Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования Республики Беларусь

Учреждение образования

«Витебский государственный технологический университет»

Кафедра менеджмента

Курсовая работа

по теме: Расчет организационных форм основного производства

по дисциплине: Организация производства

Витебск 2009

Введение

В условиях рыночной экономики значительно усложнилась организация и планирование производства, вопросы управления, поскольку с расширение прав и ответственности предприятий требуется их постоянная адаптация к частым внутренним и внешним изменениям хозяйственной среды.

В результате возникли новые цели и задачи, которые ранее определялись в централизованной плановой системе вышестоящими органами, а сегодня предприятие должно самостоятельно принимать часто неординарные решения.

Следует учитывать и тот факт, что в настоящее время общественное производство невозможно без государственного регулирования, но это не означает вмешательство государства в коммерческую деятельность предприятий и сферу бизнеса. В современных условиях хозяйствования рынок и конкуренция имеют основополагающее значение, но их гарантом выступает государство.

Государство должно активно использовать структурную политику и такие рычаги, как прогрессивное налогообложение, бюджетное финансирование и социальные выплаты, субсидирование производства отдельных видов продукции, работ, услуг, формирование государственного сектора экономики, помощь крупным хозяйственным образованиям, банкротство которых может отрицательно сказаться на состоянии национальной экономики, социального климата в стране. Оно должно защищать интересы потребителей и производителей, нанимателей и наемных работников, решать такие проблемы общества, как экология, здравоохранение, наука, образование, социальное обеспечение и др., которые не могут регулироваться рынком.

Целью данной курсовой работы является систематизация, закрепление и расширение теоретических знаний по организации производства, приобретение навыков самостоятельного решения инженерно-экономических задач в области технологии и организации производства и экономической оценки их.

Курсовая работа состоит из следующих разделов:

1. Разработка режима работы цеха, предприятия.

2. Организационный расчёт процессов основного производства.

3. Координация производственных процессов во времени.

4. Расчёты производственной программы цеха (предприятия) и технико-экономических показателей цеха (предприятия).

1. Разработка режима работы предприятия

Для эффективности работы и обеспечения нормальных условий труда работающих в цехах основного производства немаловажное значение имеет разработка обоснованного режима функционирования.

Понятие «режим работы» включает в себя продолжительность рабочего дня, сменность, порядок выхода на работу, порядок чередования труда и отдыха, перерыва на обед и т.д.

Предприятия легкой промышленности работают, как правило, две смены. Перевод рабочих одной смены в другую осуществляется с понедельника каждой недели. Продолжительность смены Тсм = 8 часов. Причем, здесь необходимо также учесть, что продолжительность перерыва на обед не включается в продолжительность рабочей смены и что работу во второй смене целесообразно начинать через 15-20 минут после окончания первой смены для удобства передачи рабочих мест и оборудования. График режима работы цеха представлен в таблице 1.1.

Таблица 1.1 - Режим работы цеха

Виды деятельности работающих цеха в течение смены	Смена «А»	Смена «Б»
	время	Продолж. периода	время	Продолж. периода
Начало работы	6:30	-	15:15	-
Продолжительность работы	6:30-8:00	1ч. 30мин.	15:15-17:15	2ч.
Перерыв, мин, отл	8:00-8:10	10 мин.	17:15-17:20	5 мин.
Продолжительность работы	8:10-10:40	2ч. 30 мин.	17:20-19:15	1ч. 55 мин.
Обед	10:40-11:10	30 мин.	19:15-19:45	30 мин.
Продолжительность работы	11:10-13:10	2ч.	19:45-21:45	2ч.
Производственная гимнастика	13:10-13:15	5 мин.	21:45-21:55	10 мин.
Продолжительность работы	13:15-15:00	1ч. 45 мин.	21:55-23:45	1ч. 50 мин.
ИТОГО		480 мин		480 мин

Из данной таблицы видно, что запланировано два организационных перерыва, один из них на отдых и личные надобности, а другой как производственная гимнастика. Их общая продолжительность в пределах рабочей смены равна 15 минут. Количество часов вечерней работы во вторую смену равна 4 часа с 18:00 до 22:00, а ночной - 1час 45минут с 22:00 до 23:45(вечерняя работа с 18:00 до 22:00, ночная работа с 22:00 до 6:00).

Для проведения отдельных расчетов по технико-экономическому планированию необходимо составить баланс рабочего времени (годовой), он представлен в таблице 1.2.

Таблица 1.2 - Баланс рабочего времени на 2010 год

Показатели	Всего в 2010 году	в т.ч. по кварталам
		I	II	III	IV
1. Календарный фонд времени (дней). 2. Количество нерабочих дней всего: - в т.ч. праздничных выходных 3. Количество календарных рабочих дней. 4. Очередные отпуска. 5. Полезный фонд рабочего времени, дней.	365 108 4 104 257 15 242	90 28 2 26 62 - 62	91 27 1 26 64 15 49	92 26 0 26 66 - 66	92 27 1 26 65 - 65

Из данной таблицы видно, что полезный фонд рабочего времени составляет 242 дней, количество нерабочих дней 108, из них 104 дня -выходные и 4 праздничные. Все рабочие уходят в отпуск во втором квартале и на 15 дней. Всего календарный фонд времени - 365 дней.

2. Организационный расчет процессов основного производства

Выбор организационной формы производится с учетом следующих требований:

1. Обоснование типа производства проектируемого цеха (предприятия) - массовый, серийный, единичный.

2. Выбор и обоснование метода организации производства - поточный, партионный, единичный.

3. Выбор и обоснование: двух (альтернативных) организационных форм производства; выбор вида движения предметов труда (последовательное, параллельное, смешанное); способа обработки - пооперационный, попереходный; орг. расчет СКП.

4. Обоснование оптимального сменного задания с учетом задания на проектирование.

Производство может быть трёх типов: массовое, серийное и единичное.

Наиболее экономически эффективным при прочих равных условиях является массовый тип производства, так как здесь создаётся эффект масштаба, который обуславливает уменьшение величины условно-постоянных расходов, приходящихся на единицу продукции. Массовое производство обеспечивает высокую специализацию исполнителей операций. Оно характеризуется высоким разделением труда. В данном производстве создаются предпосылки для лучшего и более рационального использования исходных материалов и сырья.

При серийном типе производства продукция выпускается ограниченной номенклатурой и количеством, сериями, которые повторяются через определённые промежутки времени, а в пределах одной серии продукция конструкционно и технологически однородна. Переключение производства с одной серии на другую требует дополнительных расходов, связанных с подготовкой производства, переналадкой оборудования или закупкой нового оборудования. При этом могут измениться маршруты обработки, методы и способы, режимы изготовления продукции, может потребоваться переподготовка кадров или найм нового персонала. Всё это удорожает продукцию.

В единичном типе производства выпускается широкая номенклатура продукции в единичных количествах, которые повторяются через неопределённые промежутки времени либо вовсе не повторяются. Единичное производство требует применения универсального оборудования; все затраты на подготовку производства целиком относятся на единицу продукции. Специализация исполнителей операции низкая, что не позволяет им достичь высокой производительности труда. В данном производстве недостаточное использование оборудования, велик удельный вес ручного труда, сравнительно низкое использование исходных материалов и сырья вследствие невозможности разработки и применения для каждой единицы продукции специальных методов их экономного расходования. Это приводит к тому, что такое производство характеризуется наивысшей себестоимостью и наименьшей производительностью труда. Но при этом обеспечивается наилучшее качество продукции.

Для предприятий легкой промышленности наиболее характерны массовое и крупносерийное производства.

Использование единичного метода организации производства требует выполнения комплекса работ для изготовления каждого вида продукции, который включает: подготовку эскиза продукта, проведение комплекса НИОКР, разработку конструкций изделия, подготовку пакета нормативно-технической документации, разработку методов и режимов обработки и технологии изготовления продукта и т.д.

При поточном методе организации производства все операции располагаются и выполняются в определённой последовательности, имеют равновеликие задания по выпуску продукции за определённый промежуток времени, функционируют параллельно и выполняются одновременно, а предметы труда образуют непрерывный поток по рабочим местам и операциям.

Применение партионного метода нарушает непрерывность хода производства, а предметы труда или их партии на некоторое время выпадают из производственного процесса, пролеживают.

Партия предметов труда - это определенное количество одинаковых предметов труда, которые обрабатываются на операции непрерывно с однократной затратой подготовительно-заключительного времени. Прохождение партии предметов труда через любую операцию может быть попереходным или пооперационным, но в том и другом случае прерывным.

При поперходном виде движения и обработки все количество предметов труда из партии проходит обработку сначала по первому переходу, затем по второму, третьему и т.д. В этом случае процесс выполнения операции для каждого предмета носит прерывный характер, а процесс обработки партии непрерывный.

При пооперационном движении и обработке каждая единица из партии проходит непрерывную обработку по всем переходам, а процесс обработки по партиям носит прерывный характер.

2.1 Конвейерные поточные линии

Транспортирующая машина становится конвейером при соблюдении следующих требований:

§ транспортер перемещает предметы труда от каждой предыдущей к каждой последующей операции в соответствии с их технологической последовательностью;

§ предметы труда должны перемещаться в таком количестве (передаточная партия - в) и за такой промежуток времени (такт производственного процесса - ), когда по всем операциям соблюдается равенство:

 (2.1)

, (2.2)

где - от 1 до n - число операций в производственном процессе,

обслуживаемом транспортером-конвейером.

- период функционирования процесса в течение смены - ;

- сменное задание производственному процессу (шт.);

За время равное такту, транспортирующая машина должна перемещать партию предметов труда в пространстве на расстояние, равное шагу транспортера - l (в м), тогда скорость транспортирования () составит:

(2.3)

При этом величина сменного задания, а значит его выполнения (перевыполнения), будет во многом определяться скоростью конвейера:

(2.4)

Период функционирования процесса составляет:

(мин.), (2.5)

где мин. - время, отводимое на организационные перерывы (час, мин.).

Ниже изложена методика основных этапов организационного расчета конвейерной поточной линии.

1. Выбор величины транспортируемой партии (b), которая зависит от габаритов выпускаемой продукции, количества деталей в комплекте. Возьмем за транспортирующее устройство конвейер, у которого b = 1 и l = 0,8 м.

2. Такт транспортирования () определяется по формуле:

= . (2.6)

Количество рабочих мест рассчитывается следующим образом:

Кф = 39

где:

n - число операций.

Осуществляем распределение рабочих мест по операциям, приведенное в таблице 2.3.

Таблица 2.3 - Распределение рабочих мест по операциям

Количество исполнителей на операции	Распределение рабочих мест по операциям	Число операций	Распределение операции	% механизации рабочих мест	Операции	Рабочие места
					р	м	р	м
1	60	14	14	50	7	7	7	7
2	20	6	12	70	2	4	4	8
3	15	3	9	60	1	2	3	6
4	5	1	4	100	-	1	-	4
Итого:	100	24	39		24	39

Переводим трудоемкость в минуты:

tемк(А)=1,64*60=98 (мин.),

tемк(Б)=1,5*60=90 (мин.)

Определяем суммарную трудоемкость:

tемк=(2*98+1*90)/3=(196+90)/3=95

Pсм= * Пф/ tемк (2.9)

Pсм=39*465/95=191 (изд.)

Определяется суммарная трудоемкость сменного задания:

tсм = tA РA + tБ РБ (2.10)

tсм=98*127+64*90=18206

= мин.

3. Скорость конвейера () определяется по формуле:

= , (2.11)

Шаг конвейера () определяется размерами ячейки и зависит от вида изделия и величины транспортируемой парии. В швейном производстве шаг конвейера варьирует от 0,45 до 0,8 м.

= =0.33 м/мин.

4. Определяется длина цепи конвейера (Lц):

Lц = 2Lк + D , (2.12)

где Lк - погонная длина конвейера (определяется по компоновке);

D - диаметр крайних направляющих звездочек (D=0,5).

Длина конвейера (Lк) может быть определена расчетным путем. Так, при двухстороннем расположением рабочих:

Lк = , (2.13)

где Kфi - число рабочих на i-ой операции,

Ai - шаг рабочего места на i-ой операции (Ai = 0,8)

Lк =0,5*0,8*39=15,6

Lц = 2*15,6+3,14*0,5=31,2+1,57=32,77

5. Определяется число ячеек в серии (С), как наименьшее общее кратное (НОК) чисел рабочих мест по всем операциям потока:

С = НОК (1,2,3, . . ., Кф), (2.14)

где 1,2,3, . . ., Кф - число исполнителей по операциям.

С = НОК(1,2,3,4)=12

По длине цепи конвейера должно размещаться целое число серий ячеек

(Кс). Кс = Кс' . (2.15)

Кс =32,77/12*0,5=5;

Затем производится корректировка длины цепи конвейера:

Lц' = Кс' . (2.16)

Lц'=5*12*0,5=30

Длина конвейера:

Lк' =. (2.17)

Lк'=(30-3,14*0,5)/2=14,2

6. Составляется график адресования ячеек по рабочим местам операций потока с учетом обеспечения равномерной загрузки исполнителей. Для специализированного конвейерного потока (СКП) применяется система равномерного последовательного адресования ячеек. График адресования ячеек по рабочим местам оформляется в виде таблицы 2.1, где указываются номера ячеек, в которые исполнители возвращают изделия после обработки.

Таблица 2.1 - График адресования ячеек по рабочим местам для СКП

Число исполнителей	Порядковый номер исполнителя	Номера ячеек из одной серии
1	1	112131415161718191101111121
2	1 2	1131517191111131 22426282102122
3	1 2 3	114171101 225282112 336393123
4	1 2 3 4	115191 2262102 3373113 4484124

Определение условий работы исполнителей со смещением и без смещения по скорости обработки партии в пределах рабочей зоны:

Определяется порядок работы операций конвейерного потока. Порядок организации работы на операциях определяется путем сопоставления скорости конвейера с максимально допустимой скоростью конвейера (), при которой возможна работа без смещения, определяется по формуле:

Размеры рабочей зоны зависят от расположения рабочего относительно конвейера:

§ сидя боком к конвейеру (0,8 - 1,0) м.;

§ сидя лицом к конвейеру (1,0 - 1,1) м.;

§ стоя лицом к конвейеру (1,1 - 1,2) м.;

§ стоя спиной к конвейеру (1,2 - 1,4) м.

Принимаем, что на всех рабочих местах рабочие сидят лицом к конвейеру и, следовательно, размеры рабочих зон (Z) равны 1,0 м.

Если при расчетах получается, что , то порядок «без смещения» возможен. Если , то порядок «без смещения» невозможен, и тогда следует проверить возможность применения порядка «со смещением».

Максимально допустимая скорость конвейера, при которой возможен порядок «со смещением», определяется по формуле: (2.19)

При порядок работы «со смещением» возможен.

Для 1-го исполнителя:

Для 2-х исполнителей:

Для 3-х исполнителей:

Для 4-х исполнителей:

Таблица 2.4 - График смещения изделий относительно ячеек конвейера

№	Усл. раб.	Кфi	ячейки (С = 12)
			1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1	б/см	1	11	21	31	41	51	61	71	81	91	101	111	121
2	б/см	1	11	21	31	41	51	61	71	81	91	101	111	121
3	б/см	1	11	21	31	41	51	61	71	81	91	101	111	121
4	б/см	1	11	21	31	41	51	61	71	81	91	101	111	121
5	б/см	1	11	21	31	41	51	61	71	81	91	101	111	121
6	б/см	1	11	21	31	41	51	61	71	81	91	101	111	121
7	б/см	1	11	21	31	41	51	61	71	81	91	101	111	121
8	б/см	1	11	21	31	41	51	61	71	81	91	101	111	121
9	б/см	1	11	21	31	41	51	61	71	81	91	101	111	121
10	б/см	1	11	21	31	41	51	61	71	81	91	101	111	121
11	б/см	1	11	21	31	41	51	61	71	81	91	101	111	121
12	б/см	1	11	21	31	41	51	61	71	81	91	101	111	121
13	б/см	1	11	21	31	41	51	61	71	81	91	101	111	121
14	б/см	1	11	21	31	41	51	61	71	81	91	101	111	121
15	с/см	2	31	42	51	62	71	82	91	102	111	122	1'1	2'2
16	с/см	2	51	62	71	82	91	102	111	122	1'1	2'2	3'1	4'2
17	с/см	2	71	82	91	102	111	122	1'1	2'2	3'1	4'2	5'1	6'2
18	с/см	2	91	102	111	122	1'1	2'2	3'1	4'2	5'1	6'2	7'1	8'2
19	с/см	2	111	122	1'1	2'2	3'1	4'2	5'1	6'2	7'1	8'2	9'1	10'2
20	с/см	2	1'1	2'2	3'1	4'2	5'1	6'2	7'1	8'2	9'1	10'2	11'1	12'2
21	с/см	3	4'1	5'2	6'3	7'1	8'2	9'3	10'1	11'2	12'3	11	22	33
22	с/см	3	7'1	8'2	9'3	10'1	11'2	12'3	11	22	33	41	52	63
23	с/см	3	10'1	11'2	12'3	11	22	33	41	52	63	71	82	93
24	с/см	4	21	32	43	54	61	72	83	94	101	112	123	1'4

Определяем продолжительность производственного цикла (ТЦ).

В конвейерных потоках производственный цикл исчисляется с момента запуска предметов труда на поток до выпуска готовых изделий.

(2.22)

где: - число исполнителей, работающих на i-ой операции, выполняемой «со смещением».

n - число операций, выполняемых в порядке «со смещением».

- время нахождения изделий в гигротермической обработке (в сушильных и увлажнительных установках, ВТО, прессах и т.д.). Определяется по режиму технологического процесса.

 - среднее время пребывания изделий в различных заделах, то есть время нахождения изделий в запасах на запуске и между различными участками.

Для организации последовательного изготовления широкого ассортимента продукции используется методика организационного расчета последовательных многоассортиментных конвейерных потоков ПМКП.

В любой момент времени ПМКП функционирует в режиме специализированного. В связи с этим необходимо определить периоды времени, когда в производственном процессе обрабатывается только один из закрепленных за ним видов продукции.

1) Количество рабочих мест рассчитывается следующим образом:

2) Осуществляем распределение рабочих мест по операциям, приведенное в таблице 2.3.

Таблица 2.3 - Распределение рабочих мест по операциям

Количест-во исполнителей на операции	Распре-деление рабочих мест по операциям	Чис-ло операций	Распре-деление операции	% механизации рабочих мест	Операции	Рабочие места
					р	м	р	м
1	60	14	14	50	7	7	7	7
2	20	6	12	70	2	4	4	8
3	15	3	9	60	1	2	3	6
4	5	1	4	100	-	1	-	4
Итого:	100	24	39		24	39

Переводим трудоемкость в минуты:

tемк(А)=1,64*60=98 (мин.),

tемк(Б)=1,5*60=90 (мин.)

Определяем суммарную трудоемкость:

tемк=(2*98+1*90)/3=(196+90)/3=95

Pсм= * Пф/ tемк (2.29)

Pсм=39*465/95=191 (изд.)

Определяется суммарная трудоемкость сменного задания:

tсм = tA РA + tБ РБ (2.30)

tсм=98*127+64*90=18206

3) Установим порядок запуска всех видов продукции: А, Б

Рсм= РА+ РБ, (2.31)

где РА, РБ - сменное задание по каждому изделию.

РА=(Рсм/(RA+RБ))*RА=(191/(2+1))*2=127(шт) (2.32)

РБ=(191/(2+1))*1=64(шт)

4) Определяется период функционирования производственного процесса в течение смены:

П ф = Тсм - Торг. пер. (2.33)

Пф=480-15=465 (мин)

5) Определим период времени обработки в процессе каждого вида продукции:

ПА = Пф РА t А/ t см (мин) и т.д. (2.34)

Пф = ПА + ПБ (2.35)

ПА=465*127*98/18206=318(мин)

ПБ=465*64*90/18206=147(мин)

Пф=318+147=465(мин)

6) Разрабатывается график функционирования производственного процесса по обработке всех видов продукции с учетом начала смены, времени организационных перерывов (Торг. пер.), перерывов на обед (Тобед.), периодов обработки всех видов продукции:

- начало смены 630

- запуск изделия вида А 630

- продолжительность работы, А 630-830 (2ч);

- перерыв 830-835 (5мин);

- продолжительность работы, А 835- 1020 (1ч 40мин);

- перерыв 1020-1025 (5мин);

- продолжительность работы, А 1025-1203 (1ч 38мин);

- обед 1203-1233 (30мин)

- запуск изделия вида Б 1233

- продолжительность работы, Б 1233-1353 (1ч 20мин);

- перерыв 1353-1402 (5мин);

- продолжительность работы, Б 1402-1527 (1ч 25мин);

- окончание смены 1600 .

7) Определим такт производственного процесса при обработке всех видов продукции:

фА=ПАbA/ РА; фБ=ПБbБ/ РБ, (2.36)

где b - партия, т.е. количество изделий в ячейке

фА=3181/127=2,5 (мин); фБ=1471/64=2.3 (мин)

8) Определим скорость транспортирования:

хA = l / фA; хБ = l / фБ , (2.37)

где l=0,8 - шаг конвейера для швейного производства

хA=0,8/2,5=0,32 (м/мин); хБ =0,8/2,3=0,35 (м/мин).

9) Определяется расчетное и фактическое количество рабочих мест по каждой операции и назначается необходимое количество рабочих мест для выпуска каждого вида продукции (критерий - максимальная трудоемкость изделия на операции).

В соответствии с данными таблицы 2.2 и рассчитанными ранее данными составим таблицу 2.3

Таблица 2.4-Исходные данные

№ пп	Распределение рабочих мест по операциям *	% механизир. рабоч. мест	Загрузка, %
1.	с одним исполнителем - 60% от числа операций	50	80
2.	с двумя - 20%	70	105
3.	с тремя - 15%	60	95
4.	с четырьмя -5%	100	100

Таблица 2.5- Распределение рабочих мест по операциям

Кол-во исполнителей	Кол-во операций всего	Кол-во рабоч. мест	Из них (рабоч. мест)
			ручные	машинные
1 человек	14	14*1=14	7	7
2 человека	6	6*2=12	4	8
3 человека	3	3*3=9	3	6
4 человека	1	1*4=4	-	4

11) Осуществляется построение графика перехода рабочих по операциям при переключении с обработки одного изделия на другое. Критерии построения:

- минимизация переходов;

- минимизация освоения рабочими дополнительных операций.

Освоение рабочими дополнительных операций осуществляется с их согласия с учетом специальности и квалификации в процессе технической подготовки производства всех видов продукции, закрепленных за потоком.

Таблица 2.4 - Расчет количества рабочих по видам продукции на операциях и график переходов рабочих

Наим-е операции	Кол-во раб. мест	График переходов
			А	Б
1	1	2	А	А,В
2	2	1	Б,В	Б
3	3	3	Г,Д,Е	Г,Д,Е
4	1	1	Ж	Ж
5	1	1	З	З
6	1	1	И	И
7	1	1	К	К
8	2	2	Л,М	Л,М
9	2	2	Н,О	Н,О
10	2	2	П,Р	П,Р
11	3	1	С,Т,У	С
12	1	3	Ф	Ф,Т,У
13	2	2	Х,Ц	Х,Ц
14	2	2	Ч,Ш	Ч,Ш
15	1	1	Щ	Щ
16	1	1	Э	Э
17	1	1	Ю	Ю
18	3	1	Я,W,Z	Я
19	1	3	D	D,W,Z
20	1	1	F	F
21	1	2	G	G,R
22	2	1	Q,R	Q
23	2	2	J,I	J,I
24	2	2	S,L	S,L
	39	39

2.2 Организационный расчет потока с нерегламентированным темпом и ритмом операций типа ДОО

Поток ДОО со свободным темпом выпуска продукции и ритмом работы исполнителей функционирует в режиме диспетчер-операция-операция и оснащен горизонтально-замкнутым полуавтоматом, разделительным транспортером. При этом диспетчер осуществляет запуск на площадки транспортера контейнеров с партией предметов труда - b (b=2), которые последовательно сбрасываются на резервные площадки рабочих мест, где выполняются, соответствующие технологической последовательности, операции производственного процесса.

1) Определяется такт потока:

(2.38)

где Пф - период функционирования производственного процесса в течение смены (Пф = 465мин)

Рсм(А) = 127 шт.

мин.

За время, равное такту, транспортирующая машина должна перемещать партию предметов труда в пространстве на расстояние, равное шагу транспортера - l ( в метрах).

2) Определяется количество рабочих мест по операциям и порядок совмещения операций:

(2.39)

Кф = 76

n=46 (по условию)

В организационной форме типа ДОО совмещение операций для швейного производства составляет до 20% операций для всех несмежных операций.

Рассмотрим совмещение ()операций в размере 15%.

совмещений

Последовательность операций в потоке следующая:

1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32, 33, 34, 35, 36, 37, 38, 39, 40, 41, 42, 43, 44, 45, 46.

Совместим операции 6 и 13, 11 и 18, 16 и 23, 21 и 28, 26 и 33, 31 и 38, 36 и 43.

Тогда последовательность операций в потоке будет следующая:

1, 2, 3, 4, 5, 6 (13), 7, 8, 9, 10, 11 (18), 13, 14, 15, 16 (23), 18, 19, 20, 21 (28), 23, 24, 25, 26 (33), 28, 29, 30, 31 (38), 33, 34, 35, 36 (43), 38, 39, 40, 41 ,43, 44, 45, 46.

Таблица 2.7 - Распределение рабочих мест по операциям

Количество исполнителей	Кол-во операций	Распределение раб. мест по операциям, %	Кол-во раб. мест	% механизации	Количество операций	Кол-во работ
					ручных	механизированных	Ручн.	Мех.
1	28	60	46	50	14	14	23	23
2	9	20	15	70	3	6	4	11
3	7	15	11	60	3	4	4	7
4	2	5	4	100	-	2	-	4
Итого:	46	100	76		46	76

3. Определяется длина цепи транспортирующего устройства:

(2.40)

где: -погонная длина потока;

D- диаметр направляющих звездочек транспортирующего устройства, м;

Погонная длина потока составит:

(2.41)

где: - число рабочих на i-ой операции;

- шаг рабочего места на i-ой операции;

n - число операций в потоке

м.

4. Определяется путь, совершаемый контейнером с партией изделий на транспортирующем устройстве за полный цикл обработки:

, (2.42)

где ц- количество пересечений условной линии запуска каждым контейнером за полный цикл обработки.

ц=7

м

5. Определяется скорость транспортирования изделий:

, где (2.43)

l - расстояние между центрами смежных площадок транспортера.

Специфика работы потока типа ДОО и соответствующего транспортирующего устройства обуславливает некоторые отличия в определении скорости. Эта особенность заключается в том, что скорость транспортирующего устройства должна обеспечить не только бесперебойную подачу на рабочие места контейнеров с изделиями, но и рециркуляцию контейнеров для совмещения несмежных операций. Цифра 3 в формуле означает, что данная скорость позволяет загрузить рабочие места как бы 3-мя контейнерами: 1-й в обработке, 2-ой на резервной площадке, 3-й на транспортере и предназначен для данного рабочего места.

6. Определяется время пребывания изделия на транспортирующем устройстве:

(2.44)

7. Определяется общее количество транспортных партий в потоке (контейнеров с изделиями)

(2.45)

НПп=178(изд)

8. Определяется периодичность запуска контейнеров в поток, т.е. число площадок, через которое, осуществляется очередной запуск:

(2.46)

9. Определяется величина незавершенного производства:

(2.47)

НП=356(изд)

10. Длительность производственного цикла:

(2.48)

2.3 Организационный расчет потока с нерегламентированным темпом и ритмом операций типа ДОД

В настоящее время на предприятиях легкой промышленности используются два типа транспортирующих устройств, применяемых в потоках, организованных по системе ДОД: ленточного и челночного типа.

Причем, как правило, транспортирующее устройство представляет собой вертикально замкнутый транспортер.

Практика использования рассматриваемых типов конструкций транспортирующих устройств свидетельствует о том, что для успешного выполнения задания для потока по выпуску продукции и обеспечения бесперебойной работы исполнителей большое значение имеет обоснование пропускной способности потока. Это обоснование заключается в проведении некоторых расчетов, связанных с определением баланса времени работы потока. поток производственный координация цех

Поток ДОД функционирует в режиме «диспетчер-операция-диспетчер» со свободным темпом выпуска продукции и ритмом работы исполнителей. Диспетчер осуществляет запуск контейнера с партией предметов труда на соответствующую операцию и после его возврата отправляет контейнер на последующие операции.

Основные этапы организационно-технического расчета:

1. Определяем время посылки (адресования) контейнера на рабочее место и обратно на диспетчерский пункт.

В общем случае это время может быть определено по формуле:

, (2.49)

где: - время доставок контейнера на рабочее место;

- время возврата на пункт диспетчера;

- время однократной загрузки (разгрузки) контейнера на транспортирующее устройство. Величина определяется хронометражным наблюдением и, как правило, варьируется от 2 до 10 секунд.

Время возврата () рассчитывается аналогичным образом.

Следовательно, время посылки для ленточного транспортирующего устройства можно определить следующим образом:

tпос=0,11+0,11+2*0,1=0,42 мин.

2. Определим число адресования (N), которые должен осуществить диспетчер в течение смены для выполнения сменного задания. Так как задание по каждой операции равно заданию потока, то N можно определить по формуле:

3. Определяется возможное количество адресований, которое может выполнить диспетчер за время смены с учетом неравномерности работы транспорта: (2.52)

Nв =

где: - коэффициент неравномерности работы (КН.Р.=0,8).

Так как не выполняется условие (886 < 1536), то необходимо уменьшить число адресований. Это может быть достигнуто за счет:

§ увеличения транспортируемой партии;

§ дополнительного смещения (или объединения) технологических операций;

§ организация передачи контейнеров непосредственно на последующие операции, минуя диспетчера.

b = изделия

Тогда рассчитаем такт:

(2.54)

4. Рассчитаем объем незавершенного производства:

НП = 2 КР.М b (2.55)

НП=2*79*3=474 изд.

3. Координация производственных процессов во времени

Производство конкретной продукции на предприятии осуществляется в условиях определенной производственно-технологической структуры предприятия. Пространственно обособлены операции, участки, линии, цеха, частные производства.

Как правило, они скоординированы в пространстве на основе технологических и организационных взаимосвязей и взаимодействия при изготовлении продукции с учетом маршрутов движения деталей, узлов, компонентов, формирующих продукт.

Указанные элементы структуры (операции, участки, линии, цеха) функционируют по присущим им закономерностям, которые можно отобразить следующими организационными параметрами и показателями:

- Пф - период функционирования в течение смены (часы);

- Рсм - сменное задание в натуральных измерителях;

- b - передаточная партия предметов труда в тех же измерителях;

- календарное и активное время функционирования производственного процесса и его элементов в день, неделю, месяц;

- уровень предметной специализации элементов структуры (число видов и разновидностей изделий, выпускаемых в смену, день, неделю, месяц).

Для координации производственных процессов во времени в числе элементов структуры выделяют отправные и последующие операции, которые подлежат координации.

Отправная операция осуществляет выпуск передаточной партии предметов труда - bо (полуфабрикатов, готовой продукции) через интервалы времени, равные фо - такту этой операции.

Как правило, данная операция является финишной на данном участке, потоке, в цехе, хотя может и не быть таковой. Ее продукт предназначен для передачи на последующую операцию или несколько последующих операций.

Последующая операция - это первая или любая другая операция в обособленном производственном процессе, на которой осуществляется запуск предметов труда, выпущенных из отправной операции. Запуск производится передаточными партиями - bп, через интервалы времени равные фп - такту последующей операции.

Естественно, возможны и иные варианты взаимосвязей координируемых во времени отправных и последующих операций.

Основными способами координации производственных процессов во времени являются:

1) способ интервалов;

2) способ заделов;

3) способ перерывов.

Первый способ. Для координации обособленных процессов устанавливают определенные интервалы времени, которые характеризуют отстояние во времени момента выпуска предметов труда из отправной операции до момента их запуска в последующую операцию по активному времени производства. При этом методе не нарушается такт, а интервал времени кратен такту производственного процесса.

Второй способ. Устанавливается наперед заданный срок запуска предмета труда в последующую операцию, соизмеримый с продолжительностью периода функционирования (Пф). Этот срок означает отстояние во времени момента выпуска предметов труда из отправной операции до момента запуска этих предметов в последующую операцию. Для соблюдения этого срока рассчитывается запас предметов труда, который называется заделом и расположен на пункте запуска.

Третий способ. Необходимость применения обусловлена двумя причинами:

1) неравенством темпов;

2) использованием на отправной или последующей операциях способов обработки, требующих жесткой регламентации времени нахождения предметов труда в запасе без ухудшения качества.

Указанное выше обуславливает необходимость установления перерывов функционирования либо отправной, либо последующей операции.

Для эффективного и непрерывного функционирования производства используются различные способы координации:

- интервалов;

- заделов;

- перерывов.

1. Отправная операция - из нее выпускается либо полуфабрикат, либо готовый продукт в количестве bо - передаточной партии через интервалы времени равные о - такту, в данном процессе операция является финишной;

2. Последующая операция - это первая или любая другая операция в обособленном производственном процессе, на которой осуществляется запуск предметов труда, выпущенных из отправной операции.

Координация методом интервалов осуществляется по следующим правилам:

Определяются все сроки выпуска предметов труда из отправной операции (по активному времени производственного процесса в соответствии с режимом работы и о - тактом отправной операции).

Первый запуск осуществляется в тот же срок, что и выпуск. Он называется предполагаемым сроком. Следующие запуски определяются с учетом n - такта последующей операции.

Определяется нарастающий итого количества предметов труда, выпускаемых из отправной операции по каждому сроку выпуска.

Определяется нарастающее к итогу количество предметов труда запускаемых на последующей операции по каждому сроку запуска.

Выявляется, есть ли опережение или запаздывание срока запуска, по нарастающему количеству предметов труда по каждому сроку запуска.

Определяется по всем срокам запуска максимальное опережение или запаздывание по нарастающей сумме запусков, выпусков предметов труда, что и составляет интервал времени J, являющийся основанием расчета величины буферного задела - НПБ - (запаса предметов труда).

НПБ =, (3.1)

где n - такт последующей операции;

bn - передаточная партия на последующей операции.

Т.о. при способе интервалов не нарушаются такты процессов, запасы минимальны, т.е. ускоряется оборачиваемость оборотных средств.

=2,4 = 2,24 мин;

=7,3 = 7,18 мин;

= = 22 мин.

Координация способом интервалов для изделия А и Б отражена в приложении А и в приложении Б.

4. Расчет производственной программы цеха (Предприятия)

1. Определяем производственную программу на планируемый год всего и раздельно для изделия вида А и Б:

ПП=Рсм*Др*n , (4.1)

где Др - полезный фонд рабочего времени (Др=242 дня);

n - количество смен (n=2).

Т.к имеется 4 праздничных дня, в которые работники работали по 7 часов, следовательно необходимо пересчитать формулу 4.1. Новая формула примет вид:

ПП= Рсм 8*Др8+ Рсм 7*Др7*n, (4.2)

тогда, если Рсм 8=191 изд. - 8 часов,

то 7-часовой рабочий день=191/8*7=167 изд.

ПП=(191*238+167*4)*2=92252 (изд.)

ППА=(127*238+111*4)*2=61340(изд.),

7-часовой рабочий день=127/8*7=111 (изд).

ППБ=(64*238+56*4)*2=30912 (изд.), 7-часовой рабочий день=64/8*7=56 (изд.).

2. Определяем производственную программу на квартал

Для ПМКП:

ПП(1) = (191260+1672)2=46508 изд.

ПП(2) = (191248+1671)2=37006 изд.

ПП(3) = (191266+1670)2=50424 изд.

ПП(4) = (191265+1671)2=49994 изд.

Для ДОД:

ПП(1) = (127260+1112)2=30924 изд.

ПП(2) = (127248+1111)2=24606 изд.

ПП(3) = (127266+1110)2=33528 изд.

ПП(4) = (127265+1111)2=33242 изд.

Для ДОО:

ПП(1) = (64260+562)2=15584 изд.

ПП(2) = (64248+561)2=12400 изд.

ПП(3) = (64266+560)2=16896 изд.

ПП(4) = (64265+561)2=16752 изд.

5. Расчеты технико-экономических показателей цеха (Предприятия)

1. Годовой выпуск продукции:

Вгод = Рсм * Др * n (5.1)

Вгод = 191 * 242 * 2 = 92444 (изд)

2. Производительность труда (выработка) одного рабочего в смену, год:

ПТ в смену = (раздельно по потокам), (5.2)

для ПМКП:

ПТ в смену=191/39=4,9 (изд./чел),

для ДОО:

ПТ в смену=127/76=1,7 (изд./чел),

для ДОД:

ПТ в смену=64/79=0,8 (изд./чел),

Общая ПТ в смену по производству

191/(39+76+79)=0.98 (изд./чел).

ПТ в год = (5.3)

для ПМКП:

ПТ в год =92444*2/39=4741 (изд./чел),

для ДОО:

ПТ в год =92444*2/76=2433 (изд./чел),

для ДОД:

ПТ в год =92444*2/79=2340 (изд./чел),

Общая ПТ в год по производству

92444*2/(39+76+79)=953 (изд./чел).

3. Загрузка исполнителей:

З = (раздельно по потокам), (5.4)

для всех Кфi Крi

- для ПМКП:

Таблица 5.1 - Расчет загрузки исполнителей по потоку ПМКП

Количество исполнителей на операции	Количество рабочих мест	Загрузка, %	Расчетное количество исполнителей
1	14	80	11
2	12	105	13
3	9	95	9
4	4	100	4
Итого:	39		37

З=37/39*100=94,9%

- для ДОО:

Таблица 5.2 - Расчет загрузки исполнителей по потоку ДОО

Количество исполнителей на операции	Количество рабочих мест	Загрузка, %	Расчетное количество исполнителей
1	46	80	37
2	15	105	16
3	11	95	10
4	4	100	4
Итого:	76		67

З=67/76*100=88,2%

- для ДОД:

Таблица 5.3 - Расчет загрузки исполнителей по потоку ДОД

Количество исполнителей на операции	Количество рабочих мест	Загрузка, %	Расчетное количество исполнителей
1	47	80	38
2	16	105	17
3	12	95	11
4	4	100	4
Итого:	79		70

З=70/79*100=88,6%

Тогда суммарная загрузка

(37+67+70)/(39+76+79)*100=89,7 %

4. Коэффициент механизации:

Кмех = , (5.5)

где ?Кф(мех) - число исполнителей на механизированных (машинных) i-х операциях;

?Кф - число исполнителей в потоке.

для ПМКП:

Кмех=25 /39= 0.64

для ДОО:

Кмех=45/76=0.59

для ДОД:

Кмех=46/79= 0.58

Общий Кмех

(25+45+46)/(39+76+79)=0,6

5. Длительность производственного цикла по активному и календарному времени ТЦ (А) и ТЦ (К):

(5.6)

для ДОО:

Тц(А)=356,2 *2/7,3=97,6(мин.),

для ДОД:

Тц(А)=474 *3/22=64,6(мин.).

, (5.7)

где Дк - число календарных дней в году,

24 - продолжительность суток (час).

для ДОО:

Тц(к)=97,6*24*365/8*2*242=220,1 (ч),

для ДОД:

Тц(к)=64,6*24*365/8*2*242=146,2(ч).

6. Объем незавершенного производства:

. (5.8)

для изделия вида А:

НПА=97,6*2/7,3=26,7(изд.),

для изделия вида Б:

НПБ=64,6*3/22=8,8(изд.),

НП = НПа+НПб =26,7+8,8=35,5(изд.).

7. Удельное незавершенное производство:

НПуд = (5.9)

для изделия вида А:

НПуд= 26,7/127=0,21(изд.),

для изделия вида Б:

НПуд=8,8/64=0,14(изд.),

НПуд=35,5/191=0,2(изд.).

Заключение

В данной курсовой работе были закреплены теоретические знания по дисциплине «Организация производства». Также приобретены навыки самостоятельного решения инженерно-экономических задач в области технологии и организации производства и их экономической оценки. Также были произведены расчёты организационно-технических параметров и основных показателей обувного предприятия.

Было установлено, что предприятие работает в 2 смены; продолжительность рабочего дня составляет 8 часов; в каждой смене есть 15 минут организационных перерывов; рабочие уходят в отпуск одновременно, в июне месяце и на 15дней. Таким образом, при календарном фонде времени в 365 дней полезный фонд рабочего времени составляет 242 дня.

В данной курсовой работе были произведены также расчеты производственной программы предприятия (на год и по кварталам) и расчеты технико-экономических показателей предприятия.

Анализируя данные показатели, можно сделать вывод о том, что поток характеризуется низким весом незавершенного производства (на каждое изделие приходится 0,3 незавершенного изделия).

Необходимо отметить, что уровень механизации предприятия достаточно низкий и составляет в среднем 62%.

Таким образом, в курсовой работе были представлены расчёты показателей и параметров основного производства и выявлены основные проблемы, касающиеся организации производства предприятия.

Список использованных источников

Скворцов, В. А. Организация производства на предприятиях легкой промышленности : учеб. пособие / В. А. Скворцов. - Витебск : УО «ВГТУ», 2007. - 210 с.

Испирян, Г. П. Организация, планирование и управление предприятием легкой промышленности / Г. П. Испирян, В. С. Чмелев. - Москва : Легкая и пищевая промышленность, 1982. - 448с.

Овчинников, С. И. Организация планирования предприятий легкой промышленности / С. И. Овчинников, П. С. Пушкин. - Москва : Легкая индустрия, 1980. - 360с.

Овчинников, С. И. Организация производства предприятий легкой промышленности : учеб. пособие / С. И. Овчинников, Ю. И. Поздняков. - Москва : Легкая и пищевая промышленность, 1983. - 248с.

Пушкин, П. С. Планирование на предприятиях легкой промышленности / П. С. Пушкин, И. А. Дружинина. - Москва : Легкая и пищевая промышленность, 1984. - 336с.

Скворцов, В. А. Деловые игры, производственные ситуации и задачи : в 2 ч. / В. А. Скворцов, А. П. Суворов, А. С. Савицкий. - Минск : БТИ, 1990.

Ч.1. - 66 с.

Ч.2. - 59 с.

7. Законодательные и нормативные акты Республики Беларусь по хозяйственной деятельности субъектов хозяйствования.

Размещено на Allbest.ru