнительная зарплата	Годовой фонд оплаты труда
		%	Сумма		%	Сумма
1	2	3	4	5	6	7	8
Деталь №14	743904,8	30	223171,4	967076	10	96708	1063783,9
Деталь №16	848324,2	30	254497,3	1102821,4	10	110282,1	1213103,6
Итого							2276887,5

Расчет годового фонда заработной платы ЗПв вспомогательных рабочих выполняют по формуле:

где n - число разрядов вспомогательных рабочих;

Счi - часовая ставка вспомогательного рабочего i-го разряда, тыс.руб.;

Fр - годовой фонд рабочего времени одного рабочего, ч.;

Чвi - число вспомогательных рабочих i-го разряда, чел.;

Кд - коэффициент дополнительной зарплаты.

Премия вспомогательных рабочих может быть принята до 30% от тарифной заработной платы, а дополнительная зарплата - 8-10% от суммы тарифной зарплаты и премии.

Расчет представлен в таблице 8

экономический показатель средство нормирование труд

Таблица 8 - Штатное расписание и затраты по оплате труда вспомогательных рабочих, тыс.р

Разряд	Численность вспомогательных рабочих по разрядам, чел.	Часовая тарифная ставка, тыс.руб	Действительный годовой фонд времени рабочего, ч	Фонд тарифной заработной платы, тыс.руб	Премия, %	Сумма премии, тыс.руб	Фонд основной заработной платы, тыс.руб	Дополнительная заработная плата, %	Сумма дополнительной зарплаты, тыс.руб	Фонд дополнительной зарплаты, всего, тыс.руб
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
2	2	6,12	1799	22024,33	30	6607,30	28631,63	10	2863,16	31494,79
3	2	7,12	1799	25631,77	30	7689,53	33321,29	10	3332,13	36653,42
4	2	8,28	1799	29808,79	30	8942,64	38751,43	10	3875,14	42626,57
5	8	9,13	1799	131386,53	30	39415,96	170802,49	10	17080,25	187882,74
6	5	10,03	1799	90185,84	30	27055,75	117241,59	10	11724,16	128965,75
Всего	19									427623,28

Расчет фонда заработной платы служащих выполняют по формуле :

где Ктi - тарифный коэффициент служащих i-го разряда;

Кд - доплаты служащих за стаж и качество работы;

Чi - численность служащих i-го разряда.

Расчеты сводятся в таблицу 9.

Таблица 9 - Затраты по оплате труда служащих, тыс.руб.

Профессия	Численность рабочих	Тарифный коэффициент i-го ряда	Месячная тарифная ставка i-го разряда См.i	Доплаты	Годовые затраты,включаемые в себестоимость, тыс.руб.
				%	Сумма
1	2	3	4	5	6	7
Руководители:
Начальник участка	1	3,25	2880,96	40	1152,39	48400,17
Старший мастер	2	3,04	2694,81	40	1077,92	90545,55
Сменный мастер	3	2,84	2517,52	40	1007,01	126882,91
Итого	6					265828,63
Специалисты:
Инженер-технолог	1	2,84	2517,52	40	1007,01	42294,30
Контрольный мастер	2	2,84	2517,52	40	1007,01	84588,60
Инженер-нормировщик	1	2,84	2517,52	40	1007,01	42294,30
Техник-инструм.-щик	2	2,03	1799,49	40	719,80	60462,98
Зав. кладовой	1	1,90	1684,26		673,70	28295,48
Всего	13					131052,77

На основании численности работающих по категориям, годовых затрат по оплате труда определяется среднемесячная заработная плата по категориям работающих и на одного работающего по участку. Среднемесячная заработная плата на одного работающего определяется делением всей годовой суммы выплат на количество работающих и на 12 месяцев.

Таблица 10 - Общая численность, годовой фонд оплаты труда и средне-месячная зарплата работников участка, тыс.р.

Категория работающих	Численность	Годовые затраты по оплате труда, включаемые в себестоимость	Фонд оплаты труда, образуемый за счёт прибыли	Общая сумма выплат рабочим и служащим	Среднемесячная заработная плата
Рабочие:
основные	86	2276887,49	630584,3	2907472	2817,3
вспомогательные	21	427623,3	180166,9	607790	2411,9
Служащие:
Руководители и специалисты	13	396881,4	90083,5	486964,9	3121,6
Итого	120	3101392,17	900835	4002227	2779,3

Отчисления в Фонд социальной защиты работников участка составляют 34 % от общего фонда оплаты труда.

Расчёт проводится в таблице 11.

Таблица 11 - Расчёт отчислений в Фонд социальной защиты, тыс.р.

Категории работающих участка	Годовой фонд оплаты труда, включаемый в себестоимость	Норма отчислений в Фонд социальной защиты, %	Сумма отчислений в Фонд социальной защиты
1	2	3	4
Рабочие:
основные	2276887,5	34%	774141,7
вспомогательные	427623,3	34%	145391,9
Служащие:	396881,4	34%	134939,7
Итого	3101392,17		1054473,3

3.2 Расчёт стоимости основных производственных фондов

В стоимость основных фондов включают стоимость зданий и сооружений, оборудования, транспортных средств, инструмента, производственного и хозяйственного инвентаря.

Стоимость зданий производственного и вспомогательного назначения определяется исходя из площади здания и затрат на 1м2.

Производственная площадь определяется в зависимости от размера и количества оборудования и удельной площади, приходящейся на один станок. Высота здания принимается равной 8-10 м.

Среднее значение удельной площади с включением проходов приведено в таблице Д1 в зависимости от ремонтной сложности.

Площадь вспомогательных помещений (мастерская цехового механизма, участок сборки и переработки стружки, рабочие места электриков, отделение ремонта приспособлений, разного рода кладовые и т.д.) может быть принята в размере 25 % от производственной площади. Конторских и бытовых - 10 %.

Рассчитанные данные можно свести в таблицу 12.

Таблица 12 - Расчет площади участка

Станок и рабочее место	Количество станков, шт	Площадь, м2
		на 1 станок или рабочее место	всего
1	2	3	4
1	Мелкие станки	17	8	136
2	Средние станки	41	18	738
3	Крупные станки	27	27	729
4	Моечные ванны	1	8	8
	Итого производственная площадь	86		1611
5	Площадь вспомогательных помещений	25 % от производственной площади	402,75
	Итого производственная и вспомогательная площади			2013,8
6	Площадь конторских и бытовых помещений	10% от производственной площади	161,1
	Итого:			2174,85

Стоимость 1м2 ориентировочно можно принять в пределах 200 -250 условных единиц. Стоимость силового оборудования можно приближенно определить исходя из размера 70 у.е. за 1 кВт установленной мощности.

Стоимость оборудования представляет собой суммарную стоимость всех групп оборудования, используемого на участке по их балансовой стоимости. Балансовая стоимость включает оптовую цену и затраты на транспортировку и монтаж, составляющие 10 % от оптовой цены.

Кроме технологического оборудования в проекте относительно крупного цеха необходимо предусмотреть также вспомогательное оборудование. В среднем количество станков ремонтного отделения составляет 3 - 5 %, ремонтно-инструментального 1,5 - 4 % и заточного отделения 4 - 6 % от количества производственных станков.

Для вспомогательного оборудования оптовую цену одного станка в среднем можно принять в размере 30 % от стоимости наиболее дешевого станка технологического оборудования.

Для определения стоимости оборудования составляется его спецификация.

Транспортные средства составляют 10 % от стоимости технологического оборудования.

Таблица 13- Спецификация и определение стоимости производственного оборудования

Наименование станков	Модель	Количество станков, шт	Мощность двигателя, кВт	Оптовая цена, тыс.руб	Затраты на монтаж и транспортировку, тыс.р.	Балансовая стоимость, тыс.р.
			Одного станка	принятого количества	одного станка	принятого количества
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Технологическое оборудование
Токарно-вертикальный	1К282	2	50	100	1027600	2055200	205520	2260720
Токарно-копировальный п/а	1Н713	2	17	34	213080	426160	42616	468776
Специально токарный	МК-5ТН	6	10	60	411320	2467920	246792	2714712
Горизонтально-фрезерный	6Р80	2	3	6	163800	327600	32760	360360
Зубофрезерный	Е340	10	5	50	509600	5096000	509600	5605600
Балансировочный станок	97А65	2	1	2	420000	840000	84000	924000
Плоско-шлифовальный	3Б722	5	10	50	1839600	9198000	919800	10117800
Токарный	1М713	1	10	10	970000	970000	97000	1067000
Внутри-шлифовальный	3К722ВС68	4	5,5	22	107800	431200	43120	474320
Специально шлифовальный	МВ166	10	6	60	133840	1338400	133840	1472240
Фрезерно-центровальный	МР-71	4	13	52	152600	610400	61040	671440
Токарный	НТ-51	6	5	30	237890	1427340	142734	1570074
Токарный с ЧПУ	16К20Ф3	18	10	180	2056700	37020600	3702060	40722660
Шлицефрезерный	53А50	11	7,5	82,5	708000	7788000	778800	8566800
Моечная машина		1	7	7	55944	55944	5594,4	61538,4
Сверлильный станок	2Н135	2	1,5	3	690000	55944	5594,4	61538,4
Итого		70		748,5	9697774	70108708	7010870,8	77119579
Вспомогательное оборудование.	5%	4			212400	849600	84960	934560
Всего производственное оборудование	90				70958308	7095830,8	78054139

Затраты на инструмент и приспособления (отнесенные к дорогостоящим или длительного срока службы - свыше 1 года) принимаются в размере 0,1 - 0,3 % от стоимости производственного оборудования.

Результаты расчёта стоимости основных фондов сводятся в таблицу 14

Таблица 14 - Ведомость основных фондов

Группа основных фондов	Единица измерения	Стоимость единицы, тыс.р.	Количество	Сумма, тыс.р.
1	2	3	4	5
1. Здания	м2	2180	2174,85	4741173
2. Силовое оборудование	кВт	610,4	90	54936
3. Производственное оборудование	тыс.р.		90	78054138,8
4. Транспортные средства	тыс.р.	10 % от стоимости технологического оборудования	7805413,88
5. Инструменты и приспособления	тыс.р.	0,1-0,3 % от стоимости технологического оборудования	234162,4164
6. Производственный и хозяйственный инвентарь	тыс.р.	0,1-0,3 % от стоимости технологического оборудования	234162,4164
Итого:			91123986,51

3.3 Определение материальных затрат

Стоимость основных материалов определяется за вычетом стоимости возвратных отходов и формируется исходя из цен приобретения материальных ресурсов, наценок (надбавок), расходов на транспортировку, хранение и доставку, осуществляемых силами сторонних организаций.

В состав материальных затрат включается стоимость: основных и вспомогательных материалов; комплектующих изделий и полуфабрикатов, энергии, платежей по обязательному страхованию имущества, налогов и отчислений, прочих материальных затрат.

3.3.1 Расчёт потребности участка в основных и вспомогательных материалах

Потребность в основных материалах по каждой детали определяется нормой расхода материала и программой выпуска.

Затраты на основные материалы Змат определяются по формуле:

,

где Нр - норма расхода или масса заготовки, т;

В - масса готовой детали, т;

Ц - цена единицы (тонны) основных материалов, тыс.руб.;

Цотх- цена единицы отходов, тыс.руб.

Если деталь изготовляется из проката, то в качестве цены1т основных материалов принимается оптовая цена с учётом транспортно-заготовительных расходов:

,

где Цопт - оптовая цена 1 тонны материалов, тыс.руб.;

Кт-з- коэффициент транспортно-заготовительных расходов (принимается равным 0,05-0,06).

Цены на материалы могут приниматься по фактическим данным предприятий, биржевым котировкам и другим источникам.

Цены на 1т отходов следует принимать по данным интернета или в размере до 10 % от стоимости 1т основных материалов.

Расчёт потребности в основных материалах и затрат на них сводится в таблицу 15.

Таблица 15 - Ведомость потребности затрат на основные материалы

Наименование детали	деталь №9	деталь №19	итого
1	2	3	4
Программа выпуска детали, шт.	230000	175000
Марка материала	Сталь 20КГГ	Сталь 18ХГТ
Норма расхода на 1деталь, кг.	6	28,1
Расход на программу, т.	1380	4917,5	6297,5
Цена материала за 1тонну, руб.	12800000	10200000
Отходы на 1деталь, кг.	2,66	8,07
Отходы на программу, тонны.	611,8	1412,25
Цена отходов за 1тонну, руб.	1280000	1020000
Затраты на материалы на производственную программу, тыс.руб.	17664000	50158500	67822500
Стоимость реализуемых отходов на производственную программу, тыс.руб.	783104	1440495	2223599
Затраты на материалы за вычетом реализованных отходов, тыс.руб.	16880896	48718005	65598901

Вспомогательные материалы - это формовочные составы, смазочные масла, обтирочные материалы и т.д.

Затраты на вспомогательные материалы ориентировочно можно принять в размере 1,5 - 2 % от стоимости основных материалов.

Затраты на вспомогательные материалы:

тыс.руб.

3.3.2 Расчёт потребности участка в энергии

Потребность участка (цеха) в энергии включает: силовую и осветительную электроэнергию, сжатый воздух, пар на отопление и для производственных нужд, воду для производственных и бытовых нужд. Тарифы на все виды энергии могут приниматься по фактическим данным предприятий и другим источникам

Годовые затраты на силовую энергию определяются по формуле:

,

где Руст - суммарная установленная мощность электродвигателей, кВт;

Фд.о - годовой действительный фонд времени работы оборудования, час;

Ксп - коэффициент спроса, учитывающий недогрузку и не одновременность работы (Ксп = 0,7);

Цэ - цена одного кВт-ч электроэнергии, тыс.р.

тыс.руб.

Годовые затраты на осветительную энергию Эо определяются по формуле:

,

где Пос - освещаемая площадь (площадь производственных, вспомогательных и конторско-бытовых помещений);

Фосв - количество часов внутреннего освещения (при односменной работе 800 часов в год, двухсменной - 2500 часов, трехсменной - 4700 часов);

д - удельный расход электроэнергии на освещение (15 Вт на 1м2 общей площади);

Кис - коэффициент использования осветительной нагрузки (Кис= 0,75).

Затраты на сжатый воздух Сс.в. для работы оборудования с пневматическими зажимами определяется укрупненно по формуле

,

где 1,5 - коэффициент, учитывающий потери в сети;

Дс.в.- средний расход воздуха на приспособлении (1-1,5 м3/ч);

mс.в - количество станков с пневматическими приспособлениями, шт;

Цс.в. - затраты на 1 м3 сжатого воздуха, тыс.р;

Кз - коэффициент загрузки оборудования по участку.

тыс.руб.

Вода в цехе употребляется на производственные и бытовые нужды. Для приготовления эмульсии расход производственной воды Вп определяется в зависимости от количества станков, работающих с эмульсией:

,

где дв - часовой расход воды на один станок (0,6 л);

mэ- количество станков, работающих с эмульсией, шт.



Расход воды в моечных машинах 0,12-0,5 м3 на 1 тонну промываемых деталей. Затраты воды для производственных нужд определяются:

,

где Цв - затраты на 1 м3 воды, тыс.р.

Расход воды за смену на бытовые нужды составляет 25 литров на одного работающего и 50 литров на одного работающего, пользующегося душем (30 %).

Расход воды на бытовые нужды Вх определяется по формуле

,

где Чппп - численность промышленно-производственного персонала, чел;

Др - количество рабочих дней в году.

Затраты на воду для бытовых нужд:



Затраты на пар для производственных нужд Сппэ определяется исходя из расхода пара для приготовления эмульсии:

,

где дп - расход пара для приготовления эмульсии, (150 - 200 кг на 1м3

охлаждающей жидкости);

Цт - затраты на 1 Гкал теплоэнергии.

Общие затраты на пар для производственных нужд определяются как:

Затраты на топливо для отопления и вентиляции Сот определяются:

,

где дт - расход топлива на 1 м3 здания (15-20 ккал/ч на отопление,

25-35 ккал/час на отопление и вентиляцию в случае, когда здание имеет искусственную вентиляцию);

Тот - число отопительных часов в году (4320 часов);

V - объём здания, м3 .

540·103 теплота испарения.



Расчёты затрат по всем видам энергии заносятся в таблицу 16.

Таблица 16 - Затраты на энергию, тыс.р.

Вид энергии	Обозначение	Сумма
1	2	3
Электроэнергия силовая	Эч	1955769,12
Электроэнергия осветительная	Эо	58109,27
Сжатый воздух	Ссв	389973,00
Вода для производственных нужд	Свп	53,52
Вода для бытовых нужд	Свх	338,60
Пар для производственных нужд	Спп	2845,34
Топливо на отопление вентиляцию	Сот	23662,37
Итого:	Сэн	2430751,22

3.3.3 Расчёт платежей по обязательному страхованию имущества

Платежи по обязательному страхованию имущества предприятия Сстр определяются по формуле

,

где Фоб - стоимость оборотных средств (ориентировочно можно принять в размере 15-20 % стоимости основных фондов), тыс.р;

Фо - стоимость основных фондов, тыс.р;

Кгод - средний коэффициент годности (остаточной стоимости) основных фондов Кгод - 0,5…0,65;

Нстр - норматив платежей по страхованию имущества, Нстр =0,15 %.

3.3.4 Расчёт суммы налогов и отчислений

В состав материальных затрат включаются следующие налоги и отчисления (Снал):

Сн.з - земельный налог;

Сед. - единый налог.

,

Сумма земельного налога рассчитывается исходя из ставки земельного налога( в 2009г. 10832,2 тыс.руб./га для областных центров с учётом индексации на 87% по сравнению с 2004г.) и площади земельного участка, занимаемого производственным подразделением по формуле

,

где F - площадь земельного участка, занимаемого производственным

подразделением;

Нз- ставка земельного налога, тыс.р/га.

Прочие материальные затраты См.пр включают командировочные расходы, затраты на гарантийный ремонт и обслуживание, оплату услуг связи, материалы, используемые для обеспечения нормального техпроцесса, других производственных и хозяйственных нужд. Укрупненно эту группу прочих материальных затрат можно определить в процентах (1 %) от стоимости основных материалов:

 ,

Материальные затраты, включаемые в себестоимость продукции, сводятся в таблицу17.

Таблица 17 - Материальные затраты

	Наименование материальных затрат	Обозначение	Общая сумма затрат, тыс.р.	В т.ч
				Деталь №14	Деталь №16
1	2	3	4	5
1	Основные материалы	Змат	65598901,00	30648442,45	34950458,55
2	Вспомогательные материалы	Свс	1017337,50	475309,9419	542027,5581
3	Энергия	Сэн	2430751,22	1135671	1295081
4	Платежи по обязательному страхованию имущества	Сстр	109348,78	51088,8	58260,0
5	Земельный налог	Снз	2355,99	1100,7	1255,3
6	Прочие материальные затраты	См.пр	655989,01	306484,4	349504,6
Итого	Мз	69814683,51	32618097	37196587
Итого на единицу изделия			141,8	212,6

Распределение затрат (энергия, платежи по обязательному страхованию имущества, чрезвычайный налог) необходимо провести пропорционально фонду заработной платы основных производственных рабочих по соответствующей детали по формуле

,

где Зij - i -ый вид затрат по j-ой детали, тыс.р;

Зоj - фонд оплаты труда основных рабочих по j-ой детали, тыс.р;

Зо - фонд оплаты труда основных рабочих по цеху, тыс.р;

Зi - вид затрат, тыс.р.

3.4 Расчет амортизационных отчислений на полное восстановление основных производственных фондов

Сумма амортизационных отчислений определяется в процентах от балансовой стоимости основных фондов. Нормы амортизации и расчет амортизационных отчислений приведены в таблице 18.

Таблица 18 - Расчет величины амортизационных отчислений, тыс.р

	Группа основных фондов	Балансовая стоимость	Норма амортизации, %	Амортизационные отчисления
1	2	3	4
1	Здания	4741173	1,2	56894,08
2	Силовое оборудование	54936,0	8,8	4834,37
3	Производственное оборудование	78054138,8	5	3902706,94
4	Транспортные средства	7711957,9	8	616956,63
5	Инструменты и приспособления	15610827,8	20	3122165,55
6	Производственный и хозяйственный инвентарь	156108,3	10	15610,83
	Итого:	91123987		7719168,39

3.5 Калькулирование себестоимости изготовления деталей

На основании произведённых прямых расчётов и определения общепроизводственных и общехозяйственных расходов составляется калькуляция изготовления детали.

Распределять сумму общепроизводственных расходов между деталями необходимо пропорционально фонду заработной платы основных производственных рабочих.

Таблица 19 - Смета общепроизводственных расходов, тыс.руб.

	Наименование статей затрат	Сумма
	1	2
1	Вспомогательные материалы	1017337,5
2	Амортизационные отчисления на полное восстановление	7719168,39
3	Текущий ремонт и содержание:
	-зданий	23705,9
	-оборудования и транспортных средств	4292977,6
4	Фонд оплаты труда (ФОТ):
	-вспомогательных рабочих	427623,3
	-служащих	396881,39
5	Отчисления в Фонд социальной защиты вспомогательных рабочих и служащих	280331,59
6	Энергия	2430751,2
7	Малоценный инструмент и инвентарь	18748000,0
8	Расходы по охране труда и технике безопасности	14998400,0
9	Прочие расходы	449952,0
	Всего общепроизводственные расходы	50785129

Общехозяйственные расходы объединяют комплекс затрат: на содержание административно-управленческого и общехозяйственного персонала предприятия; канцелярские, почтово-телеграфные и командировочные расходы; затраты на аренду, содержание, ремонт и амортизацию помещений управленческого и общехозяйственного назначения; расходы на оплату информационных, аудиторских и консультационных услуг; проценты за кредиты банков, представительские расходы, затраты на подготовку и переподготовку кадров (по нормам); платежи по обязательному страхованию имущества и отдельных категорий работников, износ нематериальных активов, земельный, экологический и некоторые другие. Сумма общехозяйственных расходов в себестоимости конкретного изделия рассчитывается косвенно. Укрупненно годовую сумму общехозяйственных расходов по участку и по каждой детали можно определить в процентах от фонда оплаты труда производственных рабочих (можно принять в размере 100-120 %)

Таблица 20 -Калькуляция изготовления деталей на участке (цехе), тыс.р

Наименование статей	Всего затрат по участку (цеху)	В том числе
		деталь №14	деталь №16
	1	2	3	4
1	Основные материалы	65598901	30648442	34950459
2	Расходы на оплату труда основных рабочих	2276887,5	1063783,91	1213103,59
3	Затраты на все виды энергии	2430751,2	1135671	1295081
4	Отчисления в Фонд социальной защиты основных производственных рабочих	774141,7	361686,5	412455,2
5	Общепроизводственные расходы	50785129	23727304,5	27057824,4
6	Общехозяйственные расходы	2504576,2	1170162,3	1334413,9
	Итого производственная себестоимость	124370387	58107050,2	66263336,4
7	Коммерческие расходы	3731112	1743211,5	1987900,1
	Итого полная себестоимость	128101498	59850261,7	68251236,4
8	Годовой объем производства, шт.		230000	175000
9	Себестоимость изготовления одной детали		260,219	390,007
10	Изменение остатков годовой продукции на складе по себестоимости	-640507,5	-299251,3	-341256,2
11	Себестоимость реализованной продукции	127460990,7	59551010,4	67909980,3

Самостоятельную статью представляют Коммерческие расходы, т.е. расходы, связанные со сбытом продукции (п.7 таблицы 20). В условиях развития рыночных отношений их доля имеет тенденцию к повышению. В их состав включаются расходы: на тару и упаковку, хранение, транспортировку продукции, погрузку ее в транспортные средства, связанные с исследованием рынка (маркетинговые расходы), на рекламу (по нормам), комиссионные сборы, уплачиваемые сбытовым и другим посредническим организациям (принимают в размере 3 % от производственной себестоимости).

3.6 Определение суммы оборотных средств

Оборотные средства рассчитывают с учетом годовых затрат на материальные ресурсы и годовой себестоимости продукции.

В качестве годовых затрат принимают:

- для производственных запасов - затраты по видам материальных ресурсов;

- для незавершенного производства - производственная себестоимость;

- для готовых изделий - полная себестоимость товарной продукции.

Норматив оборотных средств Ноб в стоимостном выражении по элементам оборотных средств определяют по формуле

Ноб = Нз,

где 3 - суммарные затраты за год, тыс.р.;

Н3 - норма запаса, дней.

Для определения Ноб по незавершенному производству годовые затраты умножают не на норму запаса, а на произведение длительности производственного цикла на коэффициент нарастания затрат. Это произведение можно принять для массового производства 3-5 дней и для серийного -- 15-20 дней.