Размещено на http://www.allbest.ru/

11

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ АНАЛИЗА НОРМИРОВАНИЯ ТРУДА РАБОЧИХ

2. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ НОРМИРОВАНИЯ ТРУДА РАБОЧИХ НА ПРЕДПРИЯТИИ ОАО «УРАЛЭЛЕКТРОМЕДЬ» ЦЕХА ПО ПРОИЗВОСДВТУ ПОРОШКОВЫХ ИЗДЕЛИЙ

2.1 Краткая характеристика предприятия

2.2 Анализ трудовых показателей ОАО «Уралэлектромедь» цеха по производству порошковых изделий

2.3 Анализ нормирования труда на ОАО «Уралэлектромедь» цеха по производству порошковых изделий

3. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПОВЫШЕНИЮ ЭФФЕКТИВНОСТИ НОРМИРОВАНИЯ ТРУДА РАБОЧИХ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

Для эффективного функционирования современного производства основанного на применении сложной техники и технологий, необходима четкая организация трудового процесса, применение прогрессивных норм и нормативов, являющих основой не только организации планирования труда на рабочих местах, но и организации производственных процессов в управлении производством. Соответствие форм организации и качества его нормирования, уровня развития техники и технологии - служат главным условием достижения высокой эффективности производства.

Нормирование труда рабочих признается одной из наиболее важных сфер жизни предприятия, вид деятельности, направленный на установление необходимых затрат и результатов труда.

Нормирование труда является основой оперативного и перспективного планирования, оценки затрат рабочего времени, определения численности и квалификации работающих, расчета мощности производственных площадей, заработной платы и многое другое.

Цель анализа - наметить пути совершенствования при нормировании труда рабочих, дать рекомендации по повышению эффективности нормирования труда. Эффективное использование трудовых ресурсов, создание благоприятных условий труда оказывают влияние на уровень производительности труда, на увеличение объемов продукции и сроки их выполнения, на эффективность использования мощности, а также на себестоимость оказываемых услуг, т.е. на технико-экономические показатели работы предприятия. Поэтому на сегодняшний день очень важно для предприятия достоверное нормирование труда рабочих. Для анализа и рационализации трудового процесса, разработки норм затрат труда необходимо тщательно изучить затраты рабочего времени исполнителя работ и времени использования оборудования.

Объект исследования курсовой работы :Открытое акционерное общество «Уралэлектромедь» цеха по производству порошковых изделий.

Предмет исследования: состояние нормирования труда работников.

Целью данной работы является выявление соответствия методики расчета норм от фактического выполнения (методом проведения фотографии рабочего времени). Норм труда работников-сдельщиков и пути повышения производительности труда за счет пересмотра норм труда.

Методы анализа курсовой работы:

1. метод расчета;

2. метод личных наблюдений;

3. метод сравнения;

4. метод сопоставления.,

Основные задачи:

1. изучение методов нормирования труда работников.

2. оценка качества действующих норм;

3. определение эффективности работы по замене и пересмотру норм.

4. разработка мероприятий по совершенствованию нормирования труда рабочих.

Курсовая работа состоит из 35 страниц, 9 таблиц, 5 диаграмм, 2 рисунков и 2 приложений.

1. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ АНАЛИЗА НОРМИРОВАНИЯ ТРУДА РАБОЧИХ

Цель анализа найти положительные и отрицательные показатели при нормировании рабочего времени работников. Совершенствование и поддержания нормирования труда на высоком уровне, способность внедрению достижений науки и техники, прогрессу технологии, развитию прогрессивных форм организации труда, снижению трудоемкости продукции.

Задачами анализа нормирования труда являются:

1. определение охвата работников нормированием труда по всем категориям работающих и динамики этих показателей.

2. оценки качества действующих норм, включающая анализ материалов, структуры норм, их обоснованности, напряженности, прогрессивности, уровня выполнения и динамики.

3. оценки организации работы по нормированию труда и изучению использования рабочего времени.

4. определение эффективности работы по замене и пересмотру норм, а также общая оценка уровня нормирования труда.

Исходя из задач анализа определяются:

1. круг показателей, количество которых не должно быть большим, так как это затрудняет аналитическую работу, и в то же время достаточными для проведения анализа и обеспечения достоверных выводов;

2. объем аналитической работы, распределение ее между исполнителями, сроки проведения работ.

Перечисленные направления анализа тесно взаимосвязаны. Поэтому немаловажное значение имеет последовательность их осуществления.

Работа по анализу нормирования труда проводится в три этапа:

1. Подготовительный, который включает знакомство с производственными условиями и технологическими процессами в цехах, с организацией труда, с нормировочной документацией. На этом этапе производится отбор информации: отчеты о выполнении норм выработки, сводные данные фотографий и самофотографий рабочего времени, наряды на выполнение работ, отчеты о выполнении организационно- технических мероприятий по снижению трудоемкости, календарные планы по пересмотру норм и т.п.

2. Собственно анализ, который заключается в группировку анализируемых данных, в сравнении их с прошлыми периодами в динамике, в сопоставлении с аналогичными других цехов и подразделений.

3. Общая оценка состояния нормирования труда и разработка мероприятий по установлению выявленных недостатков.

Классификация затрат рабочего времени.

В течении рабочей смены рабочий тратит свое время на выполнение производственного задания, отдых и потери по различным причинам. В целях изучения и анализа всего многообразия затрат рабочего времени предусмотрена единая классификация затрат рабочего времени, в соответствии с которыми все рабочее время делят на нормируемое и ненормируемое. (рис.1)

Размещено на http://www.allbest.ru/

11

Рис. 1 Классификация рабочего времени:

ПЗ- подготовительно-заключительное время; ОП- оперативное время; ОМ- время обслуживания рабочего места; ОТЛ- время перерывов на отдых и личные надобности; ПТ- время перерывов по организационно-техническим причинам; О- основное время; В- вспомогательное время; ОО- время организационного обслуживания рабочего места; ТО- время технического обслуживания рабочего места; ПН- время непроизводственной работы; ПО- потери времени по организационно- техническим причинам. А.В. Ахумова «Справочник нормировшика»

1 Расчет норм выработки на прессование порошковых изделий

1.1 N n = (Т раб - Т загр - Т обс - Т п-з - Т перерыв) х 60 х n, (1)

где N n - норма выработки в смену на прессование порошковых изделий, шт;

Т раб - продолжительность рабочей смены, ч;

Т загр - время, необходимое для загрузки шихты (зависит от оборудования и массы иэделия), ч;

Т обс - время на обслуживание рабочего места, ч;

Т п-з - подготовительно - заключительное время, ч;

Т перерыв - время на отдых и личные надобности, ч;

n - число ходов прессового оборудования (иэ технологической карты), ход/мин.

1.2 Время, необходимое для загрузки шихты (зависит от оборудования и массы иэделия)

Т загр = (М шихты/М загрузки) х Т п,

Где: М шихты - кол-во шихты, необходимое для изготовления Nn прессовок, кг М заг- масса шихты, засыпаемая в бункер пресса, кг;

Тп - время загрузки шихты в бункер пресса, это время составляет 0,2 часа.

Т загр = (NnхМ мат) х 0,2

М загр

Здесь М мат - масса материалов одного изделия, кг. М мат = М дет х 1,1; М дет - масса одной детали, кг.

1.3 Время на организационно - техническое обслуживание рабочего места принимаем в размере 6 % от Т раб, с учетом рекомендаций

Т обс = 0,06 х Т раб.

1.4 Время на отдых и личные надобности принимаем по картам аттестации - 45 мин.

Т перерыв = 0.75 ч.

1.5 Подготовительно - заключительное время принимаем в размере 0,23 ч. на основании анализа структуры затрат рабочего времени с учетом рекомендаций.

1.6 Подставив выражения в формулу (1) и проведя математические преобразования окончательно получаем

Nn = (n х М заг х 362,04)/(М загр + 13,2 х м дет х n). (2)

2 Расчет норм выработки при ручном калибровании порошковых изделий

2.1 N рк = (Т раб - Т заг. к - Т обс к - Т п-з к - Т перерыв) х 60 х n,

Где: N рк- норма выработки в смену на калибрование порошковых изделий в ручном режиме, шт;

Т заг. к- затраты времени на смазывание матриц и деталей, установку изделий, включение пресса, снятие деталей в течении смены.

Применительно условиям ЦППИ эти затраты времени на 1000 штук изделий будут следующими:

- смазывание матрицы - 0,06 часа

- установка изделий - 0,77 часа

- включение пресса - 0,51 часа

- снятие детали - 0,51 часа

1,85 часа

Т заг.к = (N рк 1,85)/1000;

Т контр.- время на контроль параметров детали и необходимую подналадку пресса ; Т п-з к - подготовительно - заключительное время, принимаем в размере 0,43 ч. на основе анализа структуры затрат рабочего времени при калибровании изделий. Т обс к\ - время на обслуживание рабочего места, обеспечение рабочего места заготовками деталей (10 кг переносимая весовая норма), принимаем

Т обс к = N рк М дет 0,02 ;

10 кг

где 0,02- затраты времени на одну операцию обеспечения рабочего места заготовками деталей.

2.2 При определении Т контр. Принимаем 0,003 часа на 1 контрольную операцию. Операция производится через z деталей. Численное выражение переменной z определяется по технологическим картам.

Т контр. = Nрк 0,003 h

z

где: h- число замеров (берется из операционной карты).

2.3 После подстановки выражений и преобразования формула (2)

Nрк = ________n 375.96___________________

1 + n (0,111 +0,12 М дет + 0,18 h / z)

3 Расчет норм выработки при калибровании порошковых изделий с механической (шиберной) подачей изделий в зону калибрования

3.1 Nшк = (Траб - Тшзаг.к - Т обс - Т п-з к - Т контр. - Т перер) 60 n, (3)

Где: Т заг.к - затраты времени на смазывание матриц и дополнительные затраты времени на обслуживание в течение смены устройства механической подачи, а именно снятие с верхней плиты матрицы откалиброванных деталей. Затраты времени на 1000 штук изделий будут следующими:

- смазывание матрицы - 0,11 часа

- установка изделий - 0,14 часа

0,25 часа.

3.2 Затраты времени Т ш заг. к в течение смены будут

Т ш заг. к = (N шк 0,25)/100

После подстановки выражений и математических преобразований формула (3) имеет вид

3.3. N шк = ________375,84 n____________________

1 + n (0,015 + 0,12 М дет + 0,18 h / z)

4 Расчет норм выработки при калибровании порошковых изделий в автоматическом режиме

Nак = (Траб - Тзаг.а.к - Т обс - Т п-з к - Т перер) 60 n,

Т контр при автоматическом режиме - нет

Формула имеет вид:

N ак = ______375.84 n________ __

1 + n (0,015 + 0,12 М дет)

5 Расчет норм выработки при спекании порошковых изделий

5.1 N сп = (Т раб - Тппр) х n сп

Где: N сп - норма выработки в смену при спекании порошковых изделий, шт; Т раб - продолжительность рабочей смены, ч;

Т ппр - время на ремонт и техобслуживание, 7% от Т раб., ч;

N сп - количество изделий спекаемых в течение 1 часа, берется отдельно для каждого типа печи из технологических карт, шт./час.

Nсп =0,93 х Т раб х n сп И.М. Дьяченко «Эффективность развития порошковой металлургии», М.: «металлургия» 1979г. В.В. Глухов, Т.П. Некрасова «Экономика производства деталей из порошков» Ленинград «Машиностроение», 1990г.

2. АНАЛИЗ НОРМИРОВАНИЯ ТРУДА РАБОЧИХ НА ПРЕДПРИЯТИИ ОАО «УРАЛЭЛЕКТРОМЕДЬ» ЦЕХА ПО ПРОИЗВОСДВТУ ПОРОШКОВЫХ ИЗДЕЛИЙ

2.1 Краткая характеристика предприятия

нормирование персонал себестоимость

Открытое акционерное общество «Уралэлектромедь» является головным предприятием Уральской горно- металлургической компанией.

Основная промышленная площадка расположена в городе Верхняя Пышма. Здесь находятся: медеплавильный цех; цех электролиза меди, цех медного порошка, химика- металлургический цех, купоросный цех, цех по производству порошковых изделий, цех горячего цинкования, вспомогательные производства и службы.

Главная цель стратегия развития ОАО «Уралэлектромедь» обеспечение дальнейшего повышения конкурентоспособности за счет повышения эффективности работы предприятия при улучшении уровня жизни работников.

Главная цель развития ОАО «Уралэлектромедь» на среднесрочную перспективу.

Таким образом, главная цель ОАО «Уралэлектромедь» на среднесрочную перспективу- обеспечение дальнейшего повышения конкурентоспособности за счет повышения эффективности работы предприятия при улучшении уровня жизни работников.

Основные задачи, которые сегодня стоят перед предприятием:

1. это обеспечение дальнейшего повышения конкурентоспособности за счет повышения эффективности работы подразделения и ОАО в целом.

2. это поддержание конкурентоспособной заработной платы.

3. это поддержание стабильности социально- трудовых отношений.

Далее в курсовой работе анализ трудовых показателей будет по цеху по производству порошковых изделий ОАО «Уралэлектромедь». www.elem.ru

Производственная деятельность цеха по производству порошковых изделий (ЦППИ) связана с выпуском изделий из медных порошков.

Историческая справка:

Участок по производству порошковых изделий был создан в 1988 г. при лаборатории механизации. В 1990-0991 г.г. принято решение о расширении производства, приобретении прессового и печного оборудования. Объемы производства ЦППИ составляют 300 тонн в год - это более 770 наименований деталей.

Генеральным проектировщиком и разработчиком проекта производства порошковых изделий является ОАО "Уралэнергоцветмет" совместно с производства порошковых изделий ОАО "Уралэлектромедь".

В цехе организованы следующих участки:

на участок производства порошковых изделий в соответствии с ТИ00194429-7300-26-2007 "Производство порошковых изделий";

участок по производству прессованных прутков и профилей из порошковых материалов в соответствии с ТИ0019442-7300-34-2007 "Производство прутков из дисперсно-упрочненных композиционных материалов и производство горячепрессованных порошковых изделий в соответствии ТИ0019442-7300-19-2007;

участок механической обработки в соответствии с ТИ00194429-7300-27-2007 "Производство изделий сварочной техники".

Основным сырьем для производства порошковых изделий являются порошки определенных марок, выпускаемые цехом медных порошков. В качестве технологических материалов, вводимых в состав первоначально подготовленной смеси, используют:

пластификаторы (стеарат цинка и глицерин; или глицерин и этиловый спирт)

графит (для производства медно-графитовых или бронзо-графитовых изделий).

2.2 Анализ трудовых показателей ОАО «Уралэлектромедь» цеха по производству порошковых изделий (далее по тексту ЦППИ)

Изучая показатели трудовых ресурсов целесообразно начать с численности персонала ЦППИ, с потерь рабочего времени (на 1-го среднесп. работника чел/дн.

Таблица 1

Наименование	Ед.изм.	Факт 2005г.	Факт 2006г.	2007 год	Отклонение %
					2006г к 2005г	2007г к 2006г	2007г к 2005г
Численность, всего	чел.	104	106	109	103,1	100,6	103,7
в том числе:
Рабочие	чел.	88	92	90	101,0	99,8	100,8
РСиС	чел.	16	18	19	113,7	104,4	118,7
Потери рабочего времени на одного рабочего (больничный лист, отпуска с разрешения администрации, отпуска без сохранения зарплаты, прогулы, аресты, справка по уходу за больными, под следствием)
Потери раб.времени	чел.дн.	13,50	11,30	17,16	83,7	151,9	127,1

1 Динамика Потери рабочего времени на 1-го среднесп. работника чел./дн.

Вывод: потери рабочего времени 1-го среднесписочного работника ЦППИ последние три года растут из года в год и достигли 17,2 дней, а это равносильно тому, что 14 человек числились в списочном составе ЦППИ, при этом на работе не появлялись.

Надо сокращать потери рабочего времени и улучшение использования рабочего времени- ликвидация прогулов, опозданий и других нарушений трудовой дисциплины; устранение потерь рабочего времени из-за плохой организации труда и производства; устранение непроизводственных затрат труда.

Таблица 2 Численность персонала по категориям:

Категория	2005 г	2006 г	2007 г	Отклонение %
				2006г к 2005г	2007г к 2006г	2007г к 2005г
Руководители	10	10	10	100	100	100
Специалисты	11	11	12	100	109,0	109,0
Служащие	-	-	-	-	-	-
Рабочие	83	85	87	102,4	102,4	104,8
Итого	104	106	109	101,9	102,8	104,8

2 Динамика численности персонала по категориям.

Вывод: по данным показателям видно, что динамика численности персонала по категориям значительно не изменялась, изменение составило в общей численности персонала ЦППИ, соответственно и численность категорий изменялась.

Таблица 3 Численность персонала по возрасту в цехе по производству порошковых изделий.

Возраст	2005г	2006г	2007г	Удельный вес %
				2005г	2006г	2007г
Моложе 20 лет	4	3	5	3,8	2,8	4,6
С 20-30 лет	19	24	15	18,3	22,6	13,8
С 30-45 лет	17	19	34	16,3	17,9	32,2
С 45-60 лет	60	58	54	58,7	54,7	49,5
Свыше 60 лет.	2	2	1	2,9	2	4,5
Всего	104	106	109	100	100	100
По полу
Женщины	46	50	54	44,0	47,0	49,0
Мужчины	58	56	58	56,0	53,0	51,0
Всего	104	106	109	100	100	100

Вывод: в ЦППИ основанная численность персонала к 2007г. возраста с 45-60 лет составляет 49,5%, 30-45 лет 332,2, с 20-30 лет 13,8%, моложе 20, старше 60 лет составило 9,1%. По данным показателям видно, что основная численность приходиться к возрасту 45-60 лет. Численность молодого персонала не значительно увеличивалось с 2004г. с 5 человек до 13 человек. В 2004г. произошло сокращение, с 2005 года персонал старше 60 лет стал снижаться. Численность персонала по возрасту постепенно меняется, но изменение не постепенное.

3 Динамика численности персонала по полу за 2007 год.



По данной динамике видно, что численность мужчин и женщин к 2007 году примерно одинаково, мужчины составляют 51%, женщины 49%, это положительный результат и эффективно сказывается на производительности труда.

Таблица 4 Численность персонала по уровню образования

Категория	2005	2006	2007	Удельный вес %
				2005г	2006г	2007г
Общеобразовательное учебное заведение	14	12	9	13,5	11,3	8,3
Начальное профессиональное учебное заведение	49	48	49	47,1	45,3	45,0
Среднее профессиональное учебное заведение	29	32	35	27,9	30,2	32,1
Высшее учебное заведение	12	14	16	11,5	13,2	14,7
Итого	104	106	109	100	100	100

4 Динамика численности персонала по уровню образования

Вывод: : по данным показателям видно, что удельный вес численности персонала по уровню образования в цехе по производству порошковых изделий изменилось с 2005г- 2007г. и составило:

- общеобразовательное учебное заведение 13,5-8,3%;

- начальное профессиональное учебное заведение 47,1- 45%;

- среднее профессиональное учебное заведение 27,9-32,2%;

- с высшем учебным заведение 11,5-14,5% . На предприятии ОАО «Уралэлектомедь» существует свой учебный центр, работники именно там получают начальное профессиональное, средне профессиональное и высшее образование.

Таблица 5 Основные производственно- экономические показатели цеха по производству порошковых изделий ОАО «Уралэлектромедь» за 2005-2007гг.

Наименование	Ед.изм.	Факт 2005г.	Факт 2006г.	2007 год	Отклонение %
					2006г к 2005г	2007г к 2006г	2007г к 2005г
Основные виды продукции итого:	т	295,55	322,575	376,053	109,1	116,6	127,2
в том числе:
1.Детали сварочной техники	т	5,09	6,077	6,131	119,4	100,9	120,5
2.Порошковые изделия	т	281,699	307,443	360,382	109,1	117,2	127,9
3.Пруток п/ф	т	8,761	9,055	9,540	103,4	105,4	108,9
ФЗП, всего	тыс.руб.	15 658, 568	18 728, 858	22 360,0003	119,6	119,4	142,7
Средняя зарплата, всего	руб.	10 250,0	14 536,0	21 158,1	141,8	145,6	206,4
в том числе:
- руководителей	руб.	18 663,0	23 954,0	29 520,0	128,4	123,2	158,17
- специалистов	руб.	13 569,0	18 696,0	21 321,3	137,8	114,0	157,1
- рабочих	руб.	10510,0	13 018,0	17 438,0	123,9	133,9	165,9
в том числе по основным профессиям
шихтовщики	руб.	11 850,0	13 491,0	16 049,0	113,8	119,0	135,4
спекальщики	руб.	9 578,0	12 587,0	18 883,0	131,4	150,0	197,1
прессовщики	руб.	12 156,0	15 745,0	18 344,0	129,5	116,5	150,9
сверловщики	руб.	13 122,0	15 489,0	20 396,0	118,0	131,7	155,4
Производительность труда по основным видам продукции
Выпуск основной продукции итого:	чел.т.	3,135	3,441	3,633	109,8	115,9	115,9

Вывод: по произведенным расчетам видно, что за последние три года (2005-2007гг.) величина ежегодного прироста производительности труда составила 16,6-27,2%. В тоже время, средняя заработная плата увеличилась в 2,6 раза. величина ежегодного выпуска основной продукции на 1 работника составило 15,9%. По результатам деятельности в 2007 году в ЦППИ отставание темпов роста производительности труда от средней заработной платы составило 10,3 %. Таким образом, темпы роста средней заработной платы в ЦППИ опережают производительность труда. Это свидетельствует о неэффективности расходов на оплату труда, снижает конкурентоспособность и рентабельность производства.

Таблица 6 Производственно- хозяйственная деятельность ЦППИ за 2005-2007гг.

Наименование	2005г тыс. руб	2006г тыс. руб	2007г тыс. руб	Отклонение относительное, %
				2006 к 2005	2007 к 2006	2007 к 2005
Выпуск готовой продукции	84,796	113,246	133,280	133,55	117,69	157,18
Отгруженная продукция	77,164	97,05	115,260	125,78	118,76	149,37
Себестоимость производственной продукции без заработной платы	59,369	85,214	98,833	143,53	115,98	166,47
Заработная плата ЦППИ	15,458	16,343	19,847	105,72	121,44	128,40
ЕСН ЦППИ	5,717	6,040	7,340	105,65	121,52	128,39
Всего затрат	80,544	107,587	126,620	133,58	117,69	157,21
Рентабельность продаж, %	12,2	10,9	10,0	89,3	91,2	82,0
Прибыль	9,38	10,537	11,36	112,33	107,81	121,11

Примечание: все показатели даны на 1т продукции.

Вывод: по произведенным расчетам видно, сто выпуск готовой продукции за три года (2005-2007гг) увеличился с 17,69-57,18%, отгруженная продукция увеличилась 118,76-49,37%, следовательно, отгруженная продукция реализуется не вся на конец 2007г. на складе складируется 7,81%. Таким образом, прибыль только при отгруженной продукции, за последние три года прибыль увеличилась 7,81-21,11%. Следовательно, прибыль можно увеличить если реализовывать всю выпускаемую продукцию. Рентабельность продаж снизилось из-за повышения себестоимости выпускаемой продукции.

Диаграмма 5 Структура снижения рентабельности продаж ЦППИ

Таблица 7 Формирование себестоимости. Плановая калькуляция на 1 тонну продукции.

Ст.	наименование	Ед. изм	2005г.на 1 т	2006г. на 1т	2007г. на 1т	Отклонение %
			Кол-во	цена	Сумма	Кол-во	Цена	Сумма	Кол-во	Цена	Сумма	2006 к 2005	2007 к 2006	2007 к 2005
1	Сырье	тн
	Основные материалы	тн		Х	7958,5		Х	9002,01		Х	15882,68	113,1	176,4	198,8
	Порошок олова Порошок графита Порошок железный Стеарат цинка	тн тн тн тн	0,017 0,039 0,014 0,068	398001,0 32432,75 37130,00 80320,0	6766,02 126,49 519,82 546,18	0,0170 0,0039 0,0140 0,0068	459101,30 26447,07 37130,00 84460,00	7804,72 103,14 519,82 574,33	0,032 0,062 0,014 0,077	398001,0 32432,75 37130,00 80000,00	12736,03 2010,83 519,82 616,00
	ГОТОВАЯ ПРОДУКЦИЯ	тн	Х	Х	Х	Х	Х	Х	Х	Х	Х
РАСХОДЫ ПЕРЕДЕЛА
2	Вспомогат материалы	руб	Х	Х	1863,09	Х	Х	1874,17	Х	Х	1824,94	100,6	97,4	97,9
	Масло И-20 Коробка картон400*250*90 Шпагат Растворитель Клеевая лента Мешки полиэтиленовые Бумага оберточная	л шт кг л рул шт кг	11,04 200,0 0,81 0,42 3,95 160,0 1,00	17,54 6,83 63,53 30,92 17,41 0,85 27,92	199,96 1366,00 51,46 12,99 68,77 136,00 27,92	11,40 200,00 0,81 0,42 3,95 160,00 1,00	17,54 6,89 61,41 30,92 17,41 0,94 14,32	199,96 1378,00 49,74 12,99 68,77 150,40 14,32	13,4 200,0 0,87 0,42 3,95 166,0 1,00	17,54 6,83 60,85 30,92 22,48 0,23 31,00	235,04 1366,00 52,94 12,99 88,80 38,18 31,00
3	ТЗР	руб			589,30			652,57			1,062,46	110,7	162,8	180,3
4	Энергетические затраты	руб	Х	Х	6234,41	Х	Х	5987,00	Х	Х	6842,81	96,0	114,3	109,7
	Электроэнергия Газ	кВт м3	4100 0,244	1,40 2026,27	5740,00 494,41	4100,00 0,244	1,35 1853,38	5535,00 452,22	4500 0,244	1,42 1855,76	6390,00 452,81	96,4 91,5	115,5 100,4	111,3 91,5
5 6 7 8	ЗП основного производства Отчисления на соцстрах Амортизация Общепроиз. расходы	руб руб руб руб	Х Х Х Х	Х Х Х Х	21175,00 5907,83 3125,00 33691,3	Х Х Х Х	Х Х Х Х	22383,3 6244,95 2625,00 45650,6	Х Х Х Х	Х Х Х Х	27187,50 7585,31 4700,00 9629,18	105,7 105,7 84 135,9	121,5 121,5 186 21,1	128,4 128,4 150,4 28,6
9	Всего расходов передела	руб	Х	Х	80544,46	Х	Х	107587,1	Х	Х	74714,88
10	Цеховая себестоимость	руб	Х	Х	80544,46	Х	Х	107587,1	Х	Х	126020,18	133,6	117,3	156,6

Вывод: себестоимость продукции на 1т изделия за последние три (2005-2007гг) увеличивается прирост составил 33,6-56,6%, основанием для увеличения себестоимости основные материалы, с 2005-2007гг увеличением составило 98,8%. Таким образом, темпы роста себестоимости на 1т продукции в ЦППИ увеличиваются, а показатели отгруженной продукции изменяются не значительно, следовательно, подразделение работает «на склад», изделия складируются.

Подразделению надо искать новых поставщиков основного материала или реализовывать большее количество товара, при этом увеличивая производительность труда.

2.3 Анализ нормирования труда ОАО «Уралэлектромедь» цеха по производству порошковых изделий

Таблица 8 Показатели выработки норм рабочих - сдельщиков.

Профессия	% выполнения плана к 100%	Отклонение в %
	2005г	2006г	2007г	2006г к 2005г	2007г к 2006г	2007г к 2005г
Шихтовщик	93,00	98,00	105,00	105,4	107,1	113,00
Прессовщик	105,00	109,00	116,00	103,8	106,1	110,5
Спекальщик	85,00	89,00	97,00	104,7	108,9	114,1
Средний % выполнения норм	94,3	98,7	106,00	104,7	107,4	112,4

Вывод: по произведенным расчетом видно, что выработка рабочих за последите три года 2005-2007гг. изменилось с 94,3% до 106%, на это увеличение выработки повлияло увеличение производительности труда шихтовщиков на 8%, прессовщиков на 6,7%, спекальщиков на 7,7%

При производстве деталей методом порошковой изделий используются следующие параметры:

Параметры детали: Таблица 9

Наименование	Приготовление шихты	Прессовка число ходов	Калибровка режим	Спекание
Дик контактный 1470.0669	100*100 кг	14 ход/мин	7 ход/мин	Скорость 5,5 км/ч Загрузка 100 дет.

Рабочее время:

Профессия	Смена, часов	Обед, часов	Рег.перерывы, час
Шихтовщик	7,4	1	0.5
Прессовщик	7,5	1	0.75
Спекальщик	7,0	0.75	0.4
Укладчик-упаковщик	7,2	0.75	0.4

Примечание: расшифровка формул, показателей во второй части курсовой работы «методика расчета норм выработки на изделие порошковой металлургии»

1. Расчет норм выработки для загрузки шихты (зависит от оборудования и массы изделия).

Т загр = (М шихты/М загрузки) х Т п,

Т загр =(100*100)*0,2=0,2ч

2. Расчет норм выработки на прессование порошковых изделий

N n = (Т раб - Т загр - Т обс - Т п-з - Т перерыв) х 60 х n

Т обс=0,06*7,5=0,45 ч.-время на обслуживание раб.места;

Т перер=0,75ч- по карте аттестации

Т п-з=0,43ч- по укрупненным нормам (справочник нормировщика)

N n =(7,5-0,2-0,45-0,43-0,75)*60*14=4762,8=4760 шт/см

Таким образом, прессовщику для изделия диска контактного 1470.0669 необходимо за смену спрессовать 4760 шт/см.

3. Расчет норм выработки при ручном калибровании порошковых изделий

Nрк = ________n 375.96___________________

1 + n (0,111 +0,12 М дет + 0,18 h / z)

Nрк =7*375,96/(1+7*(0,111+0,12*0,5+0,18*50/3)=1380 шт/см

Таким образом, прессовщику для калибровки в ручном режиме детали диска контактного 1470.0669 необходимо за смену 1380 шт/см.

4.Расчет норм выработки при калибровании порошковых изделий с механической (шиберной) подачей изделий в зону калибрования

N шк = ________375,84 n____________________

1 + n (0,015 + 0,12 М дет + 0,18 h / z)

N шк =(375,84*7)/(1+7*(0,015+0,12*0,5+0,18*50/3)=2300 шт/см

По произведенным расчетам видно, что прессовщику для калибровки в шиберном режиме детали диска контактного 1470.0669 необходимо за смену 2300 шт/см.

5.Расчет норм выработки при калибровании порошковых изделий в автоматическом режиме

N ак = ______375.84 n________ __

1 + n (0,015 + 0,12 М дет)

N ак =(375,84*7)/(1+7*(0,015+0,12*0,5)=4550 шт/см

Таким образом, прессовщику для калибровки в автоматическом режиме детали диска контактного 1470.0669 необходимо за смену 4550 шт/см.

6.Расчет норм выработки при спекании порошковых изделий

Nсп =0,93 х Т раб х n СП

Nсп =0,93*7,0*5,5*100=3584 шт/см

Таким образом, спекальщику для спекания деталей диска контактного 1470.0669 необходимо за смену 3584 шт/см.

Вывод: по произведенным расчетам видно, что прессовщику для прессовки диска контактного 1470.0669 необходимо 4760 дет/см, после прессования идет калибровка детали. В зависимости от технологических параметров процесс калибровки изделия может осуществляться 3-мя режимами, при ручном режиме норма выработки составила 1380 дет/см, при шиберном 2300 дет/см, при калибровки детали в автомате норма выработки составляет 4550 дет/см. Последняя операция спекание детали норма выработки составила 3584 шт/см.

Проведя фотохронометражное наблюдение рабочего времени определим качество норм выработки.

Фотохронометражное наблюдение - приложение 1.

По проведенному хронометражу видно, что за смену спрессовано 4800 дет/см, калибровано в автомате 4500 дет/см, прошло через печь 4000 дет/см. что соответствует методике расчета норм выработки.

3. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПОВЫШЕНИЮ ЭФФЕКТИВНОСТИ НОРМИРОВАНИЯ ТРУДА РАБОЧИХ

Проанализировав проблемы рационального использования рабочего времени на предприятии ОАО «Уралэлектромедь» цеха по производству порошковых изделий (ЦППИ), можно предложить следующие мероприятия по улучшению нормирования труда рабочих:

1. первым мероприятием по повышению производительности труда и рациональному использованию норм труда является обеспечение бесперебойного работы оборудования. Из фотографии рабочего дня ЦППИ видно, что за смену прессовщик спрессовал 4800дет/см, калибровка в автомате 4500 дет/см но если бы он работал при многостаночном обслуживании (работа на 2-х оборудованиях) одновременно, то производительность труда и норма выработки увеличилась на 40%

Предлагаю методику расчета норм выработки при многостаночном обслуживании

1) Т своб.= (Т раб -Т загр - Т обл. - Т п-з - Т перер. - Т контр.)

где Траб. = 7,5 час.

Т загр. = (Nn* М дет. 1,1 *0,2)/М загр = (0,22* Nn * М дет.)/ М загр.

Т обсл. = Т раб.*0,06 = 7,5 * 0,06 - 0,42 ч.

Т п-з = 0,23 ч.

Т перер. = 45 мин = 0,75 ч (по картам аттестации)

Т контр. = (Nn *0,003* h )/z - (Nn * 0.003*2)/50 = Nn * 0.00012

Н = 2 - число замеров

Z- через 50 штук

Nn - норма на прессование

Подставив данные получим:

Т своб = 7,5- (0,22*Nn*M дет)/М загр.-0,42-0,23 - 0,75 - Nn*0.00012 =

- 6,1- (0,22*Nn*M дет)/М загр- Nn*0.00012 = Т1

2) Время на подготовку второй детали (Т₂):

Т₂ = (Tj - Т загр.2 + Т обсл. ₂ + Т п-з ₂ + Т контр. ₂ )

Т загр.₂ = (0,22 * Nn ₂* M дет ,_)

М загр.₂ Т обсл. ₂ - 0,42 ч.

Т п-з ₂ =0,23 ч.

Т контр. ₂ =Nn ₂* 0,00012

На нашем примере:

я деталь - втулка 1470.0444 (14,5 гр. 50 кг - загр.)

я деталь - Втулка 1470.0669

Т1 = (6,1-0,22*4930*14,5/50*1000 - 4930 * 0,00012)= 5,1939 ч.

Т2= 5,1939 - 0,22*5800*11,92 / 20 /1000 - 0,42 - 0,23 - 5800*0,00012= 3,087 ч

При прессовки детали:

Траб_{(втулка} 1470.0444) =6,1- 0,22*4430*0,0145/50 - 4430*0,00012= 5,28

Т раб _{(втулка} ,470.0669) = 6,1-0,22*5800*0,01192/20 - 5800*0,00012= 4,64

При калибровки детали:

Траб _(БТулка1470.0144-01)=5,28- 0,22*5800*0,01192/20- 0,42- 0,23 - 5800*0,00012=3,1

Т раб _{(втулка} 1470.044)^ 4,64- 0,22*4930*0,0145/50- 0,42 - 0,23 - 4930*0,00012 =3,08

На вторые позиции тратиться в среднем 3,2 часа (около 40% рабочего времени) Следовательно коэффициент на вторую деталь равен К = 0,4. Норма на вторую деталь составит 0,4* N дет.

Таким образом, при многостаночном обслуживании деталей экономия времени в смену (Э вр. в см) составит 40% или 296 мин. сменного времени на одного рабочего. Исходя, их этой экономии мы можем рассчитать относительную экономию численности в смену (Чсм) по формуле

Чсм=Эвр.в см./Фраб.вр.см/Квып.норм

Квып.норм=1,16

Чсм=294/444*1,16=0,773 чел.

Остуда рост производительности труда рабочего составит:

ПТ=(Чсм/(Чср-Чсм)*100

Чср=30 чел.

ПТ=(0,773/(30-0,773)*100%=2,6%

Таким образом, в результате введения данного мероприятия производительность труда рабочих составит 482,90 тыс.руб.

2. Вторым мероприятием будет идентификация двухярусного процесса спекания.

По произведенным расчетам видно, что за смену спекальщик спекает 4000 дет/см, работник может спекать большее количество изделий, но по технологии процесса спекания печь двигается только 5,5км/ч, что не дает эффективного результата при нормировании труда работника, если детали спекать в 2 яруса то, производительность труда увеличилась бы на 70%.

Nсп =0,93 х Т раб х n СП

Нормы на 1-ую деталь Nсп =0,93*7,0*5,5*100=3584 шт/см

На 2-ой ярус поддона помещается 70% деталей (данные из технологии процесса спекания), следовательно

Nсп=0,93*7,0*5,5*70=2506 шт/см, следовательно это 70% рабой смены.

Таким образом, при спекании в 2 яруса экономия времени в смену (Э вр. в см) составит 70% или 294 мин. Сменного времеи на одного рабочего. Исходя, их этой экономии мы можем рассчитать относительную экономию численности в смену (Чсм) по формуле

Чсм=Эвр.в см./Фраб.вр.см/Квып.норм

Квып.норм=0,97

Чсм=294/420*0,97=0,679 чел.

Отсуда рост производительности труда рабочего составит:

ПТ=(Чсм/(Чср-Чсм)*100

Чср=8 чел.

ПТ=(0,679/(8-0,679)*100%=9,2%

Таким образом, в результате введения данного мероприятия производительность труда рабочих составит 956,09 тыс.руб.

Данное предприятие в год получает выручки от продажи продукции 3976000 тыс. руб. рассчитаем экономический эффект с учетом внедрения рекомендованных мероприятий:

Эгод=Эобщ-2единовр.

Эгод=3976000-482,90-956,09=395561,01 тыс. руб.

По результатам видно, что предложенные мероприятия принесут ОАО «Уралэлектромедь» цеху по производству порошковых изделий (ЦППИ) положительный экономический эффект.

3. Третьим мероприятием повышение эффективности труда в ЦППИ. Производительность труда зависит не только от уровня автоматизации и модернизации производства, но и от усилий трудового коллектива ЦППИ- качественного и квалифицированного труда работников. Рис. 2

Недостаточные темпы роста производительности труда естественно сказывается на уровне его оплаты. Подчеркну известную истину: основной критерий эффективности труда- приоритетные темпы роста производительности труда по отношению к темпам роста заработной платы. В противном случае расходуется больше, чем зарабатывается. Так больше не должно быть.

Резерв для повышения производительности труда есть, а соответственно есть и резерв для повышения заработной платы.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

При написании курсовой работы были изучены и рассмотрен нормативно-правовые документы ОАО «Уралэлектромедь» цеха по производству порошковых изделий, организационная и производственная структуры, управление производством предприятия, коллективный договор, нормы и нормативы подразделения.

В ходе работы был проведен анализ состояния нормирования труда рабочих ОАО «Уралэлектромедь» цеха по производству порошковых изделий, который включал в себя:

· анализ использования трудовых ресурсов ОАО Уралэлектромедь» ЦППИ с 2005г по 2007г.;

· определение величины нормирования труда рабочих и методика расчета;

· рациональное использование рабочего времени;

Таким образом, анализ использования состояния нормирования трудаОАО «Уралэлектромедь» выявил несколько существенных недостатков:

- нормы работы соответствуют методике расчета норм, следовательно, трудоемкость рабочих используется полностью, следовательно, производительности труда используется эффективна;

- необходимо пересмотр норм, перевод на многостаночное обслуживание методом фотохранометражных наблюдений, сравнений укрупненных нормативов (машиностроения).

Следовательно, необходимо наметить организационные технические мероприятия по нормированию труда рабочих, организации труда, более полное использование рабочей силы в ОВО «Уралэлектромедь» эффективному использованию фонда рабочего времени, что позволит улучшить экономические показатели предприятия.

По итогам рекомендательной части курсовой работы можно сделать вывод, что в результате внедрения предположенных мероприятий, связанных с пересмотром норм, с совершенствованием обслуживания при многостаночной работе, перевод печи на двухъярусное спекание.

Ожидаемый годовой эффект от внедрения данных мероприятий составит 395561,01 тыс. руб

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Трудовой кодекс Российской Федерации.Официальный текст.-М.,2005.

2. Коллективный договор на 2007-2009гг ОАО «Уралэлектромедь».

3. Гандина Н. М. Экономика и нормирование труда: Учебное пособие. И.: Изд-во ИГЭА, 1994.

4. Бычин В.Б., Малинин С.В., Шубенкова Е. В. «Организация и нормирование труда».Учебник. Изд-во «Экзамен» Москва 2003.

5. В.В. Глухов, Т.П. Некрасова «Экономика производства деталей из порошков» Ленинград: «Машиностроение», 1990г.

6. А.В. Ахунова «Справочник нормировщика» Ленинград:«Машиностроение» 1986г.

7. www.elem.ru

Приложение 1

Наблюдательный лист фотохронометражных наблюдений рабочего времени прессовщика ЦППИ операция - калибрование Втулка 1470.0669 (шиберный режим)

Дата проведения:18.04.2008 ФИО рабочего: Коркина А.С.

Из технологической карты:

Масса детали = 7,4 гр

Прессовка на 14 ходах

Измерение: 5 замеров через 50 штук

Смазывание маслом через 40 -50 штук

По методике расчета норм на изготовление порошковых изделий норма на калибрование в шиберном режиме составила 4760 штук в смену

N к = 375,84*20/(1+20*(0,015+0,12*0,0074+0,18*5/50)) = 4760

№п/п	Элементы операции и виды работ	Текущее время	Индекс	Продолжительность, мин.
1	Начало наблюдения	8.00
2	Получение заданий, подготовка к работе. Включила пресс.	8.05	ПЗ	5
3	Заготовки деталей из ящика засыпает в бункер (с помощью кран - балки)	8.02	ПНТ	3
4	Смазывает пресс, нажимает кнопки (деталь спускается), нажимом кнопки калибрует деталь, снимает деталь с пресса, убирает деталь в ящик	8.05	ОВ	3
5	Измеряет, убирает деталь в ящик	8.08	ОВ	1
6	Повтор элемента № 4	8.23	ОВ	15
7	Повтор элемента № 5	8.24	ОВ	1
8	Повтор элемента № 4	8.47	ОВ	23
9	Повтор элемента № 5	8.48	ОВ	1
10	Работник ОТК замеряет детали	8.49	ОВ	1
11	Повтор элемента № 4	9.15	ОВ	25
12	Повтор элемента № 5	9.16	ОВ	1
13	Повтор элемента № 4	9.36	ОВ	20
14	Повтор элемента № 5	9.37	ОВ	1
15	Повтор элемента № 4	10.02	ОВ	25
16	Перерыв		ОТЛ	15
17	Повтор элемента № 4	10.15	ОВ	33
18	Повтор элемента № 5	10.48	ОВ	1
19	Принесла ящик, пересыпает готовые детали, принесла масленку	10.56	ОМ	7
20	Повтор элемента № 4	11.44	ОВ	48
21	Повтор элемента № 5	11.45	ОВ	1
22	Подошел мастер, смотрит пресс, работник ОТК Принес ящик с новыми деталями	11.48	ОМ	3
23	Повтор элемента № 4	11.59	ОВ	11
24	Повтор элемента № 5	12.00	ОВ	1
25	Обед	12.48	ОТЛ	48
26	Настройка пресса	12.50	ОМ	2
27	Повтор элемента № 4	13.15	ОВ	24
28	Повтор элемента № 5	13.16	ОВ	1
29	Повтор элемента № 4	13.47	ОВ	31
30	Повтор элемента № 5	13.48	ОВ	1
31	Повтор элемента № 4	13.58	ОВ	10
32	Повтор элемента № 5	13.59	ОВ	1
33	Перерыв	14.15	ОТЛ	15
34	Повтор элемента № 4	14.43	ОВ	29
35	Повтор элемента № 5	14.44	ОВ	1
36	Повтор элемента № 4	15.21	ОВ	38
37	Повтор элемента № 5	15.22	ОВ	1
38	Контролер ОТК	15.23	ОМ	1
39	Повтор элемента № 4	15.46	ОВ	24
40	Повтор элемента № 5	15.47	ОВ	1
41	Выключил пресс, уборка рабочего места	15.50	ПЗ	1
42	Считает готовые детали, запись в маршрутной карте, в журнале	15.57	ОМ	7
43	Перенос ящика с готовыми деталями	15.59	ПНТ	2

Сводка затрат рабочего времени

Индекс	Виды работ и затрат	Продолжительность, мин.
ПЗ	Подготовительно-заключительное время	На подготовку и уборку рабочего места	5 1
ОПО	Оперативное время (основное)	Время на работу оборудования	123
ОПВ	Оперативное время (вспомогательное)	Установка деталей Снятие деталей Измерение деталей	125 45 28
ОТЛ	Время на отдых и личные надобности		78
ОМ	Время на организационно-техническое обслуживание рабочего места	Смазывание оборудования Общение с работниками ОТК	23 3
ПНТ	Потери на непроизводительную работу по организационно-техническим причинам	Перенос ящиков с деталями Заполнение маршрутных листов	15 4
ПНД	Потери рабочего времени, связанные с нарушением трудовой дисциплины		-
Итого время наблюдения		450

За смену сделано 4800 штук, что соответствует методике расчета норм (по методике норма на прессовку составила 4760 шт/см), следовательно нормы соответствуют фактическому выполнению

Приложение 2

Наблюдательный лист фотохронометражных наблюдений рабочего времени спекальщиков

Операция - укладывание изделий на поддоны и спекание их в печи

Рабочие: 14.05.2008

1 - Теляков

2 - Липатов

№	Элементы операции и виды работ	Номера рабочих	Всего, чел. мин	Индекс категории затрат раб. времени
		1	2	1	2
		Текущее время, мин	Величина затрат рабочего времени
1	Начало наблюдения	8.00	8.00
2	Получение задания	8.05	8.05	5	5	10	ПЗ
3	Контролирует температуру печи	8.06		1		1	Ом
4	Подвозит телегу (пустую)		8.08		3	3	ПЗ
5	Собирает поддоны с деталями, укладывает их на телегу		8.15		7	7	ОМ
6	Подвозит телегу к печи		8.17		2	2	ОМ
7	Детали с поддона выкладывает на ленту печи		8.20		3	3	ОПО
8	Контролирует температуру печи		8.21		1	1	ОМ
9	Записывает в журнал температуру печи		8.22		1	1	ОМ
10	Выкладывает детали на поддон, (2 поддона по 90 штук на поддоне)- 2 рабочий 1- рабочий (2 поддона по 300 штук на поддоне)	8.34	8.37	28	15	43	ОПО
11	Выгружает детали из поддонов на ленту печи	8.41	8.40	7	3	10	Опо
12	Выкладывает детали на поддон, (4 поддона по 90 штук на поддоне)- 2 рабочий 1- рабочий (2 поддона по 300 штук на поддоне)	9.16	9.00	35	20	55	ОПО
13	Контролирует температуру печи, записывает в журнал		9.02		2	2	ОМ
14	Поправляет выходящие из печи детали	9.21	9.07	5	5	10	ОМ
15	Подносит пустой ящик для спеченных деталей		9.10		3	3	ОМ
16	Детали с поддона выкладывает на ленту печи	9.24	9.12	3	2	5	ОПО
17	Заполняет маршрутную карту и ящик со спеченными изделиями отвозит прессовщику		9.17		5	5	ОМ
18	Выкладывает детали на поддон, (6 поддона по 90 штук на поддоне) - 2 рабочий 1- рабочий (2 поддона по 300 штук на поддоне)	10.00	10.00	36	43	79	ОПО
19	Перерыв	10.15	10.15	15	15	30	ОТЛ
20	Контролирует температуру печи, записывает в журнал	10.17		2		2	ОМ
21	Приносит поддон с деталями к печи	10.20	10.20	3	5	8	ОМ
22	Укладывает детали на поддоны	11.05	10.40	45	20	65	ОПО
23	Детали с поддона выкладывает на ленту печи	11.08	10.43	3	3	6	ОПО
24	Поправляет выходящие из печи детали	11.13	10.48	5	5	10	ОМ
25	Подносит пустой ящик для спеченных деталей	11.15		2		2	ОМ
27	Контролирует температуру печи, записывает в журнал		11.50		2	2	Ом
28	Укладывает детали на поддоны	12.00	11.20	42	30	72	ОПО
29	Отсутствие на рабочем месте		11.35		15	15	ПНД
30	Детали с поддона выкладывает на ленту печи		11.40		5	5	ОПО
32	Во второй половине дня все повторяется	ИТОГО:	420

Сводка затрат

Индекс	Виды работ и затрат	Номера рабочих	Суммарная величина затрат рабочего времени, мин.	Удельный вес %
		1	2
ПЗ	Подготовительно-заключительное время	5	8	13	2,7
ОПО	Оперативное время (основное)	169	134	323	75,6
ОПВ	Оперативное время (вспомогательное)	-	-		-
ОТЛ	Время на отдых и личные надобности	15	15	30	6,3
ОМ	Время на организационно-техническое обслуживание рабочего места	21	38	59	12,3
ПНТ	Потери на непроизводительную работу по организационно-техническим причинам	-	-	-	-
ПНД	Потери рабочего времени, связанные с нарушением трудовой дисциплины	-	15	15	3,1
	ИТОГО:	210	210	420	100
Все показатели нужно умножить на 2, т.к. во второй половине дня проводились аналогичные работы

Баланс рабочего времени (наблюдение от 14.05.2008г)

Категория затрат РВ	Индекс	Фактический баланс РВ	Проектируемый баланс РВ
		Время	%	Время	%
Подготовительно - заключительное время	ПЗ	13	2,7	24	5
Оперативное время	ОП	323	75,6	471,6	85,75
Время обслуживания рабочего места	ОМ	59	12,3	14,4	3
Время на отдых и личные надобности	ОТЛ	30	6,3	30	6,3
Потери рабочего времени по организационно - техническим причинам	ПНТ	-	-	0
Потери рабочего времени, связанные с нарушением трудовой дисцпиплины	ПНД	15	3,1	0
Время наблюдения	Т раб	420	100	420	100

Нормативное время смены 480 , Где: То(п) - проектируемое оперативное время

То(Ф) - фактическое оперативное время

ПЗ+ОМ=5+3 % от времени основной работы

ОТЛ = 6,3 % от времени основной работы

Расчет возможного роста производительности труда, %

П = (То(п) - То((Ф))*100/То(ф) = 13,3 %

Размещено на Allbest.ru