Развитие отечественной школы менеджмента качества (систем управления качеством продукции)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

ГОУ ВПО «Саратовский государственный университет

имени Н.Г. Чернышевского»

Кафедра материаловедения, технологии

и управления качеством

КУРСОВАЯ РАБОТА

РАЗВИТИЕ ОТЕЧЕСТВЕННОЙ ШКОЛЫ МЕНЕДЖМЕНТА КАЧЕСТВА (СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ)

студента 1 курса факультета

нано - и биомедицинских технологий 171 гр.

Чижикова Виталия Михайловича

Научный руководитель

Ассистент Е.Н. Дубовская

Зав. кафедрой

профессор, д.ф.-м.н. С.Б. Вениг

Саратов 2011

Содержание

отечественный менеджмент управление качество

Введение

1. Отечественный опыт управления качеством

1.1 Зарождение элементов управления качеством в России

1.2 Разработка системного подхода к управлению качеством продукции на отечественных предприятиях

1.2.1 Бездефектное изготовление продукции (БИП)

1.2.2 Система бездефектного труда (СБТ)

1.2.3 Качество, надежность, ресурс с первых изделий (КАНАРСПИ)

1.2.4 Научная организация труда по увеличению моторесурса (НОРМ)

1.2.5 Комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП)

1.2.6 Комплексные системы управления качеством продукции и эффективное использование ресурсов (КСУКП и ЭИР)

Заключение

Введение

В России имеется большой опыт в комплексном обеспечении качества продукции.

С начала 50-х годов ХХ века значительное внимание начало уделяться бездефектному, надежному и безотказному производству продукции. Эти службы и решали задачи с обеспечением качества продукции. Но скоро стало понятно, что качество продукции может быть обеспечено только при комплексном подходе и участии многих структурных подразделений и организаций. Комплексность обеспечивалась внедрением систем обеспечением качества продукции.

Внутри предприятий управление качеством продукции также шло по линии охвата более широкого круга проблем. Решение задач по улучшению качества выпускаемой продукции на многих предприятиях увязывалась с эффективным использованием ресурсов.

При переходе к рыночным условиям исчезли директивные методы управления, появилась конкуренция товаропроизводителей, которые напрямую ощутили требования мирового сообщества к качеству продукции. Большой заслугой Госстандарта в переходный период к рынку являлась работа по гармонизации отечественных стандартов на системы качества с международными стандартами, в которых нашел отражение и отечественный опыт по управлению качеством продукции. Несмотря на отрицательные последствия экономического кризиса, в России делается ставка на улучшение качества продукции.

Проблема качества - комплексная, ее можно решить только при проведении одновременно соответствующей политики в сферах законодательства, экономики, техники, образования и воспитания, а так же на основе скоординированной работы производителей, эксплуатационников и потребителей, научных и инженерных структур, законодательных и исполнительных органов управления.

Целью курсовой работы являлось изучение отечественных подходов в системе обеспечения качества продукции, выявления их недостатков и поиск решения проблем в современной системе обеспечения качеством продукции.

Достижение поставленной цели обеспечивалось решением следующих задач:

· поиск, изучение и анализ теоретических и практических материалов;

· выявление недостатков и проблем в системе управления качеством;

· составление кратких выводов по изученному материалу.

1. Отечественный опыт управления качеством

1.1 Зарождение элементов управления качеством в России

Основные требования к качеству содержатся в стандартах на продукцию (работу, услугу) и в требованиях потребителей. Исходя из этого, управление качеством должно обеспечивать уверенность в выполнении указанных требований, что предусматривает проведение контроля, как процесса, так и результатов деятельности по качеству.

Такое емкое толкование понятия управления качеством позволяет утверждать, что эта деятельность началась вместе с началом трудовой деятельности людей на земле. Разумеется, формы и способы этого управления были совершенно другими и за тысячелетия претерпели многочисленные видоизменения и переоценку ценностей.

Первые упоминания о стандартах в России были отмечены во времена правления Ивана Грозного, когда были введены стандартные калибры - кружала - для измерения пушечных ядер. В это же время был основан сторожевой городок Свияжск, при постройке которого применялись строительные элементы, заранее изготовленные по стандартным размерам, что позволило производить их далеко от Свияжска - в Угличе. Однако этот период характерен только отдельными стандартными решениями.

Начало более широкому внедрению стандартизации в производство было положено Петром I, со времени правления которого и начинает отсчет русская промышленная стандартизация. В первом собрании законов Российской империи эпохи Петра I был помещен ряд указов, свидетельствующих о том, что в это время в России внедрялись элементы стандартизации и взаимозаменяемости. При постройке флота для Азовского похода в качестве образца была использована галера, по которой были изготовлены еще 22 галеры. Это дало возможность провести постройку флота быстро и качественно. Особое внимание уделил Петр I стандартизации оружейного снаряжения. Так, в указе № 2436 от 15 февраля 1712 г. сказано: "А ружье драгунское, так и солдатское, также и пистолеты, когда будет поведено, делать одним калибером". Несомненный интерес представляет Указ Петра I о качестве от 11 января 1723 года. Из текста Указа ясны не только требования Государя к качеству продукции (в данном случае - ружья для армии), но и к системе контроля качества, государственного надзора за ним и меры наказания за выпуск дефектной продукции. Стремясь к расширению внешней торговли, Петр I не только ввел технические условия, учитывающие высокие требования иностранных рынков к качеству отечественных товаров, но и организовал в Петербурге и Архангельске правительственные бракеражные комиссии, которым вменялось в обязанность следить за качеством экспортируемого Россией сырья (льна, пеньки, древесины и т. д.).

Развитие промышленности и транспорта в России привело к расширению работ по стандартизации. В 1860 году был установлен единый размер железнодорожной колеи (1524 мм) и утверждены габаритные нормы приближения строений и подвижного состава. В 1889 году приняты первые технические условия на проектирование и сооружение железных дорог, а в 1898 году - единые технические требования к поставке основных материалов и изделий для нужд железнодорожного транспорта. В 1899 году был выпущен единый сортамент профилей прокатной стали. [1]

В 1900 году был принят ряд правил и норм проектирования и эксплуатации электротехнических устройств. Внедрение российских национальных стандартов и единых требований к качеству продукции в дореволюционной России затруднялось из-за большого числа иностранных концессий, владельцы которых применяли, как правило, свои стандарты. Такое положение привело, в частности, к распространению в России трех систем мер (аршинной, дюймовой, метрической), которые затрудняли производство продукции и контроль ее качества.

Одним из первых после революции был принят декрет "О введении международной метрической системы мер и весов" (14 сентября 1918 г.). В 1925 г. создается Комитет по стандартизации, на который возлагается руководство работами по стандартизации в стране и утверждение стандартов, обязательных для всех отраслей народного хозяйства. В 1926 г. был утвержден первый общесоюзный стандарт ОСТ 1 "Пшеница. Селекционные сорта зерна. Номенклатура". В том же году были приняты стандарты на новый сортамент стального проката, что позволило сократить число типоразмеров профилей в 6 раз, а также стандарты на метрическую и дюймовую резьбу, на допуски и посадки, что позволило наладить серийное и массовое производство стандартных общемашиностроительных деталей. Эти стандарты стали основой для овладения методами передовых зарубежных фирм, таких, как Форд, Тейлор, по контролю качества продукции на основе системы допусков и посадок. Таким образом, одной из первых форм управления качеством стала проверка изделий методом сортировки и разбраковки на годные и негодные.

1.2 Разработка системного подхода к управлению качеством продукции на отечественных предприятиях

Движение за улучшение качества продукции в России существовало с периода проведения индустриализации. С течением времени становилось ясно, что устойчивого совершенствования качества продукции нельзя добиться путем проведения отдельных и даже крупных, но разрозненных мероприятий. Только путем системного и комплексного, взаимосвязанного осуществления технических, организационных, экономических и социальных мероприятий на научной основе можно быстро и устойчиво совершенствовать качество продукции.

Факторы, влияющие на качество продукции, укрупнённо могут быть представлены тремя блоками:

Внутренние (внутрифирменные) обстоятельства:

a) дисциплина;

b) оборудование;

c) технология;

d) метрологическое обеспечение;

e) испытательная база;

f) технический контроль;

g) организационная структура;

h) система;

Человеческий фактор:

· квалификация;

· опыт;

· профессионализм;

· поощрения;

· активность и инициатива;

· обмен передовым опытом;

Внешние условия:

· требования рынка;

· качество поставляемого сырья, материалов, комплектующих изделий;

· ритмичность поставок от смежников;

· правовое обеспечение качества (юридическая ответственность за дефектную продукцию);

· необходимость оценки и подтверждения качества;

· инвестиции, поддержка государства;

· требовательность контроля и надзора;

· согласованность требований к составляющим продукции и производства;

· уровень конструкторских разработок;

Классификация факторов представлена в таблице 1.

Таблица 1 - Классификация факторов, оказывающих влияние на качество продукции ( по данным конца 80-х годов)

ТЕХНИЧЕСКИЕ	ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ	ЭКОНОМИЧЕСКИЕ	СОЦИАЛЬНЫЕ
· вид изготавливаемой продукции и серийность ее производства; · состояние технической документации; · качество технологического оборудования, оснастки, инструмента; · состояние испытательного оборудования; · качество средств измерения и контроля; · качество исходных материалов, сырья, комплектующих изделий.	· вид изготавливаемой продукции и серийность ее производства; · состояние технической документации; · качество технологического оборудования, оснастки, инструмента; · состояние испытательного оборудования; · качество средств измерения и контроля; · качество исходных материалов, сырья, комплектующих изделий.	· форма оплаты труда и величина зарплаты; · премирование за высококачественную работу и продукцию · удержание за брак; · соотношение между КП, себестоимостью и ценой; · организация и проведение хозрасчета.	· состояние воспитательной работы; · подбор, расстановка кадров и перемещение кадров; · организация учебы и повышения квалификации; · организация и проведение соцсоревнования; · взаимоотношения в коллективе; · жилищно-бытовые условия; · организация отдыха в нерабочее время.

Проследим последовательность воплощения системного подхода к организации работ по улучшению качества продукции в отечественной практике (таблица 2).

Таблица 2

Название системы	Дата и место создания	Основная суть системы	Критерии управления	Объект управления	Область применения
1. БИП	1955 г. Саратов	Строгое выполнение технологических операций	Единичный: Соответствие качества результата труда требованиям НТД. Обобщенный: процент сдачи продукции с первого предъявления.	Качество труда индивидуального исполнителя. Качество труда коллектива через качество труда от дельных исполнителей	Производство
2. СБТ	1961г. Львов	Высокий уровень выполнения операций всеми работниками	Единичный: Соответствие качества результата труда установленным требованиям. Обобщенный: Коэффициент качества труда.	Качество индивидуального исполнителя. Качество труда коллектива через качество труда отдельных исполнителей.	Любая стадия жизненного цикла продукции.
3. КАНАРСПИ	1958 г. Горький	Высокий уровень конструкции и технологической подготовки производства.	Соответствие качества первых промышленных изделий установленным требованиям.	Качество изделия и качество труда коллектива.	Проектирование + технологическая подготовка производства, производство.
4. НОРМ	1964г. Ярославль	Повышение технического уровня качества изделий.	Соответствие достигнутого уровня моторесурса запланированному значению при ступенчатом планировании.	Качество изделия и качество труда коллектива.	Весь жизненный цикл продукции.
5. КСУКП	1975 г. Львов	Управление качеством на базе стандартизации.	Соответствие качества продукции высшим достижениям науки и техники.	Качество изделия и качество труда коллектива.	Весь жизненный цикл продукции.
6. КСУКП и ЭИР	1980г. Днепропетровск	Управление качеством продукции и эффективностью производства.	Эффективность производства, достигаемая за счет повышения качества.	Качество продукции, экономические показатели предприятия.	Весь жизненный цикл продукции.
7. КСПЭП	1980г. Краснодар	Управление качеством продукции и эффективностью производства.	Эффективность производства, достигаемая за счет повышения качества.	Качество продукции, экономические показатели предприятия.	Весь жизненный цикл продукции.

Отечественные системы качества:

1. Бездефектное изготовление продукции (БИП)

2. Система бездефектного труда (СБТ)

3. Качество, надежность, ресурс с первых изделий (КАНАРСПИ)

4. Научная организация труда по увеличению моторесурса (НОРМ)

5. Комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП)

6. Комплексные системы управления качеством продукции и эффективное использование ресурсов (КСУКП и ЭИР)

В 1950-е годы получила распространение саратовская система организации бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления (БИП).

Цель системы - создание условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений от технической документации. Основным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда рабочего, явился процент сдачи продукции с первого предъявления, который исчисляется как процентное отношение количества партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочим и предъявленных ОТК.

От процента сдачи продукции с первого предъявления зависело по определенной шкале материальное и моральное стимулирование исполнителя. Внедрение системы БИП позволило:

1. обеспечить строгое выполнение технологических операций;

2. повысить персональную ответственность рабочих за качественные результаты своего труда;

3. более эффективно использовать моральное и материальное поощрение рабочих за качество их труда;

4. создать предпосылки для широкого развертывания движения за повышение качества продукции.

Моральное стимулирование привело к появлению званий "Мастер золотые руки", "Отличник качества" и др. Со временем изменились функции ОТК - контроль велся выборочно, а в основе стал самоконтроль. Именно последний выявил дефекты, не зависящие от рабочего, что привело к проведению среди руководства "Дней качества" и созданию постоянно действующих комиссий по качеству. На ряде предприятии процент сдачи с первого предъявления партий продукции был заменен на процент числа рабочих дней без брака от общего числа рабочих дней.

Вместе с тем система БИП имела ограниченную сферу действия, она распространялась только на рабочих цехов основного производства. Система работала но принципу "есть дефект - нет дефекта", не учитывая многообразие недостатков и различную степень их влияния на качество выпускаемой продукции. В принципе БИП воплотилась в зарубежных программах "ноль дефектов" и сохранилась во всех отечественных. Более того, когда отмечалось десятилетие КСУКП, то она была зарегистрирована только на 30 тыс. предприятиях, а БИП к этому времени - на 60 тыс. Принцип БИП, распространенный затем на функциональные подразделения завода и цеха, на НИИ и КБ, лег в основу системы бездефектного труда - СБТ.

Львовский вариант саратовской системы - система бездефектного труда (СБТ) впервые разработана и внедрена на Львовском заводе телеграфной аппаратуры и некоторых других предприятиях г. Львова в начале 60-х годов.

Цель системы - обеспечить выпуск продукции отличного качества, высокой надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.

Основным критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального поощрения, является коэффициент качества труда, который вычисляется для каждого работника предприятия, каждого коллектива за установленный промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор основных видов производственных нарушений: каждому дефекту соответствует определенный коэффициент снижения. Максимальная оценка качества труда и максимальный размер премии устанавливаются тем работникам и коллективам, которые за отчетный период не имели ни одного нарушения.

Внедрение СБТ позволило:

· количественно оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива;

· повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда;

· повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия;

· вовлекать в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия;

· сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность труда.

Львовская СБТ, так же как и саратовская система БИП, заключалась в том, что она распространялась главным образом на стадию изготовления продукции. Известны попытки применения принципов бездефектного труда в научно-исследовательских и проектно-конструкторских организациях, однако широкое применение СБТ получила на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования качества исполнительского (не творческого) труда.

БИП и СБТ устраняли отрицательные субъективные причины; устранение объективных причин началось со следующих модификаций систем.

Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) впервые разработана и внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957 - 1958 гг.

В этой системе был сделан упор на повышение надежности изделий за счет укрепления технической подготовки работы КБ и технологов производства, на долю которых приходилось 60 - 85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом и проводились их исследовательские испытания. Значительное развитие получило опытное производство, стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов, такие, как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).

Характерным для системы КАНАРСПИ является то, что она выходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации.

На стадии исследования и проектирования при изготовлении опытного образца большое внимание уделяется выявлению причин отказов и их устранению в допроизводственный период.

Решение этой задачи осуществляется за счет развития исследовательской и экспериментальной базы, повышения коэффициента унификации, широкого применения методов макетирования и моделирования, ускоренных испытаний, а также конструкторско-технологической отработки изделий в процессе технологической подготовки производства. Результаты эксплуатации изделий рассматриваются в системе как обратная связь и используются для совершенствования конструкции изделия и технологии его изготовления.

В КАНАРСПИ широко используются принципы бездефектного труда и бездефектного изготовления продукции.

Внедрение системы КАНАРСПИ на ряде предприятий Горьковской области позволило:

· сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества в 2 - 3 раза;

· повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5 - 2 раза, увеличить ресурс в 2 раза;

· снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3- 2 раза.

Планирование улучшения качества продукции и управления качества продукции по этому критерию, а также распространение внимания к качеству по всему жизненному циклу продукции получили развитие в системе НОРМ.

Система НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса) впервые разработана и внедрена на Ярославском моторном заводе в 1963 - 1964 гг. Цель системы - увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей.

В основу системы НОРМ положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс, основным показателем в системе является ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выраженный в моточасах. Рост этого показателя в системе планируется.

Организация работ в системе построена по принципу цикличности. Каждый новый цикл по повышению моторесурса начинается после достижения в производстве ранее запланированного уровня моторесурса и предусматривает:

· oпределение его фактического уровня;

· выявление деталей и узлов, лимитирующих моторесурс;

· планирование оптимального уровня увеличения моторесурса;

· разработку и проверку инженерных рекомендаций по обеспечению планируемого уровня моторесурса;

· разработку комплексного плана конструкторско-технологических мероприятий по освоению двигателя с новым ресурсом в производстве;

· проведение комплекса конструкторско-технологических мероприятий и опытно-исследовательских работ;

· закрепление достигнутого ресурса в производстве;

· поддержание достигнутого уровня в эксплуатации.

На стадии производства система НОРМ включает в себя положения системы БИП и СБТ, на стадии проектирования - основные положения системы КАНАРСПИ.

Внедрение системы НОРМ позволило увеличить ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта с 4 тыс. до 10 тыс. часов, увеличить гарантийный срок на двигателе на 70%, снизить потребность в запасных частях более чем на 20%.

Достижение запланированного уровня качества стало возможным за счет комплексного подхода к управлению качеством продукции путем обобщения опыта предшествующих систем по всем стадиям жизненного цикла продукции.

В 1975 году па передовых предприятиях Львовской области появились комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП).

Целью КСУКП было создание продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям науки и техники. С 1978 года Госстандартом была разработана и утверждена система основных функций УКП. В связи с внедрением на предприятиях КСУКП:

· получили развитие метрологическое обеспечение производства (МОП);

· многоступенчатый анализ дефектов;

· статистический контроль качества;

· созданы группы качества;

· стали разрабатываться программы качества;

· вводилась аттестация продукции;

· получила широкое развитие сеть головных и базовых организаций и сеть учреждений по повышению квалификации специалистов в области УКП, в вузах были введены в программы обучения курсы по стандартизации и УКП.

В 1985 г. отмечалось, что за десятилетие с помощью КСУКП:

· удалось создать и успешно реализовать конкурентоспособную продукцию;

· повысить удельный вес продукции высшей категории качества в 2 - 3 раза;

· значительно сократить потери от брака и рекламаций;

· уменьшить в 1,5 - 2 раза сроки разработки и освоения новой продукции.

Вместе с тем указывалось, что на многих предприятиях при создании систем управления качеством (СУК) нарушались основные принципы комплексного системного подхода, что привело к формализму в этой работе и, по существу, к отсутствию системы. Основные причины этого - экономическая незаинтересованность предприятий в улучшении КП, а следовательно, и в системе управления качеством, внедрение СУК на предприятиях излишне административными методами. Это породило у многих мнение, что СУК себя не оправдали и ими не следует заниматься.

При перестройке экономики и переходе на хозяйственный расчет стало ясно, что качество продукции становится основным условием жизнеспособности предприятий, особенно на внешнем рынке.

Дальнейшее развитие СУК шло в составе систем управления более высокого уровня: отраслевых и территориальных вплоть до государственной на базе разработки программ "качество" и включения их в народнохозяйственные планы. Таким образом, организовывалась внешняя среда систем управления КП. В 1978 году были разработаны и утверждены Госстандартом Основные принципы Единой системы государственного управления качеством продукции (ЕСГУКП).

Внутри предприятий управление качеством продукции также шло по линии охвата более широкого круга проблем. Решение задач по улучшению качества выпускаемой продукции на многих предприятиях увязывалось с эффективным использованием ресурсов.

Примером такой системы стала днепропетровская КСУКП и ЭИР.

Создавались комплексные системы повышения эффективности производства (КСПЭП) и, наконец, система управления предприятием и объединением (ГОСТ 24525). Вопросы управления качеством в этих экономических системах занимали от одной пятой до одной пятнадцатой доли (по числу целевых подсистем управления).

Разумеется, Госстандарт в одиночку уже не мог руководить упомянутыми системами в целом, а другие ведомства (Госплан, ГКНТ, Госкомтруд и др.) не видели в этом необходимости.

Техническая политика Госстандарта в области управления качеством предусматривает содействие отечественным товаропроизводителям во внедрении систем качества на предприятиях в соответствии с требованиями международных стандартов ИСО семейства 9000.

Отечественный опыт комплексного управления качеством является хорошим фундаментом освоения стандартов ИСО 9000, которые представляют более высокий уровень развития науки управления качеством.

ISO 9000[1] -- серия международных стандартов, описывающих требования к системе менеджмента качества организаций и предприятий. Серия стандартов ISO 9000 разработана техническим комитетом ТК 176 Международной Организации по Стандартизации (ISO, International Organization for Standardization). В основе стандартов лежат идеи и положения теории всеобщего управления качеством (TQM).

Основными отличиями систем качества (по ИСО 9000) от КСУКП являются следующие:

· ориентация на удовлетворение требований потребителя;

· возложение ответственности за качество продукции на конкретных исполнителей;

· проверка потребителем производства поставщика;

· выбор поставщика комплектующих изделий и материалов;

· сквозной контроль качества продукции, начиная от материалов и кончая утилизацией продукции;

· маркетинг;

· организация учета и анализа затрат на качество;

· прослеживаемость материалов и комплектующих изделий по всему циклу производства;

· решение вопросов утилизации продукции после эксплуатации.

Для освоения прогрессивного мирового опыта по управлению качеством необходимо реализовать комплекс обеспечивающих мероприятий, включающий разработку и реализацию системы мер и преимуществ, стимулирующих работу. На это должна быть нацелена создаваемая в стране организационная структура, проводящая оценку и признание систем качества, а также обучение специалистов, способных выполнять все виды работ в области обеспечения, контроля и улучшения качества.

Серия стандартов ISO 9000 неоднократно пересматривалась.

· 1 версия была подготовлена в 1987 году.

· 2 версия была выпущена в 1994 году и представляла собой уточненную версию 1987.

· 3 версия была разработана в 2000 году. Версия 1994 года была радикально пересмотрена.

· 4 версия стандарта вышла разобщенно - в 2005 году был выпущен стандарт ISO 9000-2005, в 2008 и 2009 годах были опубликованы стандарты ISO 9001 и 9004.

· Выход 5 версии стандартов планируется на 2012 год.

Цель серии стандартов ISO 9000 -- стабильное функционирование документированной системы управления качеством продукции предприятия-поставщика. Исходная направленность стандартов серии ISO 9000 была именно на отношения между компаниями в форме потребитель/поставщик. С принятием в 2000 году 3 версии стандартов ISO серии 9000 большее внимание стало уделяться способностям организации удовлетворять требования всех заинтересованных сторон: собственников, сотрудников, общества, потребителей, поставщиков. ISO 9004 делает акцент на достижение устойчивого успеха. Указанные стандарты помогают предприятиям формализовать их систему управления, вводя, такие системообразующие понятия, как внутренний аудит, процессный подход, корректирующие и предупреждающие действия.

Заключение

В этой работе рассмотрена эволюция отечественных систем управления качеством продукции таких, как БИП, СБТ, КАНАРСПИ и другие.

Каждая система была уникальна по-своему и у каждой были свои недостатки. Например, внедрение КАНАРСПИ позволило сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества, повысить надежность выпускаемых изделий, снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ, но эта система не была ориентирована на внимание к качеству по всему жизненному циклу продукции, что являлось большим недостатком, который был устранен в системе НОРМ и других последующих системах.

Серия стандартов ISO 9000 несомненно повысила уровень качества продукции, но соответствие этим стандартам не дешевое мероприятие и поэтому не на всех предприятиях им четко следуют, что ведет к несомненной потере качества продукции.

Таким образом надо искать компромиссы из сложившейся ситуации, чтобы стандарты серии 9000 были доступны всем предприятиям.

Список используемых источников

[1]Окрепилов В.В. Управление качеством: Учебник для ВУЗов.-2-е изд., перераб.- СПб.: ОАО «Издательство «Наука», 2000, 912 с.

[2]Управление качеством: учеб. для студентов вузов, обучающихся по экон. специальностям / под ред. С. Д. Ильенковой. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2003. - 333 с.

[3]А. П. Агарков. Управление качеством: учеб. пособие - М.: Дашков и К°, 2007. - 217 с.

[4]ГОСТ Р ИСО 9000-2008 Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь. - М.: ФГУП «СТАНДАРТИНФОРМ», 2009 - 30 с.

[5]ГОСТ Р ИСО 9001-2008. Системы менеджмента качества. Требования. - М.: ФГУП «СТАНДАРТИНФОРМ», 2009 - 25 с.

[6]Управление качеством: учеб. пособие / Б. И. Герасимов, Н. В. Злобина, С. П. Спиридонов. - 2-е изд., стер. - М.: Кнорус, 2007. - 269 с.

[7]Управление качеством: учеб. для студентов вузов, обучающихся по спец."Менеджмент". - 2-е изд., доп. и перераб. - М.: Экономика, 1998. - 639 с.

[8]http://ru.wikipedia.org/wiki/ISO_9000

Размещено на Allbest.ru