Контроль качества хлебобулочной продукции

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Современный уровень развития народного хозяйства и научно-технического прогресса, а также растущие потребности населения настоятельно требуют повышения качества выпускаемой продукции. Качество продукции по мере развития НТП все в большей степени зависит от уровня технологии и определяется рядом таких факторов, как механизация и автоматизация технологических процессов, их непрерывность, качество исходных материалов, организация труда, требование техники безопасности и охраны труда на производстве. Необходимо учитывать также и экономические критерии управления качеством. Недопустимо повышение качества продукции за счет ухудшения гигиенических, экологических, эстетических и других условий производства. Одним из важнейших факторов роста эффективности производства является улучшение качества выпускаемой продукции. Контроль качества продукции является составной частью производственного процесса и направлен на выявление дефектов, брака в готовой продукции и на проверку надежности в процессе ее изготовления.

Усиление контроля качества в значительной степени связано с ориентацией производства на конкретного потребителя.

Цель курсовой работы заключается в изучении контроля качества продукции (ККП), как одного из способов управления качеством.

Для решения поставленной цели, необходимо решить следующие задачи:

изучить цели, задачи и методы контроля качества продукции;

рассмотреть службы, осуществляющие технический контроль качества;

получить информацию о видах технического контроля качества;

проанализировать осуществление ККП на предприятии ООО «Хлебозавод Болдинский».

1. Контроль качества продукции как способ управления качеством

1.1 Цели и задачи контроля качества продукции

Под контролем качества понимается проверка соответствия количественных или качественных характеристик продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным техническим требованиям. Контроль качества продукции является составной частью производственного процесса и направлен на проверку надежности в процессе ее изготовления, потребления или эксплуатации.

Контроль предусматривает проверку продукции в самом начале производственного процесса и в период эксплуатационного обслуживания, обеспечивая в случае отклонения от регламентированных требований качества, принятие корректирующих мер, направленных на производство продукции надлежащего качества, надлежащее техническое обслуживание во время эксплуатации и полное удовлетворение требований потребителя. Таким образом, контроль продукции включает в себя такие меры на месте ее изготовления или на месте ее эксплуатации, в результате которых допущенные отклонения от нормы требуемого уровня качества могут быть исправлены еще до того, как будет выпущена дефектная продукция или продукция, не соответствующая техническим требованиям. Недостаточный контроль на этапе изготовления серийной продукции ведет к возникновению финансовых проблем и влечет за собой дополнительные издержки. Главной и основной целью контроля качества продукции на предприятии является производство высококачественной продукции, постоянное улучшение качества. Важнейшим фактором роста эффективности производства является улучшение качества выпускаемой продукции. Производители всего мира стараются сделать все возможное, чтобы их продукция была высокого качества и как следствие пользовалась спросом у потребителя. Стоит помнить, что качество продукции влияет и на спрос, и на конкурентоспособность, и на конечную стоимость выпускаемой продукции. Конечно, ясно, что для обеспечения высокого качества нужно иметь хорошую технологию изготовления, высококачественные материалы и высококвалифицированный персонал, что довольно сильно повысит стоимость конечного продукта. Поэтому система управления качеством труда и продукции на предприятии требует выполнения нижеследующих мероприятий и условий:

а) тщательной отработки и корректировки технической документации, гарантирующей выпуск изделий высокого качества;

б) разработки и освоения технологических процессов, при выполнении которых обеспечивается производство продукции в строгом соответствии с конструкторской документацией (техпроцессы должны включать разработанные операции контроля и предусматривать необходимую оснастку, инструмент и приспособления, как для изготовления, так и для контроля качества, при этом в технологическом процессе должно быть предусмотрено технологическое время на выполнение операций контроля).

Технологический процесс должен быть составлен так (кратко и однозначно), чтобы рабочий, мастер, контролер могли обеспечить его выполнение, затратив на его изучение минимальное время, как правило, не прибегая к другим технологическим процессам и нормативным документам;

в) разработки и внедрения сопроводительной технологической документации, в которой должны фиксироваться данные о проверке качества мастерами и контролерами в соответствии с требованиями чертежей и технологических процессов (операционный, окончательный контроль);

г) обеспечение систематической поверки точности используемого измерительного инструмента и контрольно-измерительных приборов, инструмента, оснастки и приспособлений и в случае их неисправности немедленного изъятия из производства;

д.) обеспечение высокой культуры и надлежащего порядка на производственных участках, в цехах складских помещениях.

Хранение деталей и узлов в процессе производства должно производиться на стеллажах, а транспортирование в спецтаре;

е) обеспечение производства соответствующими материалами и комплектующими изделиями, предусмотренными технической документации. Замена предусмотренных чертежами материалов и комплектующих изделий другими может производиться только при условии, если она не приводит к ухудшению качества продукции;

ж) ритмичной работой производства;

з) соответствия квалификации производственного персонала уровню требований, предъявляемых к данному труду, к данной продукции.

Контроль качества независимо от совершенства применяемых для этого методик предполагает, прежде всего, отделение хороших изделий от плохих. Естественно, что качество изделия не повышается за счет выбраковки некачественных. Отметим, что на предприятиях электронной промышленности из-за миниатюрных размеров изделий часто брак исправить вообще невозможно. Поэтому современные фирмы сосредотачивают внимание не на выявлении брака, а на его предупреждении, на тщательном контролировании производственного процесса и осуществляют свою деятельность в соответствии с концепцией “регулирование качества”.

Обеспечение качества - это основа основ управления качеством. При его комплексном внедрении и осуществлении фирмы руководствуются принципом "качество - прежде всего". Обеспечение качества продукции означает гарантирование такого его уровня, который позволяет потребителю с уверенностью покупать и использовать ее в течение длительного времени, причем эта продукция должна полностью удовлетворять требованиям потребителя.

1.2 Виды технического контроля качества

Обеспечение и повышение качества выпускаемой продукции - одна из главных задач производства. В решении этой задачи важная роль отводится контролю качества на всех этапах производства с целью проверки соответствия показателей качества установленным требованиям. Многообразие видов контроля качества вызывает необходимость их систематизации и классификации по ряду признаков. Классификация видов контроля качества продукции представлена на рис. 1 (ГОСТ 16504-81).

В зависимости от возможности использования проконтролированной продукции различают разрушающий и неразрушающий контроль.

Разрушающий контроль делает продукцию непригодной к дальнейшему использованию и, как правило, связан со значительными затратами; результаты его характеризуются определенной степенью недостоверности. По этим причинам более предпочтительным является неразрушающий контроль, основанный на результатах косвенных наблюдений, а также на применении средств рентгеновской и инфракрасной техники, электроники и т.п. Вместе с тем, есть ситуации, когда применяется только разрушающий контроль, а именно: во-первых, когда при неразрушающем контроле трудно, а то и невозможно учесть большое количество единичных показателей качества, функцией которых является подлежащий контролю обобщенный показатель качества; во-вторых, иногда экономически более целесообразно для контроля уничтожить определенное количество единиц продукции вместо значительно превосходящих их стоимость затрат на осуществление неразрушающего контроля.

В зависимости от объема контролируемого материала различают сплошной контроль, при котором контролируются все единицы продукции, и выборочный контроль, при котором контролируется относительно небольшое количество единиц продукции из совокупности, к которой она принадлежит. Решение о качестве продукции всей совокупности, называемой партией, принимается на основе результатов контроля выборки из партии, т.е. указанного ограниченного числа единиц продукции.

Продукция одного наименования, типоразмера или типономинала, изготовленная по одной технологии, в одинаковых условиях и в определенный промежуток времени, характеризуется показателями качества, распределение которых подчиняется законам математической статистики.

Выборочный контроль, процедуры и правила которого основаны на законах математической статистики, называется статистическим контролем качества продукции. Благодаря небольшим затратам и высокой степени достоверности результатов, статистический контроль является эффективным средством обеспечения качества продукции. Выборочный контроль, не основанный на законах математической статистики, может приводить к ошибочным заключениям.

Сплошной контроль применяется при единичном и мелкосерийном производствах, выборочный контроль - в остальных случаях.

По цели контроля различают контроль качества продукции для определения её годности и приёмки - приёмочный контроль (не обязательно готовой продукции) и контроль качества продукции для оценки состояния технологических процессов и решения о необходимости их наладки. Последний вид контроля, как правило, является статистическим и называется статистическим регулированием технологических процессов.

В зависимости от места контроля качества продукции в процессе её изготовления различают входной контроль, операционный контроль, контроль готовой продукции, иногда именуемый финишным, контроль транспортирования и хранения продукции на предприятии и т.д.

Входной контроль не является обязательным, но в ряде случаев он очень полезен и даже необходим. Например, показатели качества продукции в процессе транспортирования и хранения могут изменяться. Перед запуском в производство такая продукция должна быть проверена в условиях предприятия. Входной контроль необходим в тех производствах, где качество готовой продукции существенно зависит от качества исходных материалов, например, в микроэлектронике.

Важное значение имеет операционный контроль. Своевременное выявления брака на операциях позволяет исключить пропуск его потребителю, повысить эффективность производства путем сокращения непроизводительных потерь, обусловленных поздним обнаружением брака.

По характеру контроля различают инспекционный и летучий контроль.

Инспекционный контроль - это контроль уже проконтролированной продукции, из которой исключен обнаруженный брак. Его осуществляют при необходимости проверки качества работы ОТК или контрольного автомата. В особых случаях инспекционный контроль выполняется представителями заказчика для повышения достоверности результатов контроля важных видов продукции.

Летучий контроль также носит инспекционный характер. Благодаря тому, что он осуществляется внезапно, в случайные моменты времени, его результаты могут быть более достоверными.

В зависимости от характера принимаемых решений различают активный и пассивный контроль.

При активном контроле принимаются решения по улучшению качества продукции, а при пассивном контроле только фиксируется брак.

В зависимости от контролируемого параметра различают контроль по количественному признаку, по качественному признаку и по альтернативному признаку.

Контроль качества продукции, в процессе которого определяют значения одного или нескольких параметров, а последующее решение о контролируемой совокупности принимают в зависимости от этих значений (например, от их сравнения с контрольными нормативами), называется контролем по количественному признаку.

Контроль качества продукции, в ходе которого каждую проверенную её единицу относят к определенной группе, а последующее решение о контролируемой совокупности принимают в зависимости от соотношения количеств её единиц, оказавшихся в разных группах, называется контролем по качественному признаку.

Контроль по альтернативному признаку является частным случаем, когда совокупность продукции состоит из двух групп : годной и дефектной продукции. Решение о контролируемой совокупности принимается в зависимости от числа обнаруженных дефектных единиц или числа дефектов, приходящихся на определенное число единиц продукции.

Контроль по количественному признаку дает больше информации, чем контроль по качественному и альтернативному признакам. Вместе с тем затраты на контроль по количественному признаку больше, чем затраты на два другие вида контроля. Поэтому при планировании и разработке технологии контрольных операций часто отдают предпочтение контролю по альтернативному признаку.

В зависимости от применяемых средств контроля различают визуальный, органолептический и инструментальный контроль.

По исполнителям:

- Самоконтроль;

- Контроль мастеров;

- Контроль ОТК;

- Инспекционный контроль;

- Одноступенчатый контроль (исполнителя плюс приемка ОТК);

- Многоступенчатый контроль (исполнителя плюс, операционный плюс специальный, плюс приемочный).

По характеру поступления продукции на контроль различают непрерывный контроль, например, на конвейере или в потоке, и контроль партий продукции.

Брак - продукция, непригодная для удовлетворения потребности в соответствии с назначением. Критерием брака является недопустимое отклонение свойств (параметров) продукции от требований нормативной документации. Забракованная продукция не имеет ни потребительной стоимости, ни стоимости, т.е. не может быть товаром. Для общества это невосполнимые потери живого и овеществленного труда, для предприятия - снижение эффективности производства, дохода, прибыли.

Причина брака - это прежде всего недобросовестный труд. Брак возникает в результате нарушений нормативных требований, ошибок конструкторов и технологов, некомпетентных решений администраторов, нарушений технологической и производственной дисциплины, неудовлетворительного выполнения контрольных операций. Некачественный труд одного работника может сделать бесполезным труд целых коллективов, уничтожить результаты их труда. Отсюда главным средством предотвращения брака является повышение культуры производства, квалификации и личной ответственности исполнителей за результаты своей работы.

Браком считается продукция, которая из-за наличия дефектов, т.е. отдельных отклонений от установленных требований, не соответствует техническим условиям на её изготовление. Дефекты могут быть выявлены при производстве продукции, выходном контроле её качества, на стадии испытаний и в процессе эксплуатации. По характеру дефекты могут быть исправимыми и неисправимыми. Исправление дефектов ведет к удорожанию стоимости всей выпускаемой продукции или отдельных её партий. Неисправимый брак оказывается для предприятия прямым экономическим ущербом, потерями труда и материально-технических ресурсов. Появление дефектов на любой стадии требует немедленного установления места и причин их возникновения с целью оперативного решения вопроса о приостановке выпуска дефектной продукции, определения способа возмещения потерь от брака и устранения его причины.

Понятие "брак" относится не только к продукции материального производства, но и к результатам проектных, конструкторских и технологических разработок. Но в отношении последних это понятие нуждается в более четком юридическом определении.

Противоречивость определения "брак" применительно к конструкторским, проектным и технологическим разработкам существенно снижает эффективность мер по повышению их качества. Ответственность за низкое качество разработок осложняется тем обстоятельством, что стандарты и технические условия утверждаются по результатам отработки и приемки опытных образцов и, следовательно, не может быть такого положения, когда разработка не соответствовала бы требованиям стандартов и технических условий.

Рис.1. Классификация технического контроля качества продукции

1.3 Службы, осуществляющие технический контроль качества на предприятии

Контроль качества в масштабах предприятия возложен на центральную службу контроля качества (или обеспечения качества), в функции которого входят разработка качественных показателей по всем видам выпускаемой продукции, методов проверки качества и порядка проведения испытаний, анализ рекламаций и порядок их урегулирования, выяснение причин возникновения дефектов и брака и условий их устранения. Служба контроля осуществляет свою деятельность в тесном контакте с соответствующими службами в производственных отделениях, а также с заводскими службами контроля качества (или отделами технического контроля). Центральная служба контроля может осуществлять проверку качества сырья и материалов, технологического процесса, организации контрольных испытаний, правил приемки, применяемых заводской службой качества или отделом технического контроля, а иногда и выборочно производить проверку качества продукции, уже прошедшей технический контроль. Одной из важнейших функций центральной службы контроля является планирование и координация всей работы в области обеспечения качества, установление необходимых связей между службами контроля качества в производственных отделениях предприятий. Через центральную службу контроля осуществляется централизация управления в области совершенствования качества выпускаемой продукции.

Таким образом, контроль призван обеспечить проверку исполнения управленческих решений на всех уровнях управления на соблюдение установленных нормативов и условий хозяйственной деятельности предприятия.

Для контроля качества продукции необходимо располагать:

1) показателями (стандартами, техническими параметрами), характеризующими качество продукции;

2) методами и средствами контроля проверки качества;

3) техническими средствами для проведения испытаний;

4) результатами анализа рекламации;

5) причинами возникновения дефектов, брака и условий их устранения.

Кроме центральной службы контролем качества продукции занимаются в подразделениях, цехах, участках, рабочих местах. Они первые получают сведения об отклонениях от нормы, состава и качества материалов, о допущенных отклонениях технологического процесса и предупреждают о возникновении производственного брака. Своевременно полученная информация позволяет оперативно реагировать на нарушение хода технологического процесса и принимать срочные меры к сокращению потерь от брака.

Все сведения, полученные в ходе проведенного контроля, ежедневно и посменно поступают в главную диспетчерскую службу. В связи с этим сложилась следующая иерархия контролирующих служб и их подразделений на предприятиях: отдел или управление технического контроля предприятия - бюро технического контроля цеха - бригада контролеров участка - рабочий-контролер.

Многообразие задач контроля качества продукции и необходимость соответствующих проверок на различных этапах процесса производства изделий обуславливают выделение в составе контрольных служб специальных функциональных подразделений, ориентированных на выполнение отдельных видов работ по контролю качества. В наиболее общем случае в состав отделов и управлений технического контроля предприятий могут входить следующие специализированные подразделения:

* контроля технического состояния и точности оборудования;

* контроля технологической оснастки;

* агрегатов;

* исследования надежности выпускаемой продукции;

* контроля качества упаковки и хранения продукции на складах;

* контроля качества изделий в процессе эксплуатации их потребителем и по завершении отдельных этапов эксплуатации;

* измерительной техники;

* линейных и угловых измерений;

* особо точных измерений;

* дефектоскопии;

* изоляции брака;

* контроля качества продукции, предназначенной для поставки на экспорт;

* инспекционного контроля;

* технического и технологического обеспечения процессов контроля качества;

* учета, анализа и классификации брака в производстве;

* анализа претензий и рекламаций потребителей на выпускаемую продукцию;

* внедрения новых средств и методов технического контроля (неразрушающего, активного и др.);

* ремонта контрольно-испытательного оборудования, измерительных приборов и оснастки;

* разработки, внедрения и контроля функционирования системы управления качеством продукции на предприятии.

Приведенный перечень подразделений может быть существенно расширен за счет включения в него лабораторий, бюро и групп, не входящих, как правило, в состав отделов и управлений технического контроля, но оказывающих, тем не менее, существенное и непосредственное влияние на общее состояние работ по контролю качества. Имеются в виду, например, подразделения конструкторского контроля службы главного конструктора, подразделения нормоконтроля службы стандартизации, подразделения наладки и поверки контрольно измерительного оборудования, приборов, инструмента и оснастки, входящие в метрологическую службу предприятия, и некоторые другие.

Особая роль в управлении контролем качества принадлежит менеджеру, отвечающему за контроль качества продукции. Решения менеджера будут меняться в зависимости от сложившейся ситуации в технологическом процессе. Менеджер может принимать решения, если возникнет необходимость, остановить производственный процесс.

В структуре служб контроля качества продукции многих предприятий в основном присутствуют подразделения, обеспечивающие технические и технологические аспекты контроля качества, при этом недостаточно развиты организационно-экономические и информационные функции отделов и управлений технического контроля. На многих предприятиях в работе названных подразделений имеются такие проблемы и недостатки, как:

* низкая пропускная способность контрольных служб и недостаточная численность персонала, приводящие к нарушению ритмичности производства и реализации продукции, невыполнению отдельных работ по контролю качества, появлению бесконтрольных участков производства;

* недостоверность результатов контроля, низкая требовательность и субъективизм в оценке качества продукции;

* слабая техническая вооруженность и несовершенство метрологического обеспечения;

* несовершенство методик измерений, дублирование и параллелизм в работе по оценке качества;

* относительно низкая заработная плата работников служб контроля качества предприятий ;

* несовершенность системы премирования персонала контрольных служб, приводящая к незаинтересованности в полном и своевременном выявлении брака;

* несоответствие по квалификации разряда контролеров разряду выполняемых контрольных работ, низкий общеобразовательный уровень работников ОТК предприятий.

Устранение отмеченных недостатков в работе служб технического контроля, препятствующих достижению высокой профилактичности, достоверности и объективности проверок, может оказывать разностороннее положительное влияние на процессы формирования и оценки качества изделий.

Во-первых, технический контроль, направленный на предупреждение разладов производственных процессов и возникновения отклонений от требований, предъявляемых к качеству изделий, способствует профилактике брака, его обнаружению на наиболее ранних стадиях технологических процессов и оперативному устранению с минимальными затратами ресурсов, что несомненно приводит к повышению качества выпускаемой продукции, росту эффективности производства.

Во-вторых, строгий и объективный контроль качества изделий работниками ОТК препятствует проникновению брака за пределы предприятий-изготовителей, способствует уменьшению объемов недоброкачественных изделий, поставленных потребителям, снижает вероятность появления, неизбежно возникающих при плохом контроле, дополнительных непроизводственных расходов по выявлению и устранению различных дефектов в уже собранных изделиях, хранению, отгрузке и транспортировке недоброкачественной продукции к потребителям, ее входному контролю специальными подразделениями последних и возврату изготовителям.

В-третьих, надежная работа службы контроля качества создает необходимые предпосылки для устранения дублирования и параллелизма в работе других служб предприятия, снижения объемов перерабатываемой ими информации, высвобождения многих квалифицированных специалистов, занятых перепроверкой продукции, принятой службой технического контроля предприятия, существенного уменьшения количества разногласий, имеющих место при оценке качества продукции различными субъектами контроля, снижения затрат на технический контроль и повышения его эффективности.

Многие недостатки в работе служб контроля качества продукции на предприятиях в значительной мере обусловлены тем, что персонал подразделений технического контроля не выполняет отдельные виды работ, имеющие важное значение для выпуска продукции стабильно высокого качества, а также тем, что неправильно распределены обязанности по техническому контролю между различными подразделениями и отдельными специалистами соответствующих служб, отсутствуют действенные материальные и моральные стимулы повышения достоверности и эффективности проверок, нерациональна и неполна организационная структура отделов и управлений технического контроля (в ее составе нередко отсутствуют многие важные подразделения).

1.4 Методы контроля качества продукции

Методы контроля -- это совокупность правил применения определенных принципов для осуществления контроля: технология проведения, количество контролируемых параметров, требуемая точность измерений.

С исторической точки зрения «контроль», вероятно, является самым общим из терминов, так как он охватывает элементы проведения испытаний, измерения и сертификации. Однако в современном использовании он обычно рассматривается как относящийся к визуальному осмотру продуктов, услуг и установок, использованию простых приборов, инструментов и контрольно-измерительных приборов и к рассмотрению и классификации основной массы товаров с учетом других фактов соответствия, таких как результаты испытаний. Базируясь в значительной мере на визуальном осмотре, результат контроля часто является более субъективным, чем результат более глубокого научного исследования (которое, в зависимости от ситуации, может быть невозможным либо нецелесообразным). Следовательно, стандарты контроля определены менее точно, чем стандарты проведения испытания, проводимого, например, в лаборатории, и предоставляют инспектору значительную свободу в суждениях, являются ли продукция, услуга или метод производства приемлемыми для использования или нет.

Контроль также часто связан с оценкой соответствия не только на техническом уровне. Он также связан с проверкой количеств, классификацией и сортировкой продукции и услуг, оценкой адекватности документации и другими административными вопросами.

Являясь наиболее старой формой оценки соответствия контроль в обязательном порядке должен быть, охвачен процессами аккредитации, ввиду тесной связи его с государственным регламентированием и выполнением требований регламентов, при законодательном подтверждении компетенции инспекторов. Поскольку многие правительства стремятся уменьшить свое прямое вмешательство в оперативные вопросы, многие функции, ранее выполнявшиеся государственными должностными лицами, передаются под ответственность частного сектора. Аккредитация является средством дополнительной гарантии, что эти функции выполняются компетентными организациями и специалистами.

Существуют различные статистические методы контроля качества продукции. Цель метода статистического контроля качества заключается в том, чтобы исключить случайные изменения качества продукции. Такие изменения вызываются конкретными причинами, которые необходимо установить и устранить. (Например, рабочий может применять неправильно выбранный инструмент или метод выполнения работы, станок может оказаться разлаженным).

Выборочный контроль применяют, когда необходимо принять решение о качестве при приемке большой партии по результатам испытаний ограниченного количества образцов из этой партии.Наиболее часто выборочный контроль проводят при приемке партий комплектующих изделий или материалов от поставщиков. Выборочный контроль позволяет снизить затраты на контроль. Он также применяется и в тех случаях, когда изделие при контроле приходится разрушать.

Следует отметить, что выборочному контролю присущ определенный риск, поскольку решение о качестве всей партии принимается по результатам контроля небольшой выборки образцов. Ошибочно может быть забракована «хорошая» партия (риск производителя) или принята плохая партия (риск потребителя). Этот риск можно снизить путем увеличения объема выборки контрольных образцов, но при этом возрастают расходы. На практике потребитель и изготовитель путем переговоров согласовывают методику выборочного контроля, приемлемую для обеих сторон. Важную роль в повышении эффективности контроля технологического процесса может сыграть специальная карта, представляющая собой схему, на которую нанесены допустимые границы параметров качества и результаты измерений в обусловленные сроки, что позволяет сразу наглядно обнаружить отклонения от стандартов и» при необходимости, составить соответствующий график.

Карта контроля технологического процесса применяется в тех случаях, когда нужно проконтролировать качество продукции или услуг в процессе производства. Цель заключается в том, чтобы обнаружить, когда процесс производства «уходит из-под контроля» и начинается выпуск продукции с недопустимо нестабильным качеством. При этом можно срочно принять необходимые меры по корректировке процесса.

Метод контроля технологического процесса можно использовать как в сфере услуг, так и в сфере производства. В течение дня в произвольные моменты времени в ходе процесса отбирают три пробы. Считается, что процесс нарушен, если три из пяти последовательных образцов вышли за пределы допустимых значений.

Производство продукции осуществляется по заранее разработанному технологическому процессу, который осуществляется в диапазоне определенных контрольных параметров, характеризующих возможные отклонения в этом процессе. Выход за пределы допустимого значения контрольных параметров технологического процесса влечет за собой выпуск бракованной продукции, поэтому наблюдение за контролируемыми параметрами и анализ наблюдаемых изменений является непременным условием современного производства. Кроме того, в силу допущенных при проектировании ошибок или необходимости модернизации производства приходится постоянно вносить в технологию изменения, которые также могут стать причиной выпуска продукции с недопустимыми отклонениями.

Отклонение параметров происходит, как правило, под действием большого числа случайных факторов, поэтому появление брака и причин, его определяющих, является случайным, и их анализ требует применения специальных статистических методов обработки информации, характеризующих протекание технологического процесса производства продукции. Выделим следующие статистические методы контроля качества продукции.1. Гистограмма. Метод гистограмм является эффективным инструментом обработки данных и предназначен для текущего контроля качества в процессе производства, изучения возможностей технологических процессов, анализа работы отдельных исполнителей и агрегатов. Гистограмма -- это графический метод представления данных, сгруппированных по частоте попадания в определенный интервал.2. Расслаивание. Этот метод, основанный только на достоверных данных, применяется для получения конкретной информации, вы явления причинно-следственных связей.

Контрольные карты графически отражают динамику процесса, т.е. изменение показателей во времени. На карте отмечен диапазон неизбежного рассеивания, который лежит в пределах верхней и нижней границ. С помощью этого метода можно оперативно проследить начало дрейфа параметров по какому-либо показателю качества в ходе технологического процесса, для того чтобы проводить предупредительные меры и не допускать брака готовой продукции. контрольные карты применяются в тех случаях, когда нужно проконтролировать качество продукции или услуг в процессе производства. В контрольные карты заносятся сведения о технологическом процессе. Вариантов записи очень много. Это зависит от вида продукции и целей производства. Цель заключается в том, чтобы обнаружить, когда процесс производства уходит из-под контроля, и сразу же принять необходимые меры по корректировке процесса. Как показывает опыт, малое число видов брака составляет большую долю от общего числа видов брака. Суммарная частота проявления видов брака категории «прочие» не должна превышать 10%.

Диаграмма Парето -- это схема, построенная на основе группирования по дискретным признакам, ранжированная в порядке убывания и имеющая кумулятивную частоту. Что касается конкретного производства, то проблемы качества оборачиваются потерями (дефектные изделия и затраты, связанные с их производством). Чрезвычайно важно прояснить картину распределения потерь. Большинство из них будет обусловлено незначительным количеством основных дефектов, вызванных небольшим числом главных причин. Таким образом, выяснив причины появления основных существенно важных дефектов, можно устранить почти все потери, сосредоточив усилия на ликвидации именно этих причин. В этом и заключен принцип ныне широко применяющейся диаграммы Парето. Простого коллегиального обсуждения основных причин обычно недостаточно, так как мнения различных лиц и инстанций субъективны, некорректны, В основе любого мероприятия должна лежать достоверная информация. Именно такую информацию позволяет получить диаграмма Парето.5.Схема Исикавы. Японский профессор К. Исикава -- автор книг об управлении качеством. Известность Каору Исикава принесли кружки качества и причинно-следственные диаграммы, которые теперь так и называются диаграммы или схемы Исикавы. Схема Исикавы -- это логическая структура отношений между элементами, этапами, работами, составляющими в сущности изучаемый технологический процесс.

Сырье, полуфабрикаты и готовые изделия пищевой промышленности многочисленны и разнообразны, однако многие показатели качества (влажность, кислотность, зольность и др.) для них являются общими.

Перед изучением специфики технохимического контроля производства продукции необходимо освоить теоретические основы общих методов исследования пищевых продуктов.

Пищевые продукты исследуют органолептическими, физическими и химическими методами анализа. Пользуясь органолептическими методами, с помощью органов чувств определяют внешний вид, цвет, вкус, запах и консистенцию вещества.

Органолептические методы контроля, несмотря на свою субъективность, имеют важное значение и всегда предшествуют физико-химическому анализу продукта. Если по органолептическим показателям продукт окажется недоброкачественным, то дальнейший анализ его уже не нужен. Решение о выпуске новых видов продукции или об ее аттестации не принимается без тщательной органолептической оценки изделия дегустационными советами при соответствующих управлениях.

Химические методы технохимического контроля основаны на химических реакциях анализируемого вещества с определенными реактивами. По результатам реакции составляют заключение о соответствующем показателе качества продукта.

Физические методы анализа устанавливают значение определенных физических свойств вещества, связанных с тем или иным показателем его качества. Так, например, определив, коэффициент преломления света в жидкости, узнают содержание в ней сухих веществ, которое пропорционально значению этого коэффициента.

При физико-химическом анализе продукта каждый качественный показатель определяют параллельно для двух образцов, взятых из одной средней пробы. Отклонения величины результатов параллельных определений не должны превышать допустимых пределов, указанных в стандартах или инструкциях. В противном случае анализ повторяют. По результатам параллельных определений вычисляют среднеарифметический результат и выражают его с точностью, предусмотренной стандартом. Результат округляют, увеличивая последний знак на единицу, если следующая за ним цифра более пяти, или отбрасывают, если последняя цифра меньше пяти. Например, химический метод определения сахара основан на» реакции между редуцирующими сахарами и щелочным раствором окисного соединения меди. По количеству закиси меди, образовавшейся в результате реакции, определяют содержание сахара в продукте.

Продукты поставляются на предприятие (или отпускаются) отдельными партиями. Партия -- это определенное количество продукта одного вида и сорта, выработанное одновременно, поступающее по одной накладной и одному удостоверению качества. Как правило, партия состоит из определенного числа мест упаковки (ящики, бочки, мешки и т.п.). Перед отбором проб проводят внешний осмотр партии, проверяя состояние упаковки и маркировку мест, затем отбирают исходный образец продукта, который должен характеризовать качество всей партии в целом. Исходный образец составляется из многих мелких выемок, взятых из определенного числа мест партии. Выемки осматривают и, убедившись в их однородности, смешивают. Пробу от партии сыпучих материалов (мука, сахар-песок и т. п.) отбирают щупом, пробу жидких продуктов (молоко, масло) отбирают специальным пробоотборником после предварительного перемешивания продукта. От исходного образца отбирают средний образец, предназначенный для лабораторного анализа. Средний образец сыпучих продуктов составляют методом квартования: массу исходного образца высыпают на гладкую поверхность и разравнивают в виде квадрата. Квадрат делят по диагонали на, четыре части, две противоположные части отбрасывают, оставшиеся смешивают и повторяют квартование до тех пор, пока масса остатка не будет равна массе среднего образца. Часть среднего образца помещают в банку с плотной пробкой и хранят на случай арбитражного анализа, пока вся партия продукта не будет переработана.

Успех продукции лучших предприятий на мировом рынке объясняется комплексным, эффективным управлением качества всех основных видов деятельности. Особое внимание при этом уделяется учету требований и контролю качества при проектировании продукции, входному контролю материалов и комплектующих изделий, контролю и совершенствованию производственных процессов, включающих контроль продукции в ходе производства, сбыта и послепродажного обслуживания.

Глава 2. Контроль качества хлебобулочной продукции на примере предприятия ООО «Хлебозавод Болдинский»

2.1 Организационно-правовая характеристика ООО «Хлебозавод Болдинский»

ООО "Хлебозавод Болдинский" - один из старейших в городе Астрахани и единственный в городе , который выпускает подовой хлеб , который так любят астраханцы и имеет репутацию стабильно развивающего предприятия и занимает ведущие место по выпуску хлебобулочных изделий в городе Астрахани .

Хлебозавод №1 построен и пущен в эксплуатацию в октябре 1968 года. Первоначально (в 1968г.) на заводе было установлено 5 комплексно-механизированных линий на базе печей ПН-50 производство ГДР. Мощность хлебозавода составляла 110 тонн в сутки в условном ассортименте. В 70-е годы к хлебозаводу был сделан пристрой, в котором расположился кондитерский цех. В нем были установлены 2 комплексно-механизированные линии по производству сладкой «соломки» на базе печей ПИК-8 производительностью 350 кг в смену каждая и линия по производству затяжного печенья мощностью 1650 т/год (производства немецкой фирмы «Специаль»). В хлебном цехе была дополнительно смонтирована шестая производственная линия для производства мелкоштучных булочных изделий (печь БН-50 мощностью 9тн/сутки в планированном ассортименте).

В 1991 году коллектив взял завод в аренду. В 1993 году коллектив завода приватизировал предприятие, и оно получило новое название ТОО хлебозавод «Болдинский». Организационно - правовой статус предприятия общество с ограниченной ответственностью.

Организована собственная торговая сеть, насчитывающая в настоящее время 32 торговые точки, в том числе 2 фирменных магазина. Организован транспортный участок из 20 автомашин для перевозки хлебобулочных и кондитерских изделий. Построена новая механическая мастерская бытовыми помещениями для ремонтной группы Проведена перепланировка 2-го этажа кондитерского цеха, где организовано производство широкого ассортимента кондитерских изделий (торты, пирожное, кексы) с использованием в качестве основного технологического оборудования пекарских шкафов ШПСЭМ-3 в количестве 3-х штук и печей «Муссон - ретор» , «Муссон -турбо». С 1995 года ведется компьютеризация предприятия.

В данное время территория предприятия составляет 20,5 тыс.м2.

Площадь производственных и вспомогательных помещений -8 тыс.м2.

В состав предприятия в настоящее время входят следующие подразделения:

- хлебный цех

- кондитерский цех

- хлебная экспедиция

- механическая мастерская

- транспортный участок

- склад бестарного хранения муки

- строительный участок.

Предприятие вырабатывает более 80 наименований хлеба и хлебобулочных изделий. Как и в прошлые времена, так и сейчас, ассортимент формируется в зависимости от покупательского спроса. Для обновления ассортимента используются идущие от самой природы добавки, такие, как пшеничные отруби, зерновые смеси , пшеничная крупка, морская капуста, соевая мука и т.д.

Особое внимание на предприятии уделяется качеству продукции , расширению ассортимента , изучению и удовлетворению покупательского спроса . На заводе регулярно проводят «Дни качества», на которые обязательно приглашаются торговые работники . На заводе хорошо поставлена кадровая служба , её задача направлена на сохранение кадров , повышение профессионального мастерства , воссоздание новых рабочих мест.

Организовано обучение рабочих на производстве по профессиям , особенно повышенной опасности , с привлечением специалистов со стороны .Желающих поступить на завод огромное количество .

Предприятие под руководством Клынина В.В с каждым годом меняет свой облик. Созданы своя торговая сеть, собственное автохозяйство, позволившее значительно сократить затраты по доставке готовой продукции потребителям.

контроль качество хлебобулочная продукция

2.2 Организации осуществляющие контроль качества хлебобулочных изделий

На предприятии, каждый специалист выполняет свои обязанности.

Руководит работой предприятия генеральный директор. Все необходимые производственные вопросы решает зам.директора по производству.

Приёмом на работу и увольнением работников занимается отдел кадров.

Заключением договоров на поставку сырья и материалов занимается отдел снабжения.

На заводе иметься служба главного механика и главного энергетика, которые обеспечивают бесперебойную работу оборудования и устраняют все возникшие поломки; материальный склад, который обеспечивает потребность в инвентаре. спец.одежде, необходимых зап .частях и т.д.

Обеспечение производства паром осуществляет котельная. Снабжение киосков и магазинов хлебобулочными изделиями осуществляет транспортный отдел. На предприятии имеется более 30 автомобилей для перевозки хлебобулочных изделий.

При поступлении на работу, каждый работник должен пройти инструктаж. Этим занимается инженер по технике безопасности. На предприятии существует бригадная форма организации труда. В состав бригад входят рабочие - сдельщики. Плановая численность рабочих определяется с учётом баланса рабочего времени одного среднесписочного рабочего и норм выработки на 1 тонну продукции.

Помимо основных рабочих, в бригаде имеются сменные слесарь и электрик, которые обеспечивают бесперебойную работу оборудования и следят за тем, чтобы не было поломок. Руководит работой в цеху старший мастер, который следит за тем, чтобы каждая бригада выполняла наряд-заказ, который даёт отдел сбыта. Общая численность рабочих в цеху 68 человек. В каждой бригаде имеется оператор БХМ, который обеспечивает бесперебойную подачу муки в цех. Обеспечение производства сырьём осуществляет отдел снабжения. Подачей сырья в цех занимается кладовщик, в распоряжении которого находятся 2 грузчика, которые доставляют сырьё в цех. Сырьё доставляется в цех в соответствии с заявкой, которую даёт мастер. Отдел снабжения работает в том же режиме, в каком работают производственные бригады, за исключением начальника отдела снабжения.

Мастер выдаёт заявку на сырьё в соответствии с нарядом-заказом на хлебобулочные изделия, который выдаёт отдел сбыта.

Визуальный контроль проводится ежедневно и предусматривает:

контроль за наличием сопроводительных документов, подтверждающих происхождение, качество и безопасность поступающего сырья, вспомогательных материалов, тароупаковочных материалов выпускаемых хлебобулочных и кондитерских изделий.

Контроль исправности работы технологического оборудования предприятия проводится ежедневно механиками и слесарями.

Контроль эффективности дезинфекционных мероприятий производственных помещений проводится инженером-технологом.

Контроль подготовки по программе гигиенического обучения в установленном порядке производится техниками технологами

Контролируется соблюдение инструкции по предотвращению попадания посторонних предметов в готовую продукцию и санитарных правил на рабочих местах инженером технологом

Лабораторный контроль основного и подсобного сырья проводится инженером технологом.

Основное сырье - мука, доставляется на хлебозавод в автомуковозах по качественным удостоверениям на партию муки. Подсобное сырье, также поступает по качественным удостоверениям и сертификатам. При поступлении сырья кладовщик оповещает инженера - технолога и он проверяет его качество на соответствие НТД. Анализ основного дополнительного сырья производится по методам предусмотренными действующими стандартами, техническими условиями или утвержденными инструкциями. Результаты контроля основного и дополнительного сырья фиксируется в лабораторных журналах.

Контроль качества сырья проводится по следующим показателям:

мука пшеничная 1 сорт, 2 сорт, высший сорт, ржанообдирная по ГОСТ26574-85, ТУ-8-РФ-11-295-91;

Органолептическая оценка;

Зараженность вредителями хлебных запасов;

Массовая доля металломагнитной примеси;

Количество сырой клейковины (%);

Качество сырой клейковины;

Влажность;

Кислотность;

Определение зараженности муки картофельной болезнью

Дрожжи прессованные ГОСТ171-81.

органолептическая оценка;

определение подъемной силы;

Сахар-песок ГОСТ212-78;

органолептическая оценка;

определение чистоты раствора сахара;

определение ферропримесей.

Масла растительные ГОСТ1129-93

органолептическая оценка;

определение отстоя.

Маргарин ГОСТ240-85

органолептическая оценка;

определение влажности.

Техники-технологи контролируют выполнение установленных рецептур, выборочно в течении смены производится:

кислотность опар, тестов ГОСТ 5670,влажность опар, тестов и п/ф ГОСТ 21094подъемную силу п/ф (тестов, опар и прессованных дрожжей)

плотность растворов соли и сахара (по мере их приготовления)

снимают металлопримеси с магнитов, определяют их характер

целостность сит на «Буратах», вес тестовых заготовок и готовой продукции

параметры расстойки тестовых заготовок, температурный режим, паровой режим печей по каждому ассортименты, следят за соблюдением инструкций по предотвращению попаданий посторонних предметов в готовую продукцию ведут технологический журнал по установленным формам.

В целях оценки качества готовых изделий, предотвращения нарушений, своевременного обеспечения регулирования технологического процесса производится выборочный контроль готовых изделий - хлебобулочных и кондитерских, на соответствие их требованиям действующих стандартов и технологических условий. Результаты контроля готовой продукции фиксируется в лабораторных журналах.

Органолептически определяют форму хлеба, его цвет, состояние поверхности , состояние мякиша, характер пористости , эластичность, свежесть вкус, запах.

Физико-химическими методами определяют влажность, кислотность, пористость хлеба ГОСТ5669, содержание жира и сахара, в рецептуру которых входит жир и сахар.

Строго нормируется масса 1 штучного изделия. Для диетических сортов хлеба предусмотрен контроль содержания углеводов, йода, соли и других компонентов.

Физико-химические показатели определяют не менее чем через 3 часа с момента выхода изделий из печи и не позднее :

для хлеба обойных сортов муки -48 часов,

для пшеничного хлеба из сортовой муки -4 часа,

для булочных изделий не ранее 1 часа и не позднее 16 часов.

Для более полной характеристики качества хлеба определяют дополнительные показатели, не предусмотренные стандартом: удельный объем, формоустойчивость подового хлеба, степень выпуклости верхней корки формового хлеба, деформация мякиша и д.р.

2.2.1 Входной контроль качества продукции хлебобулочных изделий

Основное сырье - мука, доставляется на хлебозавод в автомуковозах по качественным удостоверениям на партию муки. Подсобное сырье, также поступает по качественным удостоверениям и сертификатам. При поступлении сырья кладовщик оповещает инженера - технолога и он проверяет его качество на соответствие НТД. Анализ основного дополнительного сырья производится по методам предусмотренными действующими стандартами, техническими условиями или утвержденными инструкциями. Результаты контроля основного и дополнительного сырья фиксируется в лабораторных журналах.

Контроль качества сырья проводится по следующим показателям:

мука пшеничная 1 сорт, 2 сорт, высший сорт, ржанообдирная по ГОСТ26574-85, ТУ-8-РФ-11-295-91;

Органолептическая оценка;

Зараженность вредителями хлебных запасов;

Массовая доля металломагнитной примеси;

Количество сырой клейковины (%);

Качество сырой клейковины;

Влажность;

Кислотность;

Определение зараженности муки картофельной болезнью

Дрожжи прессованные ГОСТ171-81.

органолептическая оценка;

определение подъемной силы;

Сахар-песок ГОСТ212-78;

органолептическая оценка;