Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВАЯ РАБОТА

на тему «Совершенствование комплексной системы управления качеством продукции на предприятии»

Введение

В жизни мы часто употребляем понятие «качество»: деловые качества, качество продукции, услуг, труда, качество жизни и др.

Значительное влияние на качество образа жизни оказывает материальная среда - качество товаров и услуг. Но чтобы повышать качество продукции, следует совершенствовать управление качеством. Поэтому проблема совершенствования комплексной системы управления качеством продукции на предприятии была и остается актуальной. Она является стратегической проблемой, от решения которой зависит стабильность экономики нашего государства.

Целью данной курсовой работы является раскрытие основной экономической проблемы: совершенствования комплексной системы управления качеством продукции на предприятии.

Важнейшим источником роста эффективности производства является постоянное повышение технического уровня и качества выпускаемой продукции. Для технических систем характерна жесткая функциональная интеграция всех элементов, поэтому в них нет второстепенных элементов, которые могут быть некачественно спроектированы и изготовлены. Таким образом, современный уровень развития НТП значительно ужесточил требования к техническому уровню и качеству изделий в целом и их отдельных элементов. Системный подход позволяет объективно выбирать масштабы и направления управления качеством, виды продукции, формы и методы производства, обеспечивающие наибольший эффект усилий и средств, затраченных на повышение качества продукции. Системный подход к улучшению качества выпускаемой продукции позволяет заложить научные основы промышленных предприятий, объединений, планирующих органов.

В данной курсовой работе объектом исследования является Республиканское унитарное предприятие «Гомельский литейный завод «Центролит», которое находится в подчинении управления машиностроения и металлургии Министерства промышленности Республики Беларусь и является специализированным предприятием по производству чугунных отливок межотраслевого применения.

Для достижения поставленной цели рассмотрим следующие вопросы:

В I главе опишем понятие качества и управления качеством, методы, с помощью которых происходит управление, основные принципы современных систем управления качеством продукции, сертификацию продукции, а также зарубежный опыт управления качеством продукции.

Во II главе проведем анализ брака и действующей системы управления качеством на РУП ГЗЛ «Центролит».

В III части предложим ряд конкретных мероприятий по повышению качества и управления качеством на РУП ГЗЛ «Центролит».

1. Качество как экономическая категория и объект управления

1.1 Понятие качества и управления качеством

Процесс улучшения качества, объединяющий деятельность многих производств, коллективов конструкторов, сферы услуг, необходим не только для получения прибыли при сбыте товаров или услуг, но главное - обществу в целом и его интересам. Товары, которые обладают соответствующей прибыльностью (разностью между продажной ценой и себестоимостью), должны находить постоянный сбыт. Необходимыми условиями, определяющими сбыт товара, является убежденность потребителя в его гарантированном качестве и его цена.

Качеством называют совокупность характерных свойств, формы, внешнего вида и условий применения, которыми должны быть наделены товары для соответствия своему назначению. Российская Академия проблем качества сформулировала концептуальное определение качества, и в соответствии с которым качество является одной из основополагающих категорий, определяющих образ жизни, социальную и экономическую основу для успешного развития человека и общества. Такая формулировка четко определяет значимость деятельности по совершенствованию качества, но является слишком емкой и не дает представления о сути самого понятия «качество».

В среде специалистов по проблемам качества существует большое число определений этой категории. Еще в 1968 г. было выявлено более 100 различных трактовок, и с тех пор их число не уменьшилось. Это разнообразие в первую очередь связано с многоаспектностью категории качества. Большинство трактовок было обобщено Международной организацией по стандартизации (ИСО) в стандарте ИСО-8402 «Управление качеством и обеспечение качества. Словарь», определяющем качество как «совокупность характеристик объекта, относящихся к его способности удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности». Под объектом в этом определении понимается все, что может быть индивидуально описано и рассмотрено, т.е. товар, услуга, процесс; система, организация или отдельное лицо или любая комбинация перечисленного выше. Элементы, составляющие качество, называются показателями качества и определяются различными методами.

Основные элементы пригодности товаров, определяемые технической характеристикой изделия, называют качеством конструкции. При усовершенствовании качества конструкции возрастает стоимость изделия.

Степень соответствия показателей качества изготовленных изделий нормам качества, заданным в конструкторской документации, называют степенью соответствия техническим требованиям. Однако добиться максимальной степени соответствия техническим требованиям удается не всегда. Степень соответствия техническим требованиям должна сопровождаться низким процентом дефектности.

Обычно на производстве общая сумма издержек складывается из основных издержек производства, расходов на контроль и потерь из-за дефектных изделий.

Чем основательней контроль, тем скорее снижаются потери, связанные с дефектностью, однако при этом зачастую резко возрастают расходы на контроль. Необходимо прилагать максимум усилий для повышения степени соответствия техническим требованиям, избегая вместе с тем увеличения расходов на контроль.

Обеспечение качества - планируемые и систематически выполняемые организацией-товаропроизводителем действия, создающие уверенность в том, что качество продукции будет соответствовать предъявляемым требованиям. Существуют две разновидности обеспечения качества: внутреннее и внешнее. Внутреннее обеспечение качества создаст уверенность в должном качестве продукции у руководства организации-товаропроизводителя, внешнее - у потребителей.



Рис. 1.1.1. Укрупненный процесс «создания качества»

Письменную гарантию соответствия продукции установленным требованиям (стандартам) дает процедура, называемая сертификацией продукции.

В соответствии со схемой - «создания качества» (рис. 1.1.1.) к действиям по обеспечению качества относятся: анализ актуальных и потенциальных осознанных потребителями потребностей; при наличии на рынке товаров-аналогов - анализ уровня качества этих товаров; прогнозирование; проектирование качества в процессе разработки новой продукции; планирование качества; разработка стандартов; контроль качества сырья, материалов и комплектующих; контроль и процессе производства; контроль готовой продукции; контроль реализации; послепродажный контроль (в условиях эксплуатации); обратная связь с потребителями (анализ отзывов, пожеланий и рекламаций).

При этом все перечисленные выше действия являются сложными и представляют собой совокупность множества более простых операции, каждая из которых имеет собственную цель, критерии контроля и методы коррекции качества в случае несоответствия уровня качества стандартам.

Анализ состава элементов схемы, изображенной на рис. 1.1.1, позволяет сделать вывод о том, что понятие качества можно распространить также на категории деятельности и фирмы (организации-товаропроизводителя) в целом. Следовательно, сферу понятия «качество» в рамках фирмы можно существенно расширить. Вместе с этим коренным образом должны измениться и взгляды на участие в процессе управления качеством, и ответственность за качество. Раз в процессе «создания качества» принимает участие практически вся организация, в ней не может быть ответственным за качество какое-то одно специальное подразделение. Сказанное выше свидетельствует о необходимости построения специальной системы для управления качествам. Она называется системой качества (системой управления качеством) и представляет собой совокупность организационной структуры, распределения полномочий и ответственности, методов, процедур и ресурсов, необходимых для установления, поддержания и совершенствования качества продукции.

Из изложенного следует, что надо постоянно помнить как о самой технике контроля, так и о других методах управления качеством. Рассмотрим подробнее что же представляет собой управление. Как в повседневной жизни, так и в условиях предприятия управление является круговым циклом: планирование - осуществление - контроль - управляющее воздействие. График управления приведен на рис. 1.1.2

Рис. 1.1.2 Цикл управления

Управление качеством на предприятии является одним из звеньев описанного выше цикла управления. Иначе говоря, это круговой цикл, который вверен группе предварительного контроля и анализа конструкций изделий и является основой в управлении качеством (рис. 1.1.3).



Рис. 1.1.3 Управление качеством на предприятии

качество управление сертификация продукция

Функция планирования, подразумевающая проектирование, заключается в использовании руководством предприятия стратегии и тактики при анализе и учете результатов изучения рынков, коэффициента эффективности капитальных затрат, технического уровня своего предприятия, эффективности контроля, предполагаемой себестоимости, ожидаемой реализации и т.д. и предусматривает определение уровня качества изделий.

Функция осуществления - это воплощение запроектированного качества конструкции в готовую продукцию. Она предусматривает проектирование технологических процессов, определение вида используемого оборудования, машин, инструмента, а также методов работы и контроля. Все это в комплексе преследует цель - сохранить степень соответствия продукции техническим требованиям или по возможности улучшить эти показатели.

Функция контроля осуществляется как на стадии изготовления продукции, так и путем выявления истинных достоинств товара после поступления его на рынок. Иными словами, пригодность товара подтверждается посредством сбыта.

Функция управляющего воздействия подразумевает меры по реализации продукции и соблюдению способов продажи товара, предусмотренных планом, проведение мероприятий по техническому обслуживанию (сервису) в случае, когда реализованный товар не отвечает требованиям качества. Кроме этого она включает сбор информации о качестве реализованного на рынке товара, выявление возможностей улучшения качества, изучение мнения потребителя о качестве товара для внесения необходимых изменений в процессе производства.

Для четкого управления перечисленными функциями планирования - осуществления - контроля - управляющего воздействия необходимо, чтобы все службы и отделы предприятия (проектный, производственный, контроля, материально-технического снабжения, сбыта и т.д.), владея техникой управления и контроля, специальной технологией, а также статистическими методами и располагая представлениями о важном значении качества, с ответственностью за его уровень выполняли возложенные на них обязанности.

Таким образом, можно утверждать, что управление качеством на предприятии - это «такой вид руководящей деятельности, который обеспечивает проектирование, изготовление и реализацию товаров, обладающих достаточно высокой степенью полезности и удовлетворяющих запросы потребителей» [, 14].

В отношении управления качеством продукции следует выделить как минимум следующие категории: Объект управления - качество продукции. Цель управления - уровень и состояние качества продукции с учетом экономических интересов производителя и потребителя, а также требований безопасности и экологичности продукции. Субъект управления - управляющие органы всех уровней и лица, призванные обеспечить достижение и содержание планируемого состояния и уровня качества продукции. Средства управления - все то, что используют органы и лица, управляющие выполнением специальных функций в системах управления качеством. Методы и средства управления - способы, которыми органы управления воздействуют на элементы производственного процесса, обеспечивая достижение и поддержание планируемого состояния и уровня качества продукции. Управление качеством использует следующие типы методов: 1) экономические методы, обеспечивающие создание экономических условий, побуждающих коллективы предприятий, конструкторских, технологических и других организаций изучать запросы потребителей, создавать, изготавливать и обслуживать продукцию, удовлетворяющую эти потребности и запросы. К числу экономических методов относятся правила ценообразования, условия кредитования, экономические санкции за несоблюдение требований стандартов и технических условий, правила возмещения экономического ущерба потребителю за реализацию ему некачественной продукции; 2) методы материального стимулирования, предусматривающие, с одной стороны, поощрение работников за создание и изготовление высококачественной продукции, а с другой - взыскание за причиненный ущерб от ее некачественности; 3) организационно - распорядительные методы, осуществляемые посредством обязательных для исполнения директив, приказов, указаний руководителей. 4) воспитательные методы, оказывающие влияние на сознание и настроение участников производственного процесса. Выбор методов управления качеством продукции и поиск их наиболее эффективного сочетания - один из самых творческих моментов в создании систем управления, так как они оказывают прямое воздействие на людей, участвующих в процессе создания и изготовления продукции, то есть на мобилизацию человеческого фактора.

1.2 Основные принципы современных систем управления качеством продукции

Низкое (неконкурентоспособное) качество продукции - не абстрактная категория, а вполне конкретная причина нежизнеспособности предприятий. Поэтому проблема качества осознается уже как стратегическая проблема. Способность предприятия достигать своих целей, обеспечивая конкурентоспособность выпускаемой продукции, определяется действующей на нем системой организации и управления - системой управления качеством.

Система управления качеством представляет собой согласованную рабочую структуру, действующую в фирме и включающую эффективные технические и управленческие методы, обеспечивающие наилучшие и наиболее практичные способы взаимодействия людей, машин, а также информации с целью удовлетворения требований потребителей, предъявляемых к качеству продукции, а также экономии расходов на качество.

Современная концепция управления деятельностью организации - это концепция управления качеством продукции, процессов и систем, получившая в англоязычной литературе название Total Quality Management (TQM) - всеобщее управление качеством. Такая концепция управления включает ряд принципов, основные из которых следующие:

1. Ориентация на потребителя как стратегическая политика организации, ориентация на явные и скрытые интересы потребителя.

2. Роль и ответственность руководства в формировании политики организации, в реализации всех принципов системного управления качеством.

3. Вовлечение всех работников организации в деятельность по управлению качеством.

4. Процессный подход, рассматривающий производство товаров и предоставление услуг как совокупность взаимосвязанных предпроизводственных, производственных и послепроизводственных процессов.

5. Системный подход к управлению, с помощью которого управление организацией рассматривается как система, как иерархическая организационная структура, каждый из элементов которой вносит свой вклад в качество продукции.

6. Постоянное улучшение продукции, процессов, системы как главная цель организации должно быть приоритетным направлением ее деятельности.

7. Обоснованность принятия решений на базе анализа информации, расчетов с учетом предпринимательского риска, без волевых решений.

Все принципы направлены на повышение качества продукции, процессов и самой системы. Данная концепция управления качеством является концепцией управления любым целенаправленным видом деятельности, направленным на достижение успеха. Система качества предусматривает: разработку мероприятий, направленных на предотвращение ошибок на всех этапах проектирования; анализ всех компонентов проекта и соответствие его исходным требованиям; контроль за изменениями проекта. Предприятие отвечает за качество конечной продукции в целом независимо от качества закупленных им материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий.

Для обеспечения качества поставок система качества включает: разработку требований к покупным материалам, полуфабрикатам, комплектующим деталям и узлам; процедуры, методы и формы работы с поставщиками; входной контроль; регистрацию данных о качестве покупной продукции, оценку и выбор поставщиков; процедуры и положения решения спорных вопросов но качеству и ведению претензионной работы. Производственная система должна быть управляемой и контролируемой. Поэтому система управления качеством на предприятии должна иметь контуры прямого управления и обратной связи, позволяющей корректировать управляющее воздействие. Обязательными элементами системы качества должны быть контроль процесса производства и готовой продукции, в том числе статистические методы контроля. Система качества на послепроизводственных этапах должна обеспечивать качество продукции при упаковке, хранении, погрузке, разгрузке, транспортировке, монтаже, эксплуатации, техническом обслуживании, ремонте и утилизации. Все эти этапы должны быть обеспечены документами и контрольными мероприятиями, направленными на повышение качества изделия. Это могут быть процессы (упаковки), методики (проверок, испытаний), инструкции.

Создание систем качества осуществлялось в несколько этапов:

1. Система обеспечения качества продукции производственными рабочими. Это Саратовская система бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления (50-е годы). В ее основе были мероприятия по повышению ответственности рабочих за изготовление продукции в соответствии с требованиями нормативно-технической документации и их стимулированию за сдачу продукции с первого предъявления. Эта система была большим достижением в организации производства, но имела серьезный недостаток - она не выходила за рамки конкретного рабочего места. А ведь качество продукции зависит не только от мастерства и ответственности производственных рабочих, но и от творчества, инициативы и ответственности инженеров, техников и других специалистов.

2. Система обеспечения качества продукции всеми работниками предприятия. Это «Система бездефектного труда» (г. Львов), основана была на оценке качества труда всех рабочих и работников, участвующих в создании продукции, и экономическом воздействии на них с целью в обеспечения требуемого уровня качества. Основой оценки качества труда были нормативно-техническая документация предприятия и методика расчета коэффициента качества труда с учетом упущений и достижений работников за определенный период времени.

Обе системы не выходили за рамки такого этапа жизненного цикла продукции, как производство. Однако на этапе проектирования изделия качество закладывается, при производстве - обеспечивается, при эксплуатации - реализуется и дает информацию процессу проектирования новой модели изделия. Таким образом, система качества должна охватывать все этапы жизненного цикла изделия.

3. Система управления качеством продукции, охватывающая определенные этапы жизненного цикла продукции. Например, основными этапами системы КАНАРСПИ были этапы проектирования и производства, системы НОРМ - проектирование, производство и эксплуатация.

Недостатком этих систем было отсутствие комплекта нормативно-технической и методической документации, который бы служил научной и практической базой систем обеспечения качества продукции, а также отсутствие комплексного подхода к проблеме управления качеством продукции.

4. Система управления качеством продукции, охватывающая все этапы жизненного цикла продукции (ЖЦП). Примером такой системы может служить комплексная система управления качеством продукции (КС УКП), внедренная в начале 70-х годов XX в.

КС УКП - совокупность управляющих органов и объектов управления, взаимодействующих с помощью материально-технических и информационных средств при управлении качеством на уровне организации. Система создавалась для обеспечения и поддержания необходимого уровня качества продукции на всех стадиях жизненного цикла.

Основным регламентирующим элементом системы, ее методической, организационно-технической и правовой основой были стандарты предприятия (СТП). Они регламентировали проведение всех мероприятий, направленных на повышение качества продукции, устанавливали порядок действия и ответственность каждого исполнителя. Срок действия СТП-год. Затем они должны были пересматриваться.

Развитием комплексной системы управления качеством промышленной продукции стала система управления качеством на основе международных стандартов ИСО серии 9000. Она является универсальной системой, которая направлена на обеспечение полного соответствия выпускаемой продукции требованиям соответствующих организационных, методических и технических стандартов. Главная целевая установка систем качества, построенных на основе стандартов ИСО серии 9000 - обеспечение качества продукции, требуемого заказчиком, и представление ему доказательств в способности предприятия сделать это. Механизм системы, применяемые методы и средства ориентированы на эту цель. Вместе с тем в стандарте ИСО серии 9000 целевая установка на экономическую эффективность выражена слабо, а на своевременность поставок - просто отсутствует.

Несмотря на то, что система не решает всех задач, необходимых для обеспечения конкурентоспособности, популярность системы растет, и сегодня она занимает прочное место в рыночном механизме. Важнейшим же признаком того, имеется ли на предприятии система качества по МС ИСО 9000, является сертификат на систему. Наличие у предприятия сертификата на систему качества стало одним из основных условий его допуска к тендерам по участию в различных проектах. О популярности стандартов ИСО 9000 свидетельствует общая динамика сертификации систем качества на соответствие их требованиям. В настоящее время сертифицированных систем уже более 200 тыс. В последнее время многие транснациональные компании требуют от своих поставщиков обязательного внедрения МС ИСО 9000.

Для ряда отраслей, где высоки требования к качеству, безопасности, экологичности, требования стандартов ИСО 9000 уже недостаточны. Это прежде всего касается автомобильной индустрии, как правило, являющейся «локомотивом» для промышленности своих стран. В связи с этим автомобильная индустрия строит свою собственную промышленную политику. В настоящее время такая промышленная политика сконцентрирована в стандарте 03-9000 и в связанных с ним документах.

Стандарт QS-9000 разработан знаменитой детройтской «большой тройкой»: «Крайслер», «Форд», «Дженерал Моторс», к которым присоединились пять крупнейших производителей грузовиков: «Фрайт-Лайнер», «Мэк-Тракс», «Нэвистар интернейшнл», «Паккар», «Вольво», «Джи Эм Хеви Трак». Базируясь на требованиях ИСО 9000, эти компании дополнили требования указанного стандарта как общеотраслевыми требованиями, так и специальными требованиями каждой компании.

1.3 Сертификация продукции. Состояние и перспективы развития в Республике Беларусь

Сертификация продукции в момент покупки позволяет проверить соответствие товара требованиям стандартов. Сертификация устанавливает, что продукция испытана, проверена достаточно объективно.

Cертификация соответствия - действие третьей стороны, доказывающее, что обеспечивается необходимая уверенность в том, что должным образом идентифицированная продукция, процесс или услуга соответствуют конкретному стандарту или другому нормативному документу.

Сертификация может быть:

Обязательной - для параметров качества продукции, регламентирующих охрану окружающей среды, безопасность пользователя продукции;

Факультативной - для параметров, которые могут улучшить климат доверия между поставщиками и потребителями продукции, повысить её конкурентоспособность.

Работы по сертификации основаны на следующих принципиальных положениях:

- выборе критериев, по которым можно судить, продукция отвечает интересам потребителей, требованиям законам страны импортера, возможностям изготовителей;

- выборе системы сертификации, зависящей от авторитета органа по сертификации, который, в свою очередь, зависит от беспристрастности, компетентности персонала, проводящего сертификацию, и надежности оборудования;

- стабильности технологического процесса производства продукции, использовании системы управления качеством продукции, оценки и контроле за её действием;

- независимости результатов испытаний и проведения работ по сертификации;

Переход Беларуси к рыночной экономике определил новые условия для деятельности отечественных фирм, предприятий и организаций не только на внутреннем, но и на внешнем рынках.

Отечественная сертификация в том виде, в котором она существовала до распада СССР, не только не вписывалась в новые условия работы, но и препятствовала интеграции народного хозяйства Беларуси в мировую экономику.

Обязательность проведения сертификации продукции и услуг в Беларуси была введена Постановлением Совета Министров Республики Беларусь от22 сентября 1993 года №635 с 1 января 1994 года.

Основой проведения сертификации в республике является созданная законодательная база. С 1996 года действует Закон Республики Беларусь «О сертификации продукции, работ и услуг». Требования об обязательной сертификации включены в ряд законов, регулирующих отношения в определенных сферах деятельности субъектов хозяйствования. Следует отметить, что они не создают систему сертификации, как в странах Западной Европы, США и Японии, а предусматривает её проведение в рамках единой Национальной системы сертификации Республики Беларусь, которая создана в 1992 году. Последняя усовершенствована с учетом международных и европейских норм и правил в 2000 году, и её сертификаты в настоящее время признаются во всех государствах членов СНГ, а также странах дальнего зарубежья. При этом налажено сотрудничество с рядом организаций в странах Европейского союза по подтверждению соответствия европейским директивам.

Во исполнение закона Республики Беларусь «О сертификации продукции, работ и услуг» Госстандартом и Государственным таможенным комитетом создана система контроля за соблюдением законодательства по обязательной сертификации при таможенном оформлении ввозимых грузов (действует с 1997 года).

В настоящее время в Реестре Национальной системы сертификации зарегистрировано более 120 тысяч сертификатов соответствия на продукцию и услуги. Основой системы сертификации является аттестованный штат экспертов-аудиторов, который насчитывает более 500 человек. Нормативная база Национальной системы сертификации за последние 10 лет существенно расширилась. В настоящее время требования и процедуры системы изложены в 42 национальных стандартах и руководящих документах.

C 2000 года проводится сертификация риэлтерских, туристических, гостиничных услуг. С 2002 года - сертификация услуг по ремонту и техническому обслуживанию автотранспортных средств. Получили развитие работы по оценке квалификации персонала и его сертификация.

Президентом Республики Беларусь принят Указ от 20 мая 1998 года №268 «О повышении конкурентоспособности продукции отечественного производства и об усилении ответственности изготовителей, поставщиков и продавцов за качество продукции» ужесточающий ответственность за качество продукции и несоблюдение требований обязательной сертификации.

Для выхода белорусской продукции на рынки дальнего зарубежья, снятия барьеров во взаимной торговле заключены соглашения. В рамках этих соглашений белорусские предприятия получают право на маркировку своей продукции европейским знаком СС.

Опыт работы в Республике Беларусь в области управления качеством и сертификации получил одобрение рабочей группы по политике в области технического соглашения и стандартизации Комитета по развитию торговли, промышленности и предпринимательства Европейской экономической комиссии ООН.

Вместе с тем ожидают решения такие проблемы национальной системы сертификации, как снижение затрат на сертификацию в себестоимости продукции; усиление влияния на качество производимой продукции и другие.

Помимо этого, актуальной проблемой является сертификация товаров малых предприятий. Для них плохо подходят принятые схемы сертификации. К проблемам, требующим неотложного решения, относится сертификация экспортируемой продукции.

Можно выделить следующие направления развития национальной системы сертификации:

- совершенствование законодательной базы страны в области сертификации;

- уточнение действующих и разработка новых основополагающих документов;

- разработка и пересмотр государственных и межгосударственных стандартов;

- реализация государственной программы «Качество»;

- совершенствование подготовки кадров в области сертификации;

- развитие сертификации систем качества на отечественных предприятиях.

1.4 Зарубежный опыт управления качеством продукции

Международное сообщество выработало единый подход к нормированию технических требований к качеству продукции. Важная роль в этой сфере отводится законодательству как форме государственного регулирования качества и методов его обеспечения. Законодательные основы стандартизации, сертификации и метрологии в различных регионах мира приведены в таблице 1.4.1

Таблица 1.4.1. Законодательные основы стандартизации, сертификации и метрологии в различных регионах мира (на примере промышленно развитых стран)

Регион (страна)	Закон по стандартизации	Закон по сертификации	Закон по метрологии
Америка (на примере США) Азия (на примере Японии) Европа (на примере Германии)	«О каталогизации и стандартизации» (1954) «О промышленной стандартизации» (1949, поправка 1980) «Соглашение между ДИН и федеральным правительством» (1979)	«О безопасности потребительских товаров» (1972) «О безопасности потребительских товаров» (1973) «Об обеспечении безопасности технических средств» (1968); «Об охране окружающей среда» (1974); «О продуктах питания и товарах массового потребления» (1974)	«О метрологической системе» (1986) «Об измерениях» (1985) «Об измерительном деле» (1985); «Об единицах измерений и о поверке» (1985)

На современном этапе развития НТП качество продукции выдвигается в число ключевых проблем развития национальных экономик.

Во всех промышленно развитых странах мира ведется активный поиск путей решения проблемы повышения качества продукции, ее конкурентоспособности на мировых рынках. Рассмотрим историю развития управления качеством на примере трех ведущих регионов мира: США, Японии и Западной Европы.

До начала 50-х годов XX века качество товаров, производимых в США, оставалось низким. Единственный вопрос, над которым задумывались производители, касался лишь возможных объемов выпуска продукции.

Низкое качество продукции требовало до 20-25% дополнительных затрат среднестатистического американского предприятия на устранение дефектов своей продукции. Другими словами, до 25% всех работников предприятия ничего не производили - они лишь переделывали то, что было неправильно (некачественно) сделано с первого предъявления.

Многие специалисты считали, что низкое качество является главным тормозом роста производительности труда и конкурентоспособности американской продукции. По мнению экспертов, «повысить уровень качества или оказаться в проигрыше - другой альтернативы для американской промышленности не существует».

В 1967 году был принят закон о создании национальной комиссии по безопасности изделий, выпускаемых американской промышленностью. Подписывая этот закон, президент Л. Джонсон сообщил следующие цифры: ежегодно 100 тыс. человек терпят ранения или увечья из-за дефектов электрокосилок; 30 тыс. человек получают шок и ожоги из-за негодных штепселей и удлинителей; массовый брак наблюдается при выпуске цветных телевизоров (74% проданных телевизоров возвращалось), фотоаппаратов (50% брака), магнитофонов (35% брака), обуви (28% брака).

В 1972 году был принят закон «О безопасности потребительских товаров».

Начиная с 1980 года в стране проводилась массированная кампания по обучению прямо на рабочих местах способам повышения качества и обнаружения дефектов. Поставщики также предприняли попытки обучить соответствующим образом свой персонал.

В этот же период в США были изданы две книги Э. Деминга: «Качество, производительность и конкурентоспособность» и «Выход из кризиса». В данных монографиях изложена философия Деминга, знаменитые «14 пунктов», которые легли в основу всеобщего (тотального) качества (Total Quality).

В США стали четче представлять себе проблему качества. Были привлечены огромные капиталовложения в разработку новых технологий и видов продукции, налажены отношения между рабочими и управляющими, строящиеся на общей заинтересованности в повышении качества продукции и качества работы, что создало предпосылки для технической революции. Краеугольным камнем революции в области качества стало удовлетворение требований заказчиков (потребителей).

Внимание со стороны законодательной и исполнительной власти к вопросам повышения качества национальной продукции - новое явление в экономическом развитии страны. Одна из главных задач общенациональной кампании за повышение качества - добиться реализации на деле лозунга «Качество - прежде всего». Под этим лозунгом ежегодно проводятся месячники качества, инициатором которых стало Американское общество по контролю качества (АОКК) - ведущее в стране научно-техническое общество, основанное в 1946 году и насчитывающее в настоящее время 53 тыс. коллективных и индивидуальных членов.

Конгресс США учредил национальные премии имени М. Болдриджа за выдающиеся достижения в области повышения качества продукции, которые с 1987 года ежегодно присуждаются трем лучшим фирмам.

Принимаемые меры, направленные на постоянное повышение качества продукции, не замедлили сказаться на ликвидации разрыва в уровне качества между Японией и США, что усилило конкурентную борьбу на мировом рынке.

Анализируя американский опыт в области качества продукции, можно отметить следующие характерные его особенности: жесткий контроль качества изготовления продукции с использованием методов математической статистики; внимание к процессу планирования производства по объемным и качественным показателям, административный контроль за исполнением планов; совершенствование управления фирмой в целом.

Опыт Японии показывает, что повышение качества - работа, которая никогда не заканчивается. В 1945 году японская промышленность была полностью разрушена. Однако в начале 50-х годов местные специалисты, пройдя обучение у авторитетных американских ученых по управлению качеством Э. Деминга и Дж. Джурана, стали успешно применять эти знания у себя на родине.

Был внедрен так называемый «цикл Деминга», связанный с проектированием, производством, сбытом продукции, анализом и вытекающими из его результатов изменениями для повышения уровня качества - цикл PDCA «планирование - выполнение - проверка - корректирующее воздействие» («plan-do-check-action»).

В Японии активно использовались контрольные карты для управления технологическим процессом. Авторский гонорар от книги лекций Деминга был использован для учреждения премий его имени. Золотые медали Деминга присуждаются с 1951 года как частным лицам, так и предприятиям. Все это создает атмосферу, в которой управление качеством рассматривается как орудие руководства. На передовых японских фирмах с наибольшей полнотой и последовательностью внедрены комплексный подход и принципы системного управления качеством.

Отличительными элементами японского подхода к управлению качеством являются:

1) ориентация на постоянное совершенствование процессов и результатов труда во всех подразделениях;

2) ориентация на контроль качества процессов, а не качества продукции;

3) ориентация на предотвращение возможности допущения дефектов;

4) тщательное исследование и анализ возникающих проблем по принципу восходящего потока, то есть от последующей операции к предыдущей;

5) культивирование принципа «Твой потребитель - исполнитель следующей производственной операции»;

6) полное закрепление ответственности за качество результатов труда за непосредственным исполнителем;

7) активное использование человеческого фактора, развитие творческого потенциала рабочих и служащих, культивирование морали «Нормальному человеку стыдно плохо работать».

Основная концепция «японского чуда» - совершенная технология, будь то технология производства, управления или обслуживания. На фирмах широко применяются вычислительная и микропроцессорная техника, новейшие материалы, автоматизированные системы проектирования, статистические методы (причем последние полностью компьютеризированы).

В последние годы характерной особенностью системы управления качеством является включение в ее состав связей с потребителями и поставщиками, общих требований и процедур, способных обеспечить эффективный обмен товарами и рабочей силой между странами. Важное место в этой деятельности занимают специальные ассоциации или организации, осуществляющие координацию в масштабах региона. В процессе подготовки к открытому общеевропейскому рынку, провозглашенному с 1 января 1993 года, были выработаны единые стандарты, общие подходы к технологическим регламентам, гармонизированы национальные стандарты на системы качества, созданные на основе стандартов ИСО серии 9000, введены в действие их европейские аналоги EN серии 29000.

Большое значение в Западной Европе придается сертификации систем качества на соответствие стандартам, созданию авторитетного европейского органа по сертификации в соответствии с требованиями стандартов EN серии 45000. Указанные стандарты должны стать гарантиями высокого качества, защитить миллионы потребителей от низкосортной продукции, стимулировать производителей к новым достижениям в области качества.

В последние годы качество стало фактором обеспечения конкурентоспособности продукции европейских стран. Для реализации данной стратегии потребовались:

1) единые законодательные требования;

2) единые стандарты;

3) единые процессы проверки фирмы на соответствие требованиям общего рынка.

В 1985 году образованы Европейский координационный совет по испытаниям и сертификации и Европейский комитет по оценке и сертификации систем качества. В состав комитета входят организации по сертификации Австрии, Бельгии, Великобритании, Германии, Голландии, Греции, Дании, Ирландии, Испании, Италии, Норвегии, Португалии, Финляндии, Франции, Швейцарии и Швеции. Главная задача комитета - полностью, с наименьшими затратами, удовлетворить запросы миллионов потребителей единого европейского рынка.

В сентябре 1988 года президенты 14 крупнейших западноевропейских фирм подписали соглашение о создании Европейского фонда управления качеством (ЕФУК). Область его деятельности охватывает следующие направления:

1) поддержка руководства западноевропейских компаний в ускорении процесса обеспечения качества для достижения преимуществ в конкурентной борьбе;

2) стимулирование и, где это необходимо, помощь всем сегментам западноевропейского сообщества в деятельности по улучшению и укреплению культуры европейского качества.

ЕФУК совместно с Европейской организацией по качеству (ЕОК) учредил Европейскую премию по качеству, которая, начиная с 1992 года, присуждается лучшим фирмам.

Отличительные особенности европейского подхода к решению проблем качества:

* Законодательная основа для проведения всех работ, связанных с оценкой и подтверждением качества;

* гармонизация требований национальных стандартов, правил и процедур сертификации;

* создание региональной инфраструктуры и сети национальных организаций, уполномоченных производить работы по сертификации продукции и систем качества, аккредитацию лабораторий, регистрацию специалистов по качеству и т.д.

Особенности западного (США и Европа) и восточного (Япония) подходов к качеству отражены в таблице 1.30.

Сравнение подходов к качеству

Западный подход (США и Европа)	Восточный подход (Япония)
1. Качество основывается на низком уровне цен 2. Первая цель - прибыль, качество - категория случайная 3. Вопросы качества покупатели должны согласовывать с поставщиком 4. Общие идеи насчет качества	1. Качество основывается на низком уровне дефектов 2. Первая цель - качество, прибыль не замедлит последовать 3. Соглашение с требованиями покупателя по вопросам качества 4. Строгая политика качества к каждому предмету

2. Анализ брака и действующей системы управления качеством на РУП ГЗЛ «Центролит»

2.1 Краткая характеристика РУП ГЗЛ «Центролит» и его основные технико-экономические показатели.

Республиканское унитарное предприятие «Гомельский литейный завод «Центролит» находится в подчинении управления машиностроения и металлургии Министерства промышленности РБ и является специализированным предприятием по производству чугунных отливок межотраслевого применения.

Первые производственные мощности предприятия были введены в 1966 году. С 1968 года завод приступил к массовому выпуску продукции.

Максимальный объем выпуска чугунного литья был достигнут в 1988 году, и составил 85.5 тыс. тонн. Затем последовал спад объема производства. 1996 год стал для завода годом приостановки спада объема производства промышленной продукции. Товарный выпуск возрос в 1.4 раза, чугунного литья в 1.7 раза. С 1997 года в номенклатурном плане литья, сформированном на основе спецификаций заказчиков, произошли качественные изменения. Увеличился удельный вес сложных высокоточных отливок из серого и высокопрочного чугуна. Объем производства в 2002 году составил 16.4 тыс. тонн, в 2003 году 18.2 тыс. тон чугунного литья

Основной профилирующий продукцией завода являются чугунные отливки из серого чугуна марки С4 20-25 весом до 10 000 кг и высокопрочного чугуна марки В4 50-60. Производство чугунных отливок осуществляется в литейных цехах: цехе крупного чугунного литья, цехе мелкого чугунного литья, цехе плавки.

Производственные процессы изготовления отливок осуществляется строго в соответствии с установленными технологическими инструкциями и процессами. Участки, на которых изготовляются отливки обеспечены технологическим оборудованием, средствами измерения и контроля, согласно требованиям технологических процессов. Планируемые производственные мощности завода рассчитаны на производство 20 000 тонн чугунных отливок в год.

Технологическое оборудование РУП ГЛЗ «Центролит» в настоящее время не отвечает в полной мере требованиям производства. Модернизация участков производства литья позволит значительно увеличить выпуск высокоточных отливок высокопрочного и серого чугуна.

Учредительным документом предприятия является устав. В него входят следующие разделы: общие положения; цель и предмет деятельности; управление предприятием; контроль за деятельностью; производственная и социальная деятельность; ликвидация и реорганизация предприятия. Целью деятельности предприятия является осуществление хозяйственной деятельности, направленной на получение прибыли. Структура РУП ГЗЛ «Центролит» представлена в Приложении 1

Некоторые технико-экономические показатели представлены в виде таблиц:

Таблица 2.1.1. Движение кадров РУП ГЛЗ «Центролит»

Показатели	Предыдущий год	Отчетный год
1. Среднесписочная численность работающих, чел.	1647	1637
2. Принято на предприятие, чел.	467	352
3. Выбыло с предприятия, чел., в том числе	441	382
3.1. по собственному желанию	365	225
3.2. за нарушение трудовой дисциплины	93	116
4. Коэффициенты оборота, %
4.1. по приему	28,3	21,5
4.2. по выбытие	26,8	23,3

Таблица 2.1.2. Обеспеченность РУП ГЛЗ «Центролит» трудовыми ресурсами (чел.)

Категории персонала	Предыдущий год	Отчетный год	Отклонение (+; -) от предыдущего года	Динамика, % к предыдущему году
Всего	1647	1637	-10	99,4
В т.ч. основная деят-ть	1540	1532	-8	99,5
Из нее рабочие	1185	1164	-21	98,2

Таблица 2.1.3. Динамика производства продукции РУП ГЛЗ «Центролит» за 2003-2004 гг. (млн. р.)

Показатели	Предыдущий год	Отчетный год	Динамика %
1. Объем производства продукции:
- в фактических ценах соответствующего года	17850	28612	160,3
- в сопоставимых ценах	20655	22595	109,4
2. Из общего объема продукции в фактических ценах:
Научно-техническая продукция	4269	4569	107
- то же в% к общему объему	17,8	16	90
3. Объем отгруженной продукции в фактических ценах всего	21830	34048	156
3.1. За пределами Республики Беларусь	9776,1	15217,5	155,7
3.2. В Россию	8350,5	12344,7	148
4. Выручка от реализации продукции	22847	35467	155,2

Таблица 2.1.4. Соотношение темпов роста средней заработной платы и производительности труда РУП ГЛЗ «Центролит» (млн. р.)

Показатели	Предыдущий год	Отчетный год	Динамика к предыдущему году, %
1. Объем продукции в фактических ценах	17850	28612	160,3
2. Фонд заработной платы ППП	4693,4	6751,5	143,9
3. Среднесписочная численность работников	1647	1638	99,4
4. Среднегодовая выработка одного работника.	13,412	14,748	110
5. Среднегодовая зарплата одного работника	2,84	4,12	145,2
6. Коэффициент опережения (IГВ:IСЗ)			0,75

Сумма экономии (-Э) или перерасхода (+Э) фонда зарплаты в связи с различием темпов роста производительности труда и его оплаты определяется по формуле:

Таблица 2.1.6. Состав и структура затрат на производство по экономическим элементам

Показатели	Предыдущий год	Отчетный год
	сумма, млн. р.	% к итогу	сумма, млн. р.	% к итогу
1. Материальные затраты	10018	57,19	14462	58,58
2. Расходы на оплату труда	4159	23,74	6071	24,59
3. Отчисления на социальные нужды	1554	8,871	2249	9,11
4. Амортизация основных фондов	566	3,231	592	2,398
5. Прочие затраты	1221	6,97	1430	5,793
Итого затрат	17518	100,0	24686	100,0

Таблица 2.1.5. Динамика затрат на 1 рубль товарной продукции на РУП ГЛЗ «Центролит»

Показатели	Предыдущий год	Отчетный год
1. Товарная продукция в фактических ценах	17850	28612
2. Полная себестоимость товарной продукции	17518	24686
3. Затраты на 1 руб. товарной продукции, коп.	0,98	0,86

Таблица 2.1.7. Анализ структуры внеоборотного капитала РУП ГЗЛ «Центролит» в 2001-2003 г. (%)

Актив	2001	2002	2003
Основные средства	91,519	90,339	91,253
Нематериальные активы	0,030	0,055	0,059
Незавершенные капитальные вложения	8,445	9,603	8,685
Долгосрочные финансовые вложения	0,005	0,004	0,004
Итого	100	100	100

Таблица 2.1.8. Анализ структуры оборотных активов РУП ГЗЛ «Центролит» (%)

Актив	2001	2002	2003
Запасы	79,782	83,421	83,644
В т. ч. сырье, материалы	27,325	24,817	21,832
малоценные и быстроизнашивающиеся предметы	19,853	22,318	20,865
затраты в незавершенном производстве	8,023	3,689	5,890
готовая продукция и товары для перепродажи	19,691	28,822	31,818
товары отгруженные	18,708	18,695	18,055
Налоги по приобретенным ценностям	7,531	6,783	6,420
Дебиторская задолженность	10,867	8,858	7,051
Денежные средства	1,820	0,938	1,494
Итого	100	100	100

Рассматривая таблицу 2.1.8 можно сделать вывод, что основную часть (83%) оборотных активов составляют запасы, причем с каждым годом они увеличиваются. В том числе возросла доля годовой продукции и товаров для перепродажи, вместе с тем снизились доли расходов будущих производств и затрат в незавершенном производстве. Незначительную часть в оборотных активах составляют денежные средства.

Таблица 2.1.9. Анализ эффективности использования основных фондов РУП ГЗЛ «Центролит» в 2002-2003 годах

Показатели	2002	2003	Изменение
Выручка, млн. руб.	13090	18647	5557
Среднегодовая стоимость основных фондов, млн. руб.	24625	22585	2040
Фондоотдача основных фондов, млн. руб.	0,5316	0,8256	0,294
Фондоемкость продукции, млн. руб.	1,8812	1,2112	-0,67

Из данных таблицы 2.1.9 видно, что фондоотдача основных фондов за год возросла на 0,294 млн. руб., что вызвало снижение фондоемкости продукции на 0,67 млн. руб. Это положительно характеризует финансовое состояние хозяйствующего субъекта и указывает на эффективное использование основных фондов. Что способствовало экономии капитальных вложений на сумму 12493,49 млн. руб. (-0,67*18647=12493,49).

2.2 Структура и задачи служб технического контроля

Структура и состав служб технического контроля, их обязанности и права определяются Положением об отделе технического контроля, утверждаемым директором предприятия. Разрабатывается оно в соответствии с Типовым положением об отделах технического контроля.

Отдел технического контроля (ОТК) является самостоятельным структурным подразделением завода и осуществляет контроль за соответствием продукции стандартам, техническим условиям, эталонам, технической документации, за соблюдением технологии на всех стадиях производства, качеством поступающих на завод материалов и принимает участие в приемке опытных образцов изделий. Начальник ОТК подчинен директору завода, однако назначается на должность и освобождается от занимаемой должности, поощряется и подвергается взысканиям вышестоящей организацией. Работники ОТК подчинены его начальнику и не зависят от других отделов завода.

Контроль за качеством продукции, осуществляемый ОТК, не освобождает руководителей и исполнителей других служб завода от ответственности за выпуск недоброкачественной продукции подчиненными им подразделениями.

Поскольку технический контроль стал неотъемлемым элементом системы управления качеством продукции на предприятии, расширились его возможности в выполнении основной задачи за счет получения информации о состоянии, соответствующего процесса или о его результатах для выработки решений об управляющем воздействии на качество продукции. Объем информации о качестве контролируемой продукции, накапливаемый в службах ОТК, при правильном и своевременном использовании позволяет управлять качеством продукции, оперативно совершенствовать конструкции изделий и технологию их производства, проводить необходимое регулирование технологического оборудования до того, как появятся дефектные изделия, гарантировать потребителям поставку качественной продукции.