Главная Коллекция "Otherreferats" Менеджмент и трудовые отношения Организация работы цеха по производству стеклопакетов

Организация работы цеха по производству стеклопакетов

Проектирование цеха серийного изготовления конструкций из ПВХ и поточной линии по производству стеклопакетов. Организация ремонтного, инструментального, складского и транспортного хозяйств. Расчет потребности предприятия в энергетических ресурсах.

Рубрика Менеджмент и трудовые отношения
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 12.05.2012
Размер файла 128,2 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

Байкальский государственный университет экономики и права

Читинский институт

Кафедра коммерции и предпринимательства

КУРСОВАЯ РАБОТА

По дисциплине: Организация производства

Вариант 8

Выполнила

ст-ка гр. ЭТ-05 Каргина М. Е.

Проверила

к.э.н., доцент Шишкина Н. П.

Чита 2009

ОГЛАВЛЕНИЕ

  • ВВЕДЕНИЕ
  • 1. ПЛАНИРОВАНИЕ ОСНОВНОГО ПРОИЗВОДСТВА
    • 1.1 Проектирование цеха серийного изготовления конструкций из ПВХ
    • 1.2 Проектирование поточной линии по производству стеклопакетов
  • 2. ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ХОЗЯЙСТВО
    • 2.1 Организация ремонтного хозяйства
    • 2.2 Организация инструментального хозяйства
    • 2.3 Организация складского хозяйства
    • 2.4 Организация транспортного хозяйства
    • 2.5 Расчет потребности предприятия в энергетических ресурсах.
  • 3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЯ
  • ЗАКЛЮЧЕНИЕ
  • СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ А

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

ПРИЛОЖЕНИЕ В

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

ВВЕДЕНИЕ

В современных условиях рыночной экономики, очень важно уметь правильно организовать производство и сопутствующие обслуживающие хозяйства. От этого зависит качество производимой продукции, ее стоимость, а значит и конкурентоспособность.

Основные задачи, решаемые курсовой работой:

* обобщение и расширение знаний в области организации и планирования деятельности предприятия;

* приобретение навыков самостоятельных расчетов в области организации производства на предприятии;

* использование различных методов организации и планирования деятельности предприятия в конкретных ситуациях.

1. ПЛАНИРОВАНИЕ ОСНОВНОГО ПРОИЗВОДСТВА

1.1 Проектирование цеха серийного изготовления конструкций из ПВХ

Для расчета параметров работы цеха, необходимы следующие данные: месячная программа выпуска конструкций из ПВХ по видам изделий:

Таблица 1

Месячная программа выпуска конструкций из ПВХ

№ варианта

Программа выпуска на месяц, шт.

А

Б

В

8

200

700

500

Таблица 2

Трудоемкость изготовления конструкций из ПВХ

Технологические операции

Нормы штучного времени по изделиям, мин

А (600*1200)

Б (1200*1200)

В (1800*1200)

1)Резка армирующего профиля

10,2

17,8

22,6

2) Резка ПВХ профиля

6,9

11,5

16,9

3)Фрезерование водоотводных отверстий

22,8

22,8

33,5

4)Армирование ПВХ - профиля металлом

18,5

14,8

25,1

5) Фрезерование европаза створки под основной запор и сверление отверстий под ручку

19,2

18,2

22,5

6)Фрезерование торцов импостов импоста/Сборка импоста

11,5

12,1

14,8

7)Сварка профилей коробки и створки

17,9

24,1

35,6

8) Зачистка угла

18,3

23,8

36,2

9)Установка импоста и подставочного профиля.

8,9

8,4

11,8

10)Зачистка пазов под уплотнения

9,2

8,8

19,1

11)Укладка уплотнительной резины

11,4

11,8

17,7

12) Установка фурнитуры

16,8

18,5

23,3

13)Резка штапика и установка стеклопакета

35,1

37,2

45,4

ИТОГО

206,7

229,8

324,5

Рассчитаем параметры работы цеха.

· Трудоемкость производственной программы на месяц по операциям и видам продукции.

Трудоемкость производственной программы рассчитывается по формуле

i , где

Нвр - длительность производственной операции, мин;

Nвып - производственная программа выпуска изделий, шт;

Трудоемкость первой операции для изделий А будет равна

ТеА = (200 Ч 10,2) / 60 = 34 часа

Результаты расчетов отразим в таблице 3.

Таблица 3

Трудоемкость производственной программы на месяц по операциям и видам продукции

Технологические операции

Трудоемкость на месяц, ч

? Те

А

Б

В

1)Резка армирующего профиля

34,00

207,67

188,33

430,00

2) Резка ПВХ профиля

23,00

134,17

140,83

298,00

3)Фрезерование водоотводных отверстий

76,00

266,00

279,17

621,17

4)Армирование ПВХ - профиля металлом

61,67

172,67

209,17

443,50

5) Фрезерование европаза створки под основной запор и сверление отверстий под ручку

64,00

212,33

187,50

463,83

6)Фрезерование торцов импостов импоста/Сборка импоста

38,33

141,17

123,33

302,83

7)Сварка профилей коробки и створки

59,67

281,17

296,67

637,50

8) Зачистка угла

61,00

277,67

301,67

640,33

9)Установка импоста и подставочного профиля.

29,67

98,00

98,33

226,00

10)Зачистка пазов под уплотнения

30,67

102,67

159,17

292,50

11)Укладка уплотнительной резины

38,00

137,67

147,50

323,17

12) Установка фурнитуры

56,00

215,83

194,17

466,00

13)Резка штапика и установка стеклопакета

117,00

434,00

378,33

929,33

Итого

689,00

2681,00

2704,17

· Расчет принятого количества единиц оборудования и рабочих мест по каждой операции производственного процесса с учетом трудоемкости изделий.

Расчетное количество оборудования и рабочих мест определяется по формуле:

?Те возьмем из Таблицы 3.

Принятое количество оборудования равно округлению расчетного показателя.

, где

Др - число рабочих дней в месяце;

nсм - количество смен;

tсм - продолжительность смены;

Кв.н.в. - коэффициент выполнения норм выработки.

Из условий известно, что режим работы цеха - двухсменный, установленная продолжительность смены - 8 часов, число рабочих дней в месяце - 20, коэффициент выполнения норм выработки 1,1. Значит эффективный фонд времени работы оборудования равен

Fэфф.обор. = 20 Ч 2 Ч 8 Ч 1,1= 352 ч

Тогда расчетное количество оборудования и рабочих мест по первой операции

· Коэффициент загрузки вычисляется по формуле:

,

Тогда коэффициент загрузки по первой операции будет равен

Результаты расчетов количества единиц оборудования и рабочих мест по каждой операции производственного процесса с учетом трудоемкости изделий и коэффициентов загрузки отразим в таблице 4.

Таблица 4

Количество единиц оборудования и рабочих мест, их загрузка

№ операции

Количество оборудования

Принятое количество рабочих мест

Коэффициент загрузки каждого рабочего места

Коэффициент загрузки каждого вида оборудования

Расчетное

Принятое

1

1,22

2

2

0,61

0,61

2

0,85

1

1

0,85

0,85

3

1,76

2

2

0,88

0,88

4

1,26

2

2

0,63

0,63

5

1,32

2

2

0,66

0,66

6

0,86

1

1

0,86

0,86

7

1,81

2

2

0,91

0,91

8

1,82

2

2

0,91

0,91

9

0,64

---

1

0,64

---

10

0,83

1

1

0,83

0,83

11

0,92

---

1

0,92

---

12

1,32

2

2

0,66

0,66

13

2,64

3

3

0,88

0,88

ИТОГО

17,26

20

22

0,86

0,78

· Расчет численности рабочих по операциям для выполнения производственной программы

Расчетное количество рабочих определяется по формуле:

, где

Fэфф - эффективный фонд работы работника, ч.;

Кв.н.в. - коэффициент выполнения норм выработки.

Принятое количество рабочих равно округлению расчетного показателя.

Эффективный фонд работы одного рабочего вычисляется

Fэфф = Др*tсм*Кв.н.в.

Fэфф = 20 Ч 8 Ч 1,1 = 176 ч

Тогда численность рабочих для первой операции

Чр = 430 / 176 = 2,44 чел.

Результаты вычислений представлены в таблице 5.

Таблица 5

Количество рабочих для выполнения производственной программы

№ операции

Количество рабочих, чел

Расчетное

Принятое

1)Резка армирующего профиля

2,44

3

2) Резка ПВХ профиля

1,69

2

3)Фрезерование водоотводных отверстий

3,53

4

4)Армирование ПВХ - профиля металлом

2,52

3

5) Фрезерование европаза створки под основной запор и сверление отверстий под ручку

2,64

3

6)Фрезерование торцов импостов импоста/Сборка импоста

1,72

2

7)Сварка профилей коробки и створки

3,62

4

8) Зачистка угла

3,64

4

9)Установка импоста и подставочного профиля.

1,28

2

10)Зачистка пазов под уплотнения

1,66

2

11)Укладка уплотнительной резины

1,84

2

12) Установка фурнитуры

2,65

3

13)Резка штапика и установка стеклопакета

5,28

6

Итого

34,51

40

· Далее необходимо выбрать способ движения изделий по операциям технологического процесса: последовательный, параллельно-последовательный или параллельный.

Для того чтобы рассчитать продолжительность технологического цикла, необходимо найти среднюю продолжительность операций с учетом числа рабочих мест. Воспользуемся следующей формулой

ti чр = ti / Спр i , где

ti - время обработки изделия, мин (таблица 2);

Спр - принятое число рабочих мест по операциям (таблица 4)

Данные, полученные при расчетах занесем в таблицу 6.

Таблица 6

Продолжительность операций с учетом числа рабочих мест

№ тех. операции

Нормы штучного времени по изделиям, мин

Спр раб.мест

Средняя продолжительность операций с учетом числа раб. мест, мин.

А

Б

В

А

Б

В

1

10,2

17,8

22,6

2

5,10

8,90

11,30

2

6,9

11,5

16,9

1

6,90

11,50

16,90

3

22,8

22,8

33,5

2

11,40

11,40

16,75

4

18,5

14,8

25,1

2

9,25

7,40

12,55

5

19,2

18,2

22,5

2

9,60

9,10

11,25

6

11,5

12,1

14,8

1

11,50

12,10

14,80

7

17,9

24,1

35,6

2

8,95

12,05

17,80

8

18,3

23,8

36,2

2

9,15

11,90

18,10

9

8,9

8,4

11,8

1

8,90

8,40

11,80

10

9,2

8,8

19,1

1

9,20

8,80

19,10

11

11,4

11,8

17,7

1

11,40

11,80

17,70

12

16,8

18,5

23,3

2

8,40

9,25

11,65

13

35,1

37,2

45,4

3

11,70

12,40

15,13

Итого

206,7

229,8

324,5

22

121,45

135,00

194,83

Исходные данные для расчета: размер транспортной партии 1 изделие, размер партии 10 изделий.

Рассчитаем продолжительности производственных циклов обработки партий изделий каждого наименования:

1. Продолжительность производственного цикла обработки партии изделий при последовательном виде движения детали:

, где

n- число деталей в партии, шт;

m- число операций тех. процесса;

ti - время обработки изделия, мин (см. таблица 6 - «с учетом числа рабочих мест»);

Продолжительность технологического цикла составит:

- по изделию А: Тц = 10 Ч 121,45 = 1214,5 мин;

- по изделию Б: Тц = 10 Ч 135 = 1350 мин;

- по изделию В: Тц = 10 Ч 194,83 = 1948,3 мин.

2. Продолжительность производственного цикла обработки партии изделий при параллельно - последовательном виде движения детали:

, где

ti - время обработки изделия, мин (таблица 6 - «с учетом числа рабочих мест»);

ti кор - продолжительность короткой операции из двух смежных (таблица 6 - «с учетом принятого числа рабочих мест»);

р - величина транспортной партии (по условию равна 1).

Продолжительность производственного цикла равна:

- по изделию А: Тц = (10 Ч 121,45) - ((10 - 1) Ч 101,8) = 298,3 мин.

- по изделию Б: Тц = (10 Ч 135) - ((10 - 1) Ч 112,25) = 339,75 мин.

- по изделию В: Тц = (10 Ч 194,83) - ((10 - 1) Ч 160,3) = 505,6 мин.

3. Продолжительность производственного цикла обработки партии изделий при параллельном виде движения детали:

, где

ti - время обработки изделия, мин (таблица 6 - «с учетом числа рабочих мест»);

tмах - продолжительность наибольшей операции в технологическом цикле (таблица 6 - «с учетом числа рабочих мест»).

Продолжительность производственного цикла равна:

- по изделию А: Тц = 1 Ч 121,45 + (10 - 1) Ч 11,7 = 226,75 мин.

- по изделию Б: Тц = 1 Ч 135 + (10 - 1) Ч 12,4 = 246,6 мин.

- по изделию В: Тц = 1 Ч 72,63 + (10 - 1) Ч 19,1 = 244,53 мин.

Таблица 7

Продолжительность производственного цикла при всех способах движения деталей

Тип конструкции из ПВХ

Продолжительность производственного цикла, мин.

Послед.

способ

Паралл.- послед.

способ

Паралл.

способ

А (600*1200)

1214,5

298,3

226,75

Б (1200*1200)

1350

339,75

246,6

В (1800*1200)

1948,3

505,6

244,53

Из результатов видно, что параллельный способ движения деталей лучше, так как значительно сокращает продолжительность технологического цикла, например, продолжительность производственного цикла изделия Б при параллельном способе движения составила 246,6 мин, при параллельно-последовательном - 339,75 мин., при последовательном способе движения - 1350 мин.

Таким образом, длительность производственного цикла при параллельном способе движения деталей в 5,5 раз меньше, чем при последовательном, и в 1,4 раза меньше чем при параллельно-последовательном виде движения деталей.

1.2 Проектирование поточной линии по производству стеклопакетов

Производство стеклопакетов планируется в форме непрерывно-поточной линии. Производственная программа по выпуску стеклопакетов определяется исходя из плана производства конструкций из ПВХ. Планирование проводится на 1 месяц работы. В каждую конструкцию из ПВХ устанавливается определенное количество стеклопакетов соответствующего типоразмера (таблица 8).

Таблица 8

Количество стеклопакетов, устанавливаемых в конструкцию из ПВХ

Тип конструкции из ПВХ

Размер конструкции из ПВХ, мм.

Количество стеклопакетов, устанавливаемых в конструкцию из ПВХ, ед.

Размер стеклопакета, мм.

А

1200*600

1

600*1200

Б

1200*1200

2

600*1200

В

1200*1800

3

600*1200

Технологический процесс изготовления стеклопакетов и трудоемкость единицы продукции установлены для каждого типоразмера стеклопакетов.

Таблица 9

Трудоемкость изготовления стеклопакетов

Технологические операции

Нормы времени на операциях,

мин, размер 600 Ч 1200 мм

1. Резка стекла

18

2. Резка дистанционной рамки

12

3. Мойка стекла

12

4. Засыпание влагопоглотителя

6

5. Сборка дистанционного контура

24

6. Нанесение первичного слоя герметизации

6

7. Сборка стеклопакета

18

8. Обжим стеклопакета

12

9. Нанесение вторичного слоя герметизации

12

10. Визуальный контроль качества, сушка

6

Режим работы цеха двухсменный, перемещение предметов труда происходит с помощью конвейера. Шаг конвейера - 1,5 м, диаметр натяжного привода 60 см, продолжительность смены 8 часов, перерывы на отдых и личные надобности - 15 минут.

· Определим такт потока по формуле:

, где

Fэфф - эффективный фонд времени работы оборудования, мин.;

Nв - программа запуска изделий, шт.

Nв = Nвып I Ч nст , где

Nвып i - программа выпуска изделий i-го вида (таблица 1);

nст - количество единиц стеклопакетов в конструкции из ПВХ (таблица 8).

NвА = 200Ч 1 = 200 шт.;

NвБ = 700 Ч 2 = 1400 шт.;

NвВ = 500 Ч 3 = 1500 шт.;

? Nв = 200 + 1400 + 1500 = 3100 шт.;

Значит в день выпускается 3100 шт. / 20 дней = 155 шт./дн.

Fэфф =Ксм Ч (tсм Ч 60 - tпер), где

tсм - продолжительность смены;

tпер - продолжительность перерывов на отдых и личные надобности

Fэфф = 2 Ч (8 Ч 60 - 15) = 930 мин

r = 930 / 155 = 6 мин / шт.

· Рассчитаем число рабочих мест по операциям и по всей поточной линии по формуле:

, где

tе- трудоемкость изготовления по операциям (таблица 9);

r - такт потока.

Cpi (1 опер.) = 18 / 6 = 3 р.м.

Результаты расчетов представлены в таблице 10.

Таблица 10

Число рабочих мест по операциям

Технологические операции

Число рабочих мест

1. Резка стекла

3

2. Резка дистанционной рамки

2

3. Мойка стекла

2

4. Засыпание влагопоглотителя

1

5. Сборка дистанционного контура

4

6. Нанесение первичного слоя герметизации

1

7. Сборка стеклопакета

3

8. Обжим стеклопакета

2

9. Нанесение вторичного слоя герметизации

2

10. Визуальный контроль качества, сушка

1

11. ИТОГО

21

· Рассчитаем численность рабочих на линии по формуле:

,

Кс.с - коэффициент списочного состава, по условию равен 1,1

Чр = 21 Ч 2 Ч 1,1 = 47 чел.

· Рассчитаем длину рабочей части конвейера по формуле:

, где

lо - шаг конвейера, м, по условию равен 1,5 м .

lк = 1,5 Ч 21 =31,5 м.

· Рассчитаем длину замкнутой ленты конвейера по формуле:

Lз.м. = 2L+2R , где:

р = 3.14;

R - радиус натяжного привода.

Так как диаметр натяжного привода, исходя из исходных данных, равен 60 см (0,6 м.), радиус равен 30 см (0,3 м.).

Lз.м = 2 Ч 31,5 + 2 Ч 3,14 Ч 0,3 = 64,9 м.

· Рассчитаем скорость движения конвейера по формуле:

v = 1,5 / 6 = 0,25 м/мин.

· Рассчитаем величину заделов на линии:

1. Технологический:

Zтех = Спрi

Zтех = 21 шт.

2. Транспортный:

Zтр = Спр - 1

Zтр = 21 - 1= 20 шт.

3. Страховой:

Zстр =

Zстр = 15 / 6 = 3 шт.

? Z = Zтех + Zтр + Zстр

Z = 21 + 20 + 3 = 44 шт.

· Рассчитаем продолжительность производственного цикла по формуле:

Тп.ц. = (2Ч ?Спр-1)Чr

Тп.ц. = (2 Ч21 - 1) Ч 6= 246 мин.

2. ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ХОЗЯЙСТВО

2.1 Организация ремонтного хозяйства

Ремонтные работы планируются исходя из количества оборудования в цехах, категорий ремонтной сложности по видам оборудования, структуры межремонтного цикла, трудоемкости ремонтных работ и межремонтного обслуживания по видам работ. Исходная информация для планирования ремонтного хозяйства по вариантам представлена в таблицах 11, 12. Коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала = 1, условия эксплуатации оборудования нормальные, оборудование относится к группе легких и средних станков. Категория ремонтной сложности конвейера - 48. Число рабочих дней в году 255, режим работы двухсменный по 8 часов.

Планирование ремонтного хозяйства проводится в расчете на годовую программу выпуска продукции.

Таблица 11

Исходные данные для планирования ремонтного хозяйства

№ варианта

Нормы обслуживания по межремонтному обслуживанию, р.е.

Число ремонтов и осмотров на межремонтный период

Норматив-ная длитель-ность межремонтного цикла, ч.

Слесарные рабо-ты

Станоч-ные работы

Смазоч-ные работы

Сред-ние ремон-ты

Ма-лые ремонты

Технические осмот-ры

8

1560

610

1160

3

4

8

21000

· Определим длительность ремонтного цикла в часах, днях, годах:

Тр.ц. = Nм.ц.*К1*К2*К3*К4 , где

Nм.ц.-нормативная длительность межремонтного цикла, стан/час (таблица 11).

К 1- коэффициент, учитывающий тип производства;

К 2 - коэффициент, учитывающий вид обрабатываемого материала;

К 3 - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации;

К 4 - коэффициент, характеризующий группу станков.

Тр.ц. = 21000 Ч 1,3 Ч 1 Ч 1 Ч 1= 27300 ч

Тр.ц. = 21000/8*2=1313 дн

Тр.ц. = 21000/255*8*2=5 лет

· Определим длительность межремонтного и межосмотрового периода

Формула межремонтного периода:

, где

nc - число средних ремонтов в течении ремонтного цикла (таблица 11);

nм - число малых ремонтов в течении ремонтного цикла (таблица 11).

tм.р=27300/(3 + 4 + 1)=3412,5 ч

Межосмотровый период расчитывается:

nо- число технических осмотров в течение ремонтного цикла (таблица 11)

tм.о = 27300/(8+3+4+1) =1706,25 ч

· структура межремонтного цикла будет следующая:

К - О - М - О - С - О - М - О - С - О - М - О - С - О - М - О - К

· Определим трудоемкость ремонтных и межремонтных работ по видам работ.

Чтобы рассчитать трудоемкости работ, найдем число ремонтных единиц по формуле:

n рем ед = Ri * Спр, где

Ri - категория ремонтной сложности оборудования, р.е.;

Спр - принятое количество оборудования. Для изготовления оконных и дверных блоков из ПВХ - таблица 6, для производства оконных стеклопакетов - таблица 10

Приведем данные расчета числа ремонтных единиц для производства оконных и дверных блоков из ПВХ в таблице 12.

Таблица 12

Этапы производства оконных и дверных блоков из ПВХ

Технологические операции

Используемое оборудование

Категория рем. сложности оборудования, р.е.

Количество принятого оборудования

Число ремонтных единиц

1)Резка армирующего профиля.

Пилы для резки армирования

0,5

2

1

2) Резка ПВХ профиля.

Усорезные пилы одноголовочные либо двухголовочные.

0,5

1

0,5

3)Продолжение таблицы Фрезерование водоотводных отверстий (коробка, створка, импост в горизонтальных деталях).

Фрезерный станок

8,9

2

17,8

4) Армирование ПВХ - профиля металлом

Станок для крепления армирования

2,3

2

4,6

5) Фрезерование европаза створки под основной запор и сверление отверстий под ручку

Копировально-фрезерный станок

9,5

2

19

6) Фрезерование торцов импостов импоста/Сборка импоста (установка механических соединителей)

Фрезерный станок для торцевания импоста

8,9

1

8,9

7) Сварка профилей коробки и створки

Сварочный станок (кол-во голов от 1 до 8)

7,5

2

15

8) Зачистка угла

Зачистной станок

5,4

2

10,8

9) Установка импоста и подставочного профиля.

Вручную на сборочном столе

---

---

---

10) Зачистка пазов под уплотнения

Зачистной станок

4,6

1

4,6

11) Укладка уплотнительной резины

Вручную на сборочном столе.

---

---

---

12) Установка фурнитуры

Специальный полуавтоматический стол.

0,5

2

1

13) Резка штапика и установка стеклопакета

Резка штапика: Штапикорезный станок. направляющими Установка стеклопакета: Стенд остекления и контроля

3,0

3

9

ИТОГО

20

92,2

Теперь рассчитаем число ремонтных единиц оборудования в цехе производства стеклопакетов и оформим в виде таблице 13.

Таблица 13

Этапы производства оконных стеклопакетов

Технологические операции

Используемое оборудование (приспособления)

Категория ремонтной сложности оборудования, р. е.

Количество принятого оборудования

Число рем. единиц

1) резка стекла

автоматический стол для резки стекла

8,5

3

25,5

2) резка дистанционной рамки

пила для резки дистанционной рамки

0,5

2

1

3) мойка стекла

моечная машина

4,2

2

8,4

4) засыпание влагопоглотителя

станок для засыпки влагопоглотителя

2,6

1

2,6

5) сборка дистанционного контура

вручную

---

---

---

6) нанесение первичного слоя герметизации

бутил экструдер

0,5

1

0,5

7)сборка стеклопакета

вручную, с на специальных сборочных столах

---

---

---

8) обжим стеклопакета

стол для опрессовки стеклопакета

---

---

---

9) нанесение вторичного слоя герметизации

тиокол-экструдер, вращающийся стол

0,5

2

1

10) визуальный контроль качества, сушка

пирамиды для сушки

---

---

---

ИТОГО

11

39

· Теперь можем найти трудоемкость ремонтных и межремонтных работ:

Те рем =, где

nk, nо, nс, nм - количество ремонтов и смотров на межремонтный период (таблица 11);

tк, tс, tм, tо - нормы времени для выполнения ремонтных работ на 1 ремонтную единицу для технологического оборудования, нормо-ч (таблица 14);

R - сумма категории ремонтной сложности

?R = ? Ri*Спрi, где

Спр - принятое количество ремонтных единиц оборудования, шт.(таблица 12 и таблица 13);

Норма времени по видам ремонт представлена в таблице 14.

?R = 48 + 92,2 + 39 = 179,2

Таблица 14

Нормы времени для выполнения ремонтных работ на 1 ремонтную единицу для технологического оборудования, нормо-ч.

Вид ремонта

Слесарные работы

Станочные работы

Прочие работы

Всего

Осмотр

0,75

0,1

---

0,85

Малый

4,0

2,0

0,1

6,1

Средний

16,0

7,0

0,5

23,5

Капитальный

23,0

10,0

2,0

35,0

Tе рем слес = (23+16*3+4*4+0,75*8)*179,2 / 5 = 3333,12 ч

Tе рем стан = (10+7*3+2*4+0,1*8)*179,2 / 5 =1426,43 ч

Tе рем проч = (2+0,5*3+0,1*4)*179,2 / 5 = 139,78 ч

· Определим трудоемкость межремонтных работ по видам работ по формуле:

Те меж / рем = , где

Нобсл - нормы обслуживания по межремонтному обслуживанию, р.е (Таблица 11);

Fэфф - эффективный фонд 1 рабочего в год, ч;

Fэфф=Др*tсм,

Fэфф = 255*8=2040 ч.

Tе м/рем слес.=( 179,2 /1560)*2040*2=468,68 ч

Tе м/рем стан.=(179,2/610)*2040*2=1198,58 ч

Tе м/рем смаз.=(179,2/1160)*2040*2=630,29 ч

· Определим численность рабочих по категориям для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания по формуле:

Чр рем = Те рем / F эфф * К в.н.в., где

Те рем - трудоемкость ремонтных работ каждого вида работ, ч;

Fэфф - эффективный фонд 1 рабочего в год, ч;

Кв.н.в. - коэффициент выполнения норм выработки.

По условию, Кв.н.в. = 1.1

1. Численность рабочих для выполнения ремонтных работ:

Чслес = 3333,12 / 2040*1,1 = 1,5 чел.

Чстан = 1426,4 / 2040*1,1 = 0,64 чел.

Чпроч = 139,78 / 2040*1,1 = 0,06 чел.

2. Численность рабочих для выполнения межремонтных работ:

Чслес.м/рем=468,68/2040*1,1=0,21 чел.

Чстан.м/рем=1198,6/2040*1,1 = 0,53чел.

Чпорч.м/рем=630,29/2040*1,1 = 0,28 чел.

· Определим количество станков для выполнения станочных работ по ремонту и межремонтному обслуживанию по формуле:

nстан=(1426,4+1198,6)/255*2*8=0,64 = 1станок.

Результаты расчетов представлены в таблице 15

Таблица 15

Основные показатели ремонтного хозяйства

Вид работы

Трудоемкость работ

Численность рабочих

Ремонтных, н-ч

Межремонтных, н-ч

Ремонтных, чел

Межремонтных, чел

Слесарные

3333,1

468,68

1,5

0,21

Станочные

1426,4

1198,6

0,64

0,53

Прочие

139,78

630,29

0,06

0,28

ИТОГО

4899,33

2297,55

3

2

2.2 Организация инструментального хозяйства

Плановый расход инструмента определяется по каждому наименованию в расчете на годовую программу выпуска продукции.

Таблица 16

Нормы расхода инструмента для расчета потребности в инструменте

Наименование инструмента

Норма расхода инструмента на 1000 изделий, кг

Средняя плотность материала, т/м3

Инструмент для изготовления конструкций из ПВХ

Пильный диск (диаметр 200-225мм.)

7

7,8

Диск для резки ПВХ.

8

7,8

Концевая фреза

9

8

Специальные подкладки

30

0,2

Фасонные фрезы

10

8

Сверла 3мм,6мм,13мм

15

7,8

Закаточный ролик.

5

4,6

Гильотина

5

7,8

Инструмент для изготовления стеклопакетов

Стеклорез

10

7,5

Диск для резки ПВХ.

8

7,8

Интервал поставки инструментов составляет 4 мес. Минимальный запас инструментов на складе составляет потребность на 10 дней работы предприятия. Время между выдачей заказа и поступлением инструмента на склад составляет 2 месяца.

· Определим максимальный запас инструмента по видам на складе:

Nmax = Nmin + Tn*qдн., где

Nmin - минимальный размер запаса инструмента;

Тn - время между двумя поставками инструмента на склад, дн.;

qдн. - среднедневная потребность в инструменте, шт.

Минимальный размер запаса в инструменте составляет потребность на 10 дней работы предприятия, т.о.

Nmin = qдн*10

проектирование ремонтный инструментальный хозяйство

Годовая программа выпуска составит:

NА = 200*12 = 2400 шт.

NБ =700*12 = 8400 шт.

NВ = 500*12 = 6000 шт.

? N (ПВХ) = 2400+8400+6000 = 16800 шт.

Для производства стеклопакетов:

? N (Стеклопакет) = (200*1+700*2+500*3)*12= 37200 шт.

Определим среднедневную потребность по формуле:

, где

Nр - норма расхода инструмента на 1000 изделий (таблица 16)

? Ni - производственная программа продукции, шт/год

n - число деталей принятые за расчетную единицу, шт.

Среднедневная потребность в пильных дисках для изготовления конструкций из ПВХ равна:

qдн(пвх)=((16800 / 255)*7)/1000 = 0,46 кг

Среднедневная потребность в стеклорезах для изготовления стеклопакетов равна:

qдн(стек.)=((37200 / 255)*10)/1000 = 1,46 кг

Максимальный запас пильных дисков будет равен

Nmax(для пил.диска) = 0,46*10 + 4*20*0,46 = 41,5 кг

Результаты расчетов приведены в таблицы 17 и 18.

Таблица 17

Среднедневная потребность в инструменте

Наименование инструмента

Норма расхода инструмента на 1000 изделий

Производственная программа продукции, шт. в год

Среднедневная потребность в инструменте, кг

Инструмент для изготовления конструкций из ПВХ

Пильный диск

7

16800

0,46

Диск для резки ПВХ.

8

0,53

Концевая фреза

9

0,59

Специальные подкладки

30

1,98

Фасонные фрезы

10

0,66

Сверла

15

0,99

Закаточный ролик.

5

0,33

Гильотина

5

0,33

Инструмент для изготовления стеклопакетов

Стеклорез

10

37200

1,46

Диск для резки ПВХ.

8

1,17

Таблица 18

Максимальный размер запаса инструмента

Наименование инструмента

Средняя потребность в интр., кг

Мin размер запаса инструмента

Время поставки на склад

Max размер запаса инстр., кг

Инструмент для изготовления конструкций из ПВХ

Пильный диск

0,46

4,6

4*20

41,5

Диск для резки ПВХ.

0,53

5,3

47,4

Концевая фреза

0,59

5,9

53,4

Специальные подкладки

1,98

19,8

177,9

Фасонные фрезы

0,66

6,6

59,3

Сверла

0,99

9,9

88,9

Закаточный ролик.

0,33

3,3

29,6

Гильотина

0,33

3,3

29,6

Инструмент для изготовления стеклопакетов

Стеклорез

1,46

14,6

4*20

131,3

Диск для резки ПВХ.

1,17

11,7

105,0

ИТОГО

8,49

84,9

764,0

Определим точку заказа по формуле

Тз = Nmin+To*qдн, где

Nmin - минимальный размер запаса инструмента;

То - промежуток времени между моментом выдачи заказа и моментом поступления инструмента на склад.

Тз(для пил.диска) = 4,6 + (2*20*0,46) = 23,06 = 23 кг

Результаты расчетов сведем в таблицу 19.

Таблица 19

Результаты расчета точки заказа

Наименование инструмента

Средн.потребн.

в инстр. кг

Мин.размер запаса инструмента

Время поставки на склад,мес.

Точка заказа, кг

Инструмент для изготовления конструкции из ПВХ

Пильный диск

0,46

4,6

2*20

23

Диск для резки ПВХ.

0,53

5,3

26

Концевая фреза

0,59

5,9

30

Специальные подкладки

1,98

19,8

99

Фасонные фрезы

0,66

6,6

33

Сверла

0,99

9,9

49

Закаточный ролик.

0,33

3,3

16

Гильотина

0,33

3,3

16

Инструмент для изготовления стеклопакетов

Стеклорез

1,46

14,6

2*20

73

Диск для резки ПВХ

1,17

11,7

58

Итого

424

2.3 Организация складского хозяйства

Складское хозяйство планируется исходя из необходимости хранения

1. Основных и вспомогательных материалов,

2. Инструмента,

3. Готовой продукции.

Основные и вспомогательные материалы поступают на склад каждые 2 месяца, хранятся на стеллажах односторонних размером 0,6*4 м или двухсторонних 1,2*4 м, высотой 2 м. Гарантийный запас составляет 10 дней. Склад работает 255 рабочих дней в году, режим работы двухсменный по 8 часов. Коэффициент заполнения стеллажей по объему - 0,4, допустимая нагрузка на 1 кв. м площади пола - 1,2 т.

Количество материалов, подлежащих хранению, определяется исходя из установленной производственной программы и норм расхода на единицу продукции (таблица 20).

Таблица 20

Нормы расхода и плотность используемых материалов для изготовления изделий

Виды материалов

Средняя плотность материала, т/м3

Нормы расхода материала на 1 изделие, кг/ед.

А

Б

В

Материалы для изготовления конструкций из ПВХ

Профиль ПВХ

4,2

7,2

14,1

21,1

Армирующий профиль

7,8

2,3

4,5

6,2

Уплотнительная резина

2,4

0,8

1,6

2,4

Фурнитура

5,6

0,8

1,6

2,4

Штапик

4,2

0,2

0,4

0,6

Прочие материалы

2,5

0,1

0,2

0,3

Материалы для изготовления стеклопакетов, размер 600*1200 мм

Стекло

5,7

8,5

17

25,5

Дистанционная рамка

4,4

1,8

3,6

5,4

Прочие материалы

2,2

0,1

0,2

0,3

Склад готовой продукции планируется исходя из того, что вывоз готовой продукции со склада осуществляется еженедельно, масса готового изделия составляет 0,75 массы использованных материалов. Складирование готовой продукции штабельное.

· Найдем полезную площадь склада основных и вспомогательных материалов.

Однодневный объем отпуска основных и вспомогательных материалов со склада определим по формуле:

qдн = Nвып i*Нр/Др, где

Nвып i - программа выпуска изделий i-го вида (таблица 1);

Нр - норма расхода материала на единицу продукции, кг/ед (таблица 20);

Др - количество рабочих дней.

Однодневный объем отпуска профиля ПВХ со склада для изделия А составит

qдн = (200*7,2)/20 = 72 кг

Результаты расчетов внесем в таблицу 21

Таблица 21

Однодневный объем отпуска материалов

Виды материалов

Программа выпуска конст. из ПВХ, шт.

Однодневный объем отпуска товара, кг

ИТОГО,

кг

А

Б

В

Материалы для изготовления конструкций из ПВХ

Профиль ПВХ

А - 200

Б - 700

В - 500

72,0

493,5

527,5

1093,0

Армирующий профиль

23,0

157,5

155,0

335,5

Уплотнительная резина

8,0

56,0

60,0

124,0

Фурнитура

8,0

56,0

60,0

124,0

Штапик

2,0

14,0

15,0

31,0

Прочие материалы

1,0

7,0

7,5

15,5

Материалы для изготовления стеклопакетов

Стекло

А - 200

Б - 1400

В - 1500

85,0

1190

1912,5

3187,5

Дистанционная рамка

18,0

252

405,0

675,0

Прочие материалы

1,0

14

22,5

37,5

-Максимально-возможный складской запас определяется по формуле:

Zmax = (Tц +Zmin)*qдн, где

Тц - период между поступлением партии товарно-материальных ценностей на склад;

Zmin - минимальный страховой складской запас;

qдн- однодневный объем отпуска товаров со склада, кг. (Таблица 21).

Так как основные и вспомогательные материалы поступают на склад каждые 2-а месяца, то Тц + Zmin=2*20+10=50 дней

Например, Zmax (для профиля ПВХ) = (1093*50)/1000 = 54,65 т

Результаты расчетов внесем в таблицу 22.

Таблица 22

Максимальный складской запас

Виды материалов

Максимально возможный складской запас, т

Материалы для изготовления конструкций из ПВХ

Профиль ПВХ

54,65

Армирующий профиль

16,78

Уплотнительная резина

6,20

Фурнитура

6,20

Штапик

1,55

Прочие материалы

0,78

Материалы для изготовления стеклопакетов

Стекло

159,38

Дистанционная рамка

33,75

Прочие материалы

1,88

-Количество стеллажей определим по формуле:

, где

Zmax - максимально-возможный складской запас, кг (таблица 22);

V - объем одного стеллажа, м3;

Kисп - коэффициент заполнения стеллажа;

qпл - плотность хранимых материалов, т/м3 (таблица 20).

Объем одностороннего стеллажа V= 0,6*4*2=4,8 м3

Объем двухстороннего стелажа V = 1,2*4*2=9,6 м3

Кисп по условию = 0,4

Тогда, nст (для профиля ПВХ) = 54,65/(9,6*4,2*0,4) = 3,4 = 4 стел.

, где

Qдоп - допустимая нагрузка на 1 кв. м площади пола, по условию 1,2 т.

Sст - площадь, занимаемая одним стеллажом.

nпров =54,65/(1,2*4,8) = 10 стел.

Результаты расчетов внесем в таблицу 23

Таблица 23

Количество стеллажей для материалов

Виды материалов

Количество стеллажей

Проверка соответствия

Принятое количество стеллажей

Материалы для изготовления конструкций из ПВХ

Профиль ПВХ

4

10

10

Армирующий профиль

1

3

3

Уплотнительная резина

1

2

2

Фурнитура

1

2

2

Штапик

1

1

1

Прочие материалы

1

1

1

ИТОГО

9

19

19

Материалы для изготовления стеклопакетов

Стекло

8

28

28

Дистанционная рамка

2

6

6

Прочие материалы

1

1

1

ИТОГО

11

35

35

Определим полезную площадь склада:

Sполез =Sст*nст, где

nст - количество стеллажей, шт (таблица 23)

Sст = 1,2*4 = 4,8 м 2

Sполез (ПВХ)= 4,8*19 =91,2 м2; Sполез (стекл)= 4,8*35=168 м2

Полезная площадь склада основных и вспомогательных материалов:

Sполез= Sполез(пвх) +Sполез(стекл) =91,2 + 168 = 259,2 м2

2. Найдем полезную площадь склада инструмента

Однодневный объем отпуска инструмента:

qдн (для пильного диска) = (16800*7)/255)/1000 = 0,46 кг

Так как интервал поставки инструмента на склад = 4 мес., то Тц+Zmin=4*20+10=90 дней

Тогда, Zmax (для пил. диска)= 0,46*(4*20+10) = 41,4 кг = 0,0414 т

Результаты расчета внесем в таблицу 24.

Таблица 24

Максимальный складской запас инструмента

Наименование инструмента

Максимальный складской запас, т

Инструмент для изготовления конструкций из ПВХ

Пильный диск

0,0414

Диск для резки ПВХ.

0,0477

Концевая фреза

0,0531

Специальные подкладки

0,1782

Фасонные фрезы

0,0594

Сверла

0,0891

Закаточный ролик

0,0297

Гильотина

0,0297

Инструмент для изготовления стеклопакетов

Стеклорез

0,1314

Диск для резки ПВХ.

0,1053

Количество стеллажей для пильных дисков:

nст = 0,0414 / (9,6*7,8*0,4) = 0,001 стел.

nст(проверка) = 0,0414/(1,2*4*1,2) = 0,007 стел.

Результаты расчетов внесем в таблицу 25

Таблица 25

Количество стеллажей для инструментов

Наименование инструмента

Количество стеллажей

Проверка соответствия

Принятое кол-во стеллажей

Инструмент для изготовления конструкций из ПВХ

Пильный диск

0,001

0,007

0,007

Диск для резки ПВХ.

0,002

0,008

0,008

Концевая фреза

0,002

0,009

0,009

Специальные подкладки

0,232

0,031

0,232

Фасонные фрезы

0,002

0,010

0,01

Сверла

0,003

0,015

0,015

Закаточный ролик

0,002

0,005

0,005

Гильотина

0,001

0,005

0,005

Итого

1

1

1

Инструмент для изготовления стеклопакетов

Стеклорез

0,005

0,023

0,023

Диск для резки ПВХ.

0,004

0,018

0,018

Итого

1

1

1

Sст = 1,2*4 = 4,8 м2

Sполез (пвх) = 4,8*1 = 4,8м2

Sполез (стек) = 4,8*1 = 4,8 м2

Полезная площадь склада инструментов равна:

Sполезн = 9,6 м2

3. Найдем полезную площадь склада готовой продукции

qдн (гп)= qдн *0,75, где

qдн - однодневный объем отпуска материалов (таблица 21).

Например, qдн (для изд. А, профиль ПВХ) =72*0,75 = 54 кг

Результаты расчетов внесем в таблицу 26.

Таблица 26

Однодневный объем готовой продукции.

Виды материалов

Однодневный объем ГП, кг

ИТОГО

А

Б

В

Материалы для изготовления конструкций из ПВХ

Профиль ПВХ

54

370,125

395,625

819,75

Армирующий профиль

17,25

118,125

116,25

251,625

Уплотнительная резина

6

42

45

93

Фурнитура

6

42

45

93

Штапик

1,5

10,5

11,25

23,25

Прочие материалы

0,75

5,25

5,625

11,625

Материалы для изготовления стеклопакетов

Стекло

63,75

892,5

1434,375

2390,625

Дистанционная рамка

13,5

189

303,75

506,25

Прочие материалы

0,75

10,5

16,875

28,125

ИТОГО

163,5

1680

2373,75

4217,25

Zmax=qдн*Tц,

qдн - однодневный объем готовой продукции (Таблица 26)

Тц = 5 дней

Zmax = (5 Ч 54) / 1000 =0,27 т

Расчеты результатов внесем в таблицу 27.

Таблица 27

Максимальный складской запас готовой продукции

Виды материалов

Максимальный складской запас, т

ИТОГО

А

Б

В

Материалы для изготовления конструкций из ПВХ

Профиль ПВХ

0,270

1,851

1,978

4,099

Армирующий профиль

0,086

0,591

0,581

1,258

Уплотнительная резина

0,030

0,210

0,225

0,465

Фурнитура

0,030

0,210

0,225

0,465

Штапик

0,008

0,053

0,056

0,116

Прочие материалы

0,004

0,026

0,028

0,058

Материалы для изготовления стеклопакетов

Стекло

0,319

4,463

7,172

11,953

Дистанционная рамка

0,068

0,945

1,519

2,531

Прочие материалы

0,004

0,053

0,084

0,141

ИТОГО

0,818

8,400

8,775

17,993

Полезная площадь склада готовой продукции:

Sполез =Zmax / qдоп = 17,993 / 1,2 = 14,994 м2

· Найдем общую полезную площадь склада по формуле:

S = , где

Кисп -коэффициент использования площади склада, по условию равен 0,7.

?Sполез = Sполез инструм.+ Sполез Осн. и вспом. Мат-в + Sполезн.ГП

?Sполез = 259,2 + 9,6 +14,994 = 283,794 м2

S = 283,794 / 0,7 = 405,42 м2

2.4 Организация транспортного хозяйства

Для межцеховых перевозок грузов используются электрокары грузоподъемностью 1 т. Длина маршрута перевозимого груза по территории предприятия в среднем составляет 600м., скорость движения -25 м/мин. Среднее время погрузки - 10 мин, разгрузки -5 мин. Годовой фонд времени работы транспортных средств - 4500 часов.

Транспортировка грузов за пределы территории завода осуществляется автомобилями грузоподъемностью 1,5 т. Простои под погрузкой 15 мин., под разгрузкой - 10 мин, средняя скорость движения автомобиля 55 км/ч.

Коэффициент использования транспортных средств по грузоподъемности - 0,7; коэффициент использования по времени -0,6.

· Рассчитаем грузооборот межцеховых перевозок

1. На склад завозятся основные и вспомогательные материалы в объеме, соответствующем производственной программе предприятия, среднее расстояние доставки составляет 12 км.

Найдем массу основных и вспомогательных материалов:

М матер = , где

Nвып i - программа выпуска изделий i-го вида (таблица 1)

ПВХ: М матер (профиль ПВХ) =12*(200*7,2+700*14,1+500*21,1)/1000=367,44 т.

Стеклопакеты: Мматер(стекло)=12*(1200*18,5+2100*25,5+500*9,2)/1000=966 т.

Данные расчетов занесем в таблицу 28.

Таблица 28

Масса основных и вспомогательных материалов

Виды материалов

Программа выпуска конст. из ПВХ, шт.

Нормы расхода материала, кг/ед.

ИТОГО,

т

А

Б

В

Материалы для изготовления конструкций из ПВХ

Профиль ПВХ

А - 200

Б - 700

В - 500

7,2

14,1

21,1

262,3

Армирующий профиль

2,3

4,5

6,2

80,5

Уплотнительная резина

0,8

1,6

2,4

29,8

Фурнитура

0,8

1,6

2,4

29,8

Штапик

0,2

0,4

0,6

7,4

Прочие материалы

0,1

0,2

0,3

3,7

М матер (ПВХ)

413,5

Материалы для изготовления стеклопакетов

Стекло

А - 200

Б - 1400

В - 1500

8,5

17

25,5

765,0

Дистанционная рамка

1,8

3,6

5,4

162,0

Прочие материалы

0,1

0,2

0,3

9,0

М матер (стеклопакетов)

936,0

ИТОГО

1349,5

Общая масса материалов составит 1349,5 т.

2. На склад завозятся инструменты и мерительные приборы, среднее расстояние - 4 км.

Найдем массу инструментов:

Минстр = , где

Нр - норма расхода инструмента на 1000 изделий (таблица 16)

М пильного диска = 12*(200+700+500)*7 / 1000 = 117,6 кг

Результаты представлены в таблице 29.

Таблица 29

Масса инструментов

Наименование инструмента

Масса инструментов, т

Инструмент для изготовления конструкций из ПВХ

Пильный диск

0,118

Диск для резки ПВХ.

0,134

Концевая фреза

0,151

Специальные подкладки

0,504

Фасонные фрезы

0,168

Сверла

0,252

Закаточный ролик.

0,084

Гильотина

0,084

ИТОГО в цех ПВХ

1,495

Инструмент для изготовления стеклопакетов

Стеклорез

0,168

Диск для резки ПВХ.

0,134

ИТОГО в цех стеклопакетов

0,302

ИТОГО

1,798

? М инструм = 1,798 т

3. Из склада в цех конструкций из ПВХ и в цех стеклопакетов перевозятся основные и вспомогательные материалы, инструмент.

М матер. и инстр. в цех ПВХ = 413,5 + 1,495 = 414,95 т

М матер. и инстр. в цех стеклопакетов = 936 + 0,302 = 936,302 т

? М матер. и инстр. = 1351,3 т

4. Из цеха стеклопакетов в цех конструкций из ПВХ перевозятся готовые стеклопакеты.

М стеклопакетов = М матер (стеклопакетов) *75%

М стеклопакетов = 936 Ч 0,75 = 702 т.

5. Из цеха конструкций из ПВХ готовая продукция перевозится на склад:

М ГП = (М матер (ПВХ) Ч75%) + М стеклопакетов

М ГП = 413,5 Ч 0,75 + 702 = 1012,125 т

6. Из цеха конструкций из ПВХ и цеха стеклопакетов вывозятся отходы производства ( 25% от их объема), расстояние составляет 5 км.

Отходы ПВХ = 413,5Ч0,25 = 103,375 т

Отходы стекл =936Ч0,25 = 234 т

? Отходы = 337,375 т

7. Из цеха конструкций из ПВХ и цеха стеклопакетов вывозятся отработанные инструменты, расстояние 6 км.

Отраб. инструм ПВХ = 1,495 т

Отраб. инструм СТЕКЛ = 0,302 т

? Отраб.инструм. = 1,798 т

8. Со склада готовые оконные блоки поступают на строительные площадки, средняя дальность перевозки 12 км.

М ГП = 1012,125 т

Зная весь грузооборот можно составить шахматную ведомость.

Таблица 30

Шахматная ведомость грузооборота по предприятию за год, тонн

Место прибытия

Место отправления

Постав-щик мат-ов

Склад

Постав-щик инструм

Цех ПВХ

Цех стеклопа-кетов

Утилиза-ция

Строй.

Площадка

ИТОГО

Поставщик материалов

1349,5

---

---

---

---

---

1349,5

Склад

---

---

---

414,95

936,302

---

1012,125

2363,377

Поставщик инструмента

---

1,798

---

---

---

---

---

1,798

Цех ПВХ

---

1012,125

---

---

---

103,375

1,495

---

1116,995

Цех стекл.

---

---

---

702

---

234

0,302

---

936,302

Утилизация

---

---

---

---

---

---

---

---

Строй.

Площадка

---

---

---

---

---

---

---

---

ИТОГО

---

2363,423

---

1116,95

936,302

339,172

1012,125

5767,972

Грузооборот перевозок за пределы предприятия составит:

Г/о = 1349,5+1012,125+1,798+103,375+1,495+234+0,302=2702,595 т

Грузооборот межцеховых перевозок составит:

Г/о=414,95+936,302+1012,125+702=3065,377 т

· Рассчитаем необходимое количество автомобилей и электрокаров.

Время пробега электрокара определим по формуле:

t проб =, где

S - длина маршрута, м;

V - скорость движения, м/мин.

Так как длина маршрута перевозимого груза по территории предприятия в среднем составляет 600м., скорость движения -25 м/мин, тогда:

tпроб(межцех) = (600 / 25) Ч 2 = 48 мин.

Общую продолжительность маршрута рассчитаем по формуле:

t = (t погр + t разг + t проб), где

t погр - время простоя транспортного средства под погрузкой, мин.;

t разг - время простоя транспортного средства под разгрузкой, мин;

t проб - время пробега, мин.

Cреднее время погрузки - 10 мин, разгрузки -5 мин, тогда:

t = (10 + 5 + 48) = 63 мин = 1,05 ч

Теперь найдем количество электрокаров по формуле:

n = , где

Q - масса груза, подлежащего перевозке данным транспортным средством, т (межцеховой грузооборот);

t - продолжительность всего маршрута, час;

q - грузоподъёмность транспортного средства, т.;

Fэ - эффективный фонд работы транспортного средства, час;

Кг - коэффициент использования транспортного средства по грузоподъёмности;

Кв - коэффициент использования транспортного средства по времени.

n = (3065,377 Ч 1,05) / 1 Ч 4500 Ч 0,7 Ч 0,6 = 1,7 шт

nприн = 2 шт

Кзагр = n/nприн = 1,7 / 2 = 0,85

Время пробега автомобилей по каждой перевозке:

- от поставщика материалов на склад, среднее расстояние доставки - 12 км:

t1 = (12 / 55) Ч 2 = 0,48 ч

- от поставщика инструмента на склад, среднее расстояние - 4 км:

t2 = (4 / 55) Ч 2 = 0,15 ч

- вывоз отходов из цехов на утилизацию, расстояние 5 км:

t3 = (5 / 55) Ч 2= 0,18 ч

- вывоз отработанных инструментов из цехов на утилизацию, расстояние 5 км:

t4 = (6 / 55) Ч 2= 0,22 ч

- вывоз готовой продукции на строй. площадки - 15 км

t5 = (15 / 55) Ч 2= 0,55 ч

Рассчитаем длительность одного рейса. Простои под погрузкой 15 мин ( 0,25 часа), под разгрузкой - 10 мин (0,17 часа). Получим:

t по 1-ой перевозке = 0,48 + 0,25 + 0,17 = 0,9 ч

t по 2-ой перевозке = 0,25 + 0,17+ 0,15 = 0,57 ч

t по 3-ой перевозке = 0,25 + 0,17+ 0,18 = 0,6 ч

t по 4-ой перевозке = 0,25 + 0,17+0,22= 0,64 ч

t по 5-ой перевозке = 0,25 + 0,17+ 0,55 = 0,97 ч

Теперь найдем необходимое количество автомобилей:

n1 = (1349,5*0,9)/4500*1,5*0,7*0,6 = 0,4284 шт

n2 = 0,0004; n3 =0,0714; n4 =0,0004; n5 =0,3463.

? n = 0,8469 шт. = 1 а/м

· Найдем численность транспортных рабочих. Она определяется исходя из количества транспортных средств на предприятии с учетов двухсменного режима времени по формуле:

Ч тр. Раб. = (nэлектрокаров + nавтомобилей) * Ксм.

Чтр.раб.= (2 + 1) Ч 2 = 6 чел.

2.5 Расчет потребности предприятия в энергетических ресурсах

Электроэнергия на предприятии используется для производственных нужд и для освещения помещений. Информация о мощности установленного оборудования представлена в таблицах 31 и 32. Средний коэффициент спроса потребителей электроэнергии по цехам составляет 0,58. Установленная мощность конвейера составляет 50 кВт.

Потребность в электроэнергии для освещения определяется исходя из общей площади предприятия, нормы освещения одного кв. м - 25 Вт, и среднего времени освещения - 15 часов в сутки.

Общая площадь предприятия состоит из производственной, вспомогательной площади, складской площади, площади служебно-бытовых помещений и площади занимаемой управлением завода.

Для расчета общей производственной и вспомогательной площади необходимо учесть, что она планируется исходя из числа рабочих мест в основных цехах и вспомогательных службах предприятия. Средняя площадь одного рабочего места основных и вспомогательных рабочих составляет 8 м2.

Площадь служебно-бытовых помещений определяется, исходя из общей численности работающих, и составляет 0,25 м2 на одного человека в наиболее загруженную смену.

Общая численность работающих включает в себя основных и вспомогательных рабочих, обслуживающих рабочих, инженерно-технический и административно-управленческий персонал предприятия. Численность обслуживающих рабочих составляет в среднем 8%, инженерно-технический персонал - 6%, а административно-управленческий персонал - 12% от численности основных рабочих.

Площадь, занимаемая помещениями управления завода, определяется исходя из численности административно-управленческого персонала и норматива 5,2 м2 на одного человека.

Расчет потребности в воде осуществляется исходя из ее использования для производственных и бытовых нужд.

Расчет потребности в воде для производственных и бытовых нужд определяется по норме расхода на один станок в час - 1,5 л и фонда времени работы станков. Вода используется на фрезерных и зачистных станках.

Расчет потребности в воде для бытовых нужд определяется по норме расхода на одного работающего в сутки - 30 л.

Расход пара для отопления здания определяется на основе нормы расхода 0,5 ккал/час на 1 м3 объема здания при разнице наружной и внутренней температур в 10С, средняя наружная температура за отопительный период составляет -160С, внутренняя температура помещений завода - +180С. Продолжительность отопительного периода составляет 210 дней, высота помещений - 3,5 м.

· Потребность в электроэнергии для производственных и бытовых нужд.

1. Для производственных нужд расчет в потребности электроэнергии рассчитывается по формуле :

Р эл осв произв = W * Fэф * ?c, где

W - мощность установленного производственного оборудования, кВт;

Fэф - эффективный фонд оборудования, час;

?c - коэффициент спроса потребителей электроэнергии.

Мощность оборудования в цехе конструкций из ПВХ представлена в таблице 31.

Таблица 31

Мощность оборудования цеха ПВХ

Технологические операции

Используемое оборудование

Установленная мощность, кВт

Количество принятого оборудования

Мощность оборудования, кВт

1)Резка армирующего профиля.

Пилы для резки армирования

4,2

2

8,4

2) Резка ПВХ профиля.

Усорезные пилы одноголовочные либо двухголовочные

4,2

1

4,2

3) Фрезерование водоотводных отверстий (коробка, створка, импост в горизонтальных деталях).

Фрезерный станок

40,0

2

80

4) Армирование ПВХ - профиля металлом

Станок для крепления армирования

12,2

2

24,4

5) Фрезерование европаза створки под основной запор и сверление отверстий под ручку

Копировально-фрезерный станок

20,0

2

40

6) Фрезерование торцов импостов импоста/Сборка импоста (установка механических соединителей)

Фрезерный станок для торцевания импоста.

20,0

1

20

7) Сварка профилей коробки и створки

Сварочный станок (кол-во голов от 1 до 8)

15,0

2

30

8) Зачистка угла

Зачистной станок.

2,5

2

5

9) Установка импоста и подставочного профиля.

Вручную на сборочном столе.

2,5

1

2,5

10) Зачистка пазов под уплотнения

Зачистной станок

2,6

1

2,6

ИТОГО

-

16

215,1

Мощность оборудования в цехе стеклопакетов представлена в таблице 32:

Таблица 32

Мощность оборудование цеха стеклопакетов

Технологические операции

Используемое оборудование (приспособления)

Установленная мощность, кВт

Количество принятого оборудования

Мощность оборудования, кВт

1) резка стекла

автоматический стол для резки стекла

2,8

3

8,4

2) резка дистанционной рамки

пила для резки дистанционной рамки

1,5

2

3

3) мойка стекла

моечная машина

2,8

2

2,8

4) засыпание влагопоглотителя

станок для засыпки влагопоглотителя

1,6

1

1,6

5) сборка дистанционного контура

вручную

---

---

---

6) нанесение первичного слоя герметизации

бутил экструдер

0,8

1

0,8

7)сборка стеклопакета

вручную, с на специальных сборочных столах

---

---

---

8) обжим стеклопакета

стол для опрессовки стеклопакета

---

---

---

9) нанесение вторичного слоя герметизации

тиокол-экструдер, вращающийся стол

0,8

2

1,6

10) визуальный контроль качества, сушка

пирамиды для сушки

---

---

---

ИТОГО

11

18,2

Fэфф = 255*8*2=4080 ч.

Установленная мощность конвейера составляет 50 кВт.

Потребность в электроэнергии для производственных нужд равна:

Р эл/эн произв = (215,1+18,2+50) Ч 4080 Ч 0,58 = 670401,12 кВт/ч.

2. Для бытовых нужд потребность в электроэнергии рассчитывается исходя из общей площади предприятия, которая, в свою очередь, определяется по формуле :

Sпред = Sсклад + S произв + S служ.-быт + S управл., где

Sсклад - складская площадь, м 2;

S произв - производственная, вспомогательная площадь, м 2;

S служ -быт - площадь служебно-бытовых помещений, м2;

Sуправл - площадь, занимаемая управлением завода, м 2;

Для того чтобы рассчитать площадь Sпроизв, Sслуж-быт, Sуправл сначала необходимо рассчитать численность рабочих.

Зная численность рабочих по 2 цехам рассчитаем:

· численность рабочих основного производства:

Ч = 40 + 47 = 87 чел.

Зная численность ремонтных, межремонтных, транспортных рабочих и рассчитаем:

Ч вспом. раб = 6 + 3 + 2= 11 чел

Теперь можно рассчитать численность обслуживающих рабочих, которые составляет в среднем 8% от численности основных рабочих:

Ч обсл. раб.= 87 Ч 8%= 7 чел.

Численность инженерно-технического персонала составляет 6% от численности основных рабочих:

Ч итп = 87 Ч 6% = 6 чел.

Численность административно-управленческого персонала составляет 12% от численности основных рабочих:

Ч ауп = 87 Ч 12% = 11 человек.

Общая численность работающих:

Ч работающих = 87 + 11 + 7 + 6 + 11 = 122 чел.

- Производственная, вспомогательная площадь (S произв):

Планируется исходя из числа рабочих мест в основных цехах ( в цехе конструкций из ПВХ - 22 рабочих места, в цехе стеклопакетов - 21 рабочих места) и вспомогательных службах предприятия (транспортная - 2, ремонтное - 3, межремонтное -2 рабочих мест).

Чр.м. = 22+21+3+3+2 = 51 р.м.

Средняя площадь одного рабочего места основных и вспомогательных рабочих составляет 8 м 2. Поэтому:

Sпроизв = 51 Ч 8 = 408 м 2

- Площадь служебно-бытовых помещений определяется, исходя из общей численности работающих, и составляет 0,25 м 2 на одного человека.

Sслуж-быт = 122 Ч 0,25 = 30,5 м2

- Площадь, занимаемая помещениями управления завода (Sуправл)

Определяется исходя из численности административно-управленческого персонала и норматива 5,2 м2 на одного человека.

Sуправл = 11 Ч 5,2 = 57,2 м 2

- Общая площадь предприятия равна:

Sпредприятия = 405,42 + 408 + 30,5 + 57,2 = 901,12 м 2

Потребность в электроэнергии рассчитывается по формуле:

Р эл осв быт= S осв Ч h Ч F эфф , где

Sосв - площадь освещаемого здания, м2;

h - норма освещения на квадратный метр площади, Вт (по условию 25 Вт);

Fэфф - фонд времени горения лампочек, ч.

Fэфф = 255Ч15 = 3825 ч.

Р эл осв быт = 901,12 Ч 0,025 Ч3825 = 86169,6 кВт/ч

Потребность в электроэнергии равна:

Р эл осв общая = 670401,12 + 86169,6 = 756570,72 кВт/ч

· Потребность в воде для производственных и бытовых нужд

1. Для производственных нужд потребность в воде определяется по формуле :

Qв произв = qв * Fэф *Спр* Кз/1000, где

qв - объём воды в расчете на 1 час единицы оборудования;

Кз - коэффициент загрузки оборудования , (таблица 4), равен 0,78.

Норма расхода на один станок в час - 1,5 л. Вода используется на фрезерных и зачистных станках, поэтому рассчитаем принятое количество оборудования по двум видам станков, используя таблицу 4.

С пр = 2+2+1+2+1 = 8 раб. мест.

Подставив значения в формулу, получим:

Qв произв =( 1,5Ч 8 Ч 4080 Ч 0,78) / 1000 = 38,19 м3

2. Для бытовых нужд потребность в воде определяется по формуле:

Qв быт = Ч общ Ч Н расх Ч Др / 1000 , где

Н расх - норма расхода на 1 работающего в сутки, л;

Др - число рабочих дней в году, дней.

Норма расхода на 1 работающего - 30 л в сутки.

Qв быт = 120Ч30Ч255 / 1000 = 918 м 3

Общая потребность в воде:

Qв общ = Qв произв + Qв быт = 38,19 + 918 = 956,19 м3.

· Потребность в паре для отопления помещений завода.

Определяется по формуле:

Q пара = , где

q - расход пара на 1 м 3 здания при разнице температур 1 0С;

V - объём здания, м 3;

Fот - фонд времени отопительного периода, час;

t - разница температуры внутреннего помещения и средней температуры на улице;

j - теплотворная способность пара (540 ккал).

Расход пара для отопления здания определяется на основе нормы расхода 0,5 ккал/час на 1 м3 объема здания при разнице наружной и внутренней температур в 10С, средняя наружная температура за отопительный период составляет -160С, внутренняя температура помещений завода - +180С. Продолжительность отопительного периода составляет 210 дней, высота помещений - 3,5 м.

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены