Оперативно-производственное планирование

Размещено на http://www.allbest.ru/

3

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

НИЖЕГОРОДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНЕВЕРСИТЕТ

имени Н.И. ЛОБАЧЕВСКОГО

ДЗЕРЖИНСКИЙ ФИЛИАЛ

Курсовая работа

Оперативно-производственное планирование

Выполнила

Баширова Э.С.

Дзержинск

2011 г.

Содержание

Введение

Глава 1.Теоретические основы диспетчерирования на предприятии

1.1 Организация диспетчерирования в общезаводском масштабе

1.2 Организация диспетчерирования в цехе

1.3 Производственное диспетчерирование в условиях автоматизированной системы управления (АСУ)

1.4 Технические средства в условиях диспетчерирования

Глава 2.Особенности организации однопредметной прерывно-поточной линии

2.1 Расчет КПН у ОППЛ при отсутствии брака на промежуточных операциях

2.2 Расчет КПН у ОППЛ с браком на 3, 4, 5 операциях

Список литературы

Введение

диспетчерское планирование управление

Машиностроительное производство столь динамично, что в любом, даже хорошо организованном предприятии, возможны нарушения нормального вида производственного процесса. Отсюда вытекает необходимость преодолевать эти отклонения и непрерывно приводить производство в состояние, соответствующее заранее намеченному графику.

Причины этих нарушений таковы: нарушение сроков поставок материала, заготовок, полуфабрикатов, готовых деталей и изделий со стороны внешних и внутренних (заводских) поставщиков; задержки в производстве из-за неполноты или отсутствия технической документации; брак продукции, возникающий на различных этапах производства и являющийся следствием недоброкачественной работы внешних и внутризаводских поставщиков и тд.

Возможность быстрого и эффективного преодоления отклонений от нормального хода производства в большой степени зависит от оперативности информации о состоянии производства, а также от степени централизации и непрерывности руководства им. Современной системой оперативного регулирования производства, является система диспетчерирования.

Под диспетчерированием производства понимается централизованное руководство работой всех органов предприятий на основе плана-графика, а также систематического учета и контроля текущего хода производства. Для организации работы предприятия по графику на каждом заводе создается диспетчерская служба, которая охватывает работу каждого производственного участка, цеха и завода.

Диспетчерское руководство призвано заблаговременно выявить возможные нарушения в ходе производства и принимать необходимые меры по их устранению. В современных условиях развития экономики каждое производственное предприятие должно наладить бесперебойность производства, слаженность работы цехов, выполнение планов и прогнозов, с целью достижения максимального эффекта и получения наибольшей прибыли. Следовательно, изучение работы диспетчерской службы является актуальным на сегодняшний день.

Глава 1.Теоретические основы диспетчерирования на предприятии

диспетчерское планирование управление

1.1 Организация диспетчерирования в общезаводском масштабе

Общезаводскую диспетчерскую службу возглавляет главный диспетчер завода, являющийся первым заместителем начальника производства предприятия. Работу по непосредственному диспетчерированию производства по заводу осуществляют сменные дежурные диспетчеры.

Основными документами, на основании которых работает сменный диспетчер завода, являются: сменно-суточные задания по выпуску продукции цехами; графики межцеховых подач материалов, инструмента, заготовок, деталей, узлов, выхода оборудования из ремонта; ведомость дефицитных деталей; диспетчерский журнал; картотека контрольных сроков. Диспетчер решает все оперативные вопросы по регулированию производства и маневрированию ресурсами в масштабе завода и между отдельными цехами, которые не могут ими решаться самостоятельно (ускорение подачи инструмента, материалов, заготовок, деталей, переброска рабочей силы из цеха в цех для устранения прорыва или последствий аварии и др.). Таким образом, не вмешиваясь в руководство ходом технологического процесса отдельных цехов, диспетчер завода своей деятельностью обеспечивает их согласованную работу в рамках сменно-суточных заданий и способствует скорейшему изготовлению деталей, находящихся в списке дефицитных.

Оперативность и эффективность диспетчерирования в большой степени повышается проведением ежедневных диспетчерских совещаний, на которых подводятся итоги работы завода за истекшие сутки и выявляются причины, которые могут вызвать отклонения от нормального хода производства в текущие сутки. Оперативные совещания проводятся по общезаводскому диспетчерскому коммутатору. Его участниками являются все линейные и функциональные руководители заводских подразделений (начальники цехов, отделов, лабораторий).

На совещании, которое обычно проводится в начале утренней смены, диспетчер завода на основании сведений оперативного учета сообщает по коммутатору данные о ходе выполнения сменно-суточного задания по цехам и заводу в целом и отмечает неполадки и причины, обусловившие срыв отдельных заданий. Он обращает внимание руководителей цехов и служб на основные мероприятия, обеспечивающие выполнение заданий на текущие сутки. При этом претензии и запросы, которые можно немедленно удовлетворить по взаимной договоренности руководителей или по устному распоряжению начальника производства, устраняются сразу и поэтому не фиксируются и не контролируются диспетчерской службой. Запросы и распоряжения, которые требуют дополнительной информации или рассмотрения и согласования с руководителями нескольких заинтересованных подразделений, заносятся в диспетчерский журнал и в картотеку контрольных сроков и поступают под непосредственное наблюдение диспетчерского аппарата.

В диспетчерский журнал (табл.1) вносятся все запросы, претензии, распоряжения руководителей завода в порядке их поступления, которые должны быть решены или проведены в жизнь диспетчерским аппаратом в течение ближайших суток, например, аварийный ремонт станка и т.д.

Таблица 1. Диспетчерский журнал

№	Время	Участок	Кто подал сигнал	Характер неполадок	Предпринята	Результат	Время ликвидации неполадок	Длительность простоя	Последующие мерориятия
1	3/1 10,00	Валов	Токарь Иванов	Поломка шестерни станка ДИП-200	Ремонтная бригада Авдеенко приступила к разработке станка в 10,00	Наварен зуб. Шестерня установлена и обработана	3/1 22,30	12,57	Деталь1-20 переброшена на другой станок и изготовлена в срок
2	3/1 11,00	Шестерин	Плановик	Отсутствуют червячные фрезы М-10	Через диспетчера завода уточнен срок изготовлен. в инструментальном цехе 6	Доставлено три червячные фрезы М-10	06.янв	-	-

В картотеку контрольных сроков заносятся все запросы, претензии, распоряжения, на решение которых потребуется несколько дней. На каждое распоряжение диспетчера выписывается отдельная карточка по такой же форме, как и в диспетчерском журнале. Карточка помещается в специальный ящик (картотеку) под разделитель той даты, на которую назначен срок выполнения распоряжения.

Помимо ежедневных диспетчерских совещаний, на заводе проводятся еще недельные оперативные совещания, которыми руководит, как правило, директор завода. На таких совещаниях подводится итог работы завода за истекшую неделю, доводится до сведения план-график работы завода и цехов на следующую неделю и выслушиваются претензии руководителей всех подразделений завода, намечаются мероприятия, обеспечивающие выполнение заданий недельного графика, который здесь же утверждается директором завода.

Кроме отдельных сведений и запросов о неполадках, отклонениях диспетчерская служба получает регулярную информацию, необходимую для текущего оперативного учета и контроля хода производства по заводу в целом и по отдельным цехам. Кроме того, такая информация необходима для уточнения сменно-суточных заданий в соответствии с ходом выполнения месячных и недельных календарных планов и решений диспетчерских совещаний (ежедневных и недельных).

На основании полученной информации диспетчерская служба (состоящая обычно из сменного диспетчера и одного- двух операторов) осуществляет контроль за движением заготовок, деталей и сборочных единиц между цехами, за состоянием межцеховых заделов и ведет графики выполнения плановых заданий.

1.2 Организация диспетчерирования в цехе

Работу по производственному диспетчерированию в цехе возглавляет старший диспетчер, являющийся заместителем начальника ПДБ. Оперативный контроль и регулирование производства в смене осуществляет сменный диспетчер, являющийся оперативным руководителем своей смены. В оперативном отношении в дневную смену диспетчер подчинен начальнику цеха, в ночную -- начальнику смены. В части оперативного регулирования производства и продвижения заготовок, деталей и узлов, находящихся под общезаводским наблюдением, он одновременно подчинен и диспетчеру завода.

Контроль и регулирование производственного процесса на производственных участках осуществляют распределители (диспетчеры) участка, а при их отсутствии -- мастера.

Основным содержанием работы цехового диспетчерского аппарата является:

· контроль выполнения графика выпуска продукции цехом и прохождения ведущих и дефицитных деталей;

· контроль за своевременным запуском в производство заготовок и деталей;

· контроль оперативной подготовки производства и обеспечения всем необходимым;

· принятие мер по предупреждению и ликвидации различною рода неполадок в производстве (простоев оборудования, рабочих, задержек в подаче материалов, заготовок и т.п.);

· принятие мер по быстрой доставке на рабочие места и участки материалов, заготовок, инструмента, приспособлений, технической документации и др.;

· руководство работой внутрицехового транспорта;

· ведение диспетчерского журнала, картотек, контрольных графиков работы цеха и отделений и составление текущей оперативной отчетности (рапорта о выполнении задания за смену, сутки);

· уточнение сменно-суточных заданий на следующие смену и сутки.

При выявлении неполадок в работе диспетчер принимает соответствующие меры к их устранению. Меры и решения, принимаемые им, зависят от характера отклонений, возможности ликвидации их силами и средствами цеха, срочности выполнения задания и др.

При возникновении того или иного отклонения в ходе производства диспетчер цеха принимает решение, либо обеспечивающее безусловное выполнение данного задания, приняв меры по немедленной ликвидации отклонений, либо корректирует сменно-суточное задание таким образом, чтобы работа, не обеспеченная всем необходимым, была включена на следующую смену или сутки, а взамен ее в план текущей смены включена другая, обеспечивающая загрузку рабочих и оборудования.

Первое решение может быть осуществлено путем использования ресурсов и резервов:

а) производственного участка, где произошел срыв. Устранение неполадок в этом случае осуществляется непосредственно мастером или бригадиром;

б) других отделений и служб цеха. В этом случае диспетчер участка или мастер обращается к диспетчеру цеха, который принимает соответствующее решение. Так, при отсутствии материала или заготовок на данном участке из-за несвоевременной подачи их со склада или других отделений диспетчер дает срочное указание транспортной бригаде о их поставке на рабочие места. В случае невыхода рабочих на участке он может дать указания о их замене рабочими другого участка или резервными рабочими. При поломке станка на участке распоряжением диспетчера работа может быть передана на станок другого участка, на котором может быть приостановлено выполнение менее срочной операции. При срыве задания из-за отсутствия нормального задела диспетчер цеха отдает распоряжение об использовании заготовок и деталей, находящихся в страховом заделе и одновременно намечает мероприятия по восполнению нормального и резервного заделов по этой позиции;

в) других цехов, подразделений и служб завода. В этом случае диспетчер цеха обращается к общезаводскому диспетчеру для оказания помощи цеху в устранении неполадок. Диспетчер завода, пользуясь предоставленными ему правами, может дать распоряжение соответствующему цеху или хозяйству завода обеспечить срочную подачу заготовок, деталей, оснастки, инструмента в цех, где произошел срыв, либо скорректировать сменное задание цеха и дать распоряжение о срочном изготовлении дефицитных заготовок и деталей, либо включить в задание другого цеха (при взаимозаменяемости оборудования и наличии резервов в нем) обработку деталей или выполнение операций, которые по тем или иным причинам не могут быть выполнены в данном цехе, либо ускорить изготовление оснастки, инструмента и др.

Корректировка сменно-суточных заданий является крайней мерой и преследует цель предупредить недоиспользование оборудовании, площадей, рабочих в том случае, когда они не могут быть загружены выполнением основного задания, а также предусмотреть в плане-графике выполнение данной работы в ближайшее время в течение ближайшей смены, суток с тем, чтобы предупредить дальнейшие срывы и появление новых неполадок. Эта корректировка осуществляется примерно по такой схеме. Мастер последней (2-й или 3-й) смены текущего рабочего дня передает дежурному диспетчеру цеха отчет о выполнении сменного задания и рапорт о возникших отклонениях в выполнении его по отдельным позициям, а также информирует его о ходе выполнения работ по дефицитным и ведущим деталям. Диспетчер проверяет возможность выполнения этой работы в первую смену следующего дня и при наличии такой возможности вносит коррективы в план первой смены и передает мастеру, который доводит скорректированное задание до рабочих. Если же задание по отстающей позиции в первую смену выполнить невозможно, то оно включается в план второй смены или в сменные задания последующих суток. Таков же примерно порядок корректировки заданий на вторую смену, который производится по результатам работы первой.

Одновременно диспетчерская служба цеха дневной смены уточняет задание на следующие сутки и проводит проверку его материальной обеспеченности.

Контроль хода производства и его эффективное регулирование невозможно осуществить без получения необходимой информации о том, что делается в данный момент на каждом участке и оперативного учета выполнения заданий. Он должен охватить учет количества изготовленных, забракованных и отправленных в другие цеха заготовок, деталей, сборочных единиц, а также учет продолжительности работы и простоя рабочих и оборудования. Учет количества годных деталей, брака, остатка задела или выполнения важнейших операций осуществляется в подетальном или подетально-пооперационном виде, по рабочим или маршрутным нарядам.

1.3 Производственное диспетчерирование в условиях АСУ

Организация на машиностроительных заводах автоматизированных систем управления производством вносит новое содержание в функции производственного диспетчерирования и значительно повышает его эффективность. Она обеспечивается автоматическим или автоматизированным получением и обработкой соответствующей первичной информации о ходе производства и ее предварительным анализом, что способствует выработке наиболее оптимальных вариантов для устранения неполадок и отклонений в создавшейся производственной ситуации, позволяет диспетчеру или другому оперативному руководителю производства принять наиболее правильное решение. Большая скорость получения и обработки первичной информации позволяет передать машине выполнение ряда вспомогательных операций по диспетчерированию, и, прежде всего различные учетные и расчетные работы, проектные логические операции, которые без применения средств электронно-вычислительной техники выполнялись весьма приближенно или интуитивно, и к тому же с большим запозданием. Вместе с тем с внедрением АСУ и передачей ей части вспомогательных работ по контролю и регулированию производства у диспетчерской службы появились возможности более тщательно анализировать информацию о фактическом ходе процесса, с большей степенью достоверности прогнозировать производственную ситуацию, предвидеть ход производственного процесса в ближайшем будущем. Это, в свою очередь, позволяет выявлять на самой ранней стадии намечающиеся отклонения и заранее принимать меры к их устранению, т.е. предупреждать срывы, простои, аварии и другие неполадки.

Таким образом, с внедрением АСУ производственное диспетчерирование все больше и больше имеет профилактический, предупредительный характер.

Диспетчерирование в условиях АСУ может быть представлено в виде отдельных блоков, отражающих его операции и функции в соответствующем подразделении завода и связанных между собой потоком нормативной, оперативной и управляющей информации, передаваемой с помощью современных технических средств. При этом управляющая информация в виде уточненных графиков, указаний, распоряжений, исходит только от диспетчера, под которым понимается лицо, занимающее должность, хотя и не называемую диспетчером, но фактически предполагающую исполнение его функций по непрерывному наблюдению за ходом производства и его оперативному регулированию (начальник смены, мастер-распорядитель и др.). Выработку управляющей информации диспетчер цеха осуществляет на базе: нормативно-плановой информации, поступающей к нему в виде письменных документов от ПДО и начальника цеха; текущих указаний и распоряжений диспетчера завода; оперативной информации, поступающей к нему на информационную панель или по каналам оперативной связи; выделенных резервов завода и наличных резервов цеха.

Источником оперативной информации являются сигналы и сообщения с производственных участков о движении годных деталей, браке, а также об отклонениях и неполадках. Эта информация через соответствующие каналы поступает диспетчеру цеха и одновременно на ИВЦ завода, а через него -- в обработанном виде диспетчеру завода. Одновременно сигналы и сообщения о неполадках и простоях оборудования по причинам неудовлетворительного обеспечения и обслуживания поступают диспетчеру соответствующего вспомогательного или обслуживающего отделения, который по собственной инициативе или по указанию диспетчера цеха принимает меры для их устранения.

Фактический ход производственного процесса в условиях АСУ осуществляется на основе учета движения деталей в производстве по первичным документам с помощью технических средств и вычислительной техники.

1.4 Технические средства в условиях диспетчерирования

Оперативность и эффективность диспетчерирования зависит в большой мере от степени технической оснащенности подразделений диспетчерской службы. Непрерывное наблюдение, контроль и регулирование производства требуют, чтобы диспетчер в каждый момент знал, что происходит на любом подконтрольном ему участке производства (не оставляя своего рабочего места), а это возможно только при условии применения самых современных средств сбора, получения, обработки и передачи информации, а также указаний, распоряжений и команд.

Для работы диспетчерских органов используются устройства, позволяющие руководителям быстро связываться с любым заводским подразделением, получить информацию и давать указания. К числу таких устройств относятся специальная телефонная связь, телеграфная и фототелеграфная связь, радиосвязь. Применяется также поисковая, вызывная и производственная сигнализация, а также средства отображения процессов производства и управления, куда входят диспетчерские пульты, промышленное телевидение, контрольные доски, графики, картотеки и звукозаписывающая аппаратура.

Все многообразие применяемых при производственном диспетчерировании технологических устройств можно объединить в следующие основные группы:

1) средства получения информации;

2) средства передачи информации;

3) средства фиксации и наглядного изображения информации;

4) средства обработки и анализа информации;

5) средства хранения информации;

6) средства производственной сигнализации.

Каждая группа подразделяется на подгруппы, а те, в свою очередь, -- на отдельные виды технических средств.

Для обеспечения высокой оперативности диспетчерирования все средства получения, обработки и передачи информации монтируются на диспетчерском пульте, чтобы диспетчер мог получить, передать информацию и решить все вопросы контроля и регулирования производства, не оставляя своего рабочего места. Таким образом, все вышеизложенное позволяет добиться устойчивого ритмичного хода производственного процесса, обеспечивающего высокие технико-экономические показатели работы предприятия.

Глава 2.Особенности организации однопредметной прерывно-поточной линии

2.1 Расчет КПН у ОППЛ при отсутствии брака на промежуточных операциях

Месячный план производства составляет 10080 штуки деталей, в месяце 21 рабочий день в две смены по 8 часов, период оборота линии 1 смена. Технологический процесс включает в себя 5 операций продолжительностью: t_{1 =} 3,5 мин., t_{2 =} 3,9 мин., t_{3 =} 4,2 мин., t_{4 =} 3,1 мин., t₅₌ 2,8 мин. соответственно. Рассчитать КПН однопредметной прерывно-поточной линии:

1. при отсутствии брака на промежуточных операциях;

2. с браком на 3,4,5 операциях, на 3 и 5 операциях 10%, на 4 операции 5% соответственно.

1. Расчет такта операции

где F - действительный фонд работы линии,

N - программа выпуска

Т.к. линия работает в две смены, рассчитаем программу выпуска за смену:



Тогда,

2. Расчет количества рабочих мест на каждой операции

3. Расчет загруженности рабочих мест на каждой операции

1 операция:1 рабочий загружен на 100% (480 мин.)

2 рабочий загружен на 75% (360 мин.)

2 операция: 3 рабочий загружен на 100% (480 мин.)

4 рабочий загружен на 95% (456 мин.)

3 операция: 5 рабочий загружен на 100% (480 мин.)

6 рабочий загружен на 100% (480 мин.)

7 рабочий загружен на 10% (48 мин.)

4 операция: 8 рабочий загружен на 100% (480 мин.)

9 рабочий загружен на 55% (264 мин.)

5 операция:10 рабочий загружен на 100% (480 мин.)

11 рабочий загружен на 40% (192 мин.).

4. Расчет порядка обслуживания рабочих мест:

Т.к. 2 рабочий на первой операции загружен лишь на 75%, то он может совмещать работу 7 рабочего на 3 операции с загруженностью 10%.

Т.к. 9 рабочий на 4 операции загружен лишь на 55%, то он может совмещать работу 11 рабочего на 5 операции с загруженностью 40%.

5. Расчет программы выпуска в смену для каждого рабочего на отдельных операциях:

Nв =	tсм
	tшт

где, t_см - продолжительность смены,

t_шт - время на изготовление одной единицы изделия



6. Расчет заделов между смежными операциями:

где, T_j - продолжительность j часного периода между смежными операциями,

C_i - количество рабочих в данный период на первой операции,

C_i+1 - количество рабочих в данный период на следующей операции,

t_штi - время первой операции,

t_штi+1 - время следующей операции.

6.1 расчет задела между 1 и 2 операциями

расчет задела между 2 и 3 операциями

расчет задела между 3 и 4 операциями

расчет задела между 4 и 5 операциями



7. Расчет средне-оборотного задела по всем операциям:

Zср.об =	Si
	T0

где, S_i - площадь эпюр

T₀ - период оборота линии

Рассчитаем площади эпюр:

8. Расчет незавершенного производства:

НЗП = Z_ср.об*С_л

где, С_л - количество рабочих на линии

НЗП = 63*11 = 693 (шт.)

9. Расчет длительности цикла:

Т_цк = Z_ср.об*r

Т_цк = 63*2 = 126 мин (2,1 часа)

2.2 Расчет КПН у ОППЛ с браком на 3, 4, 5 операциях

При условии, что на 3, 4, 5 операциях допускается брак, на 3 и 5 операциях 10%, на 4 операции 5%, то необходимо пересчитать КПН относительно программы запуска.

где, г - процент допустимого брака

1. Расчет такта операции

2. Расчет количества рабочих мест на каждой операции

Следовательно С_пр1 = 3, С_пр2 = 3, С_пр3 = 3, С_пр4 = 2, С_пр5 = 2.

3. Расчет загруженности рабочих мест на каждой операции

1 операция:1 рабочий загружен на 100% (480 мин.)

2 рабочий загружен на 100% (480 мин.)

3 рабочий загружен на 10% (48 мин.)

2 операция: 4 рабочий загружен на 100% (480 мин.)

5 рабочий загружен на 100% (480 мин.)

6 рабочий загружен на 50% (240 мин.)

3 операция: 7 рабочий загружен на 100% (480 мин.)

8 рабочий загружен на 100% (480 мин.)

9 рабочий загружен на 70% (336 мин.)

4 операция: 10 рабочий загружен на 100% (480 мин.)

11 рабочий загружен на 80% (384 мин.)

5 операция: 12 рабочий загружен на 100% (480 мин.)

13 рабочий загружен на 50% (240 мин.)

4. Расчет порядка обслуживания рабочих мест:

Т.к. 3 рабочий на первой операции загружен лишь на 10%, то он может совмещать работу 11 рабочего на 4 операции с загруженностью 80%.

Т.к. 6 рабочий на 2 операции загружен лишь на 50%, то он может совмещать работу 13 рабочего на 4 операции с загруженностью 50%.

5. Расчет программы выпуска в смену для каждого рабочего на отдельных операциях:

6. Расчет заделов между смежными операциями:

6.1. расчет задела между 1 и 2 операциями

расчет заделов между 2 и 3 операциями

расчет заделов между 3 и 4 операциями

расчет заделов между 4 и 5 операциями

7. Расчет средне-оборотного задела по всем операциям

Рассчитаем площади эпюр:

8. Расчет незавершенного производства:

НЗП = 46*13 = 598 (шт.)

t_ср. = 1,626 (мин.)

9_. Расчет длительности цикла:

Т_цк = 46*1,626 = 74,80 мин. (1,24 часа)

Список литературы

1. Золотогоров В.Г. Организация и планирование производства. Практическое пособие. - Мн.: ФУАинформ, 2001. - 528 с.

2. Кобец Е.А. Планирование на предприятии: учебное пособие. - Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2006.

3. Оперативное регулирование производства: учебно-методическое пособие / Шинкевич Н. В., Карпилович Ю.В. - Мн.: Изд-во МИУ, 2003 г.

4. Организация производства. Учебно-практическое пособие/ М. Ю. Пасюк, Т.Н. Долинина, А.А. Шабуня. - Мн.: ООО ФУАинформ, 2002. - 76 с.

5. Организация производства на предприятии; Учеб.-метод. Комплекс. Н. В. Шинукевич, Е.А. Зубелик, Ю.В. Карпилович. Мн.; Издательство МИУ, 2004. - 151 с.

6. Сачко Н.С. Организация и оперативное управление машиностроительным производством. - М.: Новое знание, 2006. - 636 с.

7. Синица Л.М. Организация производства: Учеб. пособие для студентов вузов. - 2- изд., перераб и доп. - Мн.: УП «ИВЦ Минфина», 2004. - 521 с.

8. Организация производства и управление предприятием. Учебное пособие / Под ред. О.Г. Туровца. - М.: ИНФРА-М, 2002. - 350 с. 9. Организация, планирование и управление предприятием машиностроения.. И.М. Разумов, Л. Глаголева, М.И. Ипатов и др. - М.: Машиностроение, 2002. - 544 с.

10. Организация и планирование радиотехнического производства. Управление предприятием радиопромышленности/ Под ред. А.И. Кноля, Г.М. Лапшина. - М.: Высшая школа, 2003. - 352 с.

Размещено на Allbest