Определение материальных потребностей производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

ОПРЕДЕЛЕНИЕ МАТЕРИАЛЬНЫХ ПОТРЕБНОСТЕЙ ПРОИЗВОДСТВА

по дисциплине «Операционный менеджмент»



СОДЕРЖАНИЕ

Задание по курсовой работе

Аннотация

Введение

1. Прогнозирование независимого спроса

1.1 Определение параметров линейного тренда

1.2 Прогнозирование независимого спроса случайных потребителей

1.3 Расчёты общего объёма независимого спроса

2. Совокупное планирование производства

2.1 Формулирование вариантов совокупного плана

2.2 Расчёты затрат по вариантам совокупного плана

2.3 Выбор оптимальной стратегии совокупного плана

2.4 Основной план производства (MPS)

2.5 Графическое сравнение вариантов совокупных планов

3. Планирование материальных потребностей (MRP)

3.1 Планирование материальных потребностей (MRP) во времени по методу «Партия за партией» (L4L)

3.2 Планирование материальных потребностей (MRP) во времени по методу стандартных недельных партий

3.3 Сравнение объёмов производства элементов для разных MRP-методов

Выводы

Литература



ВВЕДЕНИЕ

Целью данной курсовой работы является прогнозирование независимого спроса, применение совокупного планирования производства для получения оптимального варианта производства и планирование материальных потребностей (MRP) для составления календарного плана, показывающего, когда заказать или изготовить каждый из необходимых материалов, компонентов, деталей.

Цель управления спросом состоит в координации и контроле всех источников спроса для эффективного использования производственной системы и своевременной поставки продукции.

В бизнесе прогнозирование используют при планировании материальных запасов и уровня незавершенного производства, а также при создании новой продукции, и комплектовании кадров и составлении бюджета. При создании новой продукции прогнозы разрабатывают с помощью недорогих методов, используя простое скользящее среднее, взвешенное скользящее среднее или экспоненциальное сглаживание.

Совокупное планирование предусматривает преобразование годовых и квартальных бизнес-планов в подробные производственные планы, определяющие объем продукции и использование трудовых ресурсов для среднесрочного периода (от 6 до 18 месяцев). Задача совокупного планирования заключается в минимизации издержек на необходимые ресурсы для удовлетворения спроса на продукцию в планируемом периоде.

Планирование материальных потребностей (MRP) используется во многих отраслях на множестве предприятий, работающих по заказам (что означает, что различная продукция изготавливается партиями на одном и том же производственном оборудовании). Система планирования материальных потребностей действует почти во всех производственных фирмах - даже тех, которые считаются мелкими.



1. ПРОГНОЗИРОВАНИЕ НЕЗАВИСИМОГО СПРОСА

Независимый спрос - это спрос, который может быть прогнозом, обычно это спрос на готовую продукцию и запчасти. Он в корне отличается от зависимого спроса (спрос, который можно рассчитать, исходя из данных по составу изделия). Источники независимого спроса: производственный план, прогнозируемый объем отгрузки, заказы клиентов (при производстве или сборке под заказ), спрос на запчасти, межзаводской спрос и страховой запас.

Объем независимого спроса состоит из твердых заказов потребителей, которые уже поступили и известны на момент планирования, и прогноза спроса случайных потребителей. Таким образом сначала необходимо спрогнозировать спрос случайных потребителей, который выполняется в таком порядке:

1. Выбирается метод прогнозирования;

2. Определяются параметры;

3. Прокладывается тренд в прошлое и в будущее (статистический избавляется от сезонности и цикличности);

4. Выбирается метод учета сезонности (цикличности) и ее параметры;

5. На основании трендовых значений с учетом сезонных (циклических) колебаний составляется прогноз на весь горизонт прогнозирования.

1.1 Определение параметров линейного тренда

Линейный тренд представляет собой линейную функцию, восстановленную по ее дискретным фактическим значениям с минимизацией отклонений фактических значений (как правило, с использованием метода наименьших квадратов).

Линейный тренд (тенденция) призван дать ответ о направлении движения предприятия в течение базового периода. В математическом смысле тренд представляет собой линейную функцию, восстановленную по ее дискретным фактическим значениям с минимизацией отклонений фактических значений (как правило, с использованием метода наименьших квадратов). В приложении к функции сбыта линейный тренд представляет собой тенденцию ее развития в наиболее общем, абстрагированном от случайных колебаний виде. Ниже представлен линейный тренд, вычисленный по стандартной процедуре для тех же фактических значений помесячных объемов сбыта. Отчетливо видно, что в целом, в течение года, объемы сбыта проявляют тенденцию к некоторому росту.

Естественно, линейная функция не является единственной, пригодной для моделирования функции сбыта. Более того, выбор функции тренда, определение характерного базового периода для ее построения, определение весовых коэффициентов для отдельных временных отрезков, декомпозиция тренда на составляющие и использование его для прогнозирования объемов сбыта представляют собой объемный отдельный раздел маркетингового анализа. Тем не менее, линейный тренд ввиду простоты и наглядности, используется наиболее часто и, как правило, служит отправной точкой для дальнейшей детализации, особенно при рассуждениях стратегического характера, когда необходима наглядная демонстрация наиболее общей тенденции развития.

В этой работе для прогнозирования спроса рекомендуется метод линейного тренда, который для описания тренда предусматривает использование линейной функции:

Т = а + bХ; (1)

где X - номер интервала (планового или прогнозного) относительно базового.

За базовый интервал (Х=0) удобно выбрать текущий интервал, последний перед первым прогнозным, (в этой работе самым удобным есть 12-й месяц);

а и b - параметры тренда, которые определяются по статистического ряда по формулам:

(2)

где Y - значение статистического ряда; N - количество значений статистического ряда.

Подставив полученные значения а и b в уравнение тренда (1) и соответствующие значения X, можно рассчитать прогнозные спроса на следующие шесть месяцев.

Определим параметры тренда b и a для изделия А и для элемента D.

Таблица 1

Расчет сумм статистических рядов по изделию А и составному элементу D

Месяц	Х	Х2	Изделие А	Элемент D
			YA	XYA	Yb	Xyb
1	-11	121	140	-1540	30	-330
2	-10	100	185	-1850	45	-450
3	-9	81	175	-1575	50	-450
4	-8	64	145	-1160	70	-560
5	-7	49	140	-980	40	-280
6	-6	36	210	-1260	65	-390
7	-5	25	175	-875	60	-300
8	-4	16	215	-860	50	-200
9	-3	9	250	-750	53	-159
10	-2	4	285	-570	64	-128
11	-1	1	260	-260	70	-70
12	0	0	225	0	87	0
Суммы	-66	506	2405	-11680	684	-3317



Исходя из таблицы определим параметры тренда b_A и a_A для изделия А:

=,

=,

где N= 12 - количество значений статистического ряда (12 месяцев).

Таким образом, уравнение тренда для изделия А принимает вид:

T(A) = 259,93+10,82X (3)

Если выполнить аналогичные расчеты для элемента D, то для его тренда получим уравнение:

=

=

T(D)= 74,1-3,11X (4)

1.2 Прогнозирование независимого спроса случайных потребителей

Для формирования прогноза спроса случайных потребителей вначале необходимо определить показатели тренда в прошлом и будущем. Для этого в уравнение соответствующего тренда необходимо подставить значения X для соответствующего месяца.

В первом месяце показатель тренда в прошлом по изделию А равен:



T(A) = 259,93+10,82* (-11) ? 141 шт

В первом месяце показатель тренда в будущем по изделию А равен:

T(A) = 259,93+10,82*1 ? 271 шт

Результаты выполненных таким образом расчетов для изделия А и элемента B сведены в таблицу 2 в колонки 4 и 7. Нижняя часть таблицы 2, отделенная жирной линией, отвечает прогнозному интервалу.

Следующим шагом должно быть определение метода прогнозирования цикличности. В этом курсовом достаточно воспользоваться «наивным» методом, в соответствии с которым сначала рассчитываются ежемесячные индексы колебаний на статистическом интервале и, исходя из мультипликативной модели, эти индексы переносятся на будущие месяцы, в которые определяются прогнозные показатели.

На статистическом интервале индексы колебаний определяются по формуле:

, (5)

где i- порядковый номер месяца на статистическом интервале.

Например, для первого месяца для изделия А индекс будет составлять:

I_p1 = Y_p1 / T_p1 = 140 / 141 = 0,99.

Аналогично рассчитываются ежемесячные индексы колебаний для других месяцев для изделия А и элемента D, которые заносятся соответственно в колонки 5 и 8 таблицы 3 для первых 12 месяцев. В соответствии с «наивным» методом индексы статистического интервала переносятся в соответствующие месяцы прогнозного интервала и по ним рассчитываются прогнозы спроса в следующих месяцах.

Например, для первого месяца прогноз спроса на изделие А будет равен:

Y_p1 = I_p1*T_p1 = 271*0,99 = 268

Полученные таким образом прогнозные значения для изделия А и заданного элемента D заносятся в нижние (прогнозные) части колонок 3 и 6 таблицы 2 и по ним строятся графики движения спроса и соответствующие тренды (рис. 1, 2).

Таблица 2

Расчет прогнозируемого спроса

Месяц, i	X	Изделие А	Элемент D
		Спрос, Y(A)	Тренд, T(A)	Сезонность,I(A)	Спрос, Y(D)	Тренд, T(D)	Сезонность,I(D)
1	-11	140	141	0,99	30	40	0,75
2	-10	185	152	1,22	45	43	1,05
3	-9	175	163	1,07	50	46	1,09
4	-8	145	173	0,84	70	49	1,43
5	-7	140	184	0,76	40	52	0,77
6	-6	210	195	1,08	65	55	1,18
7	-5	175	206	0,85	60	59	1,02
8	-4	215	217	0,99	50	62	0,81
9	-3	250	227	1,10	53	65	0,82
10	-2	285	238	1,20	64	68	0,94
11	-1	260	249	1,04	70	71	0,99
12	0	225	260	0,87	87	74	1,18
1	1	268	271	0,99	58	77	0,75
2	2	344	282	1,22	84	80	1,05
3	3	312	292	1,07	90	83	1,09
4	4	255	303	0,84	124	87	1,43
5	5	239	314	0,76	69	90	0,77
6	6	351	325	1,08	110	93	1,18

Рисунок 1. График движения спроса и соответствующие тренды для изделия А



Рисунок 2. График движения спроса и соответствующие тренды для элемента D

1.3. Расчёты общего объёма независимого спроса

Уровень 0

Уровень 1

Уровень 2

Уровень 3

Рис. 3. Сборочная схема изделия развернутая по низшим иерархическим уровням элементов.

Таблица 3

Перечень элементов изделия

Многоуровневый формат
Уровень 0	Уровень 1	Уровень 2	Уровень 3
А	B(4)	D(3)
		E(2)	E(1)
			F(4)
	E(1)
	С(2)	E(1)
		F(1)

Таблица 4

Одноуровневый формат
Родительский элемент	Элемент	Количество элементов в родительском
A	B	4
A	E	1
A	C	2
B	D	3
B	E	2
C	E	1
C	F	1
D	E	1
D	F	4

Таблица 5

Расчет общей потребности независимого спроса

	Изделие А	Изделие D
	Месяц	Месяц
	V	VI	V	VI
Прогноз спроса	239	351	69	110
Твердые заказы	125	110	50	30
Общая потребность (независимый спрос)	364	461	119	140

Для расчета потребности всех элементов в V и VI месяце мы пользуемся сборочной схемой изделия (приложение 4), а также данными таблицы 3 и 4.

Для изделия А общая потребность за пятый и шестой месяцы равна сумме твердых заказов и прогноза спроса.

Независимый спрос приходится на элемент D, следовательно, мы рассчитываем общую потребность по элементу D как независимый спрос, и как составная изделия А (входит 2 элемента D). В итоге получаем, что для пятого и шестого месяцев общая потребность по элементу B как независимый спрос равна 119 и 140 соответственно; а как составная изделия А - 364*4=1456, 461*4=1844.

Аналогично рассчитываем общую потребность в целом по элементу D, E и F, зная, что эти элементы входят как в состав элемента С, так и в состав элемента С независимого спроса. Расчеты сведем в таблицу 5.



Таблица 6

Расчет общей потребности всех элементов в V и VI месяце

Элемент	Родственный признак	V	VI	В целом по признаку	В целом по элементу
А	Изделие(независимый спрос)	364	461	825	825
В	Составная изделия А	1456	1844	3300	3300
С	Составная изделия А	728	922	1650	1650
D	Независимый спрос	119	140	259	10159
	Составная эл-та В в составе А	4368	5532	9900
Е	Составная эл-та В в составе А	2912	3688	6600	19234
	Составная эл-та С в составе А	728	922	1650
	Составная эл-та D независимого спроса	119	140	259
	Составная эл-та D в составе В	4368	5532	9900
	Составная изделия А	364	461	825
F	Составная эл-та D независимого спроса	476	560	1036	42286
	Составная эл-та D в составе В	17472	22128	39600
	Составная эл-та С в составе А	728	922	1650



2. СОВОКУПНОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА

2.1 Формулировка вариантов совокупного плана

Совокупное планирование производства предусматривает установление темпа производства группы или другой широкой категории товаров на среднесрочный период (от 6 до 18 месяцев).

Главная цель совокупного плана состоит в установлении оптимального сочетания темпа производства, численности рабочей силы и объема наличных материальных запасов. Под темпом производства понимают количество единиц продукции, изготавливаемых в единицу времени (в час, в день). Численность рабочей силы -- это количество рабочих, необходимое для выпуска определенного объема продукции. Наличные материальные запасы представляют собой остаток неиспользованной в предыдущем периоде продукции.

Форма совокупного плана в разных компаниях различная. В некоторых фирмах он представляет собой формализованный отчет, содержащий планируемые задания и предпосылки, на которых они базируются. В других, в основном в небольших фирмах, владелец может выполнить простые расчеты необходимой численности рабочих, которые будут отражены в штатном расписании, что заменит ему совокупный план.

Определяем производственные потребности в каждом месяце планового горизонта (таблица 7);

Сформулируем четыре варианта планов на основе чистых стратегий совокупного планирования и предлагаем четвертый вариант плана, который построен на смешанной стратегии.

Совокупное планирование проводится только для изделия А на все 6 месяцев планового горизонта.



Таблица 7

Исходные данные для примера совокупного планирования

Показатели	Месяцы
	январь	февраль	март	апрель	май	июнь	Всего
Независимый спрос	268	344	312	255	364	461	2004
Число рабочих дней в месяце	23	18	19	22	24	20	126
Месячные затраты на хранение единицы продукции	5
Месячные затраты, обусловленные дефицитом единицы продукции	15
Стоимость единицы продукции изготовленной по субподряду	100
Затраты на наем и обучение одного рабочего	90
Затраты на увольнение одного рабочего	140
Трудоемкость единицы продукции	8
Почасовая тарифная ставка (в основное рабочее время)	9
Почасовая тарифная ставка с надбавкой за сверхурочную работу	14
Запас на начало первого (стартового)месяца (января)	80
Резервный запас	30

Перед составлением планов необходимо рассчитать чистые месячные объемы производства, определяющие месячные производственные программы (таблица 7). Для этого, исходя из прогноза независимого спроса, сначала необходимо рассчитать резервные запасы. Создание резервных запасов необходимо для уменьшения вероятности невыполнения заказов случайных потребителей, поскольку на начало месяца детальной информации об их спросе всегда не хватает. Резервный запас рассчитывается по проценту к прогнозируемому спросу (30 %), устанавливаемому предприятием по статистическим данным.

Рассчитывает резервный запас на 6 месяцев.

Январь = 268*0,3 = 80;

Февраль = 344*0,3 = 103;

Март = 312*0,3 = 94;

Апрель = 255*0,3 = 77;

Май = 364*0,3 = 109;

Июнь = 461*0,3 = 138.

Далее рассчитываются месячные производственные программы, исходя из независимого спроса, резервного запаса и запаса на начало месяца.

Январь = 268+80-80 = 268;

Февраль = 344+103-80 = 367;

Март = 312+94-103 = 303;

Апрель = 255+77-94 = 238;

Май = 364+109-77= 396;

Июнь = 461+138-109 = 490.

Затем определяется запас на конец текущего месяца который одновременно на начало следующего месяца. (таблица 7). В процессе планирования резервные запасы никогда не используются, поэтому запас на конец месяца всегда равен резервному запасу текущего месяца.

Таблица 8

Производственные задания

Показатели	январь	февраль	март	апрель	май	июнь
Запас на начало месяца	80	80	103	94	77	109
Независимый спрос	268	344	312	255	364	461
Резервный запас	80	103	94	77	109	138
Производственная программа	268	367	303	238	396	490
Запас на конец месяца	80	103	94	77	109	138



Сформулируем альтернативные производственные планы. Для нашего примера выберем такие варианты совокупного плана:

План 1 (чистая стратегия): Объемы производства отслеживают месячные производственные программы, что достигается исключительно вариацией численности рабочих полностью занятых только в основное рабочее время 8-часового рабочего дня. Реализация такой стратегии предвидит ежемесячный дополнительный набор и увольнение, что возможно только по согласованию с профсоюзной организацией.

План 2 (чистая стратегия): Неизменный темп производства отвечает такому, который обеспечивает выполнение производственной программы планового периода (т.е. за 6 месяцев). Варьируемый объем запасов готовой продукции, возможен дефицит запаса. Численность рабочих, занятых в основное рабочее время, - фиксированная и определяется, выходя из средней потребности в рабочих, обеспечивающих выполнение производственной программы планового горизонта, т.е.

Фиксированная плановая численность рабочих = (Производственная программа планового горизонта * Трудоемкость единицы продукции)/(Общее количество рабочих дней планового горизонта * 8 рабочих часов в день).

Фиксированная плановая численность рабочих = ((268+367+303+238+396+490)*8)/(126*8) = (2062*8)/1008=16496/1008?16

Следует заметить, что для удовлетворения ожидаемого спроса в этом варианте плана используются месячные резервные запасы.

План 3 (чистая стратегия): Плановый темп производства отвечает минимальной производственной программе на протяжении планового горизонта при фиксированной численности рабочих, занятых в основное рабочее время 8-часового рабочего дня. В случае превышения спроса сверх минимальной производственной программы используется субподряд. Численность рабочих определяется исходя из минимальной месячной производственной программы таким образом:

Фиксированная плановая минимально необходимая численность рабочих = (Наименьшая месячная производственная программа*Трудоемкость единицы продукции)/(Месячное количество рабочих дней соответствующего месяца*8 рабочих часов в день)

В рассматриваемом примере минимальная месячная производственная программа выпадает на апрель и количество рабочих составляет:

Фиксированная плановая минимально необходимая численность рабочих =(255(апрель)*8)/(22*8) = 2040/176 = 12

План 4: Темп производства должен соответствовать среднему для всего планируемого периода ожидаемому спросу, которому как-то должна отвечать численность постоянных рабочих, работающих с нормальным рабочим днем. Чтобы удовлетворить возрастающий спрос, превышающий возможности этих рабочих, и изготовить дополнительное количество продукции, необходимо использовать сверхурочное время. В данном расчете нужно исходить из условия плана, состоящего в том, чтобы завершить июнь с конечными запасами, максимально близкими к резервному запасу в июне. Методом проб и ошибок находим, что оптимальная постоянная численность равна 15 рабочим.

План 5: Плановый темп производства отвечает независимому спросу. Численность рабочих, занятых в основное рабочее время, - фиксированная. Для ее расчета нужно исходить из условия плана, состоящего в том, чтобы оптимизировать общие затраты при неизменном резервном запасе. Методом проб и ошибок подбирается постоянная численность рабочих. Данный план представляет собой применение смешанной стратегии использования хранения запаса продукции, субподряда и сверхурочных работ.

2.2 Вычисление затрат по вариантам совокупного плана

По методике изложенной в [1-7], рассчитываем затраты по каждой чистой стратегии (таблицы 8-11) и по пятой смешанной.

В первом плане мы берем из таблицы 7 производственную программу для 6 месяцев. Затем определяем рад показателей для расчета общих затрат (расчеты представленные ниже приводятся для первого месяца. Для остальных 5 месяцев показатели рассчитываются аналогично):

- Трудоемкость производственной программы: произведение производственной программы на трудоемкость единицы продукции (см. таблицы 6 и 7) = 268*8 = 2144.

- Месячный фонд рабочего времени одного рабочего: произведение количества рабочих дней на 8 рабочих часов в день (см. таблицу 6)= 23*8 =184.

- Плановая численность рабочих: берется как отношение трудоемкости производственной программы к месячному фонду рабочего времени одного рабочего: 2144/184 ? 12. Рассчитанное значение берется в округленной форме.

- Дополнительный наем рабочих: мы принимаем, что количество рабочих в первом месяце равно необходимой численности в первом месяце, т.е. 12. Следовательно, для января дополнительный наем будет нулевым. В следующий месяц он будет составлять 23-12 = 11 человек.

- Затраты на наем: произведение дополнительного найма на затраты на наем одного рабочего (см. таблицу 6). Январь: 0 грн; Февраль: 11*90 = 990 грн.

- Увольнение рабочих: для уменьшения общих затрат мы уволили в марте месяце 4 рабочих. В итоге, с учетом того, что затраты на увольнение одного рабочего составляют 140 грн., затраты на увольнение 4 рабочих составили 560 грн.

- Плановое производство продукции: отношение произведения необходимой численности рабочих на месячный фонд рабочего времени к трудоемкости единицы продукции = (184*12)/8 = 276. Рассчитанное значение берется в округленной форме.

- Излишек изготовленной продукции: разница между плановым производством продукции и производственной программой, если эта разница положительная. Излишек изготовленной продукции наблюдается в январе, марте, апреле, мае и июне месяце и равен соответственно 8, 1, 4, 12 и 10 . Он объясняется тем, что в эти месяцы мы произвели больше, чем планировалось в производственной программе.

- Недостаток изготовленной продукции: разница производственного задания и планового производства продукции, если эта разница положительная Недостаток изготовленной продукции наблюдается в феврале и равен 7.Он объясняется тем, что в этом месяце мы не выполнили ту производственную программу, которую изначально запланировали.

- Недостаток готовой продукции: разница между производственным заданием, плановым производством и излишком продукции, изготовленным в предыдущем месяце. Эта разница должна быть положительной. В данном плане недостатка готовой продукции не наблюдается, следовательно, предприятие не несет месячные затраты, обусловленные недостатком готовой продукции. План выполняется в соответствии с поставленной программой.

- Количество хранящейся продукции: разница между суммой остатков продукции в предыдущие месяцы и недостатком изготовленной продукции. Хранение продукции осуществляется по данному плану в количестве 1 единица для февраля и марта, 2 единицы для апреля, 6 единиц для мая и 18 единиц для июня.

- Стоимость хранения излишка продукции: произведение месячных затрат на сохранение единицы продукции (см. таблицу 6) и количества хранящейся продукции в феврале, марте, апреле, мае и июне составляет 5, 5, 10, 30 и 90 грн. соответственно.

- Месячный фонд рабочего времени: произведение месячного фонда рабочего времени одно рабочего и плановой численности рабочих = 184*12 = 2208.

- Прямая оплата труда: произведение месячный фонда рабочего времени на почасовую тарифную ставку (см. таблицу 6) = 2208*9 = 19872.

В итоге мы получаем общие затраты по первому плану, состоящие из затрат на наем и увольнение рабочих, месячных затрат, обусловленных недостатком продукции и стоимости хранения излишка продукции, равные 153860 грн.

Таблица 9

Расчет затрат по первому варианту совокупного планирования производственного плана: Объем производства отслеживает независимый спрос вариативностью численности рабочих

Показатели	январь	февраль	март	апрель	май	июнь	всего
Производственная программа	268	367	303	238	396	490
Трудоемкость производственной программы	2144	2936	2424	1904	3168	3920
Месячное количество рабочих дней	23	18	19	22	24	20
Месячный фонд рабочего времени одного рабочего	184	144	152	176	192	160
Плановая чиленность рабочих	12	20	16	11	17	25
Дополнительный наем рабочих	0	11	0	0	6	8
Затраты на наем	0	990	0	0	540	720	2250
Увольнение рабочих	0	0	4	5	0	0
Затраты на увольнение	0	0	560	700	0	0	1260
Плановое производство продукции	276	360	304	242	408	500
Излишек изготовленной продукции	8	0	1	4	12	10
Недостаток изготовления продукции	0	7	0	0	0	0
Дефицит готовой продукции	0	0	0	0	0	0
Месячные затраты, обусловленные дефицитом продукции	0	0	0	0	0	0	0
Количество хранящейся продукции	0	1	1	2	6	18
Стоимость хранения излишка продукции	0	5	5	10	30	90	140
Месячный фонд рабочего времени	2208	2880	2432	1936	3264	4000
Прямая оплата труда	19872	25920	21888	17424	29376	36000	150480,00
Общие затраты, грн.							154130

Во втором плане мы берем из таблицы 6 независимый спрос и из таблицы 7 резервный запас для 6 месяцев. Затем определяем рад показателей для расчета общих затрат (расчеты представленные ниже приводятся для первого месяца. Для остальных 5 месяцев показатели рассчитываются аналогично):

- Запас на начало месяца: запас на начало месяца составляет 80 ед. (см. таблицу 7). Для последующих месяцев он будет равняться запасу на конец предыдущего месяца.

- Месячный фонд рабочего времени одного рабочего: произведение количества рабочих дней на 8 рабочих часов в день (см. таблицу 6) = 23*8 = 184.

- Месячный фонд рабочего времени: произведение месячного фонда рабочего времени одно рабочего и фиксированной численности рабочих, рассчитанной ранее. Она составляет 18 человек. 184*16 = 2944.

- Плановое производство продукции: отношение месячного фонда рабочего времени к трудоемкости единицы продукции = 2944/8 = 368. Рассчитанное значение берется в округленной форме.

- Запас на конец месяца: рассчитывается как сумма между запасом на начало месяца и плановым производством продукции за вычетом независимого спроса = 80+368-268 = 180.

- Дефицит готовой продукции: произведение запаса на конец месяца (если он отрицательны) и месячных затрат, обусловленных дефицитом продукции (см. таблицу 6). В данном плане дефицит готовой продукции отсутствует, следовательно, предприятие не несет месячные затраты, обусловленные дефицитом готовой продукции.

- Излишек изготовленной продукции: разница между запасом на конец месяца и резервным запасом. Эта разница должна быть положительной. 180-80 = 100.

- Стоимость хранения излишка продукции: произведение месячных затрат на сохранение единицы продукции (см. таблицу 6) и излишка изготовленной продукции = 100*5 = 500 грн.

- Прямая оплата труда: произведение месячный фонда рабочего времени на почасовую тарифную ставку (см. таблицу 6) = 2944*9 = 26496 грн.

В итоге мы получаем общие затраты по второму плану, состоящие из месячных затрат, обусловленных дефицитом продукции, стоимости хранения излишка продукции и прямой оплаты труда, равные 147167 грн.

Таблица 10

Расчет затрат по второму варианту совокупного планирования производственного плана: Фиксированная плановая численность рабочих (16)

Показатели	январь	февраль	март	апрель	май	июнь	всего
Запас на начало месяца	80	180	124	116	213	233
Месячный фонд рабочего времени одного рабочего	184	144	152	176	192	160
Месячный фонд рабочего времени	2944	2304	2432	2816	3072	2560
Плановое производство продукции	368	288	304	352	384	320
Независимый спрос	268	344	312	255	364	461
Запас на конец месяца	180	124	116	213	233	92
Дефицит готовой продукции	0	0	0	0	0	0
Месячные затраты, обусловленные дефицитом пордукции	0	0	0	0	0	0	0
Резервный запас	80	103	94	77	109	138
Излишек изготовленной продукции	100	21	22	136	124	0
Стоимость хранения излишка продукции	500	105	110	680	620	0	2015
Прямая оплата труда	26496	20736	21888	25344	27648	23040	145152
Общие затраты, грн.	147167

В третьем плане мы берем из таблицы 7 производственную программу для 6 месяцев. Затем определяем ряд показателей для расчета общих затрат (расчеты представленные ниже приводятся для первого месяца. Для остальных 5 месяцев показатели рассчитываются аналогично):

- Месячный фонд рабочего времени одного рабочего: произведение количества рабочих дней на 8 рабочих часов в день (см. таблицу 6) = 23*8 = 184.

- Месячный фонд рабочего времени: произведение месячного фонда рабочего времени одного рабочего и фиксированной минимальной численности рабочих, рассчитанной ранее. Она составляет 12 человек. 184*12 = 2208.

- Плановое производство продукции: отношение месячного фонда рабочего времени к трудоемкости единицы продукции = 2208/8 = 276. Рассчитанное значение берется в округленной форме.

- Излишек изготовленной продукции: разница между плановым производством продукции и производственным заданием. Эта разница должна быть положительной. В данном плане излишек изготовленной продукции составляет 8 и 26 в январе и апреле месяце соответственно.

- Субподрядное производство продукции: разница между производственным заданием и плановым производством (эта разница должна быть положительной) за вычетом излишка изготовленной продукции в предыдущем месяце = 268-276-8= 0.

- Стоимость продукции, изготовленной по субподряду: произведение субподрядного производства продукции на стоимость единицы продукции, изготовленной по субподряду (см. таблицу 6) = 143*100 = 14300 грн.

- Прямая оплата труда: произведение месячный фонда рабочего времени на почасовую тарифную ставку (см. таблицу 6) = 2208*9 = 19872 грн.

В итоге мы получаем общие затраты по третьему плану, состоящие из стоимости продукции, изготовленной по субподряду и прямой оплаты труда, равные 163864 грн.

Таблица 11

Расчет затрат по третьему варианту совокупного планирования производственного плана: Фиксированная минимально необходимая численность рабочих (12) и субподряд

Показатели	январь	февраль	март	апрель	май	июнь	всего
Производственная программа	268	367	303	238	396	490
Месячный фонд рабочего времени одного рабочего	184	144	152	176	192	160
Месячный фонд рабочего времени	2208	1728	1824	2112	2304	1920
Плановое производство продукции	276	216	228	264	288	240
Излишек изготовленной продукции	8	0	0	26	0	0
Субподрядное производство продукции	0	143	75	0	82	250
Стоимость продукции, изготовленной по субподряду	0	14300	7500	0	8200	25000	55000
Прямая оплата труда	19872	15552	16416	19008	20736	17280	108864
Общие затраты, грн	163864

В четвертом плане мы берем из таблицы 7 запас на начало месяца, производственную программу и резервный запас; из таблицы 6 число рабочих дней в месяце. Затем определяем ряд показателей для расчета общих затрат:

- Доступное число рабочих часов: произведение месячного числа рабочих дней на 8 рабочих часов в день и постоянной численности рабочих, подобранным методом проб и ошибок для минимизации общих затрат. Эта численность равна 15 рабочих. 23*8*15 = 2760.

- Объем производства за доступное число рабочих часов: отношение доступного числа рабочих часов на 5 часов, которые составляют сверхурочное время. 2760/5 = 552. Данный показатель берется в округленной форме.

- Недостаток производства при отсутствии сверхурочной работы: сумма запаса на начало месяца и объема производства за доступное число рабочих часов за вычетом производственной программы. 80+552-268 = 364.

- Избыток продукции: разница между дефицитом производства при отсутствии сверхурочных работ и резервным запасом. Эта разница должна быть положительной. 364-80 = 284.

- Расходы на хранение запасов: произведение избытка продукции на месячные затраты на хранение единицы продукции. 284*5 = 1420.

- Прямая оплата труда: произведение доступного числа рабочих часов на почасовую тарифную ставку (см. таблицу 6) = 2760*9 = 24840 грн.

В итоге мы получаем общие затраты по третьему плану, состоящие из оплаты сверхурочной работы, расходов на хранение запасов и прямой оплаты труда, равные 150575 грн.

Таблица 12

Расчет затрат по четвертому варианту совокупного планирования производственного плана: Фиксированная численность рабочих (15) и сверхурочные работы

Показатели	январь	февраль	март	апрель	май	июнь	всего
Начальный запас	80	364	452	596	869	1 081
Число рабочих дней в месяце	23	18	19	22	24	20
Доступное число рабочих часов	2 760	2 160	2 280	2 640	2 880	2 400
Объем производства за доступное число рабочих часов	552	432	456	528	576	480
Прогнозируемый спрос	268	344	312	255	364	461
Недостаток производства при отсутствии сверхурочной работы	364	452	596	869	1 081	1 100
Резервный запас	80	103	94	77	109	138
Избыток продукции	284	349	502	792	972	0
Расходы на хранение запасов	1 420	1 745	2 510	3 960	4 860	0	14 495
Прямая оплата труда	24 840	19 440	20 520	23 760	25 920	21 600	136 080
Общие затраты, грн.	150575

2.3 Выбор оптимальной стратегии совокупного планирования

прогнозирование спрос планирование закупка

Представляем итоговую сравнительную таблицу (таблица 13), в которой представлено сравнение планов.

Проанализировав первые четыре стратегии, можно прийти к выводу, что самой оптимальной является вторая стратегия.

В итоге за основу пятого плана берется второй план, с учетом независимого спроса как производственной программы. В этом плане применяются сверхурочные работы и подобранная методом проб и ошибок постоянная численность рабочих.

Таблица 13

Сравнение вариантов совокупного плана и выбор оптимальной стратегии совокупного планирования

Статьи затрат	План 1: Объем производства отслеживает независимый спрос вариативностью численности рабочих	План 2: Фиксированная плановая численность рабочих(18), вариация запасами готовой продукции	План 3: Фиксированная минимально необходимая численность рабочих(12) и субподряд	План 4: Постоянная численность рабочей силы, сверхурочные работы
Затраты на наем рабочих	2250	0	0	0
Затраты на увольнение рабочих	1260	0	0	0
Стоимость хранения излишка продукции	140	2015	0	14495
Месячные потери от дефицита продукции	0	0	0	0
Стоимость продукции, изготовленной по субподряду	-	-	55000	0
Оплата сверхурочной работы	0	0	0	0
Прямая оплата труда	150480	145152	108864	136080
Общие затраты	154130	147167	163864	150575

2.4 Основной план производства

Основной план производства (Master Production Schedule -- MPS) необходим для планирования выпуска конечной продукции. Однако, если конечный продукт довольно сложный или дорогостоящий, основной план производства может содержать также календарный план создания его основных узлов и компонентов.

По выбранному, в процессе сравнения, варианту совокупного плана составляется основной план производства (МРЗ). В нем отображены плановые объемы производства, объемы производства за счет сверхурочных работ, расходы на хранение запасов и прямая оплата труда.

Основной план производства представляется в виде таблицы 14.

Таблица 14

Основной оптимальный план производства

Начальный запас	200	328	158	86	45	276
Число рабочих дней в месяце	20	19	22	19	21	23
Месячное количество рабочих дней	23	18	19	22	24	20
Месячный фонд рабочего времени одного рабочего	184	144	152	176	192	160
Плановая численность рабочих	14	15	21	20	16	15
Дополнительный наем рабочих	0	1	6	0	0	0
Затраты на наем	0	60	360	0	0	0	420
Увольнение рабочих	0	0	0	1	4	1
Затраты на увольнение	0	0	0	110	440	110	660
Доступное число рабочих часов	2576	2160	3192	3520	3072	2400
Объем производства за доступное число рабочих часов	515	432	638	704	614	480
Прогнозируемый спрос	387	602	710	745	383	720
Дефицит производства при отсутствии сверхурочной работы	328	158	86	45	276	36
Резервный запас	98	117	138	147	88	135
Избыток продукции	230	41	0	0	188	0
Расходы на хранение запасов	3450	615	0	0	2820	0	6885
Прямая оплата труда	15456	12960	19152	21120	18432	14400	101520
Общие затраты, грн.	109485

2.5 Графическое сравнение вариантов совокупных планов

Построение графиков планового производства по каждому варианту совокупного плана по всему горизонту планирования.

Таблица 15

Графическое сравнение вариантов совокупных планов

Показатели	январь	февраль	март	апрель	май	июнь
Месячное количество рабочих дней	23	18	19	22	24	20
Рабочие дни наростающим итогом	23	41	60	82	106	126
Плановое производство нарастающим итогом по плану 1	276	636	940	1182	1590	2090
Плановое производство нарастающим итогом по плану 2	368	656	960	1312	1696	2016
Плановое производство нарастающим итогом по плану 3	276	492	720	984	1272	1512
Плановое производство нарастающим итогом по плану 4	552	984	1440	1968	2544	3024
Плановое производство нарастающим итогом по плану 5	515	947	1585	2289	2903	3383

Рис. 4 Графическое сравнение вариантов совокупных планов

3. ПЛАНИРОВАНИЕ МАТЕРИАЛЬНЫХ ПОЬРЕБНОСТЕЙ (MRP) ВО ВРЕМЕНИ

Системы планирования материальных потребностей (Material Requirements Planning -- MRP) действуют почти во всех производственных фирмах -- даже тех, которые считаются мелкими. Причина в том, что MRP предоставляет логичный, весьма доступный для понимания подход к проблеме определения количества деталей, компонентов и материалов, необходимых для производства каждого конечного продукта.

С помощью MRP можно также составить календарный план, в котором будет точно указано, когда заказать или изготовить каждый из необходимых материалов, компонентов и деталей.

Основой MRP является зависимый спрос. Зависимый спрос -- это спрос, определяемый потребностью в элементе более высокого уровня.

На основании прогнозов спроса на изделие и заданный элемент изделия, а также твердых заказов (см. задание и таблицу 4) для мая и июня месяцев составляем МРР - графики распределения материальных потребностей во времени по всем элементам изделия по методу «Партия за партией» (L4L - метод) и по методу стандартных партий с полным использованием недельной мощности M_i. Принимаем, что твердые заказы на изделие А всегда приходятся на первую неделю месяца.

За плановый интервал принимаем одну неделю. В любом месяце - 4 недели. 2 первые недели января - замороженная зона. Для МRР имеющийся запас на начало планового интервала отвечает самой ранней общей потребности соответствующего элемента.

Представим данные по циклам упреждения (LT), недельной мощности на изготовление продукции (M_i) и по имеющимся запасам на момент планирования по каждому элементу в таблице 16.



Таблица 16

Выходные данные для составления MRP - графиков

Элемент	Цикл упреждения	Недельная мощность	Имеющийся запас
A	1	980	80
B	1	1180	0
C	2	1330	0
D	1	2050	150
E	3	4800	100
F	2	4600	200

3.1 Планирование материальных потребностей (MRP) во времени по методу L4L (Партия за партией)

Этот метод основан на предположении, что производственная мощность или пропускная способность соответствующего производственного или поставляемого звена неограниченна и необходимо только время выполнения заказа - цикл упреждения (LТ) независимо от объема заказа.

Построение МRР - графика по методу «Партия за партией» начинается с ближайшей недели, на которую уже известен независимый спрос.

Как уже было определено в таблице 4 независимый спрос на изделие А на начало пятого месяца - 364 единицы. Это количество в этом случае и будет общей потребностью для изделия А на начало 18-й недели.

По изделию А в целом и по каждой составляющей может существовать имеющийся запас (согласно условию - это 80 единиц изделия А), который необходимо использовать в первую очередь. Поэтому, «Чистая потребность», которую необходимо обеспечить на начало 18-й недели, составит разницу между «Общей потребностью» и «Имеющимся запасом», т.е. 364-80= 284 единицы. В свою очередь, это значит, что производство 284 изделий А должно закончится на 16-ой неделе и в первый день 17-ой недели будет осуществлена «Плановая поставка» 284 изделия, что даст возможность отгрузить сразу все 364 изделия А внешнему заказчику.

Принимая во внимание то, что для изготовления изделий А необходимо время LТ = 1 неделя (см. таблица 4), заказ на изготовление необходимо разместить на начало 17-й недели.

Аналогично заполняются строчки МRР - графика для изделия А на начало шестого месяца (22-ая неделя - 461 изделия), с учетом того, что в этом случае имеющийся запас исчерпан.

Далее составляется график заказов для составляющих I и последующих уровней дерева изделия.

Для элемента B твердые заказы приходятся на 2 неделю мая и июня (см. задание). Так как в июне независимый спрос на 1 неделю, то твердый заказ приходящийся на 24. неделю года будет последним и 24. неделя будет последняя по заказам (рассчитываемых нами в данном графике).

Конечный календарный график MRP, построенный по методу L4L (Партия за партией), приведен в таблице 17.

Таблица 17

Календарный MRP-график, построенный по методу L4L (Партия за партией)

			7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22	23	Остаток	Общее производство
А LT=1	Общая потребность												364				461			825
	Имеющийся запас	80												80				0		0
	Чистая потребность												284				461
	Плановая поставка												284				461
	Плановая выдача заказа											284				461				745
В LT=1	Общая потребность											1136				1844				2980
	Имеющийся запас	0											0				0			0
	Чистая потребность											1136				1844
	Плановая поставка											1136				1844
	Плановая выдача заказа										1136				1844					2980
С LT=2	Общая потребность											568				922				1490
	Имеющийся запас	0											0				0			0
	Чистая потребность											568				922
	Плановая поставка											568				922
	Плановая выдача заказа									568				922						1490
D LT=1	Независимый спрос												119				140			9199
	Составная элемента B										3408				5532
	Общая потребность										3408		119		5532		140
	Имеющийся запас	150										150		0		0		0		0
	Чистая потребность										3258		119		5532		140
	Плановая поставка										3258		119		5532		140
	Плановая выдача заказа									3258		119		5532		140				9049
			7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22	23	Остаток	Общее производство
E LT=3	Составная изделия												364				461			16499
	Составная элемента В										2272				3688
	Составная элемента C									568				922
	Составная элемента D									3258		119		5532		140
	Общая потребность									3826	2272	119		6454	3688	140
	Имеющийся запас	100									100	0	0		0	0	0			0
	Чистая потребность									3726	2272	119		6454	3688	140
	Плановая поставка									3726	2272	119		6454	3688	140
	Плановая выдача заказа						3726	2272	119		6454	3688	140							16399
F LT=2	Составная элемента С									568				922						37686
	Составная элемента D									13032		476		22128		560
	Общая потребность									13600		476		23050		560
	Имеющийся запас	200									200		0		0		0			0
	Чистая потребность									13400		476		23050		560
	Плановая поставка									13400		476		23050		560
	Плановая выдача заказа							13400		476		23050		560						37486

3.2 Планирование материальных потребностей (MRP) во времени по методу стандартных недельных партий.

Этот метод основан на том, что на плановую поставку влияет объем заказа, производственная мощность или пропускная способность соответствующего производственного или поставляемого звена ограниченна и у предприятия появляется остаток продукции, в результате удовлетворения общей потребности.

Построение МRР - графика по методу стандартных недельных партий начинается с ближайшей недели, на которую уже известен независимый спрос (приложение 4 и 5)

Как уже было определено в таблице 4 независимый спрос на изделие А на начало пятого месяца - 364 единицы. Это количество в этом случае и будет общей потребностью для изделия А на начало 18-й недели.

По изделию А в целом и по каждой составляющей может существовать имеющийся запас (согласно условию - это 80 единиц изделия А), который необходимо использовать в первую очередь. Поэтому, «Чистая потребность», которую необходимо обеспечить на начало 18-й недели, составит разницу между «Общей потребностью» и «Имеющимся запасом», т.е. 264 - 80= 284 единицы. Однако производственная мощность изделия А составляет 980 ед./неделю. Это значит, что для удовлетворения «общей потребности» с учетом «имеющихся запасов» и недельной мощностью, необходимо оформить «плановую выдачу заказа» на неделю раньше в размере 980 ед. В результате мы получим запас продукции на следующую неделю.

Аналогично заполняются строчки МRР - графика для изделия А на начало шестого месяца (22-ая неделя - 461 изделия). В итоге получаем чистую потребность в 1215 ед. при «общей потребности» 825 ед. и «плановой выдаче» заказа в 1960 ед.

Похожие манипуляции производим со всеми компонентами изделия I, продвигаясь по графику все дальше в лево. При нехватке одной плановой поставки, прибавляем новые поставки на предыдущую неделю и таким образом увеличиваем имеющийся запас к неделе возникновения плановой потребности до тех пор, пока запасов и поставок не хватит, что бы удовлетворялись все потребности.

Конечный календарный график MRP, построенный по методу стандартных недельных партий, приведен в таблице 18.

Таблица 18

Календарный MRP-график, построенный по методу стандартных недельных партий

			5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22	23	24	Остаток	Общее производство
А M=980	Общая потребность														364				461				825
	Имеющийся запас	80														80	696	696	696	696	1215	1215	1215
	Чистая потребность														284				0
	Плановая поставка														980				980
	Плановая выдача заказа													980				980					1960
B M=1180	Составная изделия А													3920				3920					7840
	Общая потребность													3920				3920
	Имеющийся запас	0										0	1180	2360	3540	800	1600	2400	3200	460	460	460	460
	Чистая потребность													380				720
	Плановая поставка										1180	1180	1180	1180	1180	1180	1180	1180
	Плановая выдача заказа									1180	1180	1180	1180	1180	1180	1180	1180						9440
C M=1330	Составная изделия А													1960				1960					4290
	Общая потребность													1960				1960
	Имеющийся запас	0												0	1330	700	700	700	1400	570	570	570	570
	Чистая потребность													630				560
	Плановая поставка												1330	1330			1130	1130
	Плановая выдача заказа											1330	1330			1130	1130						5320
D M=2050	Независимый спрос														119				140				25039
	Составная элемента В									3540	3540	3540	3540	3540		3540	3540
	Общая потребность									3540	3540	3540	3540	3540	119	3540	3540		140
	Имеющийся запас	150				150	2200	4250	6300	8350	10400	8910	7420	5930	4440	2950	4881	3391	1901	1901	3811	3811	3811
	Чистая потребность									0	0	0	0	0	0	0	149		0
	Плановая поставка					2050	2050	2050	2050	2050	2050	2050	2050	2050	2050	2050	2050		2050
	Плановая выдача заказа				2050	2050	2050	2050	2050	2050	2050	2050	2050	2050	2050	2050		2050					26650
			5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22	23	24	Остаток	Общее производство
E M=4800	Составная изделия А													980				980					60070
	Составная элемента В									2360	2360	2360	2360	2360	2360	2360	2360
	Составная элемента С											1130	1130			1130	1130
	Составная элемента D				2050	2050	2050	2050	2050	2050	2050	2050	2050	2050	2050	2050		2050
	Общая потребность				2050	2050	2050	2050	2050	4410	4410	7900	7900	6370	4410	7900	3490	3030
	Имеющийся запас	100			100	4900	7650	10400	13150	15900	18650	19040	19430	16330	13230	11660	12050	8950	10260	4330	4330	4300	4300
	Чистая потребность				0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0
	Плановая поставка				4800	4800	4800	4800	4800	4800	4800	4800	4800	4800	4800	4800	4800	4800
	Плановая выдача заказа			4800	4800	4800	4800	4800	4800	4800	4800	4800	4800	4800	4800	4800	4800						67200
F M=4600	Составная элемента С											1330	1330			1330	1330						40930
	Составная элемента D				2050	2050	2050	2050	2050	2050	2050	2050	2050	2050	2050	2050		2050
	Общая потребность				2050	2050	2050	2050	2050	2050	2050	3380	3380	2050	2050	3380	1330	2050
	Имеющийся запас	200			200	4800	7350	9900	12450	15000	17550	20100	22650	23870	25090	27640	30190	31410	34680	5050	5050	5050	5050
	Чистая потребность				0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0
	Плановая поставка				4600	4600	4600	4600	4600	4600	4600	4600	4600	4600	4600	4600	4600	4600
	Плановая выдача заказа			4600	4600	4600	4600	4600	4600	4600	4600	4600	4600	4600	4600	4600	4600						64400

3.3 Сравнение объёмов производства элементов для разных MRP-методов

На основании данных таблиц 5, 18 и 19 составляем итоговую таблицу 19.

Таблица 19

Объемы заказов в 5-м и 6-м месяцах за счет имеющегося запаса в MRP - системе.

Элемент	Чистая общая потребность	Имеющийся запас на начало планирования	Подлежит производству по MRP по методу L4L	MRP по методу стандартных партий
				Подлежит производ-ству	Остаток на будущий период
A	1115	200	915	1000	85
B	2230	100	1730	2200	300
C	3667	0	3067	3900	578
D	7334	50	6084	8400	650
E	17691	0	14341	21700	2800
F	30129	200	24587	34200	900

Построив календарные MRP-графики 2 методами, можно сделать вывод о том, что объем производства элементов, полученный используя метод «партия за партией» меньше объема производства, полученного по методу «стандартных недельных партий». В результате, используя второй метод мы можем произвести больше продукции с сохранением остатка на будущие периоды. Если же использовать первый метод, то объем производства элементов выходит меньше и «имеющиеся запасы» используются полностью.



ВЫВОД

Задачей данного курсового проекта является составление оперативно-календарного плана, а именно обеспечение ритмичности выполнения производственной программы, оптимальная загрузка технологического оборудования, производственных мощностей и рабочих, экономное расходование ресурсов с учетом затрат на него.

На основе исходных данных по участку механической обработки деталей мы провели ряд расчетов и проанализировали полученные результаты.

Все расчеты по каждой статье, по каждому виду движения и по каждому наименованию, первоначально, были рассчитаны экономическим методом. Мы рассчитали размеры технологических и передаточных партий обрабатываемых изделий. Далее определили экономически выгодный размер партии, определяемый в результате минимизации затрат - сумма годовых затрат на наладку, хранение, эксплуатацию, транспортировку, т. е. мы определили приемлемый вид движения, который подходит для обработки каждой из трех деталей. В итоге, годовые затраты минимальны при использовании параллельно-последовательного вида движения для обработки изделий.