Оценка предпринимательской идеи о создании бизнеса и принятие эффективного решение с помощью метода порога рентабельности

Размещено на http://www.allbest.ru/

Московский Государственный Строительный Университет

Кафедра «Экономика и управление в строительстве»

Учебный проект по менеджменту №5

на тему: «Инструменты управления»

Задание: оценить предпринимательскую идею

о создании бизнеса и принять эффективное решение с помощью метода порога рентабельности.

Выполнил работу:

Студент Анисимов В.Н.

Руководитель работы:

Профессор Волков В.В

Москва 2011г.

ВВЕДЕНИЕ

В последние годы в сфере товарного обращения ряда стран произошли существенные преобразования. В условиях, когда рост объемов производства и расширение внутринациональных и микрохозяйственных связей привели к подъему издержек сферы обращения, чуткость предпринимателей сконцентрировалось на поиске новых форм оптимизации рыночной деятельности и сокращения затрат в данной сфере. В хозяйственной практике стали использоваться новые методы и технологии доставки товаров. Они базируются на концепции логистики. Логистика (от греческого слова "logistike", что означает искусство вычислять, рассуждать) - это наука о планировании, организации, менеджменте, контроле и регулировании движения материальных и информационных потоков в пространстве и во времени от их первичного источника до конечного потребителя. Логистика охватывает всю сферу и спектр деятельности предприятия и на всех стадиях развития производства стремится сократить затраты и выпустить продукцию, заданного количества и качества в установленные период и в установленном месте. В связи с быстрыми изменениями рыночных условий предприятия, ориентированные на логистическую организацию имеют преимущественную вероятность адаптации системы к условиям окружающей среды.

В современных условиях выделяют несколько видов логистики: производственную, закупочную, распределительную, информационную, транспортную, логистику сервиса и др. Одним из центральных звеньев системы логистики можно назвать производственную логистику, так как благодаря производству осуществляется закупка сырья и материалов, а в последующем и распределение готовой продукции. Логистическая концепция организации производства включает в себя следующие основные положения:

- отказ от избыточных запасов;

отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций;

- отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей; · устранение простоев оборудования;

- обязательное устранение брака;

- устранение нерациональных внутризаводских перевозок; · превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

В отличие от логистической традиционная концепция организации производства предполагает:

- никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать во что бы то ни стало рослый коэффициент его использования;

- изготавливать продукцию как можно более крупными партиями;

- иметь максимально большой припас материальных ресурсов "на любой случай".

Содержание концептуальных положений свидетельствует о том, что традиционная концепция организации производства наиболее приемлема для условий "рынка продавца", в то час как логистическая концепция для условий "рынка покупателя".

Целью данной работы является:

Изучение систем менеджмента материальными потоками на предприятии.

Логическая концепция «MRP»

Одной из наиболее популярных в мире логистических концепций, на основе которой разработано и функционирует большое количество микрологистических систем, является концепция «планирования потребностей/ресурсов» (requirements/resource planning, RP). Концепцию RP часто противопоставляют логистической концепции «точно в срок», имея ввиду, что на ней (в отличие от JIT-подхода) основаны логистические концепции «толкающего» типа.

Базовыми микрологистическими системами, которые основаны на концепции «планирования потребностей/ресурсов», в производстве и снабжении являются системы «планирования потребностей в материалах/ производственного планирования потребности в ресурсах» (materials/manufacturing requirements/resource planning, MRP I/MRP II), а в дистрибуции (распределении) - системы «планирования распределения продукции/ресурсов» (distribution requirements/resource planning, DRP I, DRP II).

Системы MRP практически используются в организации производственно-технологических процессов вместе с закупками материальных ресурсов. В соответствии с определением американского исследователя Дж. Орлиски, одного из главных разработчиков системы MRP I, система «планирования потребности в материалах (система MRP) в узком значении состоит из ряда логически связанных процедур, ключевых правил и требований, которые переводят производственное расписание в «цепочку требований», которые синхронизированы во времени, а также запланированного покрытия этих требований для каждой единицы запаса компонентов, необходимых для выполнения расписания … Система MRP перепланировывает последовательность требований и покрытия вследствие изменений или в производственном расписании, или в структуре запасов, или в характеристиках продукта».

Системы MRP оперируют материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на специфическую готовую продукцию. Хотя сама логистическая концепция, заложенная в основу системы MRP I, сформирована достаточно давно (с середины 1950-х годов), но только с появлением быстродействующих компьютеров ее удалось реализовать на практике. В то же время революция в микропроцессорных и информационных технологиях стимулировала бурный рост различного применения систем MRP в бизнесе.

Основные цели систем MRP:

- удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям;

- поддержка низкого уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;

- планирование производственных операций, графиков доставки, закупочных операций.

В процессе реализации этих целей система MRP обеспечивает поток планового количества материальных ресурсов и запасов продукции на горизонте планирования. Система MRP сначала определяет, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет время и необходимое количество материальных ресурсов для выполнения производственного расписания. На рис. 1 представлена блок-схема системы MRP I.

менеджмент рентабельность

Входом системы MRP I являются заказы потребителей, подкрепленные прогнозами спроса на готовую продукцию фирмы, которые заложены в производственное расписание (графики выпуска готовой продукции). Таким образом, как и для микрологистических систем, которые основаны на принципах концепции «точно в срок», у MRP I ключевым фактором является потребительский спрос.

База данных о материальных ресурсах содержит всю необходимую информацию о номенклатуре и основных параметрах (характеристиках) сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и т.п., необходимых для производства (сборки) готовой продукции или ее частей. Кроме того, в ней содержаться нормы расходов материальных ресурсов на единицу произведенной продукции, а также файлы моментов времени поставок соответствующих материальных ресурсов в производственные подразделения фирмы.

В базе данных также идентифицированы связи между отдельными входами производственных подразделений по используемым материальным ресурсам и относительно конечной продукции. База данных о запасах информирует систему и управленческий персонал о наличии и величине производственных, страховых и других необходимых запасов материальных ресурсов в складском хозяйстве фирмы, а также о близости их к критическому уровню и необходимости их пополнения. Кроме того, в этой базе содержаться сведения о поставщиках и параметрах поставок материальных ресурсов.

Программный комплекс MRP I основан на систематизированных производственных расписаниях (графиках выпуска конечной продукции) в зависимости от потребительского спроса и комплексной информации, получаемой из баз данных о материальных ресурсах и их запасов. Алгоритмы, заложенные в программные модули системы, сначала переводят спрос на готовую продукцию в необходимый общий объем выходящих материальных ресурсов.

Затем программа вычисляет цепь требований выходящих материальных ресурсов, полуфабрикатов, объема незавершенного производства, которые основаны на информации о соответствующем уровне запасов, и размещают заказы на объемы входящих материальных ресурсов для участков производства (сборки) готовой продукции. Заказы зависят от специфицированных по номенклатуре, объемам требований материальных ресурсов и времени их доставки на соответствующие рабочие места и склады.

После завершения всех необходимых вычислений в информационно-компьютерном центре фирмы формируется выходящий комплекс машинограмм системы MRP I, который в документальном виде передается производственным и логистическим менеджерам для принятия решений по организации обеспечения производственных участков и складского хозяйства фирмы необходимыми материальными ресурсами.

Типовой набор выходящих документов системы MRP I содержит:

- специфицированные по номенклатуре, объему и времени требования материальных ресурсов, которые заказываются у поставщиков;

- изменения, которые необходимо внести в производственное расписание;

- схемы доставки материальных ресурсов, объем поставок и т.д.;

- аннулированные требования готовой продукции, материальных ресурсов;

- состояние системы MRP.

Однако микрологистические системы, которые основаны на MRP-подходе, имеют ряд недостатков и ограничений, основными среди которых являются:

- значительный объем расчетов, подготовки и предварительной обработки большого объема входящей информации, что увеличивает длительность производственного периода и логистического цикла;

- рост логистических расходов на обработку заказов и транспортировку в условиях стремления фирмы уменьшить уровень запасов или перейти на выпуск готовой продукции в малых объемах с высокой периодичностью;

- нечувствительность к краткосрочным изменениям спроса, так как они основаны на контроле и пополнении уровня запасов в фиксированных точках прохождения заказа;

- значительно количество отказов в системе из-за большой размерности и перегруженности.

Эти недостатки накладываются на общий недостаток, присущий всем микрологистическим системам «толкающего» типа, а именно: недостаточно строгое отслеживание спроса с обязательным наличием страховых запасов.

Наличие таких запасов замедляет оборачиваемость оборотных средств фирмы, увеличивает себестоимость готовой продукции, но в то же время обеспечивает высокую устойчивость логистической системы во время резких колебаний спроса и ненадежности поставщиков материальных ресурсов в отличие от логистических систем, основанных на концепции «точно в срок».

Системы MRP I преимущественно используются, когда спрос на выходящие материальные ресурсы сильно зависит от спроса потребителей на конечную продукцию. Система MRP I может работать с широкой номенклатурой материальных ресурсов (многоассортиментными выходящими материальными потоками). Хотя сторонники концепции «точно в срок» утверждают, и небезосновательно, что «тянущие» микрологистические системы, основанные на принципах этой концепции, быстрее и эффективнее реагируют на изменения потребительского спроса, но чаще всего системы MRP I являются более эффективными. Это, в частности, справедливо для фирм с достаточно продолжительным производственным циклом, и в условиях неопределенного спроса. В то же время применение систем MRP I позволяет фирмам достигнуть тех же целей, что и при условии использования JIT-технологии, в частности достичь сокращения длительности полного логистического цикла и устранения избыточных запасов, если время принятия решения относительно управления производственными операциями и закупки материальных ресурсов сравнимо с периодичностью изменения спроса.

Указанные выше недостатки и некоторые ограничения использования MRP I стимулировали разработку второго поколения этих систем, которые используются в США и Западной Европе с начала 1980-х годов. Это поколение логистических систем получило название системы MRP II. Это интегрированные микрологистические системы, в которые объединены финансовое планирование и логистические операции. В данный момент системы MRP II рассматриваются как эффективный инструмент планирования для реализации стратегических целей фирмы в логистике, маркетинге, производстве и финансах. Большинство западных специалистов рассматривают системы MRP II как инструментарий, который используется в планировании и управлении организационными ресурсами фирмы с целью достижения минимального уровня запасов в процессе контроля за всеми стадиями производственного процесса.

Системы MRP II выступают эффективным инструментом внутрифирменного планирования, что позволяет преобразовывать на практике логистическую концепцию интеграции функциональных сфер бизнеса при управлении материальными потоками. Преимуществом систем MRP II является более полное удовлетворение потребительского спроса, которое достигается путем сокращения длительности производственных циклов, уменьшения запасов, лучшей организации поставок, быстрой реакции на изменение спроса. Системы MRP II обеспечивают большую гибкость планирования и способствуют уменьшению логистических расходов по управлению запасами.

Система MRP I является составляющей частью системы MRP II. Кроме нее, в состав системы MRP II входят: блок прогнозирования и управления спросом, расчет производственного расписания (графика выпуска готовой продукции), расчет плана загрузки производственных мощностей, блок размещения заказов и контроля закупок материальных ресурсов и другие блоки, которые составляют программный комплекс. Важное место в системе MRP II занимают алгоритмы прогнозирования спроса, потребности в материальных ресурсах, уровня запасов.

Дополнительно по сравнению с системой MRP I решается комплекс задач контроля и регулирования уровня запасов материальных ресурсов, объема незавершенного производства и готовой продукции на ЭВМ. Для решения этих задач проводятся подготовка, обработка и корректировка информации о приходе, наличии и перемещении материальных ресурсов, учет запасов в разрезе каждой позиции номенклатуры и номенклатурных групп, мест складского хранения и т.п. К основным задачам управления запасами относятся: выбор стратегии пополнения запасов, расчет критических точек и точек заказа, анализ структуры запасов по методу АВС, сверхнормативных запасов и т.д.

Современная микропроцессорная техника и программное обеспечение позволили апробировать на практике микрологистические системы, основанные на схеме MRP II, в режиме реального времени, с ежедневным обновлением баз данных, что значительно повысило эффективность планирования и управления материальными потоками.

В последние годы во многих странах были осуществлены попытки создать комбинированные системы MRP II - KANBAN для взаимного устранения недостатков, присущих каждой из этих систем отдельно. Обычно в таких комбинированных системах MRP II используют для планирования и прогнозирования спроса, сбыта и закупок, а систему KANBAN - для оперативного управления производством. Некоторые западные исследователи называют такую интегрированную микрологистическую систему MRP III.

Система DRP.

С операционной точки зрения логистическая концепция RP может быть использована и в системах дистрибьюции, что явилось основанием для синтеза внешних систем DRP (Distribution requirements planning). Системы DRP -- это распространение логики построения MRP в каналы дистрибьюции готовой продукции. Однако эти системы, хотя и имеют общую логистическую концепцию "RP", в то же час существенно различны. Функционирование DRP систем базируется на потребительском спросе, который не контролируется фирмой. DRP систем, работют в условиях неопределенности спроса. Эта неопределенная внешняя среда накладывает дополнительные требования и ограничения в политике менеджмента запасами готовой продукции в дистрибутивных сетях. DRP системы планируют и регулируют уровни запасов на базах и складах фирмы в собственной товаропроводящей сети сбыта или у оптовых торговых посредников.

Фундаментальный инструмент логистического менеджмента в DRP системах представляет собой расписание (график), которое координирует весь процесс поставок и пополнения запасов готовой продукции в дистрибутивной сети (канале). Это расписание формируется для каждой выделенной единицы хранения и каждого звена логистической системы, связанного с формированием запасов в дистрибутивном канале. Графики пополнения и расходования запасов интегрируются в общее требование для пополнения запасов готовой продукции на складах фирмы или оптовых посредников.

Системы менеджмента сбытом, основанные на схеме DRP, позволяют достичь фирмам определенных преимуществ в маркетинге и логистике. Маркетинговые организационные преимущества включают в себя:

-улучшение уровня сервиса за счет уменьшения времени доставки готовой продукции и удовлетворения ожиданий потребителей;

-улучшение продвижения новых товаров на рынок

-способность предвидеть и предупреждать маркетинговые решения о продвижении готовой продукции с низкими уровнями запасов;

-улучшенная координация менеджмента запасами готовой продукции с другими функциями фирмы;

- способность удовлетворять требования потребителей за счет сервиса, связанного с координацией менеджмента запасами готовой продукции.

Среди логистических преимуществ DRP систем можно отметить:

-уменьшение логистических издержек, связанных с хранением и менеджментом запасами готовой продукции за счет координации поставок;

-уменьшение уровней запасов за счет точного определения величины и места поставок;

-сокращение потребности в складских площадях за счет уменьшения запасов

-уменьшение транспортной составляющей логистических издержек за счет эффективной обратной связи по заказам;

-улучшение координации между логистическими активностями в дистрибьюции и производстве.

В то же час существуют определенные ограничения и недостатки в применении DRP систем. Во-первых, система DRP требует точного скоординированного прогноза отправок и пополнении для каждого центра и канала распределения готовой продукции в товаропроводящей сети. В идеальном случае система не должна поддерживать излишние запасы в логистических дистрибутивных каналах, но это определяется только точностью прогнозирования. Для избежания возможных ошибок приходится иметь определенные страховые запасы в дистрибутивных центрах. Во-вторых, планирование запасов в DRP системах требует высокой надежности совершения логистических циклов между дистрибьютивными центрами и другими звеньями в системе. Неопределенность любого цикла (заказа, транспортировки, производства) немедленно сказывается на эффективности решений, принимаемых в системе DRP. В-третьих, интегрированное планирование распределения вызывает частые изменения в производственном расписании, что лихорадит производственные подразделения фирмы, приводит к колебаниям в использовании производственных мощностей, неопределенности в затратах на производство, срывам доставки продукции потребителям.

Размещено на Allbest.ru