Виды и методы технического контроля качества продукции

Размещено на http://www.allbest.ru/

2

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФГБОУ Уральский государственный экономический университет

Кафедра Управление качеством

КУРСОВАЯ РАБОТА

Тема: Виды и методы технического контроля качества продукции

Исполнитель: Соловей А.А

Группа УК 10 Р

Преподаватель: Плиска О.В.

Екатеринбург 2010

Содержание

Введение

1. Виды и методы технического контроля качества продукции

1.1. Виды технического контроля

1.2 Задачи и функции службы технического контроля качества продукции на предприятии

2. Организация системы контроля качества на предприятии и проведение испытаний

2.1 Положение об отделе технического контроля

2.2 Структура отдела технического контроля

2.3 Функциональные обязанности технического персонала

2.4 Технологический процесс контроля качества

3. Испытание продукции

3.1 Методы испытаний

Заключение

Список используемой литературы

метод контроль качество продукция предприятие

ВВЕДЕНИЕ

Проблема повышения качества продукции актуальна для любого предприятия, особенно на современном этапе, когда в повышении эффективности производства все большее значение играет фактор «качество продукции», обеспечивающий ее конкурентоспособность.

Чтобы успешно решать проблему, необходимо ее хорошо знать. В этой связи можно поставить ряд вопросов: как давно зародилась проблема качества продукции и каковы причины ее зарождения; почему актуальность данной проблемы на современном этапе возрастает; как решается эта проблема на отечественных и зарубежных предприятиях и др.

Анализ показывает, что проблема качества зародилась, проявилась с развитием общественного производства. Она отражает исторический процесс повышения эффективности человеческого труда, развития научно-технического прогресса -- НТП, в той или иной форме проявляется во всех общественно-экономических формациях.

На первых этапах промышленной революции предметы труда создавались отдельными лицами или небольшими группами людей, которые знали запросы потребителей и планировали удовлетворение этих запросов. С развитием промышленного производства и разделения труда перечень работ возрос настолько, что рабочий потерял из виду конечный продукт труда. В результате резко возросла проблема качества. Возникла необходимость определять промежуточные показатели качества продукции. На предприятиях появляются службы контроля качества.

Почему же актуальность проблемы повышения качества продукции возрастает на современном этапе?

Во-первых, повысились требования НТП, которые диктуют коренные качественные изменения во всех сферах научно-производственной деятельности. Ужесточаются требования к свойствам и характеристикам продукции (надежность, долговечность, сохраняемость, безотказность, эстетичность, экономичность в эксплуатации и др.). Ведь современная техника работает в сложных условиях, при критических режимах и колоссальных нагрузках. Выход из строя единицы техники влечет за собой огромные убытки для предприятия.

Улучшение качества готовой продукции, в свою очередь, требует повышения качества сырья, материалов, комплектующих изделий, внедрения новых прогрессивных технологий и методов организации производства и труда. Поэтому задача повышения качества продукции приобретает комплексный характер и затрагивает все отрасли промышленности.

Во-вторых, происходит дальнейшее углубление общественного разделения и кооперации труда, что приводит к усложнению внутриотраслевых, межотраслевых и межгосударственных производственных связей. Качество даже средней по сложности техники начинает зависеть от работы десятков, а то и сотен предприятий различных отраслей.

Сегодня не существует второстепенных участков производства. Высокое качество любого изделия требует равной и безусловной ответственности каждого рабочего, ИТР, независимо от того, на какой ступени производства он находится. Результат их совместного труда -- конечный продукт -- удовлетворяет потребностям только в том случае, если каждый узел, блок, деталь строго соответствуют стандартам и техническим условиям.

В-третьих, по мере удовлетворения в количественном выражении потребности в средствах производства и предметах потребления (время, когда количество играло решающую роль, прошло) на первый план выдвигается их качественная характеристика. Дело в том, что для количественного потребления существуют естественные, если даже не жесткие, границы. Например, предприятия могут использовать только ограниченное количество предметов труда. В качественном развитии потребностей таких границ не существует, так как в результате общественного развития возникают новые потребности, растут требования к качеству продукции.

Повысить качество -- это значит из того же количества сырья и материалов выпустить продукцию, более полно удовлетворяющую общественные потребности.

В-четвертых, расширяются торгово-экономические связи с другими странами, что предопределяет постоянное повышение качества продукции (конкурентная борьба за рынки сбыта). Успешно реализуют свою продукцию те предприятия, качество продукции которых выше.

В-пятых, повышение качества продукции позволяет решать не только технические и экономические, но и социальные задачи.

Проблемой повышения качества продукции занимаются во всех странах мира, о чем свидетельствуют многочисленные публикации по вопросам теории и практики повышения качества продукции. Исследования в данной области показывают, что решение проблемных вопросов обеспечения повышения качества продукции во многих странах стало национальным движением.

1. Виды и методы технического контроля качества продукции

1.1 Виды технического контроля

Организационные формы и виды процессов технического контроля качества продукции весьма разнообразны. Поэтому целесообразно их деление на группы по классификационным признакам. Выделяют следующие виды контрольных операций:

По стадиям жизненного цикла изделия:

- контроль проектирования новых изделий;

- контроль производства и реализации продукции;

- контроль эксплуатации или потребления,

По объектам контроля:

- контроль предметов труда;

- контроль средств производства;

- контроль технологии;

- контроль труда исполнителей;

- контроль условий труда.

По стадиям производственного процесса:

- входной контроль, предназначенный для проверки качества материалов, полуфабрикатов, инструментов и приспособлений до начала производства

- промежуточный контроль, выполняемый по ходу технологического процесса (пооперационный);

- окончательный приемочный контроль, проводимый над заготовками, деталями, сборочными единицами, готовыми изделиями;

- контроль транспортировки и хранения продукции.

По степени охвата продукции:

- сплошной контроль, выполняемый при 100%-ном охвате предъявляемой продукции. Он применяется в следующих случаях: при ненадежности качества поставляемых материалов, полуфабрикатов, заготовок, деталей, сборочных единиц; когда оборудование или особенности технологического процесса не обеспечивают однородности изготовляемых объектов; при сборке в случае отсутствия взаимозаменяемости; после операций, имеющих решающее значение для качества последующей обработки или сборки; после операций с возможным высоким размером брака; при испытании готовых изделий ответственного назначения;

- выборочный контроль, осуществляемый не над всей массой продукции, а только над выборкой. Обычно он используется в следующих случаях: при большом числе одинаковых деталей; при высокой степени устойчивости технологического процесса; после второстепенных операций.

По месту выполнения:

- стационарный контроль, выполняемый в стационарных контрольных пунктах, которые создаются в следующих случаях: при необходимости проверки большого числа одинаковых объектов производства, которые требуют специально оборудованных контрольных пунктов (сложная измерительная аппаратура); при возможности включения работы стационарного контрольного пункта в поток заключительных операций производственного процесса;

- скользящий контроль, выполняемый непосредственно на рабочих местах, как правило, в следующих случаях: при проверке громоздких изделий, неудобных для транспортировки; при изготовлении малого числа одинаковых изделий; при возможности применения простых контрольно-измерительных инструментов либо приборов.

По времени выполнения:

а) непрерывный;

б) периодический.

По организационным формам выявления и предупреждения брака:

- летучий контроль, выполняемый контролером произвольно без графика при систематическом обходе закрепленных за ним рабочих мест;

- кольцевой контроль, заключающийся в том, что за контролером закрепляется определенное количество рабочих мест, которые он обходит «по кольцу» периодически в соответствии с часовым графиком, причем продукция проходит контроль на месте ее изготовления;

- статистический контроль, являющийся формой периодического выборочного контроля, основанный на математической статистике и позволяющий обнаружить и ликвидировать отклонение от нормального хода технологического процесса раньше, чем эти отклонения приведут к браку;

- текущий предупредительный контроль, выполняемый с целью предупреждения брака в начале и в процессе обработки. Он включает: проверку первых экземпляров изделий; контроль соблюдения технологических режимов; проверку вступающих в производство материалов, инструментов, технологической оснастки и др.

По влиянию на возможность последующего использования продукции:

- разрушающий контроль;

- неразрушающий контроль.

По степени механизации и автоматизации:

- ручной контроль;

- механизированный контроль;

- автоматизированный (автоматизированные системы управления качеством) контроль;

- автоматический контроль;

- активный и пассивный контроль продукции.

По исполнителям:

- самоконтроль;

- контроль мастеров;

- контроль ОТК;

- инспекционный контроль;

- одноступенчатый контроль (контроль исполнителя и приемка ОТК);

- многоступенчатый контроль (контроль исполнителя и операционный, а также специальный и приемочный).

По используемым средствам:

- измерительный контроль, применяемый для оценки значений контролируемых параметров изделия: по точному значению (используются инструменты и приборы шкальные, стрелочные и др.) и по допустимому диапазону значений параметров (применяются шаблоны, калибры и т.п.);

- регистрационный контроль, осуществляемый для оценки объекта контроля на основании результатов подсчета (регистрации определенных качественных признаков, событий, изделий);

- органолептический контроль, осуществляемый посредством только органов чувств без определения численных значений контролируемого объекта;

- визуальный контроль - вариант органолептического, при котором контроль осуществляется только органами зрения;

- контроль по образцу, осуществляемый сравнением признаков контролируемого, изделия с признаками контрольного образца (эталона);

- технический осмотр, осуществляемый в основном с помощью органов чувств и при необходимости - с привлечением простейших средств контроля.

Методы технического контроля характерны для каждого участка производства и объекта контроля. Здесь различают:

- визуальный осмотр, позволяющий определить отсутствие поверхностных дефектов;

- измерение размеров, позволяющее определять правильность форм и соблюдения установленных размеров в материалах, заготовках, деталях и сборочных соединениях;

- лабораторный анализ, предназначенный для определения механических, химических, физических, металлографических и других свойств материалов, заготовок, деталей;

- механические испытания для определения твердости, прочности и других параметров;

- рентгенографические, электротермические и другие физические методы испытаний;

- технологические пробы, проводимые в тех случаях, когда недостаточно лабораторного анализа;

- контрольно-сдаточные испытания, служащие для определения заданных показателей, качества;

- контроль соблюдения технологической дисциплины;

- изучение качества продукции в сфере потребления;

- электрофизические методы измерения параметров изделия;

- методы исследования и контроля, основанные на использовании электронных, ионных, ортонных пучков.

В последние годы более широкое распространение в промышленности находят новые физико-технические методы контроля качества продукции, основанные на использовании ультразвука, рентгеноскопии, радиоактивных изотопов. Эти методы позволяют расширить возможности контроля качества продукции и анализа технологических процессов, не вызывая разрушения образцов и, как правило, обеспечивая экономический эффект.

1.2 Задачи и функции службы технического контроля качества продукции на предприятии

Организация и проведение технического контроля качества -- одни из составных элементов системы управления качеством на стадиях производства и реализации продукции.

Технический контроль -- это проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным стандартам или техническим требованиям. В машиностроении (в том числе и в радиоэлектронном приборостроении) он представляет собой совокупность контрольных операций, выполняемых на всех стадиях производства: от контроля качества поступающих на предприятие материалов, полуфабрикатов, комплектующих приборов и изделий до выпуска готовой продукции.

Технический контроль является неотъемлемой частью производственного процесса. Он выполняется различными службами предприятия в зависимости от объекта контроля. Так, контроль за правильным использованием стандартов, технических условий, руководящих материалов и другой нормативно-технической документации в процессе подготовки производства осуществляет служба нормоконтроля. Качество технической документации контролируется непосредственными исполнителями и руководителями всех уровней в отделах главного конструктора, главного технолога, главного металлурга и других служб предприятия. Но контроль качества готовой продукции и полуфабрикатов своего производства осуществляет отдел технического контроля (ОТК), хотя ответственность за качество не снимается с исполнителей и руководителей производственных подразделений (цехов и участков).

Основной задачей технического контроля на предприятии является своевременное получение полной и достоверной информации о качестве продукции, состоянии оборудования и технологического процесса с целью предупреждения неполадок и отклонений, которые могут привести к нарушениям требований стандартов и технических условий.

Технический контроль призван обеспечивать требуемую настроенность процесса производства и поддерживать его стабильность, то есть устойчивую повторяемость каждой операции в предусмотренных технологических режимах, нормах и условиях, Объектами технического контроля на машиностроительном предприятии являются поступающие материалы, полуфабрикаты на разных стадиях изготовления, готовая продукция (детали, мелкие сборочные единицы, узлы, блоки, изделия), средства производства (оборудование, инструмент, приборы, приспособления и др.), технологические процессы и режимы обработки, общая культура производства.

Функции технического контроля определяются во многом задачами и объектами производства. Сюда относятся контроль за качеством и комплектностью выпускаемых изделий, учет и анализ возвратов продукции, дефектов, брака, рекламаций и др.

Главные задачи ОТК -- предотвращение выпуска продукции, не соответствующей требованиям стандартов, технических условий, эталонов, технической документации, договорным условиям, укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции.

Продукция предприятия может быть реализована только после приемки ее ОТК. Причем приемка должна быть оформлена соответствующим документом (сертификатом), удостоверяющим качество продукции. В соответствии с перечисленными задачами ОТК выполняет ряд функций: планирование и разработку методов обеспечения качества продукции, контроль и стимулирование качества.

Планирование и разработка методов обеспечения качества включает:

- планирование уровня качества изделия, планирование контроля качества и технических средств контроля;

- сбор информации о качестве, определение затрат на обеспечение качества, обработку информации и анализ данных о качестве из сферы производства и эксплуатации;

- управление качеством продукции, поставляемой поставщиками, и продукции собственного предприятия;

- разработку методик контроля, обеспечивающих сравнимость и надежность результатов контроля качества;

- разработку (совместно с техническими подразделениями) технических условий, кондиций, стандартов для управления качеством продукции.

Контроль качества включает:

- входной контроль качества сырья, основных и вспомогательных материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, инструментов, поступающих на склады предприятия;

- производственный пооперационный контроль за соблюдением установленного технологического режима, а иногда и межоперационную приемку продукции;

- систематический контроль за состоянием оборудования, машин, режущего и измерительного инструментов, контрольно-измерительных приборов, прецизионных средств измерения, штампов, моделей испытательной аппаратуры и весового хозяйства, новых и находящихся в эксплуатации приспособлений, условии производства и транспортировки изделий и другие проверки;

- контроль моделей и опытных образцов;

- контроль готовой продукции (деталей, мелких сборочных единиц, подузлов, узлов, блоков, изделий).

Стимулирование качества охватывает:

- разработку документации, отражающей методы и средства мотивации в области обеспечения качества продукции;

- разработку положений о премировании работников предприятия за качество работы (совместно с отделом организации труда и заработной платы);

- обучение и повышение квалификации.

Возглавляет ОТК начальник отдела, непосредственно подчиняющийся директору предприятия. Назначение на должность начальника ОТК предприятия и освобождение от этой должности, а также применение к данному работнику мер поощрения и дисциплинарного взыскания производится вышестоящим органом по представлению директора предприятия. Начальник ОТК имеет право прекратить приемочный контроль продукции, имеющей повторяющиеся дефекты, до устранения причин, вызвавших эти дефекты, запретил, использование сырья, материалов, комплектующих изделий и инструмента, не отвечающих установленным требованиям изготовления новой продукции. При возникновении брака начальник ОТК предъявляет обязательные для исполнения требования к подразделениям и должностным лицам предприятия по устранению причин возникновения дефектов продукции и представляет руководству предложения о привлечении к ответственности должностных лиц и рабочих, виновных в изготовлении бракованной продукции.

Он наравне с директором и главным инженером предприятия несет ответственность за выпуск недоброкачественной или несоответствующей стандартам и техническим условиям продукции. Структура и штатное расписание ОТК предприятия разрабатываются на основе типовой структуры, с учетом производственных особенностей. Как правило, в составе отдела создаются:

- бюро технического контроля, территориально размещаемые в основных и вспомогательных цехах;

- бюро внешней приемки, обеспечивающее входной контроль материалов и комплектующих изделий;

- бюро заключительного контроля и испытаний готовой продукции;

- бюро анализа и учета брака и рекламации;

- центрально-измерительная лаборатория и ее контрольно-поверочные пункты, контролирующие состояние инструмента и оснастки, в том числе используемых при контроле качества;

- инспекторская группа, осуществляющая проверочный контроль качества продукции и целевые проверки соблюдения технологической дисциплины;

- подразделения контроля экспортной продукции;

- подразделение контроля качества лома и отходов цветных и благородных металлов.

ОТК в своей деятельности тесно связан с метрологическим отделом; отделами стандартизации, главного технолога, главного металлурга, главного конструктора; отделом надежности; отделом или цехом гарантийного обслуживания и др. Общее руководство работами по обеспечению качества продукции осуществляет главный инженер предприятия. Он привлекает для выработки и анализа вариантов управленческих решений постоянно действующую комиссию по качеству (ПДКК), в состав которой входят большинство главных специалистов предприятия, включая начальника ОТК. Контроль исполнения решений ПДКК, обработку информации по анализу и учету брака, а также расчет показателей качества труда ведут специалисты вычислительного центра системы управления качеством.

Число контролеров (Чк) в массовом и крупносерийном производствах определяется по формуле:

где Nj, -- программа выпуска деталей (изделий)у-го наименования в плановый период, шт.;

tкн -- норма времени на проверку одной детали, мин;

Рв -- процент выборочности при контроле деталей;

Пкз -- число контрольных промеров на одну деталь;

Fэ -- эффектный фонд времени работы одного контролера в плановый период, ч;

j=1,2,...,k -- число наименований деталеопераций, на которых производится контроль.

Трудоемкость поверки средств измерений поверочной лаборатории определяется по формуле

где i =1,2,....n -- однотипные средства измерений, имеющие равные затраты времени на поверке;

tnki -- норма времени на поверку одного средства измерений, ч;

Кэi, Кхi, Крi, -- количество i-х средств измерений, находящихся в эксплуатации, на хранении, подлежащих поверке после выхода из ремонта;

mi -- периодичность поверки приборов в год;

Рв -- процент средств измерений, подвергающихся внеочередной поверке (Рв =25 -- 30% от Кэi).

2. ОРГАНИЗАЦИЯ СИСТЕМЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА НА ПРЕДПРИЯТИИ И ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

2.1 Положение об отделе технического контроля

Отдел технического контроля (ОТК) подчиняется руководителю предприятия. Ответственность ОТК:

- экономическая ответственность;

- ответственность за разработку систем контроля качества, обеспечивающих надлежащее качество продукции от этапа проектирования до производства и обслуживания;

- техническая ответственность, предусматривающая оперативный контроль и принятие основных мер по обеспечению технологического качества продукции.

Права ОТК:

- выявлять товар несоответствующего качества;

- способствовать достижению оптимальных затрат на обеспечение качества продукции;

- запрещать выпуск несоответствующей продукции (полный или выборочный);

- принятие окончательных решений по качеству готовой продукции;

- принятие всех решений, связанных с повышением качества;

- полный надзор за качеством продукции.

Задачи ОТК:

- Проверка и приемка по качеству продукции.

- Проведение контрольных испытаний.

- Анализ и учет поступающих претензий и предложений.

- Совершенствование организаций и методов контроля.

- Предотвращение выпуска несоответствующей или бракованной продукции.

- Разработка рекомендаций службам.

Обязанности ОТК:

- Ведение клеймового хозяйства.

- Контроль продукции и процессов (входной, операционный, приемочный и выходной).

- Учет рекламаций.

- Участие в анализе причин брака.

- Участие в рассмотрении и подготовке мероприятий по устранению брака и контроль за их выполнением.

- Выборочное эксперементирование качества продукции.

2.2 Структура отдела технического контроля

Структура отдела технического контроля представлена на рис.2.1.

Рисунок 2.1 - Структура отдела технического контроля

В штат отдела технического контроля входят:

- руководитель ОТК: 1;

- заместитель руководителя ОТК: 1;

- инженер по входному контролю: 1;

- инспектор: 1;

- инженер по качеству: 1;

- мастер (по 1 на цех): 4;

- контролер: 18, из них 4 - в литейном цехе, 3 - в заготовочном, 3 - в инструментальном, 8 - в сборочном.

2.3 Функциональные обязанности технического персонала

Функциональные обязанности руководителя ОТК:

- обеспечивает правильное применение инженерной техники и статистических методов контроля;

- уделяет внимание потенциальной ответственности за безопасность, качество, надежность, минимизацию угрозы возвращения дефектных изделий от потребителя;

- предоставляет гарантии качества продукции потребителю;

- способствует достижению оптимальных затрат фирмы на устранение дефектов продукции у потребителя;

- способствует сбору и анализу данных о затратах на обеспечение качества;

- организует эффективный контроль качества, организует и осуществляет программы проверок, осуществляет надзор за качеством продукции;

- участвует в организации выпуска и сбыта продукции.

Руководитель ОТК руководит всеми сотрудниками своего подразделения, контролирует работу на местах, а также выполняет обязанности:

Управленческие: планирование, организация, координирование, оценка деятельности служб контроля и служб фирмы.

Функциональные: - формирует основное направление развития программ, норм и т. Д.; 

- способствует стимулированию всех звеньев ОТК;

- осуществляет постоянную связь со службами: маркетинга, инженерной, производственной, поставщиками, финансовой.

Обладает полномочиями: наложение запрета на использование некачественных входных материалов, оборудования; руководить фондом зарплаты; изменять структуру службы.

Руководитель ОТК несет ответственность за:

- обеспечение качества;

- экономию затрат - эффективность системы обеспечения качества - улучшение во всех сферах контроля качества;

- эффективность и своевременность решений и действий;

- за контроль качества поступающих материалов;

- за меры, применяемые для устранения причин претензий;

- за оборудование и устройства контроля;

- за организацию и измерения технических характеристик продукции на разных этапах производства;

- своевременность и оперативность в передаче информации от контроля к подразделениям;

- анализ, выявление трудностей способствующих образованию брака;

- точность измерений показателей качества, определение истинного уровня качества изделий;

- снижению затрат и снижению потерь; 

- безопасность техперсонала;

- моральное состояние работников службы.

Функциональные обязанности зам руководителя ОТК:

- подчиняется непосредственно руководителю ОТК;

- выполняет задачи поставленные руководителем ОТК;

- в случае отсутствия руководителя замещает его и выполняет его должностные обязанности;

- имеет право представлять предприятие на переговорах связанных с его полномочиями;

- имеет право получать и выдавать подчиненным необходимую для работы информацию;

- имеет право предлагать руководителю ОТК мероприятия по совершенствованию работы ОТК.

Несет ответственность за:

- выполнение функциональных обязанностей работников;

- обеспечение качества;

- экономию затрат;

- своевременность и оперативность в передаче информации от контроля к подразделениям;

- анализ, выявление трудностей, способствующих образованию брака;

- точность измерений показателей качества, определение истинного уровня качества изделий;

- безопасность техперсонала;

- моральное состояние работников службы.

Функциональные обязанности инженера ОТК:

- участвует в организации выпуска и сбыта продукции;

- помогает формировать и документировать политику фирмы в области качества;

- помогает в установлении реальных показателей качества, реальных способах их достижения;

- участвует в принятии решений, связанных с повышением качества;

- вносит предложения по улучшению качества продукции и процесса производства;

- проверяет комплектность деталей и процесс производства, следит за наличием необходимой документации, инструментов, приспособления, чертежей, технологических процессов.

Функциональные обязанности инженера ОТК по входному контролю:

Входной контроль - контроль продукции поставщика, поступившей к потребителю или заказчику и предназначенной для использования при изготовлении, ремонте или эксплуатации продукции.

Инженер входного контроля:

а) проводит приемку материалов и комплектующих;

б) составляет акт на приемку материалов;

в) составляет перечень продукции, подлежащей входному контролю, вид и план контроля, параметры подлежащие контролю, методы и средства, подлежащие контролю, контрольные испытания;

г) проверяет наличие всей документации;

д) имеет право отказать в приемке продукции.

Функциональные обязанности мастера ОТК:

- распределяет и выдает задания контролёрам;

- осуществляет контроль выполнения заданий на местах в цехе;

- отвечает за установление реальных показателей качества, реальных способов их достижения;

- отвечает за контроль качества поступающих материалов;

- отвечает за организацию и измерения технических характеристик продукции на разных этапах производства;

- способствует выявлению нетехнологичных операций, способствующих образованию брака;

- несет ответственность за точность измерений показателей качества, определение истинного уровня качества изделий;

В функциональные обязанности инспектора входит проверка всех структур службы технического контроля.

1. Осуществление летучего контроля на участках.

2. Составление отчета о результатах летучего контроля.

3. Формирование при необходимости рекомендаций по повышению квалификации отдельных контролеров.

2.4 Технологический процесс контроля качества

Технологический процесс контроля качества представлен в таблице 2.1

Таблица 2.1 Технологический процесс контроля качества

Операция ТК	Средства контроля	Число операций	Охват контроля	Исполнитель контроля	Условия выполнения контроля
	Универсальные	Специальные
Входной контроль: - внешний осмотр; -документация;	визуально визуально		2	100% 100%	Произв. Мастер Контролер	1 категор.
Операционный контроль: - правильность выполнения сборки - отсутствие зазоров или натягов; - проверка габаритных размеров - функционирование.	Мерительные инструменты  линейка  лаборатория	Скобы, калибр-пробки  Спец. средства	4	100 % 10-15% 3-5 % 1-3% 100 %	Контролер Контролер Контролер Мастер Лаборант-контролер	2 категор. 3 категор. 3 категор  2 категор
Приемочный контроль: Наличие: документации; комплектующих; клейма.	визуально визуально визуально	-		100% 100% 100%	Контролер Контролер Контролер	4 категор 4 категор 4 категор

Входной контроль - контроль продукции поставщика, поступившей к потребителю или заказчику и предназначаемой для использования при изготовлении, ремонте или эксплуатации продукции (исходные материалы, полуфабрикаты, готовые изделия поставщиков, и т.д.)

Перечень продукции, подлежащей входному контролю, вид и план контроля продукции составляют технические службы предприятия по согласованию с ОТК.

Перечень должен содержать:

- марку и наименование сырья, материалов;

- обозначение стандартов;

- основное назначение;

- вид контроля (сплошной или выборочный);

- параметры, подлежащие контролю;

- объем выборки или пробы;

- контрольные нормативы;

- правила приемки;

- методы и средства проведения контроля;

- контрольные испытания частот;

- контроль затрат поставщика;

- контроль хода испытаний и проверок - выборочный контроль соответствующих процессов;

- обработка данных о качестве продукции поставщика;

- удостоверение поставщиком качества своей продукции.

Входной контроль проводиться в специально отведенном месте, оборудованным необходимым инструментами, контрольно - измерительным оборудованием. Оформляется актом и маршрутной документацией счетом даты и времени.

Операционный контроль - проводят с целью своевременного предотвращения отступлений от требований конструкторской и нормативно - технической документации при изготовлении деталей, сборочных единиц, а также для выявления характера и причин отклонений от технологических процессов в ходе производства и разработки мероприятий, направленных на обеспечение стабильности качества выпускаемой продукции.

Задачи операционного контроля:

- проверка соответствия режимов и параметров технологического процесса требованиям технологической документации;

- регулирование технологического процесса, т.е. внесение необходимых корректировок в ход технологического процесса по результатам проверки его режимов и параметров или качества деталей и сборочных единиц.

Операционный контроль осуществляется, как правило, на всех стадиях производства. При организации операционного контроля очень важно обеспечить непрерывность контроля и охват контролем всех технологических операций, определяющих качество изделия. Принцип непрерывности контроля основывается на неразрывности связи технологического процесса и контрольных операций. При этом технологический процесс контролируется и корректируется на протяжении всего времени его выполнения.

Широкое применение активных методов контроля дает возможность своевременно корректировать технологический процесс, проводить переналадку оборудования, поддерживать оптимальные режимы обработки. Наиболее полно эту задачу можно решить с помощью статистических методов контроля и регулирования технологических процессов. При операционном контроле характеристик технологического проверяют: состояние применяемого режущего инструмента, режимы работы станков.

Приемочный контроль проводят с целью установить пригодность к поставке или использованию бездефектных укомплектованных изделий.

Задачами приемочного контроля являются проверки:

- качества сборки, наладки, регулировки эксплуатационных характеристик готовых изделий;

- наличие предусмотренной сопроводительной документации, подтверждающей приемку деталей, сборочных единиц;

- маркировки, упаковки и тары;

- комплектности готовых изделий.

Приемочный контроль качества готовых изделий проводит ОТК и представители заказчика.

Виды испытаний. Вентиляторы должны быть подвергнуты приемочным, квалификационным, приемо-сдаточным, периодическим, типовым испытаниям и испытаниям на надежность.

Приемочные испытания следует проводить на трех образцах при приемке опытных образцов на соответствие всех требований настоящего стандарта. Квалификационные испытания проводят для проверки установочной серии на соответствие всем требованиям настоящего стандарта. Испытания проводят не менее чем на пяти образцах.

Приемо-сдаточные испытания проводятся для проверки внешнего вида, испытание на функционирование, определение потребляемой мощности, испытание электрической прочности изоляции вентилятора в холодном состоянии без увлажнения.

Периодическим испытаниям следует подвергать пять вентиляторов, прошедших приемо-сдаточные испытания, не реже чем один раз в год.

Периодические испытания проводятся для определения производительности вентилятора, испытания на механическую прочность при транспортировании, испытания на ремонтопригодность, испытание на надежность, проверка органов управления вентилятора, определение удельного расхода электроэнергии, испытания вентилятора на влагостойкость, при ненормальной работе, на механическую прочность, измерение длины присоединительного шнура.

Типовые испытания вентиляторов проводят при изменении конструкции, технологии изготовления или материалов. Программа испытаний должна быть установлена в зависимости от характера внесенных изменений.

Испытания вентиляторов на надежность следует проводить один раз в три года на пяти образцах.

Проверка качества вентиляторов конечным получателем должна проводиться выборочно. Проверке подвергаются 3% вентиляторов, но не менее 5 шт. от проверяемой партии по программе приемо-сдаточных испытаний (проверка внешнего вида и на функционирование).

Партией считается число вентиляторов одного типа, поступивших по одному документу.

3. ИСПЫТАНИЕ ПРОДУКЦИИ

3.1 Методы испытаний

Метод испытаний - правила применения определенных принципов и средств испытаний. 

Метод испытания продукции: определение производительности напольного (торшерного) вентилятора.

Разработка метода испытаний.

Определение производительности напольного (торшерного) вентилятора проводится по методике, указанной ниже.

Определение производительности вентилятора следует проводить на максимальной скорости и в установившемся режиме. 

Вентилятор помещают в камеру, длиной 10 м, шириной 4,5 м и высотой 3 м. Торшерный вентилятор располагают так, чтобы передняя плоскость крыльчатки находилась на расстоянии не менее 1,2 м от задней стены, 1,8 м от боковых и 6 м от передней стены. Все столы и подставки, на которых находятся электрические измерительные приборы, должны находиться на всасывающей стороне вентилятора на расстоянии не менее 0,9 м от крыльчатки.

Измерение скорости воздушного потока проводят в точках, расположенных вдоль горизонтальной линии на расстоянии 40 мм друг от друга; при этом две первые точки располагают на расстоянии 20 мм по обе стороны от оси вентилятора. Измерения проводят до мест, где скорость потока равняется или становится менее 0,4 м/с. 

Среднее значение скорости воздушного потока, умноженное на площадь круга или кольца, составляет расход воздуха через это сечение. Скорость воздушного потока через это сечение определяют как среднее арифметическое двух измерений в двух точках, расположенных по обе стороны от оси.

Сумма производительностей центрального круга и колец, расположенных вокруг него, до предела измерений, является производительностью вентилятора.

Средняя скорость воздушного потока на расстоянии 20 мм от центра соответствует площади круга радиусом 40 мм, средняя скорость воздушного потока на радиусе 60 мм соответствует площади кольца, ограниченного окружностями радиусами 40 и 80 мм; для каждого последующего кольца внешний радиус окружности, ограничивающий кольцо, увеличивается на 40 мм.

Производительность вентилятора Q, м3/мин, рассчитывают по формуле:

Q = (?cSc + ?kSk ) · 60,

где ?c - скорость воздушного потока в центральном круге, м/с; 

Sc - площадь центрального круга, м2;

n - число колец; 

?k - скорость воздушного потока k-го кольца, м/с;

Sk - площадь k-го кольца.

Каждый вентилятор должен быть испытан не менее пяти раз, при этом за значение производительности принимают среднее арифметическое значение всех измерений.

Испытательное оборудование для проведения вышеописанного метода испытания следующее:

1)Помещение для испытаний;

2)Камера;

3)Анемометр чашечный;

4) Анемометр крыльчатый;

5) Линейка;

6) Секундомер.

Отказом вентилятора считается:

Отклонение производительности вентилятора от номинальной производительности в минусовую сторону более 10 % в результате проведения вышеописанного испытания. 

Результаты испытаний должны быть документально оформлены и подтверждены. Они заносятся в таблицы типа таблиц 3.1, а также протоколируются.

Таблица 3.1 Отчет по проведению испытания

№	Наименование	Показатель
1	Количество испытателей, человек	1
2	Срок испытания, мин	90

Таблица 3.2 Приёмка партии

№ образца	Определение отклонения действительной производительности вентилятора от номинальной на максимальной скорости вращения, м3/мин	Результат
12	+2,8	+
25	+4,1	+
39	-6,7	-
42	+0,7	+
56	+3,9	+

РАЗРАБОТКА ПРОГРАММЫ ИСПЫТАНИЙ

Объектом испытаний является вентилятор, предназначенный для в жилых, общественных помещениях и производственных зданиях.

Целью проведения испытаний является аттестация производства для выпуска серийных партий вентиляторов данного вида.

Для испытания для партии отбирается не менее трех образцов.

Периодичность испытания: не реже одного раза в год.

Последовательность проведения испытания описаны в разделе 3.

ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЙ

УТВЕРЖДАЮ:

- Наименования организации проводившей испытания: ОАО «Энергомаш».

- Вид испытания: определение производительности вентилятора, периодический вид испытания.

- Наименование и обозначение продукции: электровентилятор бытовой.

- Должности и фамилии сотрудников, проводимых испытания: контролеры ОТК: Сидоркин Е.В., Анищенко Ю.П., Петров К.К., Большухин А.С.

1. Испытуемая продукция:

Наименование продукции и условное обозначение: электровентилятор бытовой. ВТ ТВК «Ветерок - 5».

Дата изготовления продукции: 11.03.2010, номер партии: 79, порядковый номер образцов испытаний по системе нумерации предприятия изготовителя: 03,15,23.

- Наименования изготовителя: ОАО «Энергомаш».

- Требования к продукции, условия эксплуатации, хранения и транспортирования: содержатся в ГОСТ 7402-84.

2. Описание испытаний:

- Наименование методики испытаний: определение производительности вентилятора.

- Условие и место проведения испытаний: ОАО «Энергомаш», время:14.00 и продолжительность испытаний: 90 мин.

3. Средства испытаний:

- Перечни испытательного оборудования и средства измерений: помещение для испытаний, вентилятор, анемометр, линейка, секундомер.

4. Описание результатов испытаний:

- Наименование и обозначение протокола данных испытаний: Протокол №131 от 08.06.2010.

- Результаты испытаний: продукция принята.

Подпись:

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Выделяют следующие виды контрольных операций:

1) По стадиям жизненного цикла изделия

- контроль проектирования новых изделий;

- контроль производства и реализации продукции;

- контроль эксплуатации или потребления,

2) По объектам контроля

- контроль предметов труда;

- контроль средств производства;

- контроль технологии;

- контроль труда исполнителей;

- контроль условий труда.

3) По стадиям производственного процесса

- входной контроль, предназначенный для проверки качества материалов, полуфабрикатов, инструментов и приспособлений до начала производства

- промежуточный контроль, выполняемый по ходу технологического процесса (пооперационный);

- окончательный приемочный контроль, проводимый над заготовками, деталями, сборочными единицами, готовыми изделиями;

- контроль транспортировки и хранения продукции.

4) По времени выполнения:

- непрерывный;

- периодический.

В последние годы более широкое распространение в промышленности находят новые физико-технические методы контроля качества продукции, основанные на использовании ультразвука, рентгеноскопии, радиоактивных изотопов. Эти методы позволяют расширить возможности контроля качества продукции и анализа технологических процессов, не вызывая разрушения образцов и, как правило, обеспечивая экономический эффект.

В ходе проделанной работы была разработана структура службы технического контроля на предприятии, специализирующемся на выпуске электровентиляторов бытовых ГОСТ 7402-84.

Были распределены обязанности персонала службы технического контроля, был разработан метод испытаний на определение производительности вентилятора- определение производительности напольного (торшерного) вентилятора.

Итогом курсовой работы является протокол испытаний, в котором указывается результат испытаний. Протокол испытаний смотреть в главе 3.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Управление качеством продукции, под ред. Н.И. Новицкого, М. 2002

2. Организация производства, под ред. Н.И. Новицкого, М. 2001

3. Беленький П.Е., Козориз М.А. Технико-экономическое управление качеством продукции в объединении, Львов, 1980

4. Гиссин В.И. Управление качеством продукции, Ростов-на-Дону, 2000

5. Грузинов Д.М. Экономика предприятия, М. 2001

6. Раицкий А.П. Экономика предприятия, М. 2002

7. Крылова Г.Д. Зарубежный опыт управления качеством, М. 1992

Размещено на Allbest.ru