Размещено на http://www.allbest.ru/

Проектирование операционной системы малого предприятия

Введение

Операционный менеджмент - это эффективное управление всеми видами деятельности, связанными с преднамеренным преобразованием материалов, информации, покупателей и т.д.

Полная система операционной деятельности предприятия, которая нацелена на производство продукции, работ или услуг для потребителей называется операционной системой (ОС). ОС состоит из трёх функциональных подсистем, каждая из которых выполняет свои специфические функции:

– Перерабатывающая, которая выполняет производительную работу, связанную с преобразованием входы в выходы;

– Обеспечивающая, которая не имеет прямой связи с производством выхода, а лишь обеспечивает бесперебойное функционирование перерабатывающей подсистемы;

– Планирования и контроля (оперативного управления), которая предназначена для текущего управления ОС и связана с её подсистемами и внешней средой. В этой подсистеме принимаются решения и передаются управляющие воздействия в перерабатывающую.

Проектирование ОС ведётся на основе стратегических решений и состоит из следующих этапов:

1. Проектирование продукции, работ, услуг и их производственных процессов.

2. Определение производственных мощностей.

3. Проектирование предприятия.

4. Разработка производственных операций.

Дальнейшее проектирование ОС предусматривает установление размеров производственных мощностей, месторасположения предприятия, а также проектирование непосредственно самого предприятия, т.е. его материально-технических объектов. Величина производственной мощности определяется рядом факторов. И в первую очередь факторами эффективности и маркетинга. Выбор месторасположения предприятия предусматривает принятие решений на макро и микро уровнях. Проектирование непосредственно предприятия сводится к определению размера и формы строений и расположения производственных ресурсов внутри них.

Проектирование ведётся с учётом многих факторов и включает ряд компромиссных решений.

Далее производят проектирование операций и работ. Проектирование операций предусматривает создание инструкций, определяющих порядок взаимодействия работников с машинами, потребителями и окружающей средой. Оно включает точное определение содержания какого вида работы выполняются на предприятии и каков порядок их распределения в нём. При проектировании работ необходимо учитывать принципы эффективности и поведенческие, которые не должны противостоять друг другу. Также при проектировании операций необходимо учитывать возможность совершенствования труда, углубления его специализации и развития содержательности. Необходимо предусмотреть также эффективную систему нормирования труда.

Цель данного курсового проекта - проектирование ОС предприятия, ориентированного на производство. Для этого здесь будет выполнен комплекс расчётов для выбора типа ОС, разработки её перерабатывающей и обеспечивающей подсистем, организации оперативного управления этой системой, а также для оценки её эффективности.

1. Проектирование операционной системы

Операционная система - это полная система операционной деятельности предприятия, которая нацелена на производство продукции, работ, услуг, работ для потребления.

Операционная система состоит из 3 функциональных подсистем (их также называют системами), каждая из которых выполняет специфические функции и которые вместе образуют операционную функцию на предприятии:

1. Перерабатывающая подсистема - выполняет производительную работу, связанную с преобразованием входов (труд, материалы, капитал) в выходы (продукция, услуги, работы).

2. Обеспечивающая подсистема - не имеет прямой связи с выходами, но обеспечивает бесперебойное функционирование (существование) перерабатывающей подсистемы. Функции этой подсистемы на некоторых предприятиях выступают как составляющая часть перерабатывающей подсистемы, а на других - даже как самостоятельная перерабатывающая подсистема.

3. Подсистема планирования и контроля (оперативного управления) - предназначена для текущего управления операционной системой и связана с другими подсистемами и окружающей средой. В этой подсистеме принимаются решения и выдаются воздействия в перерабатывающую подсистему для организации её работы. Из внутренней среды в эту подсистему поступает информация о стратегии деятельности предприятия, планы работы перерабатывающей подсистемы, состояние производственных ресурсов.

Проектирование операционной системы - это установление размера производственной мощности предприятия, выбор его месторасположения и проектирование непосредственного предприятия. Величина производственной мощности определяется рядом факторов, но в первую очередь эффективностью и маркетингом. Некоторые факторы говорят в пользу создания крупных предприятий, другие - в пользу небольших, рассредоточенных предприятий.

Проектирование операционной системы включает ряд этапов, нарушение последовательности которых приводит к грубейшим ошибкам и экономическим потерям:

1. Получение исходной информации о схеме планировочного решения, о заданной производительности, об ассортименте продукции, о характеристике площадки или здания, о строительных нормах и нормативных актах по технике безопасности, охране труда, защите окружающей среды.

2. Определение количества и видов производственных ресурсов, необходимых для обеспечения заданной производительности.

3. Определение производственных и общих площадей для каждого производственного подразделения и в целом предприятия.

4. Анализ связи между подразделениями для сокращения путей перемещения грузов или клиентов.

5. Разработка генерального плана с указанием размеров и месторасположения всех производственных подразделений.

6. Разработка детальной планировки для каждого производственного подразделения.

Проектирование ведётся с учётом многих факторов, при этом при проектировании предприятия стремятся не к оптимизационному, а к компромиссному решению. Далее производится проектирование операций, т.е. работ. Проектирование предусматривает создание инструкций, определяющих порядок взаимодействия работников с машинами, потребителями, окружающей средой.

1.1 Определение типа операционной системы и расчет необходимого количества оборудования

Проектирование операционной системы начинается с выбора типа перерабатывающей системы на основе комплексной характеристики технических, организационных и экономических особенностей производства, обусловленных его специализацией, объёмом и повторением выпуска изделий.

Для выбора режима работы предприятия необходимо провести сравнительный анализ односменного и двусменного режимов работы по следующим показателям:

§ стоимость оборудования;

§ стоимость площади, занимаемой оборудованием;

§ стоимость двигательной энергии.

Расчет необходимого количества оборудования ведется по группам на основе программы выпуска и трудоемкости изготовления деталей. Необходимое количество оборудования рассчитывается по формуле:

, (1)

где ТР - суммарная трудоемкость изготовления деталей по операциям;

Фэф - эффективный фонд рабочего времени;

Квн - коэффициент выработки норм (принимается равным 1,1).

Для того чтобы рассчитать необходимое количество оборудования сначала требуется рассчитать трудоемкость годовой программы выпуска по операциям. Она рассчитывается по формуле:

, (2)

где Тшт - время обработки детали;

N - годовая программа выпуска.

Затем рассчитывается необходимое количество оборудования и коэффициент загрузки оборудования по группам при односменном (табл. 1.1) и двухсменном режиме работы (табл. 1.2). Коэффициент загрузки оборудования рассчитывается по формуле:

, (3)

где Ср - расчетное количество оборудования;

Спр - принятое количество оборудования.

Расчет стоимости используемого оборудования

Используя данные о количестве установленного оборудования и ценах на него рассчитывается стоимость установленного оборудования (табл. 1.3).

Таблица 1.1. Расчет количества оборудования и коэффициентов загрузки оборудования при односменном режиме

Операция	Тип оборудования	Деталь вал 02	Деталь ось 05	УТпрj	Кзавj
		Тпрj	Срозj	Cпрj	Кзавj	Тпрj	Срозj	Cпрj	Кзавj
Центровальная	Фрезерно-центровальный	495	0,284	1	0,284	957	0,739	1	0,739	3207	0,78
Токарно-черновая	Токарный	1890	1,083	1	1,083	2697	1,648	2	0,824	9387	0,93
Токарно-чистовая	Токарный	1800	1,031	1	1,031	2871	1,932	2	0,966	8801	0,87
Фрезерная	Горизонтально-фрезерный	1485	0,851	1	0,851	2523	1,875	2	0,938	9928	0,97
Сверлильная	Сверлильный	1260	0,722	1	0,722	1218	1,01	1	1	3903	0,99
Шлифовальная	Шлифовальный	2295	1,315	2	0,657	3219	2,386	3	0,795	11854	0,97
Полировальная	Полировальный	-	-	-	-	1566	-	-	-	4591	0,73
сумма	9225	5,285	7	0,755	15051	9,659	11	0,878	51671	0,91

Таблица 1.2. Расчет количества оборудования и коэффициентов загрузки оборудования при двусменном режиме

Операция	Тип оборудования	Деталь вал 02	Деталь ось 05	УТпрj	Кзавj
		Тпрj	Срозj	Cпрj	Кзавj	Тпрj	Срозj	Cпрj	Кзавj
Центровальная	Фрезерно-цнтровальный	495	0,14	1	0,14	957	0,274	1	0,274	3207	1,087
Токарно-черновая	Токарный	1890	0,54	1	0,54	2697	0,773	1	0,773	9387	0,79
Токарно-чистовая	Токарный	1800	0,52	1	0,52	2871	0,822	1	0,822	8801	0,968
Фрезерная	Горизонтально-фрезерный	1485	0,43	1	0,43	2523	0,723	1	0,723	9928	0,846
Сверлильная	Сверлильный	1260	0,36	1	0,36	1218	0,349	1	0,349	3903	0,559
Шлифовальная	Шлифовальный	2295	0,66	1	0,66	3219	0,922	1	0,922	11854	1,003
Полировальная	Полировальный	-	-	-	-	1566	0,449	1	0,449	4591	0,736
сумма	9225	2,64	6	0,44	15051	4,31	7	0,616	51671	0,827

Таблица 1.3. Расчет стоимости установленного оборудования

Тип оборудования	Цена оборудования, грн.	Односменный режим	Двухсменный режим
		Cпрj	Стоимость оборудования	Cпрj	Стоимость оборудования
Фрезерно-цнтровальный	9500	2	19000	1	9500
Токарный	7900	10	79000	6	47400
Горизонтально-фрезерный	9200	5	46000	3	27600
Сверлильный	5100	2	10200	1	5100
Шлифовальный	10500	6	63000	3	31500
Полировальный	4200	3	12600	2	8400
Итого		28	229800	16	129500

Расчет стоимости электроэнергии

Определение затрат на движущую энергию начинается с определения установленной суммарной мощности, а стоимость движущей электроэнергии рассчитывается по формуле:

, (4)

где: 1,3 - коэффициент учитывающий потери энергии по техническим причинам;

Фэф - эффективный фонд работы оборудования, час;

W_d - установленная мощность оборудования, кВт;

С - цена одного кВт-часа движущей электроэнергии, грн.

Таблица 1.4. Расчет установленной мощности

Тип оборудования	Мощность двигателя, кВт	Односменный режим	Двухсменный режим
		Cпрj	Установленная мощность	Cпрj	Установленная мощность
Фрезерно-центровальный	11	2	22	1	11
Токарный	6,8	10	68	6	40,8
Горизонтально-фрезерный	7,5	5	37,5	3	22,5
Сверлильный	3,8	2	7,6	1	3,8
Шлифовальный	7	6	42	3	21
Полировальный	3,2	3	9,6	2	6,4
Итого		28	186,7	16	105,5

Далее рассчитываем стоимость силовой энергии, исходя из того, что цена за 1кВт электроэнергии составляет 0,18 грн.:

Стоимость энергии на освещение помещений рассчитываются исходя из того, что затраты этой энергии составляют 1% от силовой энергии, а стоимость 1 кВт - 0,145 грн.:

Итого суммарные затраты на электроэнергию составляют:

Расчет стоимости полезной площади

Стоимость полезной площади рассчитывается, исходя из данных про площадь на один станок, принятого количества оборудования, стоимости одного кв. м. площади (в данном случае стоимость одного кв. м. принимается равной 480 грн.). Расчёты стоимости полезной площади представлены в таблице 1.6. Для расчета площади, которую занимает оборудование используются данные о количестве станков и площади приходящейся на один станок (таб. 1.5).

Таблица 1.5. Расчет основной площади

Тип оборудования	Площадь на один станок, кв. м	Односменный режим	Двухсменный режим
		Cпрj	Площадь на группу станков, кв. м	Cпрj	Площадь на группу станков, кв. м
Фрезерно-центровальный	4,5	2	9	1	4,5
Токарный	4,2	10	42	6	25,2
Горизонтально-фрезерный	5,8	5	29	3	17,4
Сверлильный	2,9	2	5,8	1	2,9
Шлифовальный	5,3	6	31,8	3	15,9
Итого		28	124,2	16	70,1

Таблица 1.6. Расчет стоимости полезной площади

Тип оборудования	Односменный режим	Двухсменный режим
	Площадь на группу станков, кв. м	Стоимость площади, грн.	Площадь на группу станков, кв. м	Стоимость площади, грн.
Фрезерно-центровальный	9	4320	4,5	2160
Токарный	42	20160	25,2	12096
Горизонтально-фрезерный	29	13920	17,4	8352
Сверлильный	5,8	2784	2,9	1392
Шлифовальный	31,8	15264	15,9	7632
Полировальный	6,6	3168	4,2	2016
Итого	124,2	59616	70,1	33648

Исходя из выше приведённых таблиц, сравним затраты при односменном режиме и двухсменном режиме работы. Сравнение затрат приведено в таблице 1.7.

Таблица 1.7. Суммарные затраты для организации производства

№	Статьи затрат	Односменный режим	Двухсменный режим
1	Стоимость оборудования, грн.	229800	129500
2	Стоимость полезной площади, грн.	59616	33648
3	Стоимость электроэнергии, грн.	84556,28	106448,75
Итого	360972,28	279596,75

Из таблицы 1.7 видно, что при двухсменном режиме работы затраты меньше, чем при односменном режиме работы и эта разница составляет 81375,53 грн. Также для определения режима работы необходимо воспользоваться данными о коэффициентах загрузки оборудования. Следует учесть, что при односменном режиме работы он равен 0,85, а при двухсменном - 0,765. Таким образом, несмотря на разницу в суммарных затратах на производство (в пользу двухсменного режима) выбираем односменный режим работы, что позволит в дальнейшем производстве продукции использовать производственные мощности по максимуму, а также получить большую прибыль.

1.2 Расчет необходимой площади

Общая площадь малого предприятия включает производственную, дополнительную, складскую и площадь для управленческих служб.

Площадь, которую занимает оборудование равна 124,2 м².

Определим производственную площадь, из расчёта на то, что коэффициент использования полезной площади (k_и.п.п.) равен 0,42.

S_{произв.} = S_осн./ k_и.п.п. (5)

S_{произв.} = 124,2/0,42 = 295,71 м²

Определим вспомогательную площадь исходя из того, что она составляет 15% от производственной площади.

S_всп. = S_{произв.}0,15 (6)

S_всп. =295,71 0,15 = 44,35 м²

Определим площадь складских помещений исходя из того, что она составляет 10% от производственной площади.

S_склад. = S_{произв.}0,1 (7)

S_склад. = 295,710,1 = 29,571 м²

Определим площадь, необходимую для управленческих служб исходя из того, что она составляет 15% от производственной площади.

S_упр.сл. = S_{произв.}0,15 (8)

S_упр.сл. = 295,710,15 = 44,35 м²

Таким образом, общая площадь составит:

S_общ. = S_{произв.}+ S_всп.+S_склад.+ S_упр.сл. (9)

S_общ. = 124,2+295,71+44,35+29,571+44,35 = 538,181 м²

На основании расчетов количества оборудования и размеров площадей разрабатывается планировка производственных площадей (см. лист). Планировка производственных площадей разрабатывается на основе рассчитанных площадей с учетом принципа прямоточности и непрерывности обработки, т.е. участки следует располагать по направление общего производственного потока.

1.3 Расчёт количества работников

Расчёт количества работников ведётся по категориям. Численность основных рабочих рассчитывается на основании данных о трудоёмкости производственной программы на год (таблица 1.1) и полезного фонда рабочего времени одного рабочего с учётом коэффициента выполнения норм выработки.

Ч_осн = Т_прj/(F_pol*К_внв), (7)

где Т_прj - суммарная годовая трудоёмкость изготовления продуктов, н-ч;

F_pol - полезный годовой фонд времени работы одного работника, час (1850);

К_внв - коэффициент выполнения норм выработки (1,1).

Ч_осн. = 51671/(18501,1) = 26 чел.

Численность вспомогательных рабочих, специалистов и руководителей сначала рассчитывается укрупнённо, а уже потом производится их распределение по специальностям.

Определим численность вспомогательных рабочих исходя из того, что они составляют 30% от количества основных рабочих.

Ч_всп. = Ч_осн.0,3 (8)

Ч_всп. = 260,3 = 8 чел.

Определим численность вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием и ремонтом оборудования, исходя из того, что они составляют 70% от общего числа вспомогательных рабочих.

Ч_обсл. = Ч_всп.0,7 (9)

Ч_обсл. = 80,7 = 6 чел.

Определим численность управленческого персонала исходя из того, что они составляют 15% от численности основных и вспомогательных рабочих.

Ч_упр. = (Ч_осн.+ Ч_всп.)0,15 (10)

Ч_упр. = (26+8)*0,15 = 5 чел.

Таким образом, общая численность работающих составит:

Ч_общ. = Ч_осн.+ Ч_всп.+ Ч_упр. (11)

Ч_общ. = 26+8+5 =39 чел.

1.4 Проектирование оргструктуры управления предприятием

Под организационной структурой управления предприятием понимается состав (перечень) отделов, служб и подразделений в аппарате управления, системная их организация, характер соподчиненности и подотчетности друг другу, а также набор координационных и информационных связей, порядок распределения функций управления по различным уровням и подразделениям управленческой иерархии.

Базой для построения организационной структуры управления предприятием выступают организационная структура производства и результаты расчета работников по категориям. Учитывая также то, что проектируемое предприятие является малым, имеет несложное производство, наиболее целесообразно использовать линейную (иерархическую) структуру управления.

Сущность данной структуры управления состоит в том, что управляющие воздействия на объект передаются только одним доминантным лицом - руководителем, который получает официальную информацию только от своих, непосредственно ему подчиненных лиц, принимает решения по всем вопросам, относящимся к руководимой им части объекта, и несет ответственность за его работу перед вышестоящим руководителем.

Преимущества линейной структуры объясняются простотой применения. Все обязанности и полномочия здесь четко распределены, и поэтому создаются условия для оперативного процесса принятия решений и поддержания необходимой дисциплины в коллективе. В числе недостатков линейного построения оргструктуры управления следует отметить жесткость, негибкость, неприспособленность к дальнейшему росту и развития предприятия. Кроме того, линейная структура предъявляет высокие требования к квалификации руководителей и их компетенции по всем вопросам производства и управления подчиненными.

На проектируемом предприятии линейная структура управления будет включать 6 человек: директор предприятия, заместитель директора по хозяйственным вопросам, бухгалтер-экономист, маркетолог, главный инженер-технолог, мастер.

Директор - главный руководитель предприятия. Ему подчиняются все линейные руководители (инженер-технолог, мастер) и специалисты (бухгалтер-экономист, маркетолог).

Директор организует всю работу предприятия и несет полную ответственность за его состояние и деятельность. Он представляет предприятие во взаимоотношениях с другими хозяйственными субъектами и учреждениями, распоряжается в соответствии с законом имуществом и средствами предприятия.

Директор создает приказы по предприятию; руководствуясь трудовым законодательством, принимает и увольняет рабочих и служащих; применяет меры поощрения и налагает взыскания на работников предприятия. Он заключает коллективный договор с фабричным, заводским, местным комитетом профессионального союза как с представителем рабочих и служащих и обеспечивает своевременное выполнение принятых обязательств.

К основным задачам директора относятся:

· организация, планирование и контроль за деятельностью предприятия;

· ведение и заключение переговоров по контрактам (поставки материалов, продажи готовой продукции и т.д.);

· внедрение мероприятий технического прогресса и НОУ-ХАУ;

· подбор трудовых кадров;

· распределение задач и координация действий линейных руководителей.

Бухгалтер-экономист совмещает обязанности соответственно бухгалтера и экономиста. Он обязан как составлять бухгалтерские отчёты, балансы, заполнять ведомости, вести учёт материальных и денежных ресурсов, так и проводить общий анализ работы предприятия, анализ изменений рыночной конъюнктуры, планировать и прогнозировать деятельность предприятия в будущем.

Бухгалтер выполняет следующие функции:

· ведение всей хозяйственной и финансовой отчетности предприятия;

· осуществление оперативного, статистического и бухгалтерского учета хозяйственных операций;

· контроль за использованием финансовых ресурсов;

· составление и предоставление в соответствующие органы ежеквартальной и годовой отчетности;

· начисление и выдача заработной платы.

Маркетолог осуществляет поиск рынков сбыта продукции, организацию эффективной рекламы и мероприятий по стимулированию сбыта, организация эффективной сбытовой сети; анализ конъюнктуры рынка; составление плана по реализации продукции; организация строгой системы отчетности, контролирующей выполнение всех заказов от поиска клиента и заключения договора за доставку продукции.

Инженер-технолог совмещает обязанности соответственно инженера и технолога. Он разрабатывает плановые нормативы, составляет календарные план-графики, осуществляет контроль за техникой безопасности, контроль соблюдения норм и нормативов соответствующим нормам, вообще контроль за ходом производства, проводит техническую политику и совершенствование технологического процесса; организация проведения ремонтных работ. Ему подчинен вспомогательный персонал.

Мастер выполняет следующие функции:

· определение и выдача производственных заданий основным рабочим;

· контроль за ходом производственного процесса;

· инструктирование рабочих по вопросам производственного процесса;

· способствует внедрению новой техники и технологии;

· контролирует нормы времени и расценки и отвечает за рост производительности труда, выполнение плана по себестоимости продукции.

· разработка технологических процессов;

· совершенствование организации производства, труда и управления.

Схема оргструктуры управления предприятием представлена в приложении (лист).

В заключение уточним распределение обязанностей между вспомогательными рабочими. К вспомогательным работникам относятся: слесари-ремонтники (2 чел.), 2 механика, кладовщик, контролер качества изделий, водитель и грузчик. Вспомогательные рабочие подчиняются инженеру-технологу.

Слесари-ремонтники подчиняются инженеру-технологу. В их обязанности входит осуществление осмотра, технического обслуживания и ремонта оборудования.

Кладовщик подчиняются инженеру-технологу. В его функции входит:

· складской учет материалов и готовой продукции;

· выдача материалов, инструмента и оснастки на рабочие места;

· контроль расхода материалов и сохранности выданных средств труда и полученных предметов труда.

Контролер качества продукции осуществляет проверку соответствия изделий ГОСТу или установленным техническим требованиям.

Водитель осуществляет транспортировку готовой продукции и доставку сырья на предприятие, выполнение обязанностей экспедитора.

Грузчики осуществляют подачу сырья на производственный участок, перемещение продукции по территории предприятия.

После построения организационной структуры управления проектируется схема взаимосвязи элементов перерабатывающей, обеспечивающей и планирующей подсистем операционной системы предприятия, которая представлена в приложении (лист 3).

Организационная структура предприятия также отображается во взаимосвязи трех функциональных подсистем операционной системы.

Операционная система состоит их 3 функциональных подсистем:

· Перерабатывающей;

· Обеспечивающей;

· Планирования и контроля.

Перерабатывающая подсистема выполняет производственную работу, непосредственно связанную с преобразованием входов (материалы, труд, капитал) в выходы (готовая продукция). В свою очередь, обеспечивающая подсистема не имеет прямую связь с производством выходов, но она обеспечивает бесперебойное функционирование перерабатывающей подсистемы.

Подсистема планирования и контроля предназначена для текущего управления операционной системой и связана с ее подсистемами и внешней средой. В этой подсистеме принимаются решения и выдаются управленческие воздействия в перерабатывающую подсистему для организации ее работы. Из внешней среды она получает информацию о тенденциях развития, стоимости ресурсов, государственные нормативные документы. Из внутренней среды поступает информация о стратегии деятельности предприятия, планы работы перерабатывающей подсистемы, состояние производственных ресурсов. На предприятиях оперативное управление охватывает вопросы текущей загрузки производственных мощностей, направление движения материальных потоков, календарного движения предметов труда в пространстве и во времени, оперативного контроля и регулирования хода производства.

2. Организация оперативного управления оперативной системы

2.1 Определение формы организации производства

Так как суммарный коэффициент загрузки оборудования равен 0,91, то на предприятии существует массовый тип производства. Будут использоваться многопредметная поточная линия для деталей вал - 02, полуось - 08, балансир - 11 и деталь вал_02.

Операционная система массового типа характеризуется узкой специализацией производственных подразделений, небольшой устойчивой номенклатуры, наличием детального оборудования, организацией поточных линий и предметно-замкнутых участков.

Эти особенности влияют на уровень организации оперативного планирования, а именно:

простое, не сложное;

централизованное;

значительная часть календарно-плановых нормативов закладывается в основу регламента работы поточных линий.

Многопредметный поток

- линия, на которой изготовляются предметы нескольких наименований и каждая рабочая линия загружены несколькими детале-операциями.

Многопредметные линии делятся на:

Переменно-поточные - линии, которые требуют переналадки при переходе от изготовления одного предмета труда к другому;

Групповые поточные линии характеризуются тем, что на них изготовляются предметы труда всех наименований одновременно.

По степени непрерывности поточные линии бывают:

· непрерывно-поточные - характеризуются кратностью или равенством времен выполнения каждой операции на линии такту потока. На таких линиях за каждый такт сходит один предмет труда или комплект. Применяется там, где техпроцесс содержит много ручных операций.

· прямоточные - длительности операций не равны и кратны такту потока. Выравнивание роботы линии и её рабочих мест осуществляется в течении принятого периода обслуживания, т. е. отрезка времени в течении которого обеспечивается равный выпуск предметов труда как с линии в целом так и каждой её операции. Применяется там, где механические, заготовительные цеха, где мало ручной работы.

ОУ в массовом ОС заключается в разработке КПН, составлении месячных оперативных программ, разработки планов-графиков и составлении сменно-суточных заданий.

Основными КПН являются: такт выпуска, график работы линии, величины заделов цикловых и складских.

Цикловые заделы

- это предметы труда, находящиеся в производственном процессе на различных стадиях изготовления.

Они делятся:

· технологические - предметы труда на рабочих местах.

· транспортные - предметы труда, находящиеся в процессе транспортировки.

· страховые (резервные) - предметы труда, необходимые на случай возможных перебоев в работе линии или отдельных рабочих мест.

· оборотные - предметы труда, образующиеся между смежными операциями на линии из-за их разной производительности.

Заделы на линии служат для организации её ритмичной работы.

Складские заделы делятся на:

· транспортные - предметы труда, находящиеся в процессе транспортировки между линиями или участками.

· оборотные - возникают из-за разной производительности подающих или потребляющих линий и участков.

· страховые - предназначенные для обеспечения нормальной работы линии или участков на случай возможных перебоев.

2.2 Расчёт календарно-плановых нормативов

Расчет календарно плановых нормативов для многопредметной прерывно-поточной линии

На многопредметной поточной линии обрабатываются детали 4 наименований (вал - 02, ось - 05, полуось - 08, балансир - 11). Линия работает в 1 смену продолжительностью по 8 часов. В месяце 20 рабочих дней. Затраты времени на переналадку линии составляют 4%. Продолжительность одной переналадки составляет 30 минут.

Таблица 2.3. Исходные данные для расчетов

Деталь
Вал 02	Ось 05	Полуось 08	Балансир 11
Прi, шт	Тр i, мин	Прi, шт	Тр i, мин	Прi, шт	Тр i, мин	Прi, шт	Тр i, мин
2250	19	4350	15,73	4750	14,27	3000	18,9

Средний такт определяется исходя из эффективного фонда работы линии, с учетом потерь на переналадку и суммарной программы выпуска предметов труда на планируемый период.

F_эф рассчитывается как произведение 8_мичасового рабочего дня на количество смен, на 60 мин и на 20 рабочих дней в месяц.

F_эф = 816020= 9600 мин

Расчет частных тактов ведется по каждой детали на основе данных длительности выполнения планового задания по данной детали и программе ее выполнения.

, (20)

где F_i - длительность выполнения планового задания по конкретной детали;

N_i - программа выпуска конкретной детали, шт.

Длительность выполнения планового задания определяется на основе доли трудоемкости программы в суммарной трудоемкости изготовления всех предметов, закрепленных за линией, и фонда времени работы линии в плановом периоде.

, (21)

где _I - доля трудоемкости программы.

(22)

Количество рабочих мест определяется по каждой детали. Расчётное количество рабочих мест определяется на основе данных о трудоёмкости программы и частичного такта:

. (23)

Расчетное количество рабочих мест округляется до принятого. Округление расчётного числа рабочих мест производится по обычным правилам.

Коэффициент загрузки оборудования рассчитывается как отношение расчётного количества рабочих мест к принятому количеству рабочих мест.

Величина партии i_ой детали рассчитывается как минимальная, исходя из затрат времени на переналадку линии, частичного такта и коэффициента допустимых затрат ( = 4%).

, (24)

где П_i - затраты времени на переналадку по i_ой детали (П_i=30мин).

После расчета величины партии устанавливается расчетная периодичность:

(25)

Периодичность всегда устанавливается в днях. Рассчитанная периодичность округляется до унифицированной величины и устанавливается периодичность в днях.

Затем определяется принятая величина запуска-выпуска деталей. Принятая величина партии должна быть кратна месячной программе, затем определяется количество запусков-выпусков в программе:

(26)

Принятая периодичность запуска-выпуска Р_пр. должна быть кратна 20.

Расчёты представлены в таблице 2.4.

Линия организовывается для детали Вал_02

Линия работает в 1 смену продолжительностью по 8 часов.

В месяце 20 рабочих дней. Исходные данные для расчетов и построения стандарт-плана рабочей линии представлены в таблице 2.1.

Таблица 2.1. Исходные данные для расчетов

Норма времени на операцию, мин	Месячный объем производства, шт
1	2	3	4	5	6	7	8	2250
1,1	4,2	4,0	3,3	2,8	5,1	-	-

операционный оборудование производство деталь

Планирование работы выпуска детали вал 02 производится в следующем порядке:

1. Устанавливается такт работы линии.

При расчете такта и установлении эффективного фонда времени обязательно учитываются регламентированные перерывы, необходимые для отдыха рабочих операторов и организации технического обслуживания линии. Количество этих перерывов, их продолжительность зависит от условий работы на линии и сложности её обслуживания.

При определении программы выпуска учитывается так же возможные технологические потери, либо для линии в целом, либо для отдельных операций.

, (12)

где: Fэф - эффективный фонд рабочего времени, станко-час;

Т_пер - регламентированные перерывы;

N - программа выпуска, шт.

После расчета такта определяется расчетное число рабочих мест по каждой операции

, (13)

где С_р - расчетное количество рабочих мест;

Т_шт - штучное время на операцию, мин.

Расчетное число рабочих мест округленное до принятого, допускается перегрузка оборудования не более 10%. При перегрузке корректируется штучное время, на основании разработанных организационно-технических мероприятий.

Далее рассчитывается коэффициенты загрузки оборудования по каждой операции и линии по формуле:

, (14)

где: К_з - коэффициент загрузки оборудования или линии;

С_р - расчетное количество рабочих мест;

С_пр - принятое количество рабочих мест.

Время незагруженного рабочего места рассчитывается по формуле:

, (15)

где К_зн - коэффициент загрузки недогруженного рабочего времени;

П_обсл - период обслуживания (480мин).

Для установления режима работы линии выбирается период обслуживания, нижней границей которого является такт работы линии, а верхней - сутки. Наиболее рационально устанавливать такие периоды обслуживания: для крупных деталей - 120-160 минут, средних - 4-2 часа, мелких - 4-8 часа.

2. Далее определяется цикловой задел.

Цикловой задел включает следующие виды заделов:

1. Технологический задел:

, (16)

где n_обр - количество одновременно обрабатываемых деталей на операции;

n_отк - количество деталей на рабочем месте контролера;

m - количество операций на линии.

2. Транспортный задел:

, (17)

где: р - передаточная партия.

3. Страховой задел:

, (18)

где Т_пер - время возможных перебоев на операции I; =10мин

m' - количество страхуемых операций на линии.

4. Оборотный задел:

, (19)

где - время совместной работы в одинаковых условиях на смежных операциях в неизменных условиях.

Таблица 2.2. Нормативные расчеты для построения однопредметной прерывно-поточной линии

Операция	Норма времени на операцию, мин.	Расчетное число рабочих мест	Принятое число рабочих мест	Коэффициент загрузки оборудования	Коэффициент загрузки недогруженных рабочих мест	Время работы недогруженного рабочего места	Индекс работника
1	1,1	1,370	2	0,68	0,37	177,6	А, Б
2	4,2	5,230	6	0,87	0,23	110,4	В, Г, Д, Е, Ё, Ж
3	4	4,981	5	1,00	0,981	470,4	З, И, К, Л, М
4	3,3	4,110	5	0,82	0,11	52,8	Н, О, П, Р, С
5	2,8	3,487	4	0,87	0,487	235,2	Т, У, Ф, Х,
6	5,1	6,351	7	0,91	0,351	168	Ц, Ч, Ш, Щ, Є, Ю, Я
Итого		25,529	28	0,88

Кз линии =25,529/28 = 0,88

1. Zmex = (291)+1=30

2. Zmp=1(6-1)=5

3. Zc_х=1/4,27+1/4,27=1

4. Z_1-2=110,4(2/1,1-6/4,2)=+43

Z_1-2=(177,6-110,4)(2/1,1-5/4,2)= +42

Z_1-2=(480-177,6)(1/1,1-5/4,2)= -85

Z_2-3=110,4(6/4,2-5/4)=+20

Z_2-3=(470,4-110,4)(5/4,2-5/4)= -22

Z_2-3=(480-470,4)(5/4,2-4/4)= +2

Z_3-4=52,8(5/4-5/3,3)= -14

Z_3-4=(470,4-52,8)(5/4-4/3,3)= +16

Z_3-4=(480-470,4)(4/4-4/3,3)= -2

Z_4-5=52,8(5/3,3-4/2,8)= +5

Z_4-5=(235,2-52,8)(4/3,3-4/2,8)= -39

Z_4-5=(480-235,2)(4/3,3-3/2,8)= +34

Z_5-6=168(4/2,8-7/5,1)= +10

Z_5-6=(235,2-168)(4/2,8-6/5,1)= +17

Z_5-6=(480-235,2)(3/2,8-6/5,1)= -27

Суммарный оборотный задел:

Zоб=79

Zцикл=30+5+1+79=115

Расчет календарно плановых нормативов для многопредметной поточной линии

Таблица 2.4. Нормативные расчёты для построения многопредметной сменно-поточной линии

Наименование детали	Прi, шт	Тр i, мин	ПрiТрI, мин/шт	Д i	F i	Спр i	Кзаг i	n i, шт	Рр i	Рпр i
					мин	см
02	2250	18,64	41940	0,18	1645,83	3,43	26	0,9801	526,664	2,25	4
05	4350	15,73	68425,5	0,29	2685,18	5,59	26	0,9801	444,444	0,98	4
08	4750	14,27	67782,5	0,29	2659,95	5,54	26	0,9801	403,192	0,81	4
11	3000	18,9	56700	0,24	2225,04	4,64	26	0,9801	534,011	1,71	4
	14350	67,54	234848		9216	19,2

2.3 Построение графика перерабатывающей подсистемы

При построении графика движения оборотных запасов необходимо соблюдать такие правила:

1. Алгебраическая сумма оборотных заделов на операции равняется нулю.

2. Знак «+» свидетельствует об увеличении задела на протяжении данного отрезка времени, знак «-» - про уменьшение задела.

3. Величина заделов на операции на начало и на конец периода обслуживания одинаковая.

4. При иных условиях график работы линии должен быть таким, чтобы обеспечить наименьшую суммарную величину оборотного задела на линии. Суммарный оборотный задел на линии равняется сумме межоперационных оборотных заделов на начало (конец) периода обслуживания или на какой-либо другой момент времени.

3. Расчёты основных технико-экономических показателей

3.1 Расчёты затрат материалов

Расчет основных технико-экономических показателей операционной системы производится на годовую программу и начинается с определения затрат на основные материалы в натуральном и стоимостном выражении. Стоимость вспомогательных материалов устанавливается укрупненно и составляет 5% от стоимости основных материалов.

Расчёты затрат на основные материалы в натуральном и стоимостном выражении представлены в таблице 3.1. Стоимость возвратных отходов рассчитывается на основании данных о норме затрат, коэффициенте использования материала (0,89) и цены отходов. Расчёты затрат на отходы представлены в таблице 3.2.

Стоимость вспомогательных материалов:

802407,60,05=40120,38 грн.

Таблица 3.1. Расчёт стоимости основных материалов

Наименование материала	Затраты основных материалов, кг	Всего затрат на год, кг	Цена за тонну, грн
	Вал 02	Ось 05	Полуось 08	Балансир 11
	На единицу	На годовую программу	На единицу	На годовую программу	На единицу	На годовую программу	На единицу	На годовую программу
Сталь 40Х	4,3	116100							116100	1040
Сталь ст. 5			3,7	193140					193140	940
Сталь40ХМ					3,5	199500			199500	1200
Сталь 45ХВН							5,1	183600	183600	1420
ИТОГО

Таблица 3.2. Расчёт величины отходов

Наименование материала	Отходы материала, кг	Всего отходов на год, кг	Цена за тонну, грн
	Вал 02	Ось 04	Полуось 08	Балансир 11
	На единицу	На годовую программу	На единицу	На годовую программу	На единицу	На годовую программу	На единицу	На годовую программу
Сталь 40Х	0,473	12771							12771	140
Сталь ст. 5			0,407	21245,4					21245,4	140
Сталь40ХМ					0,385	21945			21945	140
Сталь 45ХВН							0,561	20196	20196	140
ИТОГО

3.2 Расчёты фонда оплаты труда

Расчет заработной платы ведется на основе рассчитанной численности работников по категориям. По каждой категории с учетом системы оплаты труда определяется заработная плата на основе нормативов.

Среднечасовые тарифные ставки:

· основные рабочие - 2,5 грн.,

· вспомогательные рабочие - 2,32 грн.,

· специалисты -3,28 грн.,

· руководители - 3,50 грн.

Бюджет времени одного рабочего составляет 1850 часов в год. Премии начисляются в зависимости от категории рабочего и выражены в% к основной з/п:

· основные рабочие - 20%,

· вспомогательные рабочие - 10%,

· руководители и специалисты - 30%.

Дополнительная заработная плата составляет 14% от основной заработной платы.

Средняя годовая зарплата рассчитывается как отношение общего фонда оплаты труда к численности рабочих.

Средняя месячная зарплата рассчитывается как отношения средней годовой зарплаты к 12 месяцам.

Все расчёты заработной платы приведены в таблице 3.3.

Таблица 3.3. Расчёт фонда оплаты труда

Элементы фонда оплаты труда	Заработная плата по категориям, грн
	Основные рабочие	Вспомогательные рабочие	Управленцы	Всего
			Специалисты	Руководители
Зарплата по тарифу	120250	37000	12136	19425	188811
Премии	24050	7400	2427,2	3885	36075
Дополнительная зарплата	20202	6216	2038,85	3263,4	31720,25
Всего ФОТ	164502	50616	16602,05	26573,4	258293,45
Численность персонала, чел	26	8	2	3	39
Средняя зарплата:
- годовая;	6327	6327	6327	6327	6622,9
- месячная	527,25	527,25	527,25	527,25	551,9

Для расчета сметы затрат на производство нужно рассчитать затраты на содержание и эксплуатацию оборудования и затраты на управление (общехозяйственные расходы).

Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования содержит такие элементы затрат:

· материальные затраты - это затраты на вспомогательные материалы и движущую энергию;

· основная, дополнительная з/п и премия вспомогательных рабочих;

· отчисления на социальные мероприятия - 38,29% от суммы основной и дополнительной з/п;

· амортизация - это амортизация от стоимости оборудования;

· другие затраты - затраты на технологическую оснастку и инструмент, составляют 0,8% от стоимости оборудования.

Амортизация оборудования рассчитывается на год поквартально относительно установленных норм от остаточной стоимости оборудования, которое относится к группе 3 основных фондов (норма амортизации в расчёте на квартал, которая налогооблагается - 6%).

Таблица 3.4. Расчёт амортизации оборудования

Год	Остаточная стоимость оборудования, грн.	Амортизация, грн.
1	229800	13788
2	216012	12960,72
3	203051,28	12183,08
4	190868,2	11452,09
Итого		50383,9

Стоимость здания рассчитывается исходя из общей площади (538,181 кв.м) и стоимости одного кв. метра площади здания, равная 480 грн. Здание входит в первую группу основных фондов, квартальная норма амортизации равна 2%. Расчёт амортизации здания представлен в таблице 3.5.

Таблица 3.5. Расчёт амортизации здания

Год	Остаточная стоимость здания, грн.	Амортизация, грн.
1	304010, 61	5166,54
2	258326,88	5063,21
3	298947,4	5978,95
4	292968,45	5859,37
Итого		22068,07

Общепроизводственные затраты содержат следующие элементы затрат: материальные затраты - это затраты на осветительную электроэнергию; основная, дополнительная з/п и премия управленческого персонала; отчисления на социальные мероприятия - 38,29% от суммы основной и дополнительной з/п управленческого персонала; амортизация - это амортизация от стоимости здания; другие затраты - относятся затраты на страхование имущества.

Таблица 3.6. Смета затрат на производство, грн.

Статьи затрат	Элементы затрат
	Материальные затраты	На оплату труда	Отчисления на социальные мероприятия	Амортизация	Другие затраты	Всего
Основные материалы	802407,6					802407,6
Возвратные отходы	10662,04					10662,04
Основная зарплата		180375				180375
Дополнительная зарплата		20202				30303
Отчисления на соц. мероприятия			62987,82			62987,82
Затраты на РСЭО	124676,66	50616	19380,87	50383,07	1838,4	246895
Общехозяйственные мероприятия	675,7	43175,45	16531,89	22068,07	500	82951,11
Всего	938422	294368	98901	72451	2338,4	14179774,4

3.3 Расчёт себестоимости и цены продукции

Калькуляция себестоимости продукции ведётся по статьям по каждой продукции (таблица 3.7). Прямые затраты (материалы, возвратные отходы, основная заработная плата) рассчитывается на основе нормативных данных на деталь. Непрямые затраты (затраты на содержание и эксплуатацию оборудования) распределяются на продукцию согласно с начисленными калькуляционными процентами или ставками распределения.

Ставка распределения - это отношение общей суммы непрямых затрат к выбранной базе. За базу могут быть приняты: основная заработная плата, сумма основной и дополнительной заработной платы, сумма основной заработной платы и затрат на содержание и эксплуатацию оборудования.

Прямые статьи связаны с конкретным видом изделия и определяется прямым счетом:

1. Сырье и материалы на единицу изделия определяется по формуле:

Зматi = РматiЦматi, (27)

где Рматi - расход материала на единицу i_го изделия, т;

Цматi - цена 1 т материала, грн.

Оходы

Исходя из размера коэффициента использования материала, равного 0,89, процент отходов составит 11%.

Возвратные отходы на единицу изделия рассчитываем по формуле:

Вотхi = РматiКотхЦотх, (28)

где Рматi - возвратные материалы на единицу i_го изделия, т;

Котх - коэффициент отходов;

Цотх - стоимость 1 т отходов (140 грн.).

2. Основная з/п включает в себя заработанную плату по тарифу и премии.

Основную з/п рассчитываем по формуле:

, (29)

где Топер - суммарная трудоемкость по операциям, мин;

Тст - часовая тарифная ставка основного рабочего, грн

1,2 - коэффициент учитывающий премии.

Далее рассчитываются удельные непрямые расходы.

Они распределяются между изделиями в соответствии с рассчитанными калькуляционными процентами.

2. Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования.

В качестве базы распределения РСЭО по изделиям берется статья «Основная з/п основных производственных рабочих».

Затем, исходя из затрат на основную з/п, приходящихся на единицу изделия и % РСЭО, определяем размер РСЭО, приходящийся на единицу изделия.

3. Общехозяйственные расходы рассчитываются аналогично РСЭО, но за базу распределения принимаем сумму основной заработной платы и РСЭО на годовую программу и определяем по формуле:

, (31)

где ОР - общий размер общехозяйственных расходов на всю программу.

%ОР=82951,11/(246895+180375)100=19,41%

4. Сумма вышеперечисленных статей за вычетом возвратных отходов составляет производственную с/с.

5. Внепроизводственные расходы составляют 4% от производственной с/с.

6. Сумма внепроизводственной и производственной с/с составляет полную с/с.

7. Прибыль определяется как произведение полной с/с на процент рентабельности производства (15%).

8. Оптовая цена определяется как сумма полной с/с и прибыли по каждому изделию.

Объем товарной продукции

- определяется умножением оптовой цены изделия на программу выпуска:

Вал 02: 8,853227000= 239036,4 грн.,

Ось 05: 7,452200= 386280 грн.,

Полуось 08: 6,983557000= 398059,5 грн.,

Балансир 11: 9,736000= 349200 грн.

Суммарный объем товарной продукции: 1519095,9 грн.

Полная себестоимость производимой продукции:

Вал 02: 7,6927000=207630 грн.

Ось 05: 6,4352200=335646 грн.

Полуось 08: 6,0757000=345990 грн.

Балансир 11: 8,4336000=303480 грн.

Итого: 857100 грн.

Годовая прибыль:

Вал 02: 1,15427000=31158 грн.

Ось 05: 0,965252200=50383,44 грн.

Полуось 08: 0,9157000=51870 грн.

Балансир 11: 1,265836000=45568,8 грн.

Итого: 178979,8 грн.

Расчет относительных экономических показателей

1. Показатель производства продукции на 1 гривну затрат:

Т.о, с одной вложенной в производство гривны, получаем 1,47 грн.

2. Затраты на 1 гривну товарной продукции:

3. Рентабельность производства:

ОС - стоимость основных материалов в смете затрат.

4. Выпуск продукции на одного списочного рабочего:

5. Выпуск продукции на одного работающего:



6. Выпуск продукции с 1 м² производственной площади:

7. Фондовооруженность:

Т.о, на одного рабочего приходится 12261,2 грн. основных производственных фондов.

8. Фондоемкость:

ФЕ=ОПФ /Объём товарной продукции в оптовых ценах=427653,48/1519095,9=0,28

9. Фондоотдача:

10. Период окупаемости:

Таблица 3.7. Калькуляция себестоимости продукции

№ п/п	Наименование статей калькуляции	Проценты	Себестоимость, грн
			Вал 02	Ось 05	Полуось 08	Балансир 11
1	Сырьё и материалы		4,3	3,7	3,5	5,1
2	Возвратные отходы		0,473	0,41	0,39	0,56
3	Основная заработная плата		1,05	0,85	0,8	1,05
4	Дополнительная зарплата		0,147	0,119	0,11	0,147
5	Отчисления на социальные мероприятия	38,29	0,458	0,371	0,35	0,46
6	РСЭО	136,88	1,437	1,16	1,09	1,43
7	Общехозяйственные расходы	19,41	0,48	0,39	0,37	0,48
8	Производственная себестоимость		7,4	6,18	5,84	8,11
9	Внепроизводственные затраты	4	0,29	0,25	0,23	0,32
10	Полная себестоимость		7,69	6,43	6,07	8,43
11	Прибыль		1,15	0,96	0,91	1,26
12	Оптовая цена		8,85	7,4	6,98	9,7

Заключение

В данном курсовом проекте был разработан проект операционной системы предприятия, ориентированного на производство. Для проектирования ОС малого предприятия был выполнен комплекс расчетов, после чего был установлен тип ОС - массовый, определена необходимая площадь и разработана планировка производственных площадей. Было определено количество рабочих и спроектирована структура управления ОС, определена форма организации производства, проведены расчеты КПН, на основе которых были построены графики работы перерабатывающей подсистемы. Далее была составлена смета затрат и произведена калькуляция себестоимости продукции.

Была произведена оценка эффективности работы проектируемой системы на основе расчета относительных экономических показателей. Затраты на 1 грн товарной продукции составляют 54 копеек, фондовооруженность предприятия - 12261,2 грн., фондоемкость - 0,28 грн., фондоотдача -3,55 грн., рентабельность производства составляет 14,55%.

В условиях рыночной экономики возрастают требования к подготовке квалифицированных специалистов, которые, используя свой высокий уровень знаний, могут эффективно организовать или реорганизовать производство.

В процессе выполнения данного курсового проекта на практике был закреплён теоретический материал, изложенный на лекциях по курсу «Операционные системы менеджмента».

Курсовой проект охватывает все основные темы курса, что в свою очередь обеспечивает более эффективное освоение материала в целом.

Список литературы

Гелловей Л. Операционный менеджмент. Принципы и практика. - СПб.: Питер, 2000. - 320 с.

Курочкин А. С. Операционный менеджмент. Учеб. пособие. - К.: МАУП, 2000. - 144 с.

Менеджмент организации: Учеб. пособие / Под ред. З. П. Соломатин. - М.: ИНФРА_М, 1997. - 432 с.

Мескон М. Основы менеджмента / Мескон М., Альберт М., Хедоури Ф. - М.: Дело, 1992. - 704 с.

Методичні рекомендації до виконання курсового проекту з курсу «Операційний менеджмент» для студентів спеціальності 7.050201 всіх форм навчання / Укл. В.Й.Іванова. - Харків: Вид. ХНЕУ. - 41 с. (Укр. мов.)

Организация, планирование и управление машиностроительным производством. / Б. Н. Родионов, Н. А. Соломатин и др. - М.: Машиностроение, 1989. - 328 с.

Проектирование машиностроительных заводов и цехов: Справ. в 6 т. Т. 4 - М.: Машиностроение, 1984. - 288 с.

Соколицин С. А., Кузин Б. И. Организация и оперативное управление машиностроительным производством. - Л.: Машиностроение, Ленинград, 1998. - 528 с.

Размещено на Allbest.ru