Совершенствование системы менеджмента качества

На основе зафиксированных случаев брака, распределённых по видам и по годам в периоде, в вышеуказанной таблице можно построить диаграмму Паре-то методом наложения, представленную в виде гистограммы на рисунке 2.10. Диаграмма Парето является простейшим инструментом менеджмента качества и позволяет быстро выявить наиболее часто повторяющееся явление (в данном случае - наиболее частый вид среди зафиксированных браков)

На данной диаграмме чётко видно, что самый частый вид брака - отцепка вагонов по причинам неисправностей ходовой части (80% в 2004 и в 2005 годах, 87,5% в 2006 г.). Следовательно в первую очередь необходимо обратить внимание на причины возникновения браков этого вида.

Наличие даже небольшого числа случаев брака говорит о необходимости совершенствования системы управления качеством на предприятии, поскольку основной целью совершенствования системы ремонта подвижного состава является достижение полной бездефектности и нулевого количества отказов в течение гарантийного межремонтного срока, разумеется, вместе со снижением износа подвижного состава за счёт постепенной замены парка.

2.4 План по труду

Одним из разделов производственно-финансового плана предприятия является план по труду, в котором рассматриваются численность работающих, среднемесячная заработная плата и фонд оплаты труда, а также планируется один из важнейших показателей, оценивающий эффективность использования трудовых ресурсов - производительность труда.

При оценке производительности труда применяются натуральный, стоимостной и нормативный методы ее измерения. Производительность труда в эксплуатационных вагонных депо по среднемесячной выработке на одного работника за плановый и отчетный периоды определяется делением общего объема работы, выраженного числом «физических грузовых вагонов, проследовавших ПТО», на среднемесячное количество работников эксплуатационного контингента и число месяцев. Объемы работ по видам и численность работников берутся по данным бухгалтерской, оперативной и статистической отчетности. Выработка на одного работника, занятого на производстве периодических видов ремонта вагонов (контейнеров) в вагоносборочных и ремонтно-заготовительных производственных участках измеряется в приведенных вагонах.

За учетную единицу приведенного вагона принят четырехосный полувагон с нормальным объемом работ деповского ремонта. Применяя коэффициенты приведения для всех видов технического обслуживания и ремонта вагонов и контейнеров к единой единице измерения, можно определить производительность труда по отдельным видам работ, по производственным участкам, а также в целом по предприятию.

Производительность труда в целом по предприятию рассчитываются в описанной далее последовательности. Во-первых, определяется приведенная продукция за базисный период (год, предшествующий отчетному, соответствующий квартал, месяц в предшествующем году) и за отчетный период, при этом:

- приведенная продукция, рассчитывается по деповскому ремонту вагонов парка ОАО «РЖД», учитываемых по эксплуатации, и отдельно по группам по видам ремонта, не учитываемым по эксплуатации, ремонту вагонов промышленности и капитальному ремонту вагонов ОАО «РЖД»;

- рассчитанная приведенная продукция по видам работ, учитываемых по эксплуатации, пересчитывается в общие единицы;

- имея плановую и фактическую приведенную продукцию в целом по предприятию, а также плановый и фактический контингент работников, определяем общий уровень производительности труда - выработку на одного работника в месяц.

Важнейшим условием повышения эффективности производства является более быстрый рост производительности труда по сравнению с ростом средней заработной платы. Такое соотношение в темпах обеспечивает экономию себестоимости продукции по элементу оплата труда.

В таблицах 2.7-2.8 представлена информация о выполнении плана по труду, динамике изменения контингента и объёма работ, производительности тру-да и среднемесячной заработной платы на предприятии за выбранный период.

Таблица 2.7 - Изменение фактических трудовых показателей

Наименование показателя	ед. из.	2004 (база)	2005	2006	Измен. 2005 к базе	Отн. 2005 к базе, %	Измен. 2006 к базе	Отн. 2006 к базе, %
Среднесписочная численность	чел	994	988	970	-6	99,4	-24	97,59
в т.ч. в перевозках		584	473	415	-111	80,99	-169	71,06
в т.ч. в ПВД		410	515	555	105	125,61	145	135,37
Объём работ в основной деятельности	тыс пр ваг	4885,9	4450,2	4182	-435,7	91,08	-703,9	85,59
Птр в основной деятельности	пр ваг чел	8366,27	9408,46	10077,11	1042,19	112,46	1710,84	120,45
Фонд оплаты труда	тыс руб	142166	161433	175621	19267	113,55	33455	123,53
в т.ч. в перевозках		82411	77732	80961	-4679	94,32	-1450	98,24
в т.ч. в ПВД		59755	83701	94660	23946	140,1	34905	158,41
Среднемесячная зарплата	руб	11918,68	13616,14	15088	1697,46	114,24	3169,04	126,59
Индекс роста цен	%	-	110,9	109	-	-	-	-
Индекс роста реальной зарплаты	%	-	109,08	111,38	-	-	-	-
К-т опережения роста Птр над ростом реальной среднемесячной з/п	-	-	1,0310	1,0814	-	-	-	-

Таблица 2.8 - Выполнение плана по труду за 2004-2006 гг.

Наименование показателя	ед.из.	2004	Тр, %	2005	Тр, %	2006	Тр, %
		план	факт		план	факт		план	факт
Средне-списочная числен-ность,	чел	1001	994	99,3	972	988	101,65	968	970	100,21
в т.ч.: перевозки		607	584	96,21	468	473	101,07	438	415	94,75
ПВД		394	410	104,06	504	515	102,18	530	555	104,72
Объём работ в основной деятель-ности	тыс пр ваг	4698,7	4885,9	103,98	4256,1	4450,2	104,56	4388,6	4182	95,29
Птр в основной Деятель-ности	пр ваг чел	7740,86	8366,27	108,08	9094,23	9408,46	103,46	10019,63	10077,11	100,57
ФОТ, в т.ч.:	тыс руб	138585	142166	102,58	160529	161433	100,56	171070	175621	102,66
перевозки		82442	82411	99,96	78673	77732	98,8	80970	80961	99,99
ПВД		56143	59755	106,43	81856	83701	102,25	90100	94660	105,06
Среднемесячная зарплата	руб	11537,21	11918,68	103,31	13762,77	13616,14	98,93	14727,1	15088	102,45

На рисунке 2.11 представлена динамика изменения общей среднесписочной численности. Можно заметить небольшое сокращение списочного количества работников предприятия за период как по плану (на 33 чел. или 3,3%), так и по факту (на 24 чел. или 2,41%). Данное снижение численности связано со снижением объёма работы и соответствует нормальным значениям.

Из рисунка 2.12 видно, что за исследуемый период произошло изменение в структуре фактической среднесписочной численности: доля работников занятых в ПВД в 2004 г. составляла менее половины (41,25%), а к концу 2006 г. возросла до 57,22%. Таким образом, соотношение численности по видам деятельности стало выглядеть с точностью до наоборот по сравнению с началом периода. Причинами тому послужил и перевод многих работников сферы ремонта в ПВД в соответствии с планами реорганизации депо, а также для сохранения темпов роста производительности труда в эксплуатации.

Снижение приведенной продукции в основной деятельности, как видно из рисунка 2.13, к концу периода равнялось 14,41% по отношению к базовому году или 703,9 приведённых ваг. в абсолютном выражении. Это связано со снижением до нуля объемов деповского ремонта вагонов парка ОАО «РЖД», а также со значительным снижением объёмов деповского ремонта вагонов собственности. Эти виды ремонта входят в приведённую продукцию с высоким коэффициентом приведения, поэтому в результате дают большое количество приведённых еди-ниц продукции.

Далее следует рассмотреть соотношение темпов роста производительности труда, формула (2), и среднемесячной заработной платы, формула (1). Причём следует учитывать темп роста реальной заработной платы.

, (1)

где I_z - индекс роста реальной заработной платы;

I_пц - индекс роста цен;

Z_факт, Z_план - фактическое и плановое значение среднемесячной заработной платы в рассматриваемом году.

, (2)

где I_Птр - индекс производительности труда;

П_тр, П'_тр - производительность труда в базовом и отчётном годах.

Оптимальным считается соотношение, при котором индекс роста производительности труда больше, чем индекс роста реальной среднемесячной заработной платы, формула (3).

. (3)

На рисунке 2.15 видно, что оптимальное соотношение выполнялось в течение всего периода. В связи с реорганизацией депо происходило перемещение контингента из эксплуатации в ПВД. Именно это позволило выполнить планы по росту производительности труда в эксплуатации. Таким образом, выполнилось необходимое условие соотношения индексов роста среднемесячной зарплаты и производительности труда.

2.5 Эксплуатационные расходы и себестоимость

В плане эксплуатационных расходов устанавливается сумма денежных средств, необходимая для выполнения производственного плана. План расходов должен быть увязан с другими разделами плана и предусматривать экономное расходование трудовых ресурсов, топлива, электроэнергии, материалов и прочие.

В зависимости от экономического содержания, расходы связанные с производством и реализацией складываются из следующих элементов:

- затраты на оплату труда,

- отчисления на социальные нужды,

- материальные затраты,

- амортизация,

- прочие расходы.

Эксплуатационные расходы вагонного депо планируются по статьям номенклатуры расходов. В составе статей расходов по текущему, деповскому и капитальному ремонту вагонов отражаются расходы, как на ремонт вагонов парка ОАО «РЖД», так и вагонов других организаций.

Экономия эксплуатационных расходов важна, поскольку позволяет добиться снижения себестоимости. Сэкономленные средства по итогам года поступают в мотивационный фонд ОАО «РЖД», из которого их часть направляется на поощрение рационализаторства в сфере ресурсосбережения, а другая часть - по решению руководства направляется на другие мотивационные цели.

Изменение эксплуатационных расходов в течение периода 2004-2006 гг. представлено в таблице 2.9.

Таблица 2.9 - Изменение эксплуатационных расходов за период

тыс. руб.

Наименование показателя	2004 (база)	2005	2006	Измен. 2005 к базе	Отн. 2005 к базе, %	Измен. 2006 к базе	Отн. 2006 к базе, %
ФОТ	81489	79932	85527	-1557	98,09	4038	104,96
Соц. нужды	25323	19618	21218	-5705	77,47	-4105	83,79
Материалы	24518	13892	10776	-10626	56,66	-13742	43,95
Топливо	30	87	315	57	290	285	1050
Э/энергия	840	614	799	-226	73,1	-41	95,12
ПМЗ	8154	314	2522	-7840	3,85	-5632	30,93
Амортизация	27025	29585	30861	2560	109,47	3836	114,19
Прочие	2171	2524	2511	353	116,26	340	115,66
Итого	169550	146566	154529	-22984	86,44	-15021	91,14

Динамика изменения эксплуатационных расходов в целом и по каждой группе затрат за исследуемый период представлена на рисунке 2.16. Структура эксплуатационных расходов ВЧД-5 по годам представлена на рисунках 2.17 и 2.18 Также с помощью трёх круговых диаграмм можно отследить изменения в структуре по годам.

В общем, за три года сумма эксплуатационных расходов снизилась на 8,86% или 15021 тыс. руб. в абсолютном выражении.

По элементу ФОТ, составляющему около половины расходов предприятия, в 2005 г. произошло небольшое снижение (на 1,91%), однако, к концу периода затраты на оплату труда увеличились на 4,96% или 4038 тыс. руб.. Причиной тому послужила ежегодная индексация заработной платы (порядка 13% в год), но в следствие введения в ОАО «РЖД» новой тарифной сетки и изменения структуры заработной платы общий объём фонда оплаты труда увеличился меньшими темпами.

По элементу материальные затраты произошло существенное снижение за истекший период. В целом материальные затраты сократились на 57,03% или на 19130 тыс. руб. Такое положение прежде всего связано со снижением объёмов всех видов ремонта за последние два года. Как известно, в ремонте расходуется большинство материалов.

Амортизация основных фондов стабильно увеличивалась. За весь период увеличение этих расходов составило 14,19% или 3836 тыс. руб. в абсолютном выражении. Естественно это связано с повышением стоимости основных фондов и увеличением суммы амортизационных отчислений, т.к. предприятие применяет линейный способ начисления.

Прочие затраты, занимающие последнее место в общем объёме увеличились на 340 тыс. руб. или 15,66% за три года.

На основании расчётов из таблицы 2.10 можно произвести анализ структуры эксплуатационных расходов за прошедший период. В общей структуре эксплуатационных расходов за прошедший период доля ФОТ увеличилась на 7,29% и стала занимать больше половины в сумме расходов. Доля амортизации увеличилась на 4,03% и стала равна пятой части всех расходов. Доля отчислений на социальные нужды снизилась на 1,21% в абсолютном выражении. Доля прочих расходов возросла не на много (на 0,44% в абсолютном выражении).

Таблица 2.10 - Изменение структуры эксплуатационных расходов

в %

Наименование показателя	2004 (база)	2005	2006	Измен. 2005 к базе	Отн. 2005 к базе, %	Измен. 2006 к базе	Отн. 2006 к базе, %
ФОТ	48,06	54,54	55,35	6,47	113,47	7,28	115,16
Соц. нужды	14,94	13,39	13,73	-1,55	89,62	-1,2	91,93
Материалы	14,46	9,48	6,97	-4,98	65,55	-7,49	48,22
Топливо	0,02	0,06	0,2	0,04	335	0,19	1152
Э/энергия	0,5	0,42	0,52	-0,08	84,6	0,02	104,37
ПМЗ	4,81	0,21	1,63	-4,59	4,45	-3,18	33,94
Амортизация	15,94	20,19	19,97	4,25	126,64	4,03	125,29
Прочие	1,28	1,72	1,62	0,44	134,49	0,34	126,9
Итого	100	100	100	-	-	-	-

Сильное изменение затронуло удельный вес суммарных материальных затрат. Он снизился с 19,78% до 9,33%, то есть больше, чем на 10%. В структуре материальных затрат подавляющее большинство занимают материалы - почти 75% на начало и конец периода, а в 2004 г. - 93,19%. Однако в целом за три года их удельный вес вырос лишь на 1,67%. Прочие материальные затраты, к которым относится оплата счетов, снизили свой удельный вес с 24,31% до 17,5% в структуре материальных затрат. Затраты на электроэнергию для производственных нужд увеличили свою долю с 2,5% до 5,54%, однако сократились в абсолютном выражении.

Следует обратить внимание на быстрый рост затрат на топливо. Их доля возросла с 0,09% до 2,19% в структуре материальных затрат. А сумма расходов на топливо за три года возросла в 10,5 раз с 30 до 315 тыс. руб. Это произошло по причине стремительного спекулятивного роста цен на горюче-смазочные материалы в последние годы.

В таблице 2.11 произведён расчёт себестоимости по годам в анализируемом периоде. Себестоимость в целом по эксплуатационному вагонному депо определяется по приведённой продукции как отношение общей суммы эксплуатационных расходов к количеству приведённых вагонов, формула (4).

, (4)

где УЭР - сумма эксплуатационных расходов;

Уn_пр - общее количество приведённых вагонов.

Таблица 2.11 - Себестоимость одного приведённого вагона

Наименование показателя	ед. из.	2004 (база)	2005	2006	Измен. 2005 к базе	Отн. 2005 к базе, %	Измен. 2006 к базе	Отн. 2006 к базе, %
Эксплуатационные расходы	тыс руб	169550	146566	154529	-22984	86,44	-15021	91,14
Объём работ в основной деятельности	тыс пр ваг	4885,9	4450,2	4182	-435,7	91,08	-703,9	85,59
Себестоимость	руб	34,702	32,935	36,951	-1,767	94,91	2,249	106,48

Из расчётов видно, что себестоимость одного приведённого вагона за анализируемый период возросла на 6,48% в относительном выражении или на 2,249 руб. в абсолютном. Но в 2005 г. было наоборот отмечено снижение себестоимости на 5,09% или 1,767 руб. по сравнению с 2004 г. Это можно объяснить преобладанием темпов снижения эксплуатационных расходов над темпами снижения объёма работ в 2005 г. (15,56% против 8,92%). Эти изменения отражены на рисунке 2.19.

Чтобы точно определить влияние составляющих на результат, в данном случае себестоимость, необходимо выполнить факторный анализ. Исходя из формулы определения себестоимости, формула (4), на рисунке 2.20 представлена мультипликативная модель, состоящая из двух факторов: суммарные эксплуатационные расходы и величина обратная объёму приведённой продукции. Двухфакторная модель позволяет выполнить расчёты в таблице 2.12, используя метод цепных подстановок.

Таблица 2.12 - Факторный анализ себестоимости приведённого вагона

Наименование показателя	Формула для расчета	Расчёт	Измен. к базе, руб.	Отн. к базе, %
Изменение себестои-мости, в т.ч. за счёт:	ДС = ДУЭРС + ДУnС	-3,074 + 5,323	2,249	6,48
изменения эксплуата-ционных расходов	ДУЭРС = (УЭРО - УЭРБ)/УnБ	(154529 - 169550)/4885,9	-3,074	-8,86
изменения объёма работ в основной деятельности	ДУnС = УЭРО/УnО - УЭРО/УnБ	154529/4182 - 154529/4885,9	5,323	15,34

По итогам всего периода повышение себестоимости произошло только за счёт снижения объёмов работы (5,323 руб. или 15,34%), но частично это удалось компенсировать за счёт снижения эксплуатационных расходов (минус 3,074 руб. или минус 8,86%). Таким образом, в результате повышение себестоимости за три года составило искомые 2,249 руб.

2.6 Подсобно-вспомогательная деятельность

Подсобно-вспомогательная деятельность - единственно возможный источник возникновения прибыли на уровне линейного предприятия в современных условиях работы железнодорожного транспорта. Поэтому только в этом разделе представляется возможным провести анализ результирующих финансовых показателей, которые легко и в то же время очень чётко характеризуют эффективность деятельности предприятия в рыночной экономике.

Результаты подсобно-вспомогательной деятельности ВЧД-5 за рассматриваемый период представлены в таблице 2.13. Динамика изменения рентабельности и прибыли отражена на рисунках 2.21, 2.22.

Таблица 2.13 - Результаты подсобно-вспомогательной деятельности

Наименование показателя	ед. из.	2004 (база)	2005	2006	Измен. 2005 к базе	Отн. 2005 к базе, %	Измен. 2005 к базе	Отн. 2006 к базе, %
Доходы	тыс руб	209876	268737	272633	58861	128,05	62757	129,9
Расходы,		168019	206207	223715	38188	122,73	55696	133,15
в т.ч.: ФОТ		59755	83701	94660	23946	140,07	34905	158,41
Прибыль		41857	62530	48918	20673	149,39	7061	116,87
Рентабельность	%	24,91	30,32	21,87	5,41	121,72	-3,05	87,77
Контингент	чел	410	515	555	105	125,61	145	135,37
Доход на одного работающего	тыс руб чел	511,89	521,82	491,23	9,93	101,94	-20,66	95,96

Максимальная рентабельность была зафиксирована в 2005 г. (30,32%). В целом за период этот показатель снизился с 24,91% до 21,87%. Не смотря на это, прибыль в абсолютном выражении возросла на 7061 тыс. руб. или на 16,87% по отношению к базовому 2004 г.

Причиной снижения рентабельности послужило повышение расходов более быстрыми темпами, чем доходов (33,15% против 29,9%), из-за роста численности в ПВД и соответственно роста ФОТ подсобно-вспомогательной деятельности (на 58,41% или 34905 тыс. руб.). Это произошло по причине перевода многих работников, занятых в ремонте, в контингент ПВД в рамках мероприятий по реорганизации депо и для повышения производительности труда в эксплуатации при снижающихся объёмах.

Контингент подсобно-вспомогательной деятельности вырос на 35,73% или 145 чел. за истекший период. Таким образом, доход на одного работника сократился на 4,04% или 20,66 тыс. руб. на человека.

В целом показаны хорошие результаты, поскольку сохраняется приемлемый уровень рентабельности, однако меньший, чем позволено антимонопольным законодательством (35%).

Рентабельность по видам подсобно вспомогательной деятельности за 2005 г. рассмотрена в таблице 2.14. Этот год выбран потому, что он пришёлся на середину анализируемого периода и явился успешным по многим показателям работы предприятия.

Таблица 2.14 - Результаты ПВД по видам деятельности за 2005 г.

тыс. руб.

Наименование показателя	Доходы	Расходы	Прибыль	Уд. вес в прибыли, %	Рентабельность, %
Текущий отцепочный ремонт	14287	10518	3769	6,03	35,83
Капитальный ремонт	891	640	251	0,4	39,22
Деповской ремонт	103470	87364	16106	25,76	18,44
Подготовка цистерн под налив	132430	96055	36375	58,17	37,87
Столовая	2890	2927	-37	-0,06	-1,26
Прочее	14769	8703	6066	9,7	69,7
Итого	268737	206207	62530	100	30,32

Отрицательная рентабельность в 2005 г. присутствует только в сфере общественного питания работников предприятия. Можно сказать, что бесприбыльная столовая здесь рассматривается не как вид деятельности ПВД, а просто как социально значимая необходимость, поскольку предприятие расположено далеко на окраине города и работники могут успеть пообедать только здесь.

Из всех видов ремонта, только деповской давал рентабельность ниже среднего уровня, однако по объёмам прибыли этот вид деятельности занимает второе место (25,76%) и даёт существенный доход в абсолютном выражении (103470 тыс. руб.).

Прочие виды деятельности, такие как аренда, хранение и реализация нефтеостатков дают небольшое количество прибыли, но процент рентабельности здесь наиболее высокий - почти 70%.

Подготовка цистерн под налив на тот момент и по сей день приносит максимальное количество прибыли (58,17%). Это связано с тем, что депо специализируется на промывке-пропарке и подготовке цистерн, а также с растущей потребностью в подготовке цистерн у основного грузоотправителя и грузополучателя наливных грузов (нефти и нефтепродуктов) в Ангарске на сегодняшний день - компании Роснефть.

2.7 Существующая система управления качеством на предприятии

На сегодняшний день в вагонном депо ст. Суховская-Южная (ВЧД-5) ВСЖД применяется традиционная для вагоноремонтных предприятий система контроля качества (СКК). Контроль качества базируется на действующей технологии ремонта и осуществляется при поступлении вагонов в ремонт, на производственных участках в процессе ремонта сборочных единиц и деталей, на вагоносборочном участке, на позиции сдачи-приёмки вагона после его ремонта. Контроль осуществляется бригадирами, мастерами, заместителями начальника депо (в т.ч. и главным инженером), приёмщиками вагонов ОАО «РЖД». К контролю также привлекаются инженеры и технологи, по рисунку 2.23.

Для оценки и повышения качества ремонта вагонов был введён показатель «коэффициент качества», характеризующий работу вагонов после ремонта. Для этого на основе системы ДИСПАРК (автоматизированная система полномерного учёта и определения дислокации вагонного парка) предусмотрен непрерывный учёт и анализ причин отцепок в ремонт вагонов, не проработавших в эксплуатации шесть месяцев после деповского и один год после капитального ремонтов с принятием технических и организационных мер по устранению выявленных недостатков. Проводится и промежуточная оценка качества: количество отремонтированных вагонов и отказавших вагонов за один или три месяца после ремонта.

Первое выявление браков ремонта происходит на пунктах подготовки вагонов к погрузке. Эти случаи фиксируются, а затем производится анализ по итогам месяца и нарастающим итогом за квартал, полгода, девять месяцев, год в сравнении с аналогичным предыдущим периодом. Руководство цеха, участка, отделения, в котором возник брак, выясняет его причину. Составляется подробное описание обстоятельств возникновения ошибки в процессе ремонта, определяются виновные лица и мера взыскания (выговор, частичное лишение премии или в полном размере, отстранение от должности). После этого инженеры, технологи, механики разных цехов и участков предлагают мероприятия, из которых составляется общий план мероприятий по устранению причин возникновения браков и технических неисправностей. Общий план мероприятий отправляется на утверждение начальника депо или главного инженера, который имеет статус первого заместителя начальника депо и также обладает полномочиями для принятия решений о назначении ответственных исполнителей по предложенным мероприятиям.

В зависимости от характера требуемых работ на помощь привлекаются сотрудники разных подразделений. Сотрудникам отдела главного механика (механики, инженеры, главный механик) поручается решение технических и технологических вопросов. Бригадирам и мастерам цехов, а также инженерам по видам работ поручается принятие мер по обеспечению визуального контроля на местах и устранению простых недочётов. На заместителя начальника депо по ремонту возлагается ответственность за проведение специальных единовременных технических занятий по темам, связанным с причинами возникновения последних случаев брака в ремонте.

Начиная с 2006 г. раз в год проводится день качества и безопасности движения. Для этого не предусмотрена фиксированная дата, поэтому в 2006 г. этот день прошёл 19 июня, а в 2007 г. - 9 апреля. Начальник депо организует специальное совещание, на котором присутствуют все его заместители, начальник технического отдела, главный механик, экономист. Проводится описание текущего положения дел, выдвинутых предложений и перераспределяется ответственность по принятию мер в соответствии с поступившими предложениями. Так осуществляется функция планирования.

Как показало исследование, на предприятии нет специального подразделения (отдела) по управлению качеством либо линейно независимого специалиста, менеджера качества. Некоторые подобные обязанности возлагаются на инженеров участка неразрушающего контроля, однако такой подход неприемлем, поскольку контролёр является лишь техническим исполнителем определённых операций и воспринимает процессы ограничено.

Существующая система контроля качества не предупреждает выпуск неисправных вагонов в эксплуатацию и только после отказа даёт информацию о необходимости принятия тех или иных мер. Ориентация только на контроль при сдаче-приёмке недостаточна для поставленной стратегической цели гарантированной бездефектной работы, потому что выходной контроль существенно повышает себестоимость, но не может обеспечить стопроцентное качество.

Поэтому необходим надёжный контроль качества не выпускаемых вагонов, а самих технологических процессов ремонта, сборки узлов и производства деталей. Также необходимо обучать персонал простейшим инструментам управления качеством для поиска первопричин браков и использовать современные контрольно-измерительные устройства, помогающие работникам точно определять отклонение от нормы либо делающие это автоматически.

3. Предложения по совершенствованию системы управления качеством в вагонном депо

3.1 Внедрение технологии поиска первопричины

Несмотря на наличие системы контроля качества, деятельность по управлению качеством носит фрагментарный характер. Она включает лишь отдельные элементы и не обеспечивает их взаимодействия в системе управления. Цикл Шухарта-Деминга выполняется наполовину, проходя стадии планирования и действия, после чего обрывается на середине, не вступив в стадии изучения (проверки) и воздействия.

На данный момент анализ браков сводится к поиску виновного допущенной ошибки для его последующего наказания. Это в свою очередь влечёт вполне понятное желание работника по возможности скрыть дефекты, что препятствует быстрому обнаружению причины и увеличивает потери. Из-за этого в следующем периоде после устранения выявленных поверхностных причин и наказания всех виновных проявляются те же самые браки почти в тех же количествах, что подтверждает анализ.

В случаях правильного и оперативного определения первопричин брака, предприятие может разработать адекватные корректирующие и предупреждающие меры, направленные на устранение первоисточника потерь от брака. Следовательно, для обеспечения результативного управления, необходимо отработать технологию поиска первопричин, превратить её в систему и возвести в один из основополагающих принципов управления. Для этого предлагается менеджерам с привлечением ряда исполнителей использовать методику поиска первопричин отклонений, встроенную в систему обмена внутренней информацией, с применением известных методов статистического контроля: диаграммы Парето и диаграммы Исикавы или системы «пять почему». Предлагаемая методика универсальна и может быть использована на любом иерархическом уровне управления. С использованием данной технологии предприятие сможет перейти к концепции предупреждения дефектов. Рассмотрим методику поэтапно на рисунке 3.1.

Сплошными линиями на рисунке 3.1 показаны стрелки, обозначающие постепенную передачу первичной информации от исполнителей и младших руководителей на верхние уровни руководства предприятия для помощи в принятии решений. А пунктирными линиями показаны стрелки, обозначающие постепенную передачу информации о принятых на основе первичной информации решениях (руководство к действию) от верхних уровней управления к подчинённым. Таким образом информация начинает своё движение снизу вверх, а заканчивает - сверху вниз, в отличие от традиционной схемы, при которой решения зачастую принимаются руководством в кабинетах на основе формализованных показателей, не отражающих фактической ситуации, затем принятые решения спускаются сверху вниз в виде приказов, но снизу вверх затем поступают обязательные формальные отчёты о безусловной эффективности тех или иных решений, рапортующие об успешном выполнении указаний.

Первый этап. Контрольные мастера с помощью контрольных листков ведут учёт брака по цехам. Форма контрольных листков разрабатывается с учётом цели исследования. В конце установленного периода (например месяца) данные контрольного листка систематизируются и заносятся в лист регистрации несоответствий, на основе которого должна быть построена таблица. На этом этапе возможно определить денежное выражение обнаруженных дефектов. Следует отметить, что использование контрольных листков не исключает немедленную реакцию на выявленную проблему для её устранения.

На основании таблицы строится диаграмма Парето способом наложения, которая даёт возможность иметь чёткое представление о «немногочисленных существенно важных дефектах», на раскрытие причин которых и следует направить первоочередные усилия. Выделив наиболее значимый вид дефекта, строится диаграмма причин и результатов Исикавы, которая позволяет чётко систематизировать все потенциальные причины, оценить каждую, выделить из них самые существенные и провести поуровневый поиск первопричин.

Второй этап. Разработанные таким образом планы мероприятий по цехам рассматриваются контрольными мастерами во главе с начальниками цехов, после чего передаются на утверждение заместителю по ремонту. Кроме этого, начальники цехов делают сводный анализ динамики внутрицеховых браков.

Третий этап. Заместитель начальника по ремонту передаёт на рассмотрение план мероприятий в технический отдел, куда должны войти конструктивные меры по устранению первопричин дефектности. Технический отдел проводит внешний мониторинг. На основании этого начальник технического отдела утверждает окончательный вариант плана мероприятий, который передаётся главному инженеру на утверждение.

Четвёртый этап. После утверждения план доводится по обратной цепочке до исполнителей. В эту методику хорошо вписываются и традиционные способы решения проблем - «ящики предложений», кружки и группы качества и др. Таким образом, предлагаемая схема, позволяет добиться «прозрачности» информационных потоков обмена внутренней информацией от низшего звена к высшему с целью устранения причин брака. Внедрение на исходном этапе контрольных инструментов управления качеством, дает возможность наиболее эффективно выявить первопричину брака, задействовав непосредственных исполнителей.

Система менеджмента качества должна базироваться на повышении заинтересованности исполнителей и руководителей в качественной работе. В свою очередь, заинтересованность исполнителей характеризуется степенью их мотивации. Существует несколько факторов мотивации, но в данном случае самым важным является система премирования. Введённая недавно единая корпоративная система оплаты труда немного изменила соотношение премиальной и тарифной части заработной платы, но тем не менее всё ещё требует совершенствования в сфере премирования. Оно должно стимулировать исполнителей принимать участие в решении проблем и выработке мероприятий, а не назначать премию просто за отсутствие браков. За качественную работу исполнитель должен просто получать стабильную и достойную заработную плату (то есть тарифную часть). Регулярные премиальные выплаты возможны по итогам года или

В соответствии с приведённой методикой был выполнен поиск первопричин браков в ремонте на анализируемом предприятии, выявленных на пункте подготовки вагонов под погрузку. Данные представлены в таблице 3.1.

Таблица 3.1 - Браки в работе предприятия

натур. ед.

Наименование показателя	2004	2005	2006
Браки:	10	10	8
обрыв автосцепки	0	0	0
саморасцепы автосцепки	0	1	0
отцепка вагонов по причине:	8	8	7
роликовая букса	7	7	7
тех. неисправность	1	1	0
задержка поезда более одного часа	1	1	1
падение деталей на путь	1	0	0

На основе зафиксированных случаев брака, распределённых по видам и по годам в периоде, в вышеуказанной таблице можно построить три диаграммы Парето на рисунках 3.2-3.4, имеющие вид гистограмм с вычерченными кумулятами. Кумулята, имеющая вид пунктирной линии, обозначает накопленный процент по случаям брака в году.

На данных диаграммах чётко видно, что самый частый вид брака - отцепка вагонов по причинам неисправностей ходовой части (80% в 2004 и в 2005 годах, 87,5% в 2006 г.). Следовательно, в первую очередь необходимо обратить внимание на причины возникновения браков этого вида.

Для определения причин и степени их влияния следует воспользоваться причинно-следственной диаграммой Исикавы. На первом этапе следует установить наиболее вероятную зону риска по рисунку 3.5. При оценке причинных факторов и их составляющих использованы первичные документы.

Жирным контуром выделен прямоугольник наиболее «опасной» зоны (91,67%) - неисправности роликово-буксового узла, другая причина - технические неисправности тележек (8,33%) относится к менее «опасной» зоне.

Продолжим далее рассмотрение причинно-следственной связи в зоне наибольшего риска. На следующем рисунке 3.6 рассмотрены причины, приводящие к неисправностям роликово-буксового узла. Жирным контуром выделен прямоугольник, содержащий наиболее частый вид причин - пропуск и приём некачественных деталей и узлов (57,14%).

Продолжим далее рассмотрение причинно-следственной связи. На рисунке 3.7 рассмотрены причины пропуска и приёма некачественных деталей и узлов, наиболее часто вызывающие неисправности роликово-буксового узла.

На первом месте среди причин неисправностей РБУ, чаще всего приводящих к отцепке вагонов, стоит пропуск деталей с изломами и трещинами (в частности упорного кольца подшипника буксы) дефектоскопистом.

На втором месте находятся приём некачественно подготовленных деталей в сборку и выпуск из ремонта деталей с несоответствующими технологическими параметрами (в частности зазоров в буксовом проёме). Перечисленные на втором месте причины, по сути, также относятся к передаче некачественного изделия с одного процесса на другой, но вследствие недостаточного визуального контроля непосредственными исполнителями.

Продолжим далее рассмотрение причинно-следственной связи. На рисунке 3.8 рассмотрены причины невыявления излома упорного кольца на неразрушающем контроле. В соответствии с ними построена таблица 3.2.

Проблемы	Решения
недостаточная чувствительность дефектоскопа	внедрение дефектоскопа УД2-102 «Пеленг»
неудобные условия работы участка	выделение дополнительного помещения
упорные кольца не обмеряются, не определяется их геометрия	разработка технологии обмера упорных колец и определения их геометрии

На устранение перечисленных причин необходимо направить первоочередные мероприятия. В частности помещение участка неразрушающего контроля используется также и для хранения дефектоскопной аппаратуры, что серьёзно ухудшает условия работы контролёров. К тому же используется старое оборудование, с недостаточной чувствительностью. Предложено выделить дополнительные помещения для хранения аппаратуры и проведения занятий, разработать технологию обмера упорных колец и определения их геометрии, внедрить дефектоскоп УД2-102 «Пеленг».

Кроме того, можно сделать вывод о необходимости совершенствования данной системы, направленной на аппаратный или визуальный контроль выпускаемой продукции. Необходимо стремиться к системному управлению качеством процессов, что должно предупреждать появление ошибок или хотя бы способствовать их моментальному устранению при возникновении. Целесообразно использовать простейшие инструменты менеджмента качества для поиска первопричин и вовлечения исполнителей в этот процесс. А в первую очередь для этого необходимо поощрение рационализаторства в этой сфере и отсутствие страха у подчинённых.

Принятые меры в последствии должны анализироваться, чтобы понять в какой степени они дали результат. Одноразовых мероприятий, как правило, бывает недостаточно, поэтому необходимо постоянно предлагать новые пути решения и реагировать на изменения ситуации. Следует многократно применять цикл Шухарта-Деминга или цикл PDCA (Plan-Do-Check-Act), в соответствии с которым сначала происходит разработка и планирование мероприятий (улучшений), затем действие (внедрение), после этого необходимо проверить эффективность пред-принятых действий, а в конце цикла - оценить остающиеся или новые проблемы и разработать возможные варианты дальнейших мероприятий для их решения. Таким образом, завершая один цикл, в то же самое время начинают следующий. Многократное повторение таких циклов является залогом постоянного совершенствования бизнес-процессов.

3.2 Экономический эффект от внедрения дефектоскопа УД2-102 «Пеленг»

Экономическая эффективность внедрения предлагаемых технологии определяется на основании сравнительной эффективности использования - базовой технологий (состояние без проекта) и предлагаемой по проекту в условиях конкретного предприятия. Предполагается, что на момент внедрения существующее (базовое) оборудование полностью амортизировано и подлежит замене на аналогичное или предлагаемое по проекту, то есть затраты предприятия на восстановление изношенного оборудования неизбежны. В качестве альтернативы простому воспроизводству изношенных основных средств в данной работе рассматривается новый прибор, стоимость которого существенно превышает стоимость старого.

Для вывода об экономической целесообразности внедрения предлагаемой технологии (при удовлетворении техническим и технологическим требованиям) достаточно, чтобы срок окупаемости дополнительных капитальных вложений, направленных на внедрение в эксплуатацию оборудования предлагаемой технологии по сравнению с оборудованием базовой технологией за счет ожидаемой экономии эксплуатационных расходов не превышал бы приемлемой для ОАО «РЖД» величины.

На данный момент на предприятии для ультразвукового контроля буксовых узлов в сборе на шейке оси колесной пары типов РУ1-950 и РУ1Ш-950 используется дефектоскоп, УДС-1-22. Он менее универсальный, чем предлагаемый в данном дипломном проекте УД2-102 «Пеленг», к тому же требует больше времени на диагностирование деталей, обеспечивая меньшую точность и повышая вероятность совершения ошибки контролёром.

Автоматизированный комплексный дефектоскоп "Пеленг", разработанный и изготовленный петербургской фирмой «Алтек», позволяет продиагностировать колесную пару за восемь минут - старые системы тратят на это более десяти. При этом повышается уровень контроля, снижается влияние человеческого фактора на результат.

Назначение дефектоскопа: контроль сплошной сварки соединений листовых элементов, труб, котлов, рельсов, деталей подвижного состава и других металлоконструкций, а также измерение толщины. По соотношению эффективности к стоимости прибор превосходит отечественные и зарубежные дефектоскопы общего назначения.

Расчет экономической эффективности внедрения дефектоскопа УД2-102 «Пеленг» выполнен на годовую программу N_г = 14032 колёсных пар.

Базовая технология диагностики одной колёсной пары с использованием дефектоскопа УДС-1-22 затрачивает 12,4 мин. рабочего времени дефектоскописта, предлагаемая технология с использованием дефектоскопа УД2-102 «Пеленг» - не более 8 мин.

Определение величины годовой экономии затрат на оплату труда производится по формуле (5).

?З_зп = З^Б_зп - З^П_зп = , (5)

где ?З_зп - годовая экономия затрат на оплату труда;

З^Б_зп - базовые затраты на оплату труда;

З^П_зп - затраты на оплату труда, предлагаемые проектом;

14032 колёсных пар - годовая программа ремонта;

12,4 мин. - время на диагностику УДС-1-22;

8 мин. - время на диагностику УД2-102 «Пеленг»;

73,46 руб., - часовая оплата труда инженера-дефектоскописта с учетом районного (1,3) и северного (1,3) коэффициентов;

60 - число мин. в одном часе.

?З_зп = 213030,08 - 137438,76 = 75591,32 руб.

Определение величины годовой экономии социальных отчислений производится по формуле (6).

?З_соц = З^Б_соц - З^П_соц = (ЕСН + Н_травм)^Б - (ЕСН + Н_травм)^П = (0,267 + 0,005) Ч

Ч (213030,08 - 137438,76), (6)

где ? З_соц. - годовая экономия социальных отчислений;

З^Б_соц - базовые затраты на социальные отчисления;

З^П_соц - затраты на социальные отчисления, предлагаемые проектом;

0,267 - ставка ЕСН (26,7%);

0,005 - ставка страхового взноса от несчастных случаев на производстве и производственного травматизма (0,5 %);

213030,08 (137438,76) руб., величина годовой оплаты труда инженера-дефектоскописта при использовании базовой (предлагаемой) технологии диагностики колёсных пар.

?З_соц = 57944,2 - 37383,36 = 20560,84 руб.

Экономия затрат потребляемых топливно-энергетических ресурсов не возникает в силу того, что затраты на электроэнергию у обоих приборов невелики и находятся примерно на одном уровне (2 КВт). Поэтому ими можно пренебречь.

Определение величины годового перерасхода на осуществление технического обслуживания оборудования производится по формуле (7).

?З_то = З^П_то - З^Б_то = 0,02 Ч (189960 - 51998), (7)

где ?З_то - годовой перерасход на техническое обслуживание;

З^П_то - затраты на техническое обслуживание, предлагаемые проектом;

З^Б_то - базовые затраты на техническое обслуживание;

0,02 - среднегодовой процент от первоначальной (восстановительной) балансовой стоимости базового оборудования и инвентаря (2%);

189960 руб. - первоначальная балансовая стоимость оборудования, предлагаемого к внедрению.

51998 руб. - первоначальная балансовая стоимость оборудования, аналогичного применяемому;

?З_то = 3799,2 - 1039,96 = 2759,24 руб.

Определение разницы годовых амортизационных отчислений на полное восстановление оборудования (линейный метод) производится по формуле (8).

?АО = АО^П - АО^Б = (189960 - 51998) Ч 1/15, (8)

где ?АО - разница в сумме годовых амортизационных отчислений на полное восстановление оборудования (при линейном методе);

189960 руб. - первоначальная балансовая стоимость внедряемого оборудования (стоимость внедряемого оборудования с учётом расходов на его запуск в эксплуатацию за вычетом НДС 18 %);

51998 руб. - первоначальная балансовая стоимость базового оборудования (стоимость базового оборудования с учётом расходов на его запуск в эксплуатацию за вычетом НДС 18 %);

1/15 - норма годовых амортизационных отчислений на полное восстановление оборудования (доля от первоначальной балансовой стоимости оборудования), исходя из срока полезного использования оборудования;

15 лет - срок полезного использования оборудования (одинаковый).

?АО = 12664 - 3466,53 = 9197,47 руб.

Определение разности величин налога на имущество, уплачиваемого предприятием в первый год в составе прочих расходов при использовании рассматриваемых видов оборудования производится по формуле (9).

?Н_им = Н^П_им - Н^Б_им = 0,022 Ч [189960 + (189960 - 12664)]/2 -

- 0,022 Ч [51998 + (51998 - 3466,53)]/2, (9)

где ?Н_им - разница в сумме отчислений по налогу на имущество в составе прочих расходов в первый год работы оборудования.

Н^П_им - сумма налога на имущество, уплачиваемого в первый год эксплуатации, со стоимости предлагаемого оборудования;

Н^Б_им - сумма налога на имущество, уплачиваемого в первый год эксплуатации, со стоимости базового оборудования;

0,022 - ставка налога на имущество (2,2 %);

[189960 + (189960 - 12664)]/2 - среднегодовая балансовая стоимость имущества предприятия (внедряемого оборудования) в первый год эксплуатации за вычетом начисленного износа;

[51998 + (51998 - 3466,53)]/2 - среднегодовая балансовая стоимость имущества предприятия (базового оборудования) в первый год эксплуатации за вычетом начисленного износа.

?Н_им = 4039,82 - 1105,82 = 2934 руб.

Определение суммарной годовой экономии эксплуатационных расходов предприятия в первый год эксплуатации при внедрении предлагаемого прибора по сравнению с использованием базового производится по формуле (10).

?Э = ?З_зп + ?З_соц - ?З_то - ?АО - ?Н_им, (10)

где ?Э - суммарная экономия расходов за первый год эксплуатации.

?Э = 75591,32 + 20560,84 - 2759,24 - 9197,47 - 2934 = 81261,45 руб.

Определение величины срока окупаемости капитальных вложений производится по формуле (11).

Т_ок = , (11)

где ?К - разница требуемых капитальных вложений.

Т_ок = 1,6978 года.

Предлагаемые инвестиции окупятся в середине девятого месяца на втором году эксплуатации, что удовлетворяет требованиям нормативного срока.

Определение величины годового эффекта при внедрении предлагаемой технологии по сравнению с использованием базовой технологии производится по формуле (12).

Г_Э = ?Э - Е_н Ч К = 81261,45 - 0,12 Ч 189960, (12)

где Г_Э - величина годового эффекта;

Е_н - нормативный коэффициент экономической эффективности;

К - требуемые проектные капиталовложения.

Г_Э = 58466,25 руб.

Определение экономической эффективности данного мероприятия производится по формуле (13).

, (13)

Э_f = = 42,38%.

Таким образом, экономическая эффективность предлагаемого мероприятия по замене дефектоскопного оборудования УДС-1-22 на УД2-102 «Пеленг» составила 42,38%.

А также, кроме экономии расходов на контроль продукции, данное мероприятие позволит существенно повысить качество работы предприятия и снизить количество браков в ремонте.

4. Безопасность и экологичность проекта

4.1 Опасные и вредные факторы

Железнодорожный транспорт относится к числу отраслей экономики, в которых особо остро ощущается специфичность труда и его повышенная опасность. Рабочие места и рабочие зоны железнодорожников многих профессий расположены в непосредственной близости от движущегося или готового к движению подвижного состава. Для выполнения ряда технологических операций работники вынуждены соприкасаться с подвижным составом. Условия труда еще усложняются тем, что железные дороги работают круглосуточно в любое время года и при любой погоде.

Производственные условия характеризуются, как правило, наличием некоторых опасностей и вредностей для работников. Производственная среда обуславливает возможность воздействия на работников опасных и вредных производственных факторов. Воздействие опасного производственного фактора может привести к травме, а вредного - к заболеванию работников.

Обеспечение условий труда, при которых исключено воздействие опасных и вредных производственных факторов на работников, является обязанностью администрации предприятий.

К вредным и опасным производственным факторам относятся:

- шум;

- вибрация;

- электрический ток;

- тепловые излучения;

- пыль.

Шумом называют звуки, мешающие восприятию полезных звуков или нарушающие тишину, а также звуки, оказывающие вредное или раздражающее действие на организм человека. В качестве основных величин, используемых для нормирования шума и расчетов по шумооглушению, принимают звуковое давление в паскалях и его уровень в децибелах.

Интенсивный шум неблагоприятно действует на организм человека и может явиться причиной профессиональных и производственно обусловленных заболеваний. При работе в условиях шума снижается производительность труда. Шум притупляет внимание, замедляет реакцию человека на те или иные раздражители, мешает восприятию полезных сигналов. Уменьшение воздействия шума до допустимых величин - одно из непременных условий оздоровления условий труда и окружающей среды. Согласно требованиям ГОСТ Р 12.0.006-2002 при разработке технологических процессов, проектировании, изготовлении и эксплуатации машин, производственных зданий и сооружений, а также при организации рабочих мест следует принимать все необходимые меры по снижению шума, воздействующего на человека до значений не превышающих допустимые.

Различают несколько уровней воздействия шума на человека в зависимости от звукового давления. Нормальным и необходимым для человека считается уровень в 15-35 дБ. Уровень шума в 40-70 дБ действует раздражающе и ухудшает самочувствие. К тугоухости как профессиональному заболеванию приводит длительное воздействие шума в 75-120 дБ. Шумовое воздействие свыше 120 дБ может привести к акустической травме.

Существуют различные способы борьбы с шумом: противошумные наушники, вкладыши, шлемы; глушители. Для измерения шума применяют шумомеры с соответствующими фильтрами, а также частотные анализаторы.

Вибрация - это вид механических колебаний в технике (машинах, механизмах, средствах транспорта, конструкциях) Под вибрацией подразумевают любые нежелательные механические колебания. Длительное воздействие интенсивной вибрации вредно для здоровья и отражается на работоспособности человека. Вибрация также может являться источником нежелательного шума. Она снижает точность измерительных приборов, качество обработки изделий на станках, вызывает усталостные явления в материалах, а также уменьшает надежность и долго-вечность машин.

При эксплуатации и ремонте электрического оборудования и сетей человек может оказаться в сфере действия электромагнитного поля или в непосредственном соприкосновении с находящимся под напряжением проводником электрического тока. В результате прохождения тока через человека может произойти нарушение его жизнедеятельных функций.

Электрический ток, проходя через тело человека, может оказывать биологическое, тепловое, механическое и химическое действие. Биологическое - ток раздражает и возбуждает живые ткани организма, тепловое - в способности вызывать ожоги тела, механическое приводит к ожогу тканей, химическое - к электролизу крови.

Обслуживание действующих электроустановок, проведение оперативных переключений, производство монтажных работ и другие работы требуют строгого выполнения организационных и технических мероприятий, применение технических средств по предупреждению поражения человека электрическим током.