Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Целью выполнения курсовой работы - формирование навыков самостоятельного решения профессиональных задач. Курсовая работа является хорошей подготовкой для выполнения расчетов в экономической части дипломного проекта. Она дает возможность закрепить не только знание методики выполнения технико-экономических расчетов, но и навыки работы с литературой.

Наука об организации и управлении производством является значимой частью экономической науки в целом. Она обобщает и разрабатывает методы рациональной организации производства, пути систематического повышения эффективности работы предприятия. Повышение эффективности производства - актуальнейшая проблема современности, от решения которой зависит экономическая безопасность России. Решение этой проблемы возможно только на основе технического прогресса, совершенствование организации производства, улучшения использования основных производственных фондов и инвестиций, повышения качества и конкурентоспособности продукции. Вот поэтому данная тема курсовой работы так актуальна и сегодня.

1. Выбор машин и оборудования для лесозаготовительного производства

Машины и оборудование для лесозаготовительного производства подбираются в соответствии со схемой технологического процесса. Состав операций основного технологического процесса лесозаготовок и их последовательность представлена в таблице 1.1.

При выборе марки машин и оборудования необходимо учесть, что для обеспечения бесперебойного хода технологического процесса и рационального использования ресурсов, производительности на рабочих местах должны быть равными (при равном количестве работающих машин) или кратными (при кратном соотношении числа работающих машин). С целью выбора оборудования с равной или кратной производительностью (Псм) действующую сменную норму выработки (Нв) можно скорректировать на коэффициент перевыполнения нормы выработки (Кп), тогда

Псм = Нв * Кп, (1.1)

Кп принимаем равным 1,0 - 1,1.

Таблица 1.1. Схема технологического процесса и состав машин на лесозаготовках

Наименование фазы и операции технологического процесса	Марка машин и механизмов	Выроботка, м3
		по норме	по плану
1	2	3	4
1. Лесосечные работы:
валка деревьев	ВМ-4А	65	65
трелевка леса
обрезка сучьев	ЛО-72	135	135
погрузка хлыстов на автолесовозы	ПЛ-2	181	232
2. Вывозка хлыстов	КраЗ-255, прицеп ТМЗ-802	20	36
3. Нижнескладские работы:
разгрузка хлыстов	РРУ - 10М	102	143
раскряжевка хлыстов	ЛО-15С	102	143
сортировка сортиментов	ТС-7 с ГСУ	102	143
штабелевка сортиментов погрузка сортиментов в вагоны	КБ-572 БКСМ-14	202 202	234 210

Норма выработки на вывозку леса определяем по формуле:

, м³ (1.2)

где Н - норма выработки на машино - смену, м³;

420 - продолжительность рабочей смены;

Т_пз - время на подготовительно - заключительную работу на смену, мин;

t₀ - время нулевого пробега 1 км в обоих направлениях, 4 мин;

l₀ - расстояние нулевого пробега, 5 км;

Q - нагрузка на рейс, 20 м³;

К - коэффициент, учитывающий влияние расстояния вывозки на среднюю скорость движения автомобиля;

К = ;

l - расстояние вывозки по магистрали, 45 км;

Т₂ - время пребывания автомобиля под разгрузкой и выгрузкой и ожидание встречного поезда.



м³

Подбор оборудования на нижнем складе начинается с ведущей операции - раскряжевка. Норма выработки на раскряжевке хлыстов определяется по формуле

Нв = (Н1*а1 + Н2*а2 + Н3*а3) /100 (1.4)

где Н1, Н2, Н3 - норма выработки для деловых сортиментов, кряжей для выработки спец. сортиментов и дров соответственно, мі;

а1, а2, а3 - выход деловых сортиментов, кряжей для выработки спец. сортиментов и дров соответственно, %.

Процентный выход сортиментов при раскряжевке можно принять для деловых сортиментов (а1) - 60%, кряжей для выработки спец. сортиментов (а2) - 20%, дров (а3) - 20%. Длину сортиментов выбираю самостоятельно.

2. Расчет технико-экономических показателей использования машин и оборудования

Для определения трудоемкости ремонтных работ необходимо рассчитать основные технико-экономические показатели использования всех машин, механизмов и оборудования, представленных в таблице 1. Исходными данными для расчетов являются задание на курсовое проектирование и показатели таблицы 1. Расчеты сводятся в таблицу 2.1.

Общий пробег рассчитывается только для автомобилей и прицепов-роспусков. Общий пробег для автомобиля определяется по формуле

Lобщ = Lвыв * кп, (2.1)

где Lобщ - общий пробег автомобилей, км;

Lвыв - общий пробег автомобилей на вывозке леса, км;

Кп - коэффициент, учитывающий пробег автомобилей на перевозке хозяйственных грузов, принять 1,2 - 1,3.

Общий пробег автомобилей на вывозке леса определяется по формуле

(2.2)

где L - среднее расстояние вывозки по заданию, км;

V - годовой объем работ по заданию, мі;

Q - нагрузка на рейс, берется по нормативам (1,2).

L_выв =

L_общ =1008000• 1,2 =1206400 км

Общий пробег прицепов-роспусков принимается равным пробегу машин только на вывозке леса.

Показатели 5 и 6 берутся из таблицы 1.1 (графы 3 и 4 соответственно). Коэффициент перевыполнения сменной нормы выработки определяется отношением производительности к сменной норме выработки.

Число отработанных машино-смен на основных работах определяется делением годового объема работ на сменную производительность. Число машино-смен на прочих работах (подготовительных и вспомогательных) принимается в процентах от числа машино-смен на основных работах: 5-10% - для бесчокерных тракторов, 30-35% - для автомобилей.

Количество машин в работе определяется отношением машино-смен в работе (всего) к коэффициенту сменности и числу рабочих дней.

Число резервных машин определяется из соотношения: для пил на валке и раскряжевке - 1 резервная на 1 работающую, для тракторов и машин на их базе на валке, трелевке, погрузке - 1 резервная на 4 работающих, для автомобилей на вывозке- 1 резервная на 6 работающих. Для оборудования нижних складов (транспортеров, кранов, полуавтоматических линий и т.д.) резерв не предусматривается.

Количество исправных машин включает работающие и резервные машины. Машино-дни в исправном состоянии определяются умножением числа исправных машин на число календарных дней в году.

Машино-дни в ремонте определяются в следующей таблице 3.1 (сумма по графе 9), после ее заполнения рассчитываются остальные показатели таблицы 2.1.

Машино-дни в хозяйстве определяются как сумма машино-дней в исправном состоянии и машино-дней в ремонте. Коэффициент технической готовности рассчитывается отношением машино-дней в исправном состоянии к машино-дням в хозяйстве.

Списочное количество машин рассчитывается отношением числа машин в исправном состоянии к коэффициенту технической готовности.

Таблица 2.1. Технико-экономические показатели использования машин и механизмов на лесосечных работах и вывозке

№	Наименование показателей	Марки машин, механизмов и оборудования
		ВМ-4А	ЛО-72	ПЛ-2	ТМЗ-802	КраЗ-255
1	2	3
1	Объем работ, тыс. м3	200
2	Средний объем хлыста, м3	0,45
3	Среднее расстояние трелевки (вывозки), км	210			45	45
4	Нагрузка на рейс, м3				28	28
5	Общий пробег,				707143	919286
6	Сменная норма выработки, м3	66	135	232	36	36
7	Коэффициент выполнения нормы выработки	1,0	1,0	1.0	1.0	1.0
8	Производительность на машино-смену, м3	66	135	235	36	36
9	Коэффициент сменности	1	2
10	Число рабочих дней в году, дни	275
11	Отработать машино-смен, всего, машино-смена, в т. ч.:	4091	1852	1034	7222	7222
	а) на основных	3030	1481	862	5556	5556
	б) на прочих работах	1060	370	172	1666	1666
12	Количество машин в работе, шт	15	7	2	13	13
13	Кол-во резервных машин, шт.	4	2	1	2	2
14	Кол-во машин в исправном состоянии, шт.	19	9	3	13	15
15	Машино-дни в исправном состоянии, машино-день	6935	3285	1095	4745	5475
16	Машино-дни в ремонте, машино-день	1842	852	242	478	1693
17	Машино-дни в хозяйстве, машино-день	8777	4137	1337	5420	7168
18	Коэффициент технической готовности	0,79	0,79	0,82	0,96	0,76
19	Списочное число машин, шт.	24	11	4	25	20
20	Выработка на списочную машину, м3	8320	17640	54600	8400	10180

Таблица 2.2. Технико-экономические показатели использования нижнескладского оборудования

№	Наименование показателей	Марки машин, механизмов и оборудования
		РРУ-10М	ЛО-15С	КБ-572	БКСМ-14
1	2	3
1	Объем работ, тыс. м3	200
2	Средний объем хлыста, м3	0,45
3	Сменная норма выработки, м3	143	143	143	210
4	Коэффициент выполнения нормы выработки	1	1	1	1
5	Производительность на машино-смену, м3	143	143	143	210
6	Коэффициент сменности	2	3
7	Число рабочих дней в году, дни	285
8	Отработать машино-смен, всего, машино-смена, в т. ч.:	1399	1399	855	905
	а) на основных	1399	1399	855	905
	б) на прочих работах	-	-	-	-
9	Количество машин в работе, шт	3	2	1	1
10	Количество резервных машин, шт.	-	-	-	-
11	Кол-во машин в исправном состоянии, шт.	3	2	1	1
12	Машино-дни в исправном состоянии, машино-день	1095	730	365	365
13	Машино-дни в ремонте	97	237	828	594
	Машино-дни в хозяйстве, машино-день	1192	967	1193	959
14	Коэффициент технической готовности	0,92	0,75	0,31	0,38
15	Списочное число машин, шт.	3	4	2	2
16	Выработка на списочную машину, м3	61229	75475	61198	76152

3. Расчет трудоемкости и простоев машин и оборудования в ремонтно-профилактическом обслуживании

Машино-часы в работе определяются умножением числа машино-смен в работе «всего» (таблица 2.1) на продолжительность рабочей смены (7 часов при 6-дневной рабочей неделе). Для лесосечных машин необходимо машино-часы в работе перевести в мото-часы работы путем умножения на коэффициент перевода 0,65-0,85 (меньшее значение для трелевочных тракторов, большее - для лесосечных машин).

Для автомобилей и прицепов-роспусков следует скорректировать периодичность капитального ремонта в зависимости от природно-климатических условий путем умножения норматива периодичности на коэффициент 0,8 (для зоны холодного климата).

Количество ремонтов и ТО рассчитывается от более сложного вида к менее сложному. Количество капитальных ремонтов (Nкр) определяется по формуле:

Nкр = М / Мкр, (3.1)

где М - машино-часы (мото-часы) в работе для машин на базе тракторов и оборудования нижнего склада (для автомобиля и прицепа-роспуска - общий пробег, км);

Мкр - периодичность капитального ремонта, машино-часы (мото-часы) или км пробега для автомобиля и прицепа-роспуска.

Количество сезонных обслуживаний (Нсо) определяется умножением числа исправных машин (Ми) на 2, исходя из периодичности (2 раза в год для каждой исправной машины):

Нсо=Ми*2 (3.2)

При расчете количества ТО необходимо учесть, что при более сложном виде ТО проводятся работы, предусмотренные менее сложными видами ТО, поэтому из общего числа менее сложных видов ТО вычитается количество более сложных видов ТО и ремонтов.

Количество ТО-3 (Н ТО - 3) рассчитывается по формуле

Н то- 3 =(М / Мто-3) - Nкр, (3.3)

где Мто-3 - периодичность проведения ТО-3, машино-часы (мото-часы) в работе или км пробега.

Таблица 3.1. Расчет количества ТО, ремонтов и простоев машин

№	Марка машин, механизмов и оборудования	Кол-во исправных машин	Общий пробег, км (машино-часы вработе)	Виды ремонтов иТО	Периодичность ремонтов и ТО, ч(км)	Кол-во ремонтов и ТО	Время простоев
							на один ремонт и ТО, ч днях	Всего в рабочих днях, днях	В календарных, днях
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1	ВМ-4А	19	18614	ЕО	Ежесменно	4091	0,7	351	402
				ТО-1	60	232	7	232	402
				ТО-2	240	59	14	118	186
				ТО-3	960	14	21	42	98
				СО	2 раза в год	38	7	38	43
				ТР	по потреб.	-	13	346	596
				КР	3840	5	30	150	279
	И т о г о							1842
2	ЛО-72	9	8426	ЕО	Ежедневно	1852	0,7	185	172
				ТО-1	100	105	7	105	106
				ТО-2	300	26	14	52	72
				ТО-3	900	7	14	14	25
				СО	2 раза в год	18	7	18	19
				ТР	по потреб.	-	13	156	322
				КР	3600	2	30	60	160
	И т о г о							876
3	ПЛ-2	5	6542	ЕО	Ежедневно	1034	0,6	44	114
				ТО-1	60	82	5	29	96
				ТО-2	240	20	14	20	65
				ТО-3	960	5	14	70	19
				СО	2 раза в год	8	7	4	12
				ТР	по потреб.	-	10	46	153
				КР	3840	2	25	50	67
	И т о г о							526
4	ТМЗ-802	13	707143	ЕО	Ежедневно	7222	0,1	52	140
				ТО-1	1600	314	0,2	4	8
				ТО-2	8000	70	3	15	25
				ТР	по потреб.	-	1,6	100,8	133
				КР	78000	9	10	90	172
	И т о г о							242
5	КраЗ-255	15	919286	ЕО	Ежедневно	7222	08	848	413
				ТО-1	1800	379	5	168	135
				ТО-2	9000	95	14	107	95
				СО	2 раза в год	30	7	32	15
				ТР	по потреб.	-	5,5	415,8	361
				КР	130000	7	22	198	154
	И т о г о							1693
6	РРУ-10М	3	9790	ЕО	Ежесменно	1399	0,2	20	33
				ТО-1	100	97	4	28	53
				СО	2 раза в год	6	4	2	3
				ТР	по потреб.	-	2	14	27
				КР	12900	1	4	4	5
	И т о г о							97
7	ЛО-15С	2	9790	ЕО	Ежесменно	1399	0,5	50	82
				ТО-1	100	65	7	33	61
				ТО-2	300	32	7	16	31
				СО	2 раза в год	0	7	2	4,5
				ТР	по потреб.	-	7	49	92
				КР	12900	1	15	15	20
	И т о г о							237
8	ТС-7 с ГСУ	3	12778	ЕО	Ежесменно	1399	0,5	50	82
				ТО-1	100	86	7	43	61
				ТО-2	300	41	7	20	30
				СО	2 раза в год	6	7	4	4,5
				ТР	по потреб.	-	4	36	52
				КР	10200	1	7	7	19
	И т о г о							231
9	КБ-572	1	5983	ЕО	Ежесменно	855	0,5	31	27
				ТО-1	250	16	7	8	8
				ТО-2	750	10	14	6	8
				СО	2 раза в год	6	7	1	0,8
				ТР	3000	1	120	513	527
				КР	18000	1	15	15	19
	И т о г о							828
10	БКСМ-14 1	6333	ЕО	Ежесменно	905	0.5	22
			ТО-1	250	25	7	8
			ТО-2	750	6	14	4
			СО	2 раза в год	2	7	1
			ТР	3000	1	120	362
			КР	18000	1	15	15

Количество ТО-2 (N_то-2) определяется по формуле

Н то- 2 =(М / Мто-2) - Nкр - Нто-3, (3.4)

Н то - 1=(М / Мто-1) - Nкр - Нто-3 - Н то - 2, (3.5)

где Мто-1 - периодичность ТО-1, машино-часы (мото-часы) работы или км пробега.

Продолжительность или простои в і-том виде ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2, ТО-3, СО) в рабочих днях (Пі) определяются по формуле

Пі =(Ні *Ні) \ (ТСМ * КСМ), (3.6)

где Ні - количество і-того вида ТО;

ТСМ, КСМ - продолжительность рабочей смены (часы) и коэффициент сменности работы подразделения, которое выполняет і-тый вид ТО (ПТО, РММ или гараж). Простои в текущем ремонте в рабочих днях (Птр) определяется по формуле

Птр = М*Нтр / 100 (1000) * ТСМ * КСМ, (3.7)

где Нтр - норматив простоя в текущем ремонте на 100 машино-часов (мото-часов) работы или 1000 км пробега, часы.

Простои в капительном ремонте (Пкр) в рабочих днях определяется:

Пкр= Nкр* Нкр (3.8)

Перевод рабочих дней в календарные (таблица 3.1, графа 9) осуществляется с помощью коэффициента перевода

Кп = 365\Др, (3.9)

где Др - число рабочих дней ремонтного подразделения, осуществляющего і-тый вид ТО или ремонта (РММ, гараж, ПТО нижнего склада -285 дней, ПТО лесосеки - 275 дней).

Общая трудоемкость ремонтов и ТО (таблица 3.2) определяется умножением числа ремонтов и ТО на удельную трудоемкость (графа 4), принятую по нормативам (2). Трудоемкость текущего ремонта (Ттр) определяется по формуле

Ттр = М*Тн / 100 (1000), (3.10)

где Тн - норматив трудоемкости текущего ремонта на 100 машино-часов (мото-часов) работы или 1000 км пробега, человеко-часы.

При выборе объекта РОБ для проведения ТО или ремонта можно воспользоваться типовыми рекомендациями по экономически целесообразным расстояниям доставки машин на ТО в ремонтно-механические мастерские (РММ) и рекомендациями по распределению объемов работ по текущему ремонту машин и оборудования между объектами РОБ. В соответствии с ними рекомендуется проводить в РММ и силами РММ работы по текущему ремонту в следующих объемах (в процентах от общей трудоемкости текущего ремонта): для тракторов и машин на их базе, для автомобилей и прицепов - 70%, для оборудования нижнего склада - 20%.Остальной объем работ по текущему ремонту выполняются в ПТО на лесосеке, гараже и силами ПТО нижнего склада.

Таблица 3.2. - Расчет трудоемкости ТО и ремонта машин

Марка машины	Виды ТО и ремонтов	Количество ТО и ремонтов	Трудоемкость, человеко-часы
			Одного ТО и ремонта	Общая	Распределение работ по объектам РОБ
					РМЗ	РММ	Гараж	ПТО лесосеки	ПТО н/склад
ВМ-4А	ЕО	4091	1	4091				4091
	ТО-1	232	8	1856				1856
	ТО-2	59	21	1239				1239
	ТО-3	14	36	504		504
	СО	38	10	380				380
	ТР	-	37	6887		6887
	КР	5	-		КР
итого						7391		7566
ЛО-17	ЕО	1852	1	1852				1852
	ТО-1	105	7.5	788				788
	ТО-2	26	21	546				546
	ТО-3	7	35	245		245
	СО	18	12	216				216
	ТР	-	35	2949		2949
	КР	2	-		КР
итого						3194		3402
ПЛ-2	ЕО	1034	0.9	931				931
	ТО-1	82	8	656				656
	ТО-2	20	21	420				420
	ТО-3	5	35	175		175
	СО	8	11	11374				11374
	ТР	-	36
	КР	2	-		КР
Итого				13556		175		13381
КраЗ-255	ЕО	7222	1,2	8666			8666
	ТО-1	379	8,5	3222			3222
	ТО-2	95	38	3610			3610
	СО	30	8	240			240
	ТР	-	20,5	18845		18845
	КР	7	-		КР
итого				34583		18845	15738
ТМЗ-802	ЕО	7222	0,2	1444			1444
	ТО-1	314	0,3	94			94
	ТО-2	7	4,6	322			322
	ТР	-	1,7	1202		1202
	КР	9	-		КР
итого						1202	1862

4. Планирование производственной программы РММ

Основной объем производственной программы РММ определен в предыдущем разделе (таблица 3.1) Кроме ремонта лесозаготовительной техники в РММ осуществляется ремонт прочего оборудования (хозяйственные автомобили, автобусы и дорожно-строительные механизмы), трудоемкость которого принимаем в следующих размерах (проценты от суммарной трудоемкости ремонтов в РММ основной лесозаготовительной техники) - 47% при мощности ЛПХ до 200 тыс. кбм) Также в РММ выполняются прочие работы, к которым относятся работы по выполнению заказов пунктов технического обслуживания, цехов и производственных участков ЛПХ, по ремонту и изготовлению деталей, инструментов и нестандартного оборудования, содержанию зданий и инженерных коммуникаций. Трудоемкость прочих работ принимаем в размере 15% от суммарной трудоемкости ремонтов основного лесозаготовительного оборудования.

Кроме перечисленных работ в РММ осуществляется обслуживание собственного оборудования, трудоемкость которого принимаем также в размере 15% от суммарной трудоемкости ремонтов основного лесозаготовительного и прочего оборудования ЛПХ. Результаты расчетов программы РММ и ее структуры сводим в таблицу 4.1.

Таблица 4.1 - Производственная программа РММ

Наименование машин оборудования	Виды ремонтов и ТО	Трудоемкость работ
		чел.•час	%
1	2	3	4
Лесозаготовительное оборудование
ВМ-4А	ТР	6887	8.4
	ТО-3	504	0.6
ЛО-72	ТР	2949	3,6
	ТО-3	245	0,3
ПЛ-2	ТР	0	0
	ТО-3	175	0,2
КраЗ-255	ТР	18845	23
ТМЗ-802	ТР	1202	1,5
РРУ-10М	ТР	196	0,2
ЛО-15	ТР	3427	4.2
ТС-7 с ГСУ	ТР	511	0,6
Штабелёвка Кран КБ-572 Погрузка Кран БКСМ-14	ТР ТР	17949 300	21.8 0.4
Прочее оборудование		17021	20.7
Итого		70211	85.3
Прочие работы		10532	12.8
Обслуживание собственного оборудования		1580	1.9
Всего		82322	100

Далее необходимо определить объем работ по производственным участкам. Расчет ведется в соответствии с типовыми рекомендациями по процентам от общей трудоемкости программы РММ (графа 3, строка «всего» таблицы 4.1). Итог графы 3 в таблице 4.2 соответствует сумме по графе 3 в таблице 4.1.

Таблица 4.2 - Распределение программы работ по производственным участкам РММ

Наименование работ	Трудоемкость
	% к итогу	чел.•час
Разборочно-сборочные, диагностические	50	41161
Станочные	18	14818
Кузнечно - термические	3	2470
Сварочные	8	6586
Электроремонтные	7	5763
Аккумуляторные	2	1646
Медницко - жестянцкие	3	2470
Шиномонтажные	2	1646
Обойные	2	1646
Прочие	5	4116
Всего	100	82322

5. Планирование потребности РММ в оборудовании

В курсовой работе расчет потребности в оборудовании производится только для слесарно-механического участка. Сначала в таблице 5.1 проставляется общая трудоемкость станочных работ - строка «Итого» графа 3. Этот показатель рассчитан в таблице 4.2 в стоке «Станочные работы» графе 3.

Таблица 5.1 - Планирование потребности РММ в оборудовании

Наименование	Трудоемкость	Фонд рабочего времени станка, ч	Количество станков, шт	Коэффициент загрузки станков
	%	станко-часы		по расчету	принято
Токарные	50	7409	2348	3.8	4	0,99
Револьверные	4	593		0,5	1	0,31
Фрезерные	10	1482		1,3	1	0.79
Строгальные и долбежные	10	1482		1,3	1	0.79
Шлифовальные	6	889		0,8	1	0,48
Сверлильные	12	1778		1,6	1	0,95
Расточные	3	445		0,4	1	0,23
Прочие	5	741		0,7	1	0,39
Итого	100	14818			11

Трудоемкость по видам станочных работ рассчитывается по процентам от итоговой трудоемкости станочных работ.

Годовой фонд рабочего времени единицы оборудования рассчитывается по формуле

Таблица 5.2 - Расчет стоимости оборудования РММ

№	Наименование групп станков	Марка станка	Кол-во, шт.	Стоимость единицы, тыс. р у б.	Общая балансовая стоимость тыс. руб.
				Цена приобретения	Транспортные расходы	Монтаж	Итого
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1	Слесарно-механический участок:
	Токарные	1м63	4	150	60	9	219	876
	Револьверные	АТ-7	1	100	84	6	190	190
	Фрезерные	6Р82Ш	1	150	111	9	270	270
	Строгальные и долбежные	7А420	1	200	74	12	286	286
	Шлифовальные	3Д725	1	210	71	12.6	293	293
	Сверлильные	2Н135	1	100	16	6	122	122
	Расточные	2Р135Ф2	1	280	74	16.8	372	372
	Прочие	МН62-011	1	80	10	4.8	95	95
Итого		11					2504
2	Оборудование др. участков РММ							362.6
Всего							2886.6

Фр=(Др•Ксм•Тсм-Фс)•Кп, (5.1)

где Др - число рабочих дней в году в РММ, дни (расчет по формуле 5.2);

Ксм - коэффициент сменности работы РММ; принять 1 или 2;

Тсм - продолжительность смены, часы;

Фс - сокращенные часы в предпраздничные дни на 1 час, равны количеству предпраздничных дней;

Кп - коэффициент, учитывающий простои станков в ремонте, составляет 0,98 или 0,97 при работе в 1 или 2 смены соответственно.

Число дней работы РММ (Др) определяется по формуле

Др=Дк-Дв-Дп, (5.2)

где Дк - календарное число дней в году;

Дв - число выходных дней, берется по режиму работы РММ; при 5-дневной рабочей неделе-104 дня, при 6-дневной -52 дня (принять самостоятельно);

Дп - число праздничных дней в году.

Др = 365 - 104 - 11= 250 дней

Фр =(250 • 1 • 8 - 10) • 0,98 = 1950 ч

Количество оборудования рассчитывается по формуле:

n_i = T_i/Ф_р, (5.3)

где n_i - количество i - того вида станков;

Т_i - годовая трудоемкость работ на этом виде оборудования (таблица 5.1. графа 3), станко - часы;

Ф_р - годовой фонд рабочего времени единицы оборудования, часы.

Далее осуществляем подбор марок оборудования по перечню, приведенном в нормативах (2). Подобрав марки оборудования, рассчитываем стоимость оборудования РММ. Расчеты сводим в таблицу 5.2.

Транспортные расходы и расходы на монтаж принимаем ориентировочно в размере 12-15% и 5-7% соответственно от цены приобретения.

Стоимость оборудования других участков РММ можно принимаем в размере 200% от общей балансовой стоимости оборудования слесарно-механического участка. Общая стоимость оборудования РММ определяется как сумма балансовой стоимости оборудования слесарно-механического участка и других участков РММ.

6. Планирование численности рабочих РММ

Численность рабочих по специальностям (Чi) определяется по формуле

Ч_i = T_i/(Ф_pi • K), (6.1)

где T_i - годовая трудоемкость работ по i-той специальности, чел.-часы;

Ф_pi - фонд рабочего времени одного рабочего i-той специальности в год, час;

К - коэффициент, учитывающий выполнение плановых заданий, принять 1,0-1,05.

Годовая трудоемкость работ по специальностям рассчитана в таблице 4.2 (графа 3). Годовой фонд рабочего времени одного рабочего в часах определяется по формуле

Фр = (Дк-Дв-Дп-Дот-Дб-Дн) • Тсм-Фс, (6.2)

где Дк, Дв, Дп, Фс, Тсм - приведены в формуле 5. 2,5.3;

Дот - продолжительность отпуска в рабочих днях;

Дб - дни невыходов по болезни;

Дн - дни невыхода на работу в связи с учебой, выполнением гособязанностей и т.п.

Из-за разной продолжительности отпусков и рабочих смен расчет фонда рабочего времени необходимо вести раздельно по группам рабочих:

а) с нормальными условиями труда (станочники, слесари, сборщики электроремонтники и т.д.);

б) по работающим в помещениях с выделениями лучистого и конвекционного тепла (кузнецы, термисты, сварщики и т.д.);

в) по работающим в помещениях с вредными выделениями (медники, аккумуляторщики, гальваники, металлизаторщики).

Воспользуемся усредненными значениями продолжительности рабочего времени в году по рабочим группы «а» - 1763 часов, группы «б» - 1724 часов, группы «в» - 1603 часов.

Трудоемкость работ для вспомогательных рабочих принимаем в размере 15-20% от трудоемкости работ производственных рабочих, фонд рабочего времени вспомогательных рабочих принимаем 1763 часа при нормальных условиях труда.

Таблица 6.1 - Расчет численности рабочих

Специальности	Общая трудоемкость, чел.-час	Годовой фонд рабочего времени 1 рабочего, ч	Кол-во рабочих, чел.	В том числе по разрядам
			по расчету	принято	1	2	3	4	5	6
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Слесари	461	1763	20.6	21	-	2	4	7	7	1
Станочники	14817	1763	7.44	7	-	-	-	3	3	1
Кузнецы, термисты	2469	1724	1.27	1	-	-	-	-	-	1
Сварщики	6585	1724	3.38	3	-	-	-	-	2	1
Электроремонтники	5762	1763	2.89	3	-	-	-	2	1	-
Медники	2469	1603	1.36	1	-	-	-	1	-	-
Аккумуляторщики	1646	1603	0.91	1	-	-	-	1	-	-
Вулканизаторы	1646	1763	0.83	1	-	-	-	1	-	-
Прочие	5762	1763	2.89	3	-	-	-	-	1	2
Итого производственных рабочих	82322		41.63	42	-	3	7	15	10	8
Вспомогательные рабочие	164464.44	1763	7.02	7,02	-		2		5
Итого по РММ	98786		93	93	-	5	13	30	29	14

7. Планирование фонда оплаты труда рабочих РММ

В РММ леспромхоза применяется повременно-премиальная система оплаты труда рабочих.

Расчет тарифной заработной платы ведем отдельно по специальностям и разрядам рабочих в соответствии с дифференциацией тарифных ставок.

Премиальные доплаты можно принимаем 20-30% от тарифного фонда, доплаты по районному коэффициенту - 20%-50% от суммы тарифного фонда и премий. Дополнительную заработную плату можно принимаем в размере 12% от основной.

Показатели граф 2-4 берутся из таблицы 6.1. Тарифный фонд заработной платы (графа 6) определяется умножением часовой тарифной ставки на фонд рабочего времени и количество рабочих. Единица измерения тарифного фонда заработной платы - тысяча рублей.

Таблица 7.1 - Расчет тарифного фонда заработной платы рабочих

Наименование групп и профессий	Количество рабочих, чел	Разряд	Фонд рабочего времени рабочих, ч	Часовая тарифная ставка, т. руб	Тарифный фонд заработной платы, т. руб
Производственные рабочие
Слесари	-	1	1763	-	-
	2	2		0,0190	190
	4	3		0,0213	412
	7	4		0,0237	819
	7	5		0,0273	924
	1	6		0,0318	155
Станочники	-	1	1763	-	-
		2
		3
	3	4		0,0237	351
	3	5		0,0273	396
	1	6		0,0318	155
Кузнецы, термисты		4	1724
	1	6		0,0273	151
Сварщики		4	1724
	2	5
				0,0273	259
	1	6		0,0318	151
	1	3		0,0213	37,534
Электроремонтник	2	4	1763	0,0237	232
	1	5		0,0273	132
		6
Медники	1	4	1603
Аккамуляторщики	1	4	1603
Вулканизаторщики	1	4	1763	0,0237	116
		5
Прочие		4	1763
	1	5		0,0273	48,112
	1	6		0,0318	55,323
Итого производственных рабочих	41				5095
Вспомогательные рабочие	4	2		0,0190	342
	3	3		0,0213	283
		4
		5
		6
Итого вспомогательных рабочих	7				625
Всего	48				5720

В таблице 7.2 приведен расчет общего фонда оплаты труда рабочих. Тарифный фонд (графа 2) берется из предыдущей таблицы (графа 6). Премиальные доплаты можно принять 20-30% от тарифного фонда, доплаты по районному коэффициенту - 20%-50% от суммы тарифного фонда и премий. Основная заработная плата (графа 5) определяется суммированием тарифного фонда с доплатами премиальными и по районному коэффициенту. Дополнительную заработную плату (отпускные) можно принять в размере 12% от основной. Годовой фонд заработной платы определяется как сумма основной и дополнительной заработной платы.

Таблица 7.2 - Расчет годового фонда оплаты труда рабочих РММ

Группы рабочих	Тариф- ный фонд т. руб.	Доплаты, тыс.	Итого, основная заработ- ная плата, т. руб	Дополни- тельная заработ- ная плата, т. руб	Всего годовой фонд за- работной платы, т. руб
		премии (30%)	Район- ный коэф-т (20%)
1	2	3	4	5	6	7
Производственные рабочие	509	1273	2547	4329	611	9526
Вспомогательные рабочие	625	156	312	1093	75	1168
Всего	5720	1429	2589	5422	686	10694

8. Планирование численности и фонда оплаты труда цехового персонала

Кроме производственных и вспомогательных рабочих, в РММ имеется штат цехового персонала - руководители, специалисты, рабочие (уборщики) по уборке производственных и служебных помещений. Расчет фонда оплаты труда ведется по таблицы 8.1.

Таблица 8.1 - Планирование численности и фонда оплаты труда цехового персонала

Наименование должности	Число штатных единиц	Месячный оклад, т. руб.	Годовой тариф- ный фонд т. руб.	Пре-мии, т. руб. (20-50%)	Р-н коэф. (20%)	Итого годовой фонд с учетом районного коэф-та, т. руб
1	2	3	4	5	6	7
Начальник РММ	1	34	408	163.2	114.2	685.4
Старший механик	1	20.4	244.8	97.9	68.5	411.2
Начальник смены	1	20	240	96	67.2	403.2
Сменный механик	1	17	204	81.6	57.1	342.7
Бухгалтер	2	20	480	192	134.4	806.4
Кладовщик	1	5	61.2	24.8	17.2	103.2
Уборщица	1	2.5	30	12	8.4	50.4
Итого	8					2802.6

Численность цехового персонала по категориям определяется по нормативам в зависимости от численности производственных рабочих. Годовой фонд тарифной зарплаты определяется умножением месячного оклада на 12 (месяцев в году с учетом отпуска) и на число штатных единиц. Премии принять в размере 20%-50% в зависимости от должности, доплаты по районному коэффициенту принять 20%-50% от суммы граф 4 и 5. Годовой фонд заработной платы (графа 7) определяется суммированием показателей граф 4 - 6.

9. Расчет производственных площадей и стоимости здания РММ

лесозаготовительный производство оборудование здание

Производственную площадь РММ определяем по удельной площади на одно рабочее место или на одного производственного рабочего (из числа одновременно работающих на участках в наиболее многочисленную смену). Общая площадь РММ рассчитывается как сумма производственных площадей по участкам.

SРММ = Si, (9.1)

Si=So* P, (9.2)

где: SPMM - общая площадь РММ, м²;

Si-площадь i - того участка РММ, м²;

So-удельная площадь, приходящаяся на одного рабочего, м²;

Р-число рабочих мест по количеству рабочих в наиболее многочисленную смену (определяется делением числа рабочих на коэффициент сменности).

Таблица 9.1 - Расчет производственных площадей РММ

Наименование профессий (участков)	Число рабочих, чел.	Число рабочих мест	Удельная площадь на 1 рабочее место, м2	Общая площадь, м2
1	2	3	4	5
Слесари	21	12		252
Станочники	7	12		84
Кузнецы, термисты	1	22		22
Сварщики	3	22		66
Электроремонтники	3	12	15	363
Медники	1	22		22
Аккумуляторщики	1	10		10
Вулканизаторы	1	10	15	10
Прочие	43	10	10	30
Итого площадь производственных участков	532
Зоны отдыха и бытовые помещения	130
Складские помещения	18
Кабинеты руководителей и специалистов	70
Итого общая площадь РММ	762

Кроме производственных участков учитываем площади зон отдыха и бытовых помещений (не менее 2 м² на 1 рабочего), площадь складских помещений (100-120 м²), а также кабинетов руководителей и специалистов (10-20 м² на каждый кабинет).

Рассчитав общую площадь РММ определяем и его объем (Vз), задав необходимую высоту здания, исходя из габаритов обслуживаемого оборудования. В курсовой работе высоту потолков здания принимаем 5 м. Тогда V_С = 5•1600= 8000 м³

Далее рассчитываем стоимость здания (Сз), для этого надо знать сметную стоимость (Ц) 1 м² площади или 1 м³ здания.

Сз=Ц•Sз (9.3)

Сз = 10000 • 1600 = 16000000 руб.

10. Расчет амортизационных отчислений по основным фондам РММ

Таблица 10.1 - Расчет амортизационных отчислений

Наименование основных фондов	Балансовая стоимость. руб	Амортизационные отчисления
		Норма%	Сумма, руб
Технологическое оборудование	5439600	8,3	451237
Здание РММ	114300000	2,6	2971800

Балансовая стоимость оборудования берется из таблицы 5.2, здания - из раздела 9, нормы амортизационных отчислений - из приложения Г. Сумма амортизационных отчислений определяется перемножением показателей граф 2 и 3, деленная на 100.

11. Расчет потребности в материалах, запасных частях, износа инструмента и приспособлений

Номенклатура запасных частей и материалов, используемых при ремонте, очень обширна. Поэтому в курсовой работе расчеты приводятся укрупнено.

Перечень ремонтируемого в РММ лесозаготовительного оборудования приведен в таблице 4.1, тарифный фонд зарплаты производственных и вспомогательных рабочих - в таблице 7.1. Тарифный фонд заработной платы рабочих распределяется по видам оборудования и работ пропорционально трудоемкости, т.е. по процентам, рассчитанным также в таблице 4.1.

Износ инструментов и приспособлений в РММ можно определить по нормативам износа на 1 рабочего в год в денежном измерении с учетом общей численности рабочих Расчет в курсовой работе можно сделать упрощенным способом - за величину износа принять сумму в размере 8-10% от балансовой стоимости оборудования (таблица 5.2).

Таблица 11.1 - Расчет потребности в материалах и запасных частях

Наименование машин и оборудования	Тарифный фонд заработной платы рабочих	Расход материалов и запасных частей
	процент	тыс. руб.	процент к зарплате	тыс. руб.
1	2	3	4	5
Лесозаготовительное оборудование:
ВМ-4А	9	514	190	238,793
ЛП-33	3,1	73,653	190	139,940
ПЛ-2	1,8	43,113	190	81,914
КрАЗ-255	31,2	730,798	230	1680,836
Прицеп ТМЗ-802	2,0	46,618	80	37,294
РРУ-10М	0,1	2,115	190	4,019
ПЛХ-3	1,5	35,958	120	43,150
ТС-7	0,2	4,230	30	1,269
штабелевка погрузка ККС-10	6,4	150,708	125	1188,385
Прочее оборуд-ние	18,6	436,346	90	392,712
Прочие работы	11,5	269,989	40	107,996
Обслуживание оборудования РММ
	11,5	269,989	90	242,990
Итого	100,0	2339,906		3347,683

И = 0,8 • 16916,4 = 1353,312 тыс. руб.

12. Расчет потребности и стоимости электроэнергии, пара, воды, сжатого воздуха и вспомогательных материалов

Расчет потребности и стоимости электроэнергии.

Расход электроэнергии рассчитывается отдельно для силовых нужд и освещения.

Для определения потребности в электроэнергии для силовых нужд необходимо знать потребителей РММ по всем участкам. Но так как оборудование подбиралось только для слесарно-механического участка, то суммарная установленная мощность потребителей силовой энергии в РММ определяется по типовым проектам.

Таблица 12.1 - Расчет расхода электроэнергии на силовые нужды

Наименование показателей	Суммарная установленная мощность, кВт	Коэффициент спроса по мощности	Потребляемая мощность кВт	Действии-тельный годовой фонд времени, час	Годовой расход электроэнергии, кВт•час
81	399	0,45	111	3871	424988

Коэффициент спроса (Кс) определяется по формуле

Кс =(Кз•Ко) / (Кп•Кпд), (12.1)

где Кз - коэффициент загрузки оборудования, рассчитан в таблице 5.1, взять среднее значение;

Ко - коэффициент одновременности работы оборудования, принимается 0,6 - 0, 7;

Кп - коэффициент, учитывающий потери в сети, принимается 0,96;

Кпд - коэффициент полезного действия электродвигателей, принимается 0, 085 - 0, 90.

Потребная мощность определяется умножением установленной мощности на коэффициент спроса.

Действительный годовой фонд времени рассчитан в таблице 5.1 (графа 4), годовой расход электроэнергии определяется перемножением показателей граф 4 и 5.

Расход электроэнергии на освещение (Эос) определяется по укрупненному нормативу на 1 кв. м площади РММ в час по формуле

Эос=Эу•S• B, (12.2)

где Эу - укрупненный норматив расхода электроэнергии на освещение на единицу площади в час, принимается 15 Вт/м²;

S - площадь РММ, м², определенна в разделе 9;

В-число часов работы при освещении, для Красноярского края при 2-х-сменном - 2500 часов.

Эос = 15 • 1198 • 2500/1000 =44925 кВт.ч

Стоимость силовой и осветительной электроэнергии определяется исходя из установленного тарифа - 1,20 руб. за 1 кВт.ч

Общая стоимость на освещение:

С_О = 1,2 • 44925 = 53910 руб.

Общая стоимость силовой электроэнергии:

С_С = 1,2 387100•= 464520 руб.

Общая стоимость электроэнергии:

С_ОБ = 53910 + 464520 = 518430 руб.

Расчет потребности и стоимости пара.

В РММ пар расходуется на производственные нужды, на вентиляцию и отопление здания РММ.

На производственные нужды пар расходуется: для моечной машины (принять 60-90 кг/час на 1 тонну обрабатываемых деталей); для подогрева воды и поддерживания определенной температуры раствора в ваннах, баках и т.п. (принять 9-26 кг/час).

Потребность в паре для вентиляции и отопления определяется по формуле

Q = q • V •Т•24 / 1000• i, (12.3)

где Q - годовой расход пара, т;

q - расход тепла на 1 м³ здания, ориентировочно принимается при естественной вентиляции 63-90 кДж/ч, при искусственной 105-146 кДж/ч;

V - объем здания, м³;

Т - продолжительность отопительного сезона в днях (для Красноярска 208 дней);

24 - число часов в сутки (подача пара круглосуточно);

i - теплосодержание пара, кДж/кг.

Расход пара:

- моечная машина

масса обрабатываемых деталей - 12000 кг;

продолжительность работы - 350 часов;

- подогрев воды и поддержание определенной температуры раствора в ваннах, баках

масса воды в ваннах, баках - 4000 кг;

время ее подогрева за год - 4500 часа.

Годовой расход пара на производственные нужды:

Q = [(12•350 •80) + (4• 4500 •20)]/1000 = 696 т

Потребность в паре для вентиляции и отопления

Q = 130• 7188 • 24 •208 / 1000 • 550 = 8481,3 т

Стоимость пара за 1 тонну составляет 160 рублей.

Стоимость пара на производственные нужды:

С_П = 696 • 160 = 111360 руб.

Стоимость пара на хозяйственные нужды:

С_Х = 8481,3 • 160 = 1357008 руб.

Общая стоимость пара:

С_ОБ = 111360 + 1357008 = 1468368 руб.

Расчет потребности и стоимости сжатого воздуха.

Сжатый воздух расходуется на гидроструйные аппараты для очистки деталей (1.0-1.5 м³/мин. на аппарат), на обдувку деталей после мойки в байках (0.75 - 1.0 м³/час на 1 сопло), на обдувку станков (0.7-1.0 м³ на 1 станок), на пневмомолотки для клепальных работ (0.3-0.5 м³/мин. на 1 молоток), на гайковерты (0.3-1.5 м³/мин.), шуруповерты (0.3-0.4 м³/мин.), на распылители красок для малярных работ (2 м³/час), на станки с пневмозажимами (0.1 м³/час на станок), на ремонт шин (0.15 м³/мин)

Сжатый воздух расходуется:

- гидроструйные аппараты для очистки деталей:

количество аппаратов - 2 шт.;

и время работы этих аппаратов - 4650 мин;

- обдувку деталей после мойки в баках:

количество сопл - 2;

время работы сопл за год - 1750 мин;

- обдувка станков:

количество станков - 9 шт.;

количество обдувок в год - 580;

- пневмомолотки для клепанных работ:

количество пневмомолотков - 1;

и время работы молотков - 3350 мин;

- гайковерты и шуруповерты:

количество гайковертов- 3 шт.;

время их работы за год - 4500 мин;

количество шуруповертов - 2 шт.;

время их работы за год - 4800 мин;

- распылители красок для малярных работ:

количество распылителей - 2 шт.;

и время работы за год - 1400 мин;

- на ремонт шин:

время ремонта шин за год - 9300 мин;

- станки с пневмозажимами:

количество станков - 1;

время работы пневмозажимов за год - 7400 мин.

Количество всего сжатого воздуха в год:

N = (2 • 4650 • 1,3) + (2 • 1750 • (0,85/60)) + (9 • 580 • 0,85) + (1 • 3350 • 0,4) + (3 • 4500 • 1) + (2 • 4800 • 0,35) + (2 • 1400 • (2/60)) + (9300 • 0,15) + (1 • 7400 • (0,1/60)) = 36277 м³

Стоимость сжатого воздуха при стоимости за 1000 м³ 0,3 рублей:

С = 0,0003 • 36277 = 11 руб.

Расчет расхода воды.

Вода в РММ расходуется на производственные и хозяйственные нужды:

- наружная мойка машин (0.8-1.0 м³ на одну машину);

- мойка деталей в моечной машине (0.12-0.5 м³ на 1 тонну промываемых деталей);

- мойка деталей в ваннах (0.01-0.013 м³ в час);

- приготовление охлаждающих жидкостей при резании металла (0.0006 м³/час на станок);

- гидравлическое испытание двигателей (0.01 м³ на 1 л.с. в час);

- охлаждение компрессора - 1.0 м³/час.

Производственные нужды:

- наружная мойка машин:

количество машин, которые нужно вымыть в течении одного года - 125 шт.;

- мойка деталей в моечной машине:

массу промываемых деталей за год - 12000 кг;

- мойка деталей в ваннах:

время мойки деталей за год - 64 часа;

- приготовление охлаждающих жидкостей при резании металла:

количество станков - 2 шт.;

и время работы с использованием охлаждающей жидкости, за год - 630 час;

- гидравлическое испытание двигателей:

л.с. (суммарное всех машин, за год) - 10346 л.с;

время испытаний за год - 96 час;

- охлаждение компрессора:

количество компрессоров - 2 шт.;

время, требуемое на охлаждение за год - 140 час.

Цена 1 м³ воды составляет 15 рублей.

Стоимость воды на производственные нужды:

С_П = [((19560/1000) • 0,85) + (12000 • 0,4) + (64 • 0,01) + (2 • 630 • 0,0006) + (10346 • 96 • 0,01) + (2 • 140 • 1)] •15 = 225453 руб.

Расходы воды на хозяйственные нужды принимаем из расчета 0.025м³ на одного рабочего в смену с учетом числа рабочих в смену и количества смен работы в году.

Стоимость воды на хозяйственные нужды:

С_Х = (0,025 • 51 • 297) • 15 = 5680 руб.

Общая стоимость:

С_ОБ = 225453 + 5680= 231133 руб.

Расчет стоимости вспомогательных материалов.

Вспомогательные материалы, к которым относятся смазочные, обтирочные, керосин, бензин и др., используются при эксплуатации

оборудования РММ. В курсовой работе стоимость вспомогательных материалов принимаем в размере 2.0-2.5% от стоимости основных материалов.

С = 0,02 • 3347683 = 66954 руб.

13. Расчет затрат на содержание оборудования РММ

В предыдущих разделах рассчитаны основные затраты в РММ по экономическим элементам, далее надо группировать их по статьям в соответствии с назначением этих расходов. В данном разделе группируются все затраты, связанные с содержанием оборудования РММ.

Таблица 13.1 - Калькуляция себестоимости содержания оборудования РММ

Наименование статей расходов	Процент	Сумма затрат, тыс. руб.
1	2	3
1. Электроэнергия, пар, вода, сжатый воздух		137.845
2. Вспомогательные материалы		195.743
3. Основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих		1168
4. Отчисления: единый социальный налог	24	303.680
5. Амортизация оборудования		451.237
6. Текущий ремонт оборудования		377.548
7. Прочие		131.703

Фонд оплаты труда вспомогательных рабочих рассчитан в таблице 7.2, графе 7. Единый социальный налог рассчитывается по действующему нормативу (35,6%) от фонда оплаты труда (т.е. от суммы по предыдущей строке).

Обязательные отчисления на социальное страхование от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний рассчитывается также по действующим нормативам, дифференцированным по классам профессионального риска (для лесозаготовительной промышленности 3.4%) также от фонда оплаты труда.

Материальные затраты рассчитаны в 12 разделе. Из всех материальных затрат в таблицу 13.1 включаются: электроэнергия силовая и используемые на производственные нужды пар, сжатый воздух, вода, вспомогательные материалы.

Таблица 13.2 - Смета расходов на ремонт оборудования

Наименование статей расходов	Сумма затрат, тыс.. руб.
1	2
Основная и дополнительная заработная плата рабочих	182.802
Отчисления: социальный налог	53927
Материалы и запасные части	114528
Износ инструмента	8314
Прочие	17978,5
Итого	377548

Заработная плата производственных рабочих, занятых ремонтом оборудования РММ (Зо), определяется из общего фонда заработной платы производственных рабочих пропорционально удельному весу трудоемкости обслуживания собственного оборудования

(13.1)

Единый социальный налог и отчисления на социальное страхование рассчитываются по вышеприведенным нормативам.

Стоимость запасных частей и материалов для ремонта оборудования РММ рассчитаны в таблице 11.1 (графа 5). Износ инструмента и приспособлений при ремонте оборудования мастерских (Ио) определяется из общей суммы износа (И, раздел 11) также пропорционально трудоемкости

(13.2)

Прочие расходы определяются в размере 5-7% от суммы основных расходов (в таблице 13.2 - от суммы 1 - 5 строки, в таблице 13.1 - от суммы 1 - 6 строк).

14. Расчет цеховых расходов

В данном разделе курсовой работы группируются расходы, связанные с управлением производством, содержанием здания РММ и другие накладные расходы.

Таблица 14.1 - Смета цеховых расходов

Наименование статей расходов	Сумма затрат, тыс. руб.
1	2
1. Основная и дополнительная заработная плата цехового персонала	2802624
2. Отчисления Социальный налог	728682
3. Электроэнергия, пар, вода на хоз-ные нужды	333588
4. Амортизация зданий	2971800
5. Текущий ремонт зданий	2286000
6. Расходы по рационализации	213880
7. Расходы по охране труда	235268
7. Прочие расходы	478592
Итого	10050434

Заработная плата цехового персонала рассчитана в таблице 8.1. Нормативы отчислений от фонда заработной платы указаны в разделе 13.

Материальные затраты (электроэнергия на освещение, пар для вентиляции и отопления, вода для хозяйственных нужд) определены в разделе 12.

Амортизация зданий определена в таблице 10.1. Затраты на текущий ремонт зданий определяются по нормативам, установленным в процентах к балансовой стоимости (принять 1-3%).

Расходы по рационализации можно принять в размере 1-2% от общего фонда заработной платы рабочих, расходы по охране труда - 1.5-2.5% соответственно.

Прочие цеховые расходы можно принять в размере 5-7% от суммы затрат по предыдущим статьям.

15. Калькуляция себестоимости ремонтных работ РММ

Графы 1 и 2 заполняются по данным таблицы 4.1. В графе 3 «Основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих» заполняется последняя строка «Всего» из таблицы 7.2 (графа 7, строка «Производственные рабочие»). Затем заполняется весь столбец: заработная плата по видам оборудования и работ распределяется пропорционально трудоемкости (таблица 4.1, графа 3), как указано в разделе 13 по формуле 13.1.

Единый социальный налог и отчисления на социальное страхование от несчастных случаев и профессиональных заболеваний (графы 4 и 5) рассчитываются по действующим нормативам от заработной платы (графа 3) в каждой строке.

Графа 6 «Износ инструмента и приспособлений» заполняется аналогично графе 3: сначала заполняется строка «Всего» по данным раздела 11, а затем заполняется вся графа пропорционально трудоемкости (таблица 4.1).

Расход материалов и запчастей рассчитан в таблице 11.1 в графе 5 по видам машин, оборудования и работ.

Расходы на содержание оборудования (графа 8) и цеховые расходы (графа 9) рассчитаны в таблицах 13.1 и 14.1. Эти суммы проставляются в строке «Итого» соответственно в 8 и 9 графах.

Распределяют эти расходы также пропорционально трудоемкости, но не по той структуре, что рассчитана в таблице 4.1. В новой структуре за 100% принимается трудоемкость всех работ в РММ, кроме обслуживания собственного оборудования. В строке «Обслуживание собственного оборудования» графы 8 и 9 не заполняются (прочерк).

Прочие расходы принимаются в размере 5-7% от суммы предыдущих расходов (графы 3 - 9) в каждой строке.

Общие расходы (графа 11) определяются суммированием всех предыдущих расходов (графы 3-10). Затраты на 1 чел.-час работ в РММ рассчитываются делением общих затрат по графе 11 на трудоемкость по графе 2 по каждой строке.

16. Планирование прибыли РММ

Для получения практических навыков расчета и распределения прибыли в курсовой работе условно принимается, что РММ ЛПХ оказывает платные услуги другим предприятиям и населению по ремонту машин, оборудования, изготовлению деталей, приспособлений.

Это позволяет увеличить загрузку оборудования и производительность труда рабочих.

Трудоемкость платных услуг условно принимается в размере 10% от трудоемкости работ в РММ по программе (таблица 4.1).

Прибыль от услуг других предприятий и населению (П) определяется по формуле

П=ВР-С, (16.1)

где ВР - выручка от оказания услуг, тыс. руб.;

С - общие затраты на оказание услуг, тыс. руб.

В свою очередь ВР и С определяются по формулам

ВР=Ц•Т_у, (16.2)

С=с•Т_у, (16.3)

где Ц - стоимость обезличенных услуг за 1 чел.-час работы, тыс. руб.;

Т_у - трудоемкость работы по оказанию услуг на сторону, чел.-часы; 10% от трудоемкости работ в РММ по программе;

с - затраты за 1 чел.-час работы в РММ (обезличенной), тыс. руб.; рассчитаны в таблице 15.1 в графе 11, строке «Всего».

Цена на услуги РММ принимаются из расчета планового уровня рентабельности работ в РММ 25%. Таким образом:

Ц=1.25•с (16.4)

Далее определяем размер чистой прибыли, оставшейся на предприятии после уплаты налогов. В курсовой работе рассчитывается только налог на прибыль и на имущество. По действующему законодательству ставка налога на прибыль составляет 24%, на имущество - 1%. Чистая прибыль (П_ч) определяется по формуле

Стоимость основных фондов РММ включает стоимость оборудования (таблица 5.2) и здания (формула 9.3).

Чистая прибыль распределяется по направлениям использования, представленным в таблице 16.1, в установленном на предприятии порядке. Студентам предлагается самим установить нормативы и распределить прибыль.

П_ч = П - Н_п, (16.5)

где Н_п - налог на прибыль, тыс. руб.;

(16.6)

Таблица 16.1 - Формирование и распределение прибыли РММ

Наименование показателя	Значение показателя в тыс. руб
1. Прибыль от оказания услуг	780.9
2. Налог на прибыль	156.2
3. Чистая прибыль	682,541
4. Отчисления в резервные фонды	300
5. Отвлечено на:
производственное развитие	200
социальное развитие	60
поощрения	40
другие цели	24.8

17. Рекомендации по снижению себестоимости работ в РММ

Для рационального снижения себестоимости предварительно рекомендуется выполнить ее анализ в отчетном и текущем периоде, учитывая соответствие фактических затрат плановым, а также - нормативам расхода материальных трудовых и финансовых ресурсов.

В процессе анализа полезно использовать калькуляции себестоимости аналогичной продукции на других родственных предприятиях для выявления направлений снижения себестоимости продукции.

Выявляя пути снижения себестоимости продукции, рекомендуется различать источники и факторы снижения себестоимости.

Основные источники снижения себестоимости продукции.

1. Экономия материальных затрат, которая может быть обеспечена за счет: рационального выбора товара и подбора материалов, прогрессивной ресурсосберегающей технологии;

2. Снижение трудоемкости продукции за счет оптимальной конструкции, унификации, стандартизации и специализации производства;

3. Снижение фондоемкости продукции, что оказывает двойное воздействие:

· уменьшает амортизацию на единицу продукции;

· увеличивает выпуск продукции и способствует снижению непропорциональных расходов, приходящихся на единицу продукции;

4. Уменьшение затрат, связанных с обслуживанием и управлением производства, в состав которых обычно включается заработная плата работников вспомогательных и обслуживающих производств; амортизация зданий и сооружений вспомогательных, обслуживающих и управленческих звеньев, а также амортизация занятого в этих подразделениях оборудования; расходы на содержание помещений этих звеньев, командировки их работников и т.п.

Основные факторы снижения себестоимости продукции.

1. Научно-технический прогресс, включающий в основном следующее: механизацию и автоматизацию производства, прогрессивную технологию, рационализационные и эффективные формы организации производства, техническое обеспечение управления и т.п.;