Затраты на обеспечение и повышение качества продукции, их классификация

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Курганский государственный университет

Контрольная работа

по дисциплине "Управление качеством"

Студент: Мыльникова А.Н.

Группа ЭЗ - 6716

Специальность: Экономика и управление на предприятие

Преподаватель: канд. экон. наук, доцент Артаментова

Курган 2012



Содержание

Основные задачи управления качеством продукции

Классификация затрат на качество

Задание №1

Задание№2

Список использованной литературы



Основные задачи управления качеством продукции

Под управлением качеством продукции понимают постоянный, планомерный, целеустремленный процесс воздействия на всех уровнях на факторы и условия, обеспечивающий создание продукции оптимального качества и полноценное ее использование.

До недавнего времени при решении проблем качества предприятия ориентировались на технический уровень качества продукции без учета потребностей рынка.

Вместе с тем, следует отметить, что отечественная система управления качеством внесла существенный вклад в развитие подходов к управлению качеством продукции во всем мире. В этом вопросе отечественный опыт учтен при разработке международных стандартов по системам качества.

Система качества, регламентированная международным стандартом ИСО 9004, охватывает весь жизненный цикл изделия от проектирования до утилизации и распространяется на такие элементы системы, как маркетинг, материально-техническое обеспечение, сбыт, обслуживание.

Системный подход к управлению качеством продукции предполагает четкое взаимодействие всех отделов и органов управления предприятием.

Система управления качеством продукции представляет собой совокупность управленческих органов и объектов управления, мероприятий, методов и средств, направленных на установление, обеспечение и поддержание высокого уровня качества продукции.

В соответствии с международными стандартами ИСО серии 9000 выделяются политика в области качества и непосредственно система качества, включающая обеспечение, улучшение и управление качеством продукции. В 1986 году Международной организацией по стандартизации ИСО были сформулированы термины по качеству для всех отраслей бизнеса и промышленности. В 1994 году терминология была уточнена. Стандартизовано следующее определение качества: качество -- совокупность характеристик объекта, относящихся к его способности удовлетворять установленные и предполагаемые потребности.

Политика в области качества может быть сформулирована в виде направления деятельности или долгосрочной цели и может предусматривать:

· улучшение экономического положения предприятия;

· расширение или завоевание новых рынков сбыта;

· достижение технического уровня продукции, превышающего уровень ведущих фирм;

· ориентацию на удовлетворение требований потребителей определенных отраслей или регионов;

· освоение изделий, функциональные возможности которых реализуются на новых принципах;

· улучшение важнейших показателей качества продукции;

· снижение уровня дефектности изготавливаемой продукции;

· увеличение сроков гарантии на продукцию;

· развитие сервиса.

С помощью петли качества осуществляется взаимосвязь изготовителя продукции с потребителем, со всей системой, обеспечивающей решение задачи управления качеством продукции.

Таким образом, обеспечение качества продукции - это совокупность планируемых и систематически проводимых мероприятий, создающих необходимые условия для выполнения каждого этапа "петли качества", чтобы продукция удовлетворяла требованиям к качеству.

В условиях конкурентной борьбы предприятия смогут успешно развиваться, внедряя системное управление качеством продукции. В настоящее время растущая требовательность к улучшению качества изделий - одна из характерных черт развития мирового рынка.



Классификация затрат на качество

качество продукция брак затраты

Наиболее известная система классификации затрат на качество (quality costs) подразделяет их на четыре категории. Состав и структура затрат, сгруппированных по такому признаку, впервые была предложена американским ученым в области качества А. Фейгенбаумом. Они подразделяются следующим образом.

Превентивные затраты, или затраты на предотвращение несоответствия качеству (prevention costs). Это расходы, понесенные на то, чтобы выпуск продукции соответствовал стандартам качества. К превентивным затратам можно отнести: планирование качества; контроль технологического процесса; проектирование аппаратуры, применяемой для получения информации о качестве; работа с кадрами по обучению методам обеспечения качества; обучение и сертификация поставщиков с тем, чтобы они поставляли бездефектные детали и материалы и обеспечивали лучший, более надежный, дизайн продуктов.

Затраты на оценку качества (appraisal costs). Затраты, понесенные для того, чтобы удостовериться, что продукты удовлетворяют требованиям внутренних и внешних потребителей. К таким затратам можно отнести: проведение испытаний и приемочный контроль материалов; лабораторные приемочные испытания и измерения; технический контроль; самоконтроль (проверка качества продукции самими работниками); аттестация качества продукции сторонними организациями; техническое обслуживание и проверка аппаратуры, применяемой для информации о качестве; испытания в условиях эксплуатации.

Затраты при внутреннем обнаружении качественного несоответствия (internal failure costs). Затраты, понесенные в том случае, когда производственный процесс выявляет дефектный компонент или продукт, прежде чем он будет отгружен внешнему потребителю. Пример таких затрат: стоимость утилизации дефектной продукции (брака), переделок, повторных проверок и испытаний дефектной продукции; затраты на анализ применяемых материалов; потери от уценки дефектных изделий.

Затраты при внешнем обнаружении качественного несоответствия (external failure costs). Затраты, понесенные в том случае, когда клиенты обнаруживают дефект. К таким затратам можно отнести: расходы на удовлетворение претензий потребителей, включающие техническое обслуживание изделий на месте эксплуатации; замену дефектных изделий; затраты на переделку или замену; расходы по гарантийным обязательствам; убытки, связанные с отзывом продукции, поставленной потребителям.

Предотвратить дефекты намного дешевле, чем выявить и устранить их после того, как они имели место.

Рассмотрим также современные модели, описывающие затраты, связанные с качеством. На рис. 1 представлена модель, предложенная Орешиным А.В.

Рис.1. Классификация затрат на качество



Как видим, затраты, связанные с качеством продукции, включены в различные секции.

Секция А. Затраты на предотвращение несоответствий:

- стоимость предупреждающих мероприятий;

- стоимость обучения персонала;

- затраты на развитие бизнеса;

- стоимость внедрения системы менеджмента качества (СМК);

- стоимость разработки продукции.

Секция Б. Затраты на оценку качества:

- затраты на оценку качества закупаемой продукции, материалов, услуг (входной контроль);

- затраты на проверку в ходе производства (инспекции);

Секция В. Прямые внутренние затраты:

- затраты на ошибки при проектировании продукции;

- затраты на ошибки при закупке;

- затраты на ошибки в процессе производства.

Секция Г. Непрямые (скрытые) внутренние затраты:

- ошибки менеджмента;

- потери (затраты) из-за неправильного (несоответствующего) использования активов и собственности организации;

- затраты на исправление ошибок, связанных с маркетинговыми исследованиями;

- затраты на исправление ошибок административного персонала;

- затраты из-за неэффективности производства;

- затраты, связанные с ошибками в процессе планирования/производства.

Секция Д. Прямые внешние затраты:

- стоимость неудовлетворения (жалоб) заказчика;

- затраты по гарантии;

- затраты на отзыв продукции;

- прочие затраты по обязательствам перед заказчиком;

Секция Е. Непрямые (скрытые) внешние затраты:

- потери из-за недостаточного объема выпускаемой продукции;

- потери из-за низкого качества продукции по сравнению с конкурентом;

- снижение продаж из-за потери репутации на рынке.

Особенность внедрения данной модели в том, что следует учитывать стиль менеджмента и специфику производства каждой организации. Для практического решения вопросов организации учета затрат на качество можно использовать классификацию затрат на производство. Э.В. Минько и М.Л. Кричевский предлагают следующую классификацию расходов на качество, складывающуюся из пяти групп затрат (см. рис. 2).

Рис.2. Классификация затрат на качество

Первая группа характеризует потери, связанные с появлением дефектов продукции (это неисправимый брак, расходы на переработку, исправление дефектов продукции, на повторные испытания, затраты на ремонт и т.п.).

Вторая группа - затраты на выполнение контроля, проведение анализа, сбор данных о качестве, расходы на метрологическое обследование.

В третью группу включаются затраты на мероприятия по предупреждению появления дефектов (техническое обеспечение оборудования, повышение квалификации кадров и др.).

Четвертая группа - это расходы, связанные с улучшением качества продукции и продвижением ее на рынок, т.е. на совершенствование качества.

Пятая группа определяет обязательные расходы, которые за последние годы существенно возросли. К ним относятся затраты по сертификации продукции, по оплате разработки и оценки систем качества на предприятии, расходы на предоставление потребителю доказательств соответствия продукции требованиям на нее.

Рассмотренная классификация, по сути, аналогична той, что предложена А. Фейгенбаумом, однако по форме она более конкретна. Это проявляется в том, что затраты на обеспечение и на совершенствование качества выделены в отдельные группы. Данная классификация напоминает ту, что рекомендована международным стандартом ИСО 9004-87. Согласно этому документу затраты подразделяются на производственные и непроизводственные.

Производственные делятся на три категории:

- затраты на предупреждение возникновения дефектов;

- затраты на контроль и оценку качества продукции;

- затраты, обусловленные выпуском дефектной продукции.

Кроме выше представленных классификаций существуют и другие, но ни один из вариантов классификации затрат в управленческом учете не может рассматриваться в качестве эталонного. Идеальных подходов к классификации затрат, применяемых во всех случаях жизни, не существует. В разных хозяйственных ситуациях при принятии решений необходима различная информация о затратах. Именно поэтому одним из принципов управленческого учета является принцип различной классификации затрат для различных целей управления.



Задание №1

Дать оценку качества изготовления продукции в цехе. Рассчитать показатели качества продукции.

Таблица 1. Исходные данные для расчета единичных показателей качества изготовление продукции.

Показатели	Вариант 1
Nосн.ф Nосн.б	22,5 25
Nоб.ф Nоб.б	8 10
N изм.ф.	8,1
N изм.б ,	9
N т.ф N т.б	10,5 15
N п.ф N п.б	85 78,5
N б.ф Nб.б	4 10

Таблица 2. Исходные данные для расчета коэффициента весомости

Наименование единичных показателей	Обозначение	Оценка единичных показателей в баллах, данная экспертами
		1	2	3	4	5	6
1 .Состояние оснастки по технологической точности	P	5	6	4	6	7	5
2. Состояние оборудования по технологической точности	Z	7	4	3	5	6	5
3. Соответствие средств измерения и контроля метрологическим характеристикам	С	4	6	4	4	3	3
4. Состояние технологической дисциплины	Т	6	5	5	4	6	5
5. Сдача продукции с первого предъявления	П	7	9	6	4	5	6
6. Потери от брака	Б	3	2	2	3	2	3



Решение:

1) Относительный показатель технологической точности оснастки (Р) рассчитывается по формуле

где N_осн.ф., N_осн.б - фактический и базовый процент оснастки, не соответствующей установленной технологичной точности по цеху за месяц,

Тогда, P = 25 /22,5= 1,11 %

2) Относительный показатель технологической точности оборудования (Z) рассчитывается по формуле

где N_об.ф., N_об.б - фактический и базовый процент оборудования, не соответствующей установленной технологичной точности по цеху за месяц, тогда Z = 10/8 = 1,25 %

3)Относительный показатель соответствия средств измерения и средств контроля, не соответствующих метрологическим характеристикам (С);

где N _изм.ф., N _изм.б - фактический и базовый процент средств измерения и средств контроля, не соответствующих метрологическим характеристикам

С = 9/8,1= 1,11%



4) Относительный показатель состояния технической дисциплины по цеху (Т);

где N _т.ф. и N _т.б - фактический и базовый процент технологических операций, выполненных с нарушениями за месяц; Т = 15/ 10,5= 1,43%

5) Относительный показатель сдачи продукции с первого предъявления по цеху (П);

где N _п.ф, N _п.б- фактический и базовый процент показатель сдачи продукции с первого предъявления по цеху; П = (100 - 78,5 )/ (100 - 85) = 1,43%

6) Относительный показатель потерь от брака по цеху за месяц (Б);

где N _б.ф, N_б.б- фактический и базовый процент брака по цеху.

Б = N _б.б /N _б.ф. = 4/10= 0,4 %

Рассчитать комплексный показатель качества изготовления продукции:



где x_i - единичный показатель качества изготовления продукции (значение P, Z, С,Т, П, Б),

a_i - коэффициент весомости единичного показателя.

- сумма балов по каждому единичному показателю;

- сумма всех баллов, выставленных экспертами.

Величина коэффициентов весомости должна удовлетворять условию

Итак, рассчитаем a_р = 33/170 = 0,19

a _Z = 30/170= 0,18.

Результаты расчета представим в таблице №3

Таблица №3 - Результаты расчета.

Наименование единичных показателей	Единичные показатели качества продукции	Сумма балов по каждому единичному показателю	Коэффициент весомости единичного показателя, ai	Комплексный показатель качества изготовления продукции
1.Состояние оснастки по технологической точности (P)	1,11	33	0,19	0,21
2. Состояние оборудования по технологической точности (Z)	1,25	30	0,18	0,23
3. Соответствие средств измерения и контроля метрологическим характеристикам (С)	1,11	24	0,14	0,16
4. Состояние технологической дисциплины (Т)	1,43	31	0,18	0,26
5. Сдача продукции с первого предъявления (П)	1,43	37	0,22	0,31
6. Потери от брака (Б)	0,4	15	0,09	0,04
Итого:		170	1	1,2

Определим величину относительного показателя качества изготовления продукции по цеху за месяц по формуле

? = К/К_б,

где К - комплексный показатель качества изготовления продукции по расчетам, К_б - базовое значение комплексного показателя (для цеха К_б = 0,8), тогда ? = 1,2/0,8 = 1,5

Вывод:

По данным за текущий месяц по цеху произошло улучшение по сравнению с базовым периодом, это повлияло на уменьшение значений показателей:

1. Относительный показатель технологической точности оснастки равен (Р)=1,11.

2. Относительный показатель технологической точности оборудования (Z)=1,25

3. Относительный показатель соответствия средств измерения и средств контроля метрологическим характеристикам (С) =1,11

4. Относительный показатель состояния технической дисциплины по цеху (Т) =1,43

5. Относительный показатель сдачи продукции с первого предъявления по цеху (П)= 1,43

6. Относительный показатель потерь от брака по цеху за месяц (Б)= 0,4

7. В связи с улучшением показателей комплексный показатель качества изготовления продукции соответственно 1,2

8. И величина относительного показателя качества изготовления продукции по цеху за месяц будет равняться 1,5

За текущий месяц произошло улучшение качества изготовления продукции, но рекомендуются для поддержания соответствующих показателей следующие мероприятия:

1. Повысить требования к службе материально-технического снабжения и контролировать на всех этапах приобретение более качественного сырья для производства продукции;

2. Обеспечивать своевременно средствами измерения и контроля, в полной мере соответствующими метрологическим характеристикам, в положенные сроки проводить их контроль точности;

3. Увеличить контроль для предупреждения ситуаций, приводящих к возникновению брака продукции;

4. Стремиться к улучшению в цехе культуры производства и стимулировать материально за ее выполнение;

5. Производить обучение и семинары по качеству в цехе.

Задание 2

Построить причинно-следственную диаграмму брака изделия (диаграмму Исикавы - "рыбий скелет"). Рекомендуется следующий порядок составления диаграммы:

1. Выбирается проблема для решения (брак изделия) - прямая горизонтальная стрелка.

2. Выявляются наиболее существенные факторы и условия, влияющие на проблему (причины первого порядка) - наклонные большие стрелки. При этом анализируется четыре основных причинных фактора: человек, машина (оборудование), материал и метод работ.

3. Выявляется совокупность причин, влияющих на существенные факторы и условия (причины второго, третьего и последующих порядков) - наклонные маленькие стрелки. Для анализа дефектов необходимо определить число причин, которые могут иметь отношение к допущенным дефектам.

4. Проранжировать факторы по их значимости и выделить наиболее важные.

Причинно-следственная диаграмма часто называется также диаграммой Исикавы (по имени её автора японского профессора - специалиста в области качества), "рыбья кость", "рыбий скелет". Она позволяет выявить и систематизировать различные факторы и условия, оказывающие влияние на рассматриваемую проблему. Качество изделия обеспечивается в процессе его изготовления и является результатом действия системы факторов и причин, составляющих процесс. Для изготовления изделий требуемого качества необходимо наиболее важным показателям качества поставить в соответствие различные факторы производства и контролировать зависимость между характеристиками качества (являющимися следствием) и параметрами процесса (системой причинных факторов). Причинно-следственная диаграмма в наглядной форме и показывает зависимость между характеристиками качества и влияющими на них факторами производства. При поиске причин важно помнить, что характеристики, являющиеся следствием, обязательно испытывают разброс. Поиск среди этих причин факторов, оказывающих особенно большое влияние на разброс характеристик (т.е. на результат), называют исследованием причин. На рис.4 показана причинно-следственная диаграмма, отражающая зависимость брака от факторов и условий производства. 

Рис.4 Причинно-следственная диаграмма брака

Для составления причинно-следственной диаграммы необходимо подобрать максимальное число факторов, имеющих отношение к характеристике, которая вышла за пределы допустимых значений. При этом для исследования причин явления необходимо привлекать и третьих лиц, не имеющих непосредственного отношения к работе, так как у них может оказаться неожиданный подход к выявлению и анализу причин, которого могут не заметить лица, привычные к данной работе.

Наиболее эффективным считается групповой метод анализа причин, называемый "мозговым штурмом".

Рекомендуется следующий порядок составления причинно-следственной диаграммы:

1. Выбирается проблема для решения - прямая горизонтальная стрелка.

2. Выявляются наиболее существенные факторы и условия, влияющие на проблему (причины первого порядка) - наклонные большие стрелки.

3. Выявляется совокупность причин, влияющих на существенные факторы и условия (причины второго, третьего и последующих порядков) - наклонные маленькие стрелки.

4. Анализируется диаграмма: расставляются факторы и условия по значимости, устанавливаются те причины, которые в данный момент поддаются корректировке.

5. Составляется план дальнейших действий.

В ходе обсуждения выделяются наиболее существенные факторы. Те из них, степень важности которых можно выразить количественно, анализируются с помощью диаграммы Паретто.

Сложная причинно-следственная диаграмма анализируется с помощью расслоения по отдельным факторам, таким как материалы, исполнители, время выполнения операций и др. При выявленной заметной разнице в разбросе между слоями принимают соответствующие меры для ликвидации этой разницы и устранения причины ее появления.

Причинно-следственная диаграмма, как метод решения возникающих проблем, используется не только в производственной сфере, но и для привлечения новых клиентов, для оценки конфликтов между подразделениями предприятия, для контроля складских операций и др.



Список использованой литературы

1. Фейгенбаум А. Контроль качества продукции: Сокр. пер. с англ. - М.

Экономика, 1986 - С. 137 - 163.

2. J.M. Juran Quality Control, Handbook. NY, 1962.

3. Карлик Е.М., Демиденко Д.С. Затраты на обеспечение и повышение качества продукции, их классификация // Стандарты и качества. - 1977 - №8 - С. 27- 29.

4. Карлик Е.М., Демиденко Д.С., Шкловский В.М. Затраты на повышение качества продукции на машиностроительных предприятиях. - Л: ЛДНТП, 1979.

5. Накомуро Т. Внедрение системы расчета затрат на обеспечение качества продукции. - В сб.: Качество, торговля, экономика. - М.: Изд-во стандартов. - 1970. - С. 23-31.

Размещено на Allbest.ru