Оперативно-производственное планирование на предметно-замкнутом участке

Размещено на http://www.allbest.ru/

Оперативно-производственное планирование на предметно-замкнутом участке

Введение

Оперативное планирование производства играет главную роль в обеспечении своевременного выпуска и поставки продукции потребителям на основе рационального использования ограниченных экономических ресурсов в текущем периоде времени. Совершенствование оперативно-производственного планирования на отечественных предприятиях будет способствовать подъему производства и росту эффективности в условиях действующих рыночных отношений.

Оперативное планирование производства заключается в разработке важнейших объемных и календарных показателей производственно-хозяйственной деятельности предприятия. Всякий процесс оперативного планирования предусматривает выполнение экономистами-менеджерами таких этапов деятельности, как выбор стратегии развития предприятия, обоснование формы организации, определение логистической схемы движения материальных потоков, разработка основных календарно-плановых нормативов, оперативное планирование работы производственных подразделений, организационная подготовка производства, непосредственная организация оперативной работы, текущий контроль и регулирование хода производства. Основная задача оперативного планирования сводится в конечном итоге к обеспечению на предприятии слаженного и ритмичного хода всех производственных процессов с целью наибольшего удовлетворения основных потребностей рынка, рационального использования имеющихся экономических ресурсов и максимизации получаемой прибыли.

1. Место и роль оперативно-производственного планирования в организации ритмичной и рентабельной работы предприятия цеха

Планирование деятельности является на каждом предприятии наиболее важной функцией производственного менеджмента. В планах отражаются все принятые управленческие решения, содержатся обоснованные расчеты объемов производства и продаж продукции, проводится экономическая оценка затрат и ресурсов, а также конечных результатов производства. В ходе составления планов руководители всех звеньев управления намечают общую программу своих действий, устанавливают главную цель и результат совместной работы, определяют участие каждого отдела или работника в общей деятельности, объединяют отдельные части плана в единую экономическую систему, координируют работу всех составителей планов и вырабатывают решение о единой линии трудового поведения в процессе выполнения принятых планов.

Задачи ОПП на предприятии, в цехе, на участке.

Особенностью ОПП является то, что разработка плановых заданий производственным подразделением сочетается с организацией их выполнения.

К задачам планирования как к процессу практической деятельности относятся:

· формулирование состава предстоящих плановых проблем, определение системы ожидаемых опасностей или предполагаемых возможностей развития предприятия;

· обоснование выдвигаемых стратегий, целей и задач, которые планирует осуществить предприятие в предстоящий период, проектирование желаемого будущего организации;

· планирование основных средств достижения поставленных целей и задач, выбор или создание необходимых средств для приближения к желаемому будущему;

· определение потребности ресурсов, планирование объемов и структуры необходимых ресурсов и сроков их поступления;

· проектирование внедрения разработанных планов и контроль за их выполнением.

Главной задачей ОПП является организация слаженной работы всех подразделений предприятия для обеспечения равномерного, ритмичного выпуска продукции в установленном объеме и номенклатуре при полном использовании производственных ресурсов.

В процессе ОПП разрабатываются календарно-плановые нормативы, план выпуска продукции предприятия по месяцам года; оперативно-календарные планы выпуска и графики производства узлов и деталей цехами, участками по месяцам, неделям, суткам, сменам (иногда часам). Выполняются объемные расчеты загрузки оборудования и площадей; организуется сменно-суточное планирование, оперативный учет хода производства, контроль и регулирование его (диспетчирование).

Особенности ОПП в условиях серийного производства:

Для серийного типа производства характерно изготовление одного изделия разных модификаций или нескольких видов изделий сериями различной величины.

Календарно-плановые нормативы лежат в основе планирования серийного производства. Они включают размер партии изготовления изделия, нормативный размер партии и периодичность их запуска, производственный цикл, опережение запуска-выпуска партии, деталей и узлов изделий, уровень заделов и объем незавершенного производства. Используя эти нормативы, строят календарные графики работы производственных бригад и участков.

С точки зрения производительности труда целесообразна работа большими партиями, так как уменьшается подготовительно-заключительное время, приходящееся на одну деталь. Однако увеличение партии ведет к увеличению производственного цикла и росту незавершенного производства. Поэтому нахождение оптимальной партии сводится к установлению такого числа деталей, при котором минимальны затраты на одну деталь (рис.). При упрощенном методе размер партии определяется по формуле

,

 - подготовительно-заключительное время;

- норма времени на операцию;

- коэффициент допустимых потерь на переналадку и равен 0,03 для крупносерийного и 0,01 для мелкосерийного производства.

Величина партий деталей, узлов и изделий предопределяет периодичность процессов производства при данной программе и таким образом создает своеобразный ритм серийного производства, что существенно отличает его от единичного, в котором подобная периодичность отсутствует.

Периодичность повторения партий в производстве определяется по формуле

,

где - программа выпуска за период;

- размер партии деталей;

- планируемый период.

Характеристика системы ОПП серийного производства, акцентируя внимание на системе непрерывного оперативного планирования:

В зависимости от номенклатуры изготовляемых изделий и степени устойчивости элементов конструкции в оперативном планировании применяются основные системы планирования: комплектная, которая имеет разновидности, комплектно-узловая, комплектная и комплектно-технологическая, машинно - комплектная, планово-комплектная и подетальная, которая имеет разновидности: собственно подетальная система и система непрерывного планирования. Эти системы отличаются по характерным признакам:

1) планово-учетная единица (деталь, конструкторский узел, группа деталей с общим сроком подачи на сборку);

2) календарно-плановые нормативы (размер партии, производственный цикл, задел и т.д.);

3) форма планового задания (квартальная и месячная подетальная программа, графики запуска-выпуска);

4) область применения (небольшая, средняя, большая номенклатура изделий с учетом типа производства).

Межцеховое планирование в серийном производстве характеризуется следующими особенностями:

1) движение производства во времени определенными календарно-плановыми нормативами, на основе которых разрабатываются оперативные планы;

2) закрепление номенклатуры деталей и узлов за цехами и рабочими местами приобретает постоянный характер в соответствии с их специализацией;

3) номенклатура цеховых программ строится комплектно на изделия, узел, группу;

4) количественные задания, определенные по комплектовочным нормам;

5) календарное распределение заданий осуществляется в виде назначения сроков запуска и выпуска продукции.

Развитие ОПП за рубежом:

В 70-90-х гг. большинство ведущих фирм пошли по пути децентрализации управления и внутрихозяйственного планирования. Так, в США 97% фирм (в Японии - 86%) передали своим структурным единицам планирование производства, а 91-95% - сбыта продукции, 90% (в Японии - 83%) - маркетинг, 62% (75%) - управление прикладными исследованиями, 77% (53%) - закупками сырья и материалов. В США 82% - 84% фирм передали своим подразделениям управление персоналом и контроль за исполнением решений (в Японии на это пошли лишь 38-40% компаний). В ведении руководства корпораций осталось лишь планирование научно-технической и финансовой политики. Эти функции стратегического управления централизует в США 62-80%, а в Японии - 72-88% фирм.

Таким образом, объект прогнозирования и планирования, который до 90-х годов был практически единым снизу доверху, при переходе к рынку принципиально различается на макро-, микро- и первичном уровне. В первом случае прогнозируются структурные сдвиги и основные пропорции в экономике страны или крупного региона, во втором - научно-технический уровень производства и конкурентоспособность фирмы в целом, ее инвестиции и их окупаемость, прибыль и ее распределение, в третьем - процесс производства конкретных товаров от закупки сырья до сбыта готовых изделий и услуг. Существенно меняется и роль планирования в управлении предприятием. Выполнение плана - не самоцель, а средство эффективной организации работы фирмы. План может и должен корректироваться с учетом ситуации на рынке. Работа цехов и участков оценивается не по процентам выполнения или тем более перевыполнения планов, а по выполнению графиков поставок, качеству продукции (число дефектов на 100 изделий), использованию производственной мощности, уровню и динамике издержек производства и прибыли (по внутрифирменным расчетным ценам на детали, полуфабрикаты, услуги и т.д.).

Во многих зарубежных фирмах принята следующая структура перспективного (5-летнего) плана:

1. Цели развития фирмы (базовые, по отдельным группам товаров, по сегментам рынка).

2. Инвестиции и обновление производства (ассортимента продукции, технологии, оборудования, используемых материалов).

3. Улучшение использования ресурсов - снижение трудоемкости, материало- и энергоемкости, фондоемкости (капиталоемкости) товаров, издержек производства и обращения.

4. Совершенствование управления (организационная структура, кадровая и техническая база, стиль работы, социальное развитие и климат в коллективе).

5. Проблемы повышения конкурентоспособности предприятия и пути (целевые программы) их решения.

6. Распределение ресурсов между структурными единицами фирмы и стратегическими проектами (программами).

7. Перспективные ориентиры фирмы и задания ее структурным единицам по эффективности производства (производительность труда, себестоимость, фондоотдача, рентабельность продукции, активов, акционерного капитала).

Можно выделить некоторые характерные особенности планирования в зависимости от целей:

- в американских компаниях главное - это объединение стратегий всех подразделений и распределение ресурсов;

- в английских компаниях - ориентация на распределение ресурсов;

- в японских компаниях - ориентация на внедрение новшеств и повышение качества решений.

На зарубежных фирмах перспективное планирование ведется снизу вверх или сверху вниз. В первом случае руководство фирмы выдвигает стратегические идеи и разрабатывает общий прогноз развития, а небольшой плановый отдел устанавливает единую форму плановых документов, методику расчетов и экономических обоснований, а также координирует работу структурных единиц. Такой порядок распространен в крупных акционерных компаниях.

Во втором случае плановый отдел сообщает цехам и производствам исходную информацию для разработки планов и устанавливает задания по важнейшим показателям (объем реализации, лимит расходов, прибыль).

В западном деловом мире производительность труда рассматривается как отношение между продукцией, производственной системой и затратами на производство этой продукции. В систему вводятся затраты в форме труда, капитала, энергия, информация. Эти ресурсы преобразуются в продукцию.

Для того, чтобы деятельность организации была высокопроизводительной, руководитель должен иметь возможность координировать усилия многих людей и сообща реализовывать потенциальные возможности работников. Это достижимо только в случае справедливого к ним отношения. Одной из составных частей такого отношения является справедливое денежное вознаграждение, важнейшим и решающим элементом которого является заработная плата.

Помимо зарплаты планируются дополнительные льготы, и эти доплаты составляют значительную часть пакета вознаграждений, выплачиваемых организацией. Воспринимаемая ценность дополнительных льгот зависит от таких факторов, как возраст, семейное положение, состав семьи и т.д. Некоторые зарубежные фирмы разработали систему, которую иногда называют «системой вознаграждения по принципу кафетерия», когда работнику разрешается самому выбрать в установленных пределах тот пакет льгот, который наиболее его устраивает. При явных достоинствах эта система имеет следующие недостатки: общая стоимость предоставляемых льгот при этом повышается, так как влечет за собой дополнительные накладные расходы, а также потому, что некоторые льготы, например страхование персонала, обходятся дешевле, если их приобретают в больших объемах. Также необходима работа по просвещению работников в вопросах выбора и потенциального значения этих льгот. Но, несомненно, большинство работников приветствуют гибкие программы предоставления льгот.

Универсальным регулятором, с помощью которого возможно объективно измерять, а, следовательно, возмещать общественно необходимые затраты труда, является тарифная система. Она призвана обеспечить оптимальное сочетание государственных социальных гарантий с широкими правами предприятий в вопросах оплаты труда. В рыночных экономиках действуют жесткие системы тарифов. В одних странах, как, например, Германия, разряды и оклады устанавливаются отраслевым тарифным соглашением, в других, например, США и Япония - на уровне предприятий. Тарифная система не может не существовать - ведь она является большим стимулом к производительному труду. Если нет оплаты за высокую квалификацию, пропадает стремление ее повышать. Однако уровень тарифов и система их утверждения должны ориентироваться на изменения в экономике.

Усиливается роль финансовых подразделений в выработке стратегических целей. В условиях компьютеризации финансовая служба объединяется с бухгалтерией. При отсутствии электронно-вычислительной техники существенно возросшие объемы работ бухгалтерии начинают тормозить всю работу фирмы. В развитых странах 92% фирм отказались от ручной выписки документации, расчетов и т.п. По существу, внедряется полная компьютеризация этих процессов. Осуществляется также разделение задач перспективной (на 5 лет и более) и текущей (на 1-3 года) максимизации прибыли.

Концепция «точно-во-время» является составной частью логистических решений и позволяет при сохранении высокой готовности к поставкам экономить ресурсы и ускорять прохождение процессов на основе поставок материалов и / или товаров точно вовремя, со строгим соблюдением условий договора и ориентируясь на актуальную потребность последующего (запрашивающего поставки) звена логистической цепочки. При этом пользователь должен получать значительную экономию.

Система «Канбан» - система управления производством и снабжением, разработанная в Японии с использованием методов логистики. Основными принципами функционирования системы являются своевременная поставка продукции заказчику, усиленный контроль за качеством продукции на всех этапах производства, тщательная наладка оборудования, исключающая выпуск брака, сокращение числа поставщиков комплектующих изделий, максимальное приближение предприятий смежников к месту расположения головного, как правило, сборочного завода.

Благодаря иной стратегической ориентации корпорации Японии существенно потеснили США на мировом рынке. В 80-х гг. они имели превосходство по таким показателям, как фондовооруженность труда (в 2-5 раза), средний возраст металлообрабатывающего оборудования (9,5 лет по сравнению с 17.5), доля затрат на обновление производства (исследования и разработки, маркетинг, дизайн и реклама, развитие рынка после начала продаж), удельный вес новых товаров, затрат на предотвращение брака и т.д. В то же время в корпорациях США выше скорость оборота средств, текущая рентабельность совокупных активов, доля собственного и привлеченного капитала по сравнению с кредитами.

2. Расчет потребного количества оборудования и его загрузки

Необходимое число станков для выполнения месячной программы обработки деталей по каждой операции определяется по формуле:

,

где Ф_д - действительный месячный фонд времени работы одного станка; Т_ц - суммарная продолжительность обработки деталей по каждой операции технологического процесса; К_б - коэффициент перевыполнения норм.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

Действительный месячный фонд времени работы одного станка определяется по формуле:

,

где m - количество смен; t_см - продолжительность рабочей смены, час; Д_р - число рабочих дней в расчетном периоде; б_р - коэффициент, учитывающий потери времени на выполнение капитального и среднего ремонтов и регламентированные перерывы.

часа в месяц

Суммарная продолжительность обработки деталей по каждой операции технологического процесса определяется по формуле:

,

где N_мес - программа выпуска, шт.;

m_з - количество запусков партии деталей в производство.

мин.

мин.

мин.

мин.

мин.

мин.

Принятое количество станков определяется путем округления расчетного количества в большую сторону до ближайшего целого числа.

Расчет коэффициента загрузки станков.

Коэффициент загрузки станков по каждой операции определяется по формуле:

Кср.=

Таблица 1. Расчет оборудования и его загрузки

Наименование операции	Штучное время обработки изделия, tшт, мин.	Уtшт, мин	Мес.программа выпуска дет., шт.	tп.змин	mз	Кол-во станков	Кз
						Расчет.Scmi, шт	Прин.Sпрi, шт.
	1	2	3	4	5	6
Фрезерная	7.14	10	25	2.8	6.6	6	57.54	1200	20	6	8.56	9	0,95
Сверлильная	19	3	6	2.8	4.4	4	39.2		20	6	0.75	1	0,75
Шлифовальная	7.6	2	6	4.2	2.2	2	24		20	6	1,31	2	0,65
Строгальная	-	4	10	-	2.2	2	18.2		20	4	0.99	1	0,99
Зуборезная	-	9	9	-	-	-	18		60	2	0.98	1	0,98
Токарная	-	-	-	11.2	4.4	2	17.6		20	3	0,95	1	0,95
ИТОГО:	33.74	28	56	21	19.8	16	174.54

Сверлильный, шлифовальный станки недогружены. Недогрузка оборудования негативно сказывается на работе всего предприятия, поскольку приводит к простоям оборудования и как следствие увеличиваются расходы на содержание станков, предприятие теряет денежные средства. Для преодоления данных недочетов необходимо либо увеличить объемы производства, путем увеличения ассортимента продукции или начать производить новые виды продукции, или использовать станки для других видов производств, либо сменить данное оборудование на менее мощное (дешевое).

3. Расчет размера партии деталей

Партией изготовления деталей называется количество деталей определенного наименования, обрабатываемых подряд, одной за другой, до перехода к изготовлению деталей другого наименования.

Минимальный размер партии определяется двумя способами, в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются данные детали. Если для обработки деталей применяется оборудование, требующее значительного времени на наладку, то в качестве критерия при установлении нормативной величины партии рекомендуется принимать такое соотношение между подготовительно-заключительным временем и временем обработки деталей на ведущих операциях техпроцесса, которое соответствует допустимому проценту потерь на наладку.

Ведущей операцией, по которой должен производиться расчет минимального размера партии, считается операция с наибольшим значением отношения подготовительно - заключительного времени к штучному. Размер партии должен быть оптимальным, т.е. таким, при котором достигается минимум приведенных затрат, обусловленных изготовлением деталей.

Расчет минимального размера партии деталей.

Минимальный размер партии деталей по 1-му способу определяется по формуле:

,

где t_п.з. - подготовительно-заключительное время ведущей операции, мин.;

t_шт - штучное время ведущей операции, мин.;

б - процент затрат времени на переналадку оборудования.

Для расчета по 1-му способу выбираем ведущую операцию, имеющую максимальное отношение ТПЗ.

Если для обработки деталей применяется оборудование, не требующее значительного времени на наладку, то критерием при установлении нормативной величины партии должна служить непрерывность выполнения каждой операции в течение смены. При этом для наиболее производительной операции техпроцесса размер партии должен быть, как минимум, равен сменной, либо полусменной выработке деталей при высокой производительности соответствующего оборудования. Продолжительность обработки партии деталей в таком случае рекомендуется определять по наиболее трудоемким операциям для того, чтобы избежать чрезмерного увеличения длительности производственного цикла.

Ведущей операцией считается та операция, у которой наибольшее подготовительно - заключительное время. t_шт. ведущей является зуборезная операция, на ней проходят обработку детали №2 и 3.

шт.

шт.

Минимальный размер партии деталей по 2-му способу определяется по формуле:

где t_см - продолжительность смены, мин.;

t_шт - наименьшее штучное время по изделию, мин.

Для деталей 1,4,5,6 применяем 2-ой способ расчета.

шт.

шт.

шт.

шт.

В результате последующей корректировки минимального размера партии, ее величину приводят в соответствие с потребностью в деталях для выполнения программы выпуска. При этом для обеспечения периодического изготовления деталей необходимо стремиться к тому, чтобы установленный размер партии укладывался в объеме задания целое число раз или был кратен этой величине.

Кратность размера партии деталей месячному заданию определяется по формуле:

,

где N_мес - месячный выпуск изделий, шт.

Таблица 2. Расчет минимального размера партии изделий

Изделия	Минимальный расчетный размер партии, nmin шт.	Кратность размера партии месячной программе:
	1-ый способ расчета:	2-ой способ расчета:
1. Фрезерная	-	120	6
2. Сверлильная	103	-	11,7
3. Шлифовальная	134	-	9
4. Строгальная	-	240	5
5. Зуборезная	-	196	6,1
6. Токарная	-	219	5,5

4. Расчет периодичности запуска-выпуска изделий в производство

Запуск в производство деталей каждого наименования производится через интервалы времени, называемые периодичностью запуска и означающие промежуток времени между последовательным запуском (выпуском) двух партий деталей одного и того же наименования.

Периодичность запуска партии деталей одного наименования (дни) определяется по формуле:

планирование цех оборудование деталь

,

где N_дн - среднедневной выпуск, шт./день.

Подставляя соответствующие данные в формулу, получим расчетные значения периодичности запуска изделий (П_р).

дни

дни

дни

дни

дни

дни

На основании полученных результатов сводим расчетное значение П_р к унифицированному ряду.

Рекомендуются следующие унифицированные величины периодичности запуска - выпуска:

- 3 месяца (3М)

- 1 месяц (М)

- 10 дней (М/2)

- 5 дней (М/4)

- 2,5 дня (М/8)

где М - месячная программа.

Исходя из унифицированного ряда, принимаем периодичность запуска.

Расчет принятого (нормативного) размера партии деталей.

,

где П_пр - принятая периодичность запуска изделий исходя из унифицированного ряда;

N_дн - среднедневной выпуск, шт./день (по заданию).

шт.

шт.

Таблица 3. Расчет периодичности запуска изделий

Изделия	Периодичность запуска изделий, раб. Дн.	Принятый нормативный размер партии изделий, Ппр, шт.
	Расчетная, Пр	Принятая, Ппр
1. Фрезерная	2	2,5	150
2. Сверлильная	1,72	2,5	150
3. Шлифовальная	2,23	2,5	150
4. Строгальная	4	5	300
5. Зуборезная	3,27	5	300
6. Токарная	3,65	5	300

5. Расчет длительности производственного цикла

Длительность производственного цикла в серийном производстве - это промежуток времени от начала до конца изготовления партии деталей, узлов, изделий при принятом режиме запуска (выпуска).

Продолжительность производственного цикла может быть выражена в календарных или рабочих днях (сменах).

Производственный цикл охватывает время, непосредственно затрачиваемое на выполнение всех технических операций, на осуществление операций технического контроля и транспортировку деталей и на пролеживание (межоперационное и межцеховое), связанное с условиями серийного производства.

На длительность производственного цикла непосредственное влияние оказывает организация движения производства: чем выше непрерывность процесса изготовления, тем короче цикл. В серийном производстве широкое применение имеют последовательный параллельно - последовательный виды движения производства.

Параллельный вид движения применяется на участках с серийным производством во всех случаях, когда за каждым рабочим местом закреплено большое количество операций сравнительных небольшой трудоемкости.

Параллельно-последовательный вид движения применяется на серийных участках с небольшой и устойчивой номенклатурой закрепленных за ними деталей и относительно малым количеством выполняемых на каждом рабочем месте операций.

Длительность производственного цикла при параллельно-последовательном виде движения определяется по формуле:

,

где m₀ - количество операций;

t_мо - межоперационное пролеживание, мин.;

К_пар - коэффициент параллельности.

раб. дня

раб. дня

раб. дня

раб. дня

раб. дня

раб. дня

Сокращение длительности производственного цикла может быть достигнуто повышением технического уровня производства, а также мерами организационного характера. Техническое совершенствование производства идет в направлении внедрения новой технологии, прогрессивного оборудования и новых транспортных средств. Это ведет к сокращению производственного цикла за счет снижения трудоемкости собственно технологических и контрольных операций, уменьшения времени на перемещение предметов труда.

Организационные мероприятия должны предусматривать:

· Сведение до минимума перерывов, вызванных межоперационным пролеживанием, и перерывов партионности за счет применения параллельно-последовательного метода движения предметов труда и улучшения системы планирования;

· Построение графиков комбинирования различных производственных процессов, обеспечивающих частичное совмещение во времени выполнения смежных работ и операций;

· Сокращение перерывов ожидания на основе построения оптимизированных планов-графиков изготовления продукции и рационального запуска деталей в производство;

· Внедрение предметно-замкнутых и подетально-специализированных цехов и участков, создание которых уменьшает длину внутрицеховых и межцеховых маршрутов, сокращает затраты времени на транспортировку.

6. Расчет продолжительности обработки партии деталей по операциям

Расчет продолжительности цикла обработки партии деталей по операциям осуществляется по формуле:

,

где t_шт - штучное время обработки деталей по ведущей операции, мин.;

П_пр - принятый размер партии деталей.

Ведущей операцией является сверлильная, т.к. на ней максимальный коэффициент загрузки.

часов

часов

часов

часов

часов

часов

Таблица 4. Расчет длительности производственного цикла и цикла обработки партии изделий

Изделия	Принятая периодичность запуска изделий, Ппр, дни	Принятый размер партии деталей, Ппр, шт.	Длительность производственного цикла, Тц, дни	Продолжительность цикла обработки партии деталей, Тц, час.
1. Фрезерная	2,5	150	2,09	25,3
2. Сверлильная	2,5	150	3,92	10,1
3. Шлифовальная	2,5	150	5,45	15,3
4. Строгальная	5	300	3,39	10,3
5. Зуборезная	5	300	4,51	25,6
6. Токарная	5	300	3,8	22,3

Вывод

Разработка оперативных планов производственно-хозяйственной деятельности предприятия на текущий период является завершающей стадией внутрифирменного планирования. Оперативное планирование призвано обеспечить своевременное качественное выполнение годовых заданий, предусмотренных планами социально-экономического развития предприятия и фирмы. Под оперативным планированием понимается осуществление текущей деятельности планово-экономических служб в течение короткого периода.

Оперативное планирование производства играет главную роль в обеспечении своевременного выпуска и поставки продукции потребителям на основе рационального использования ограниченных экономических ресурсов в текущем периоде времени. Оперативное планирование производства продукции в рыночных условиях является ведущей задачей комплексного планирования социально-экономического развития предприятия. При внедрении того или иного метода оперативного планирования необходимо принимать во внимание характер выпускаемой продукции, тип производства, особенности технологии, парка оборудования, производственную структуру. План производства и реализации продукции является основным и ведущим разделом годового комплексного плана предприятия. На его основе разрабатываются все другие разделы и показатели годового плана. Рыночные отношения в промышленности означают самопланирование, самоорганизацию, самоуправление и самофинансирование всех видов производственной, хозяйственной и иной деятельности.

Продолжительность производственного цикла изготовления продукции (независимо от числа одновременно изготавливаемых деталей или изделий) - это календарный период времени, в течение которого сырье, основные материалы, полуфабрикаты и готовые комплектующие изделия превращаются в готовую продукцию, или, другими словами, это - отрезок времени от момента начала производственного процесса до момента выпуска готового изделия или партии деталей, сборочных единиц. Продолжительность производственного цикла, как правило, выражается в календарных днях или часах. Сокращение продолжительности производственного цикла имеет важное экономическое значение. Чем меньше продолжительность производственного цикла, тем больше продукции в единицу времени при прочих равных условиях можно выпустить на данном предприятии, в цехе или на участке; тем выше использование основных фондов предприятия; тем меньше потребность предприятия в оборотных средствах, вложенных в незавершенное производство; тем выше фондоотдача и т.д.

Сокращение длительности производственного цикла может быть достигнуто повышением технического уровня производства, а также мерами организационного характера. Техническое совершенствование производства идет в направлении внедрения новой технологии, прогрессивного оборудования и новых транспортных средств. Это ведет к сокращению производственного цикла за счет снижения трудоемкости собственно технологических и контрольных операций, уменьшения времени на перемещение предметов труда. Чем быстрее средства будут оборачиваться, тем больше продукции в единицу времени получит предприятие и следовательно увеличиться прибыль.

В заводской практике производственный цикл сокращается одновременно по трем направлениям: уменьшается время трудовых процессов, сокращается время естественных процессов и полностью ликвидируются или сводятся к минимуму различные перерывы. Практические мероприятия по сокращению производственного цикла вытекают из принципов построения производственного процесса и в первую очередь из принципов пропорциональности, параллельности и непрерывности. Сокращение времени трудовых процессов в части операционных циклов достигается путем совершенствования технологических процессов, а также повышения технологичности конструкции изделия.

Таким образом сокращение длительности производственного цикла ведет к ускорению оборачиваемости оборотных средств, повышению фондоотдачи и рентабельности предприятия.

Список литературы

1. С.В. Загородников, Т.Ю. Сивчикова, Н.С. Носова. Оперативно-производственное планирование. Учеб. пособие. издательско-торговая корпорация «Дашков и К», М. 2009 г.

2. Макаренко М.В., Махалина О.М. Производственный менеджмент. Учебное пособие для вузов.-М. «Издательство ПРИОР», 1998

3. Кожекин Г.Я., Синица Л.М. Организация производства. Учеб. пособие - Мн. ИП «Экоперспектива», 1998

4. Фатхудинов Р.А. Производственный менеджмент. Учеб. для вузов М., 1997

5. Румянцева. Менеджмент организации

6. Аникин Б.А. Логистика: Учеб. пособие. - М.: ИНФРА - М., 1997

Размещено на Allbest.ru