Организация производственных процессов во времени

Размещено на http://www.allbest.ru/

19

Размещено на http://www.allbest.ru/

РОССИЙСКАЯ ФЕДЕРАЦИЯ

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

ТЮМЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЙ УНИВЕРСИТЕТ

МЕЖДУНАРОДНЫЙ ИНСТИТУТ ФИНАНСОВ, УПРАВЛЕНИЯ И БИЗНЕСА

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

По дисциплине Организация производства на предприятии

На тему:

Организация производственных процессов во времени

Тюмень 2010 г.

Содержание

Введение

1. Принципы организации производственного процесса во времени

2. Производственный цикл и его структура

3. Продолжительность производственного цикла простого процесса

4. Продолжительность производственного цикла сложного процесса

5. Пути сокращения длительности производственного цикла

Задачи

Заключение

Список литературы

Введение

Оптимизация процесса производства является одной из главных задач производителя. При организации производственного процесса во времени главной целью является согласование во времени его отдельных частей, достижение минимально возможной длительности производственного цикла и максимально возможное сокращение времени простоев и заделов. Достижение этих целей позволит ускорить выпуск продукции и снизить при этом уровень затрат, связанных с непроизводительными потерями времени.

Целью данной контрольной работы является рассмотрение теоретических аспектов организации производства во времени.

Задачи:

1) Изучение научной литературы по данному вопросу;

2) Решение задач для закрепления полученных знаний.

Объектом исследования является организация производства на предприятии.

Предметом исследования выступает организация производственного процесса во времени.

1. Принципы организации производственного процесса во времени

Под организацией производственного процесса понимают методы подбора и сочетания его элементов в пространстве и времени с целью достижения эффективного конечного результата.

В основе рациональной организации производственного процесса (изготовления продукта) во времени лежат принципы:

непрерывности,

параллельности,

прямоточности,

ритмичности. организация производственный процесс время

Непрерывность. Принцип непрерывности предполагает увеличение времени нахождения предмета труда в обработке, уменьшение времени нахождения его без движения в ожидании возобновления процесса изготовления, сокращение перерывов в использовании живого труда и средств труда.

Показатель, характеризующий непрерывность производственного процесса, -- коэффициент плотности производственного цикла (Кпл):

К_пл = Т_техн.ц. / Т_пр.ц.,

где

Т_техн.ц. - длительность технологического цикла;

Т_пр.ц.-- длительность производственного цикла.

Значение Кпл должно быть как можно ближе к единице, что свидетельствует о рациональности (оптимальности) производственного процесса (Кп л> 1).

Параллельность. Параллельность включает одновременное выполнение отдельных частей производственного процесса, концентрацию технологических операций на рабочем месте и совмещение во времени выполнения основных и вспомогательных операций.

Прямоточность. Прямоточность обеспечивает кратчайшее расстояние движения предметов труда в процессе производства.

Одним из показателей прямоточности является коэффициент прямоточности (К_пр):

К_пр = Т_тр / Т_пр.ц.,

где

Т_тр - длительность транспортных операций;

Т_пр.ц. - длительность производственного цикла.

Значение коэффициента прямоточности должно стремиться к нулю (К_пр>0). Это достигается в том случае, если транспортные операции являются составной частью производственного процесса (Т_тр>0).

Ритмичность. Ритмичность предполагает регулярное повторение процесса производства через равные промежутки времени, т. е. это обеспечение в равные промежутки времени равного или кратного выпуска продукции.

Трудно подобрать показатель характеризующий ритмичность производства. С некоторой долей погрешности в качестве такого показателя можно принять коэффициент ритмичности (К_ритм). Коэффициент ритмичности может определяться за любой отрезок времени (смену, день, месяц):

К_ритм = 1 -

Где О - сумма отклонений по выпуску продукции от установленной программы за календарный отрезок времени (смену, день, месяц);

П - установленная программа выпуска продукции за календарный отрезок времени (смену, день, месяц);

т-- календарный отрезок времени (смена, день, месяц). [1]

2. Производственный цикл и его структура

Для обеспечения рационального взаимодействия всех элементов производственного процесса и упорядочения выполняемых работ во времени необходимо формирование производственного цикла.

Производственным циклом называется комплекс определенным образом организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции. Важнейшей характеристикой производственного цикла является его длительность.

Длительность производственного цикла -- это календарный период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет проходит все операции производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую, продукцию. Длительность цикла выражается в календарных днях или часах. [2]

Длительность производственного цикла зависит от:

§ трудоёмкости объекта, т.е. рабочего времени, необходимого для получения готового изделия, определяемого технически обоснованными нормами времени;

§ количества одновременно запускаемых в производство предметов труда (размера партии);

§ продолжительности нетехнологических операций;

§ продолжительности перерывов в производственном процессе;

§ принятого вида движения обрабатываемого предмета в процессе производства.

Длительность производственного цикла изготовления любой продукции состоит из рабочего периода, времени естественных процессов и времени перерывов. [3, стр. 56]

Затраты времени, включаемые в состав производственного цикла представлены на рисунке 1.

Рис. 1 Состав производственного цикла

Продолжительность производственного цикла имеет большое экономическое значение, так как влияет на скорость оборачиваемости оборотных средств, темп выпуска продукции, использование производственной площади, оборудования и других основных фондов.

Экономическое значение длительности цикла в том, что от нее зависит величина потребных капитальных вложений в осуществление данной деятельности.

Так, величина потребного оборотного капитала К_об в зависимости от длительности цикла Т_ц определяется произведением суммы ежедневно требуемых оборотных средств - Об на длительность цикла в днях:

К_об = Об * Т_ц,

где ежедневная потребность оборотных средств Об устанавливается делением суммы годовых затрат З на количество дней в году Д с учетом коэффициента готовности К_г ( менее 1):

Об = З/Д * К_г

Организационное значение длительности циклов состоит в том, что она определяет длительность соответствующих процессов производства, внедрения, поставки, выхода на рынок, от которых зависит конечная эффективность деятельности субъекта. Это определяет задачу сокращения длительности циклов как одну из важнейших задач организации деятельности. [4]

3. Продолжительность производственного цикла простого процесса

При простом процессе производства детали (заготовки) в большинстве случаев изготавливают партиями, поэтому очень важным является вопрос о рациональном выборе движения партии деталей через всю совокупность последовательно выполняемых операций. Выбранный вид этого движения определяет степень непрерывности и параллельности производственного цикла изготовления партии деталей.

Процесс изготовления партии деталей, проходящей через многие операции, состоит из совокупности операционных циклов, каждый из которых представляет собой выполнение одной операции над всеми предметами производства данной партии. Совокупность операционных циклов, а так же способов сочетания во времени смежных операционных циклов и их частей образуют временную структуру многооперационного технического цикла. Продолжительность такого цикла существенно зависит от способа сочетания во времени операционных циклов и их частей, а также от определяемого вида движения партии деталей по операциям.

Существует три вида движения партии деталей по операциям:

1) Последовательный;

2) Параллельный;

3) Параллельно-последовательный. [5, стр. 64]

При последовательном виде движения партия деталей передается на последующую операцию по окончании обработки всей партии на предыдущей операции. На рис. представлен график движения партии деталей из 3-х штук, которых должны пройти последовательную обработку на трех операциях с нормами времени 1, 3, и 2 мин/шт., соответственно.

Длительность цикла Тц определяется по формуле:

где n - размер изготавливаемой партии деталей, m - число технологических операций, ti - норма времени на i-й операции.

Достоинства:

- простота планирования;

- непрерывная загрузка рабочих мест (оборудования) при обработке партии на каждой операции.

Недостатки:

- большая длительность цикла;

- пролеживание деталей в процессе обработки.

Время пролеживания 1-й детали на i-й операции определяется по формуле:

а суммарное время пролеживания всех деталей партии на всех технологических операциях составит:

Для сокращения времени пролеживания и уменьшения длительности цикла представляется целесообразным передавать детали в момент окончания их обработки на предыдущей операции.

Применяется при обработке (сборке) относительно дешевых деталей с небольшими нормами времени обработки деталей на отдельных операциях.

Параллельный вид движения характеризуется тем, что каждая деталь партии проходит непрерывную обработки на всех операциях. Порядок построения графика:

- строится график непрерывной обработки первой детали партии на всех операциях;

- определяется главная операция, т.е. операция с наибольшей нормой времени (в примере - это 2-я операция);

- устанавливается последовательность непрерывной обработки остальных деталей партии на главной операции;

- опираясь на построенный график обработки деталей партии на главной операции, достраиваются графики обработки остальных деталей партии для всех операций, кроме главной операции.

 

Длительность цикла Тц определяется по формуле:

где n - размер изготавливаемой партии деталей, m - число технологических операций, ti - норма времени на i-й операции, tгл - норма времени главной операции, tгл = max(ti).

Достоинства:

- отсутствие пролеживания деталей при обработке партии;

- минимальная длительность цикла обработки партии.

Недостатки:

- сложность планирования и координации работы смежных технологических операций;

- наличие простоев в работе рабочих мест на операциях, кроме главной, при обработке партии деталей.

Применяется для обработки относительно дорогостоящих деталей при большой продолжительности операций, а также на поточных линиях.

Параллельно-последовательный вид движения позволяет устранить недостатки предыдущих методов (сократить длительность цикла по сравнению с последовательным видом, повысить загрузку рабочих мест по сравнению с параллельным видом).

При параллельно-последовательном виде производится:

- непрерывная обработка партии на каждой технологической операции;

- процесс непрерывной обработки партии на смежных операциях максимально совмещается во времени.

Длительность цикла Тц определяется по формуле:

где n - размер изготавливаемой партии деталей, m - число технологических операций, ti - норма времени на i-й операции,  - длительность цикла при последовательном виде движения,  - суммарное время совмещения операций во времени,  - минимум нормы времени на i-й и (i+1)-й операциях.

Этот вид совмещает достоинства последовательного и параллельного видов движения. Однако существенным недостатком этого вида движения является сложность координации и планирования процессов обработки партии по технологическим операциям, что ограничивает его практическую применимость. Наиболее часто применяется на прерывно - поточных линиях. [6]

4. Продолжительность производственного цикла сложного процесса

Производственный цикл сложного процесса представляет собой суммарную продолжительность совокупности простых процессов, связанных с изготовлением изделия или партии изделий. К сложным производственным процессам можно отнести процессы создания машин, ЭВМ, телевизоров, станков, узлов, блоков, мелких сборочных единиц, из которых они состоят.

Производственный цикл сложного процесса включает производственные циклы изготовления всех деталей, время сборки всех сборочных единиц, время генеральной сборки изделия и прочие затраты времени.

Построение сложного производственного процесса во времени осуществляется для того, чтобы определить продолжительность производственного цикла, координировать выполнение отдельных простых процессов, получить необходимую информацию для оперативно-календарного планирования. Главной целью координации производственных процессов, составляющих сложный процесс, является обеспечение бесперебойности в работе оборудования рабочих, а так же достижение их полной загрузки.

Структура производственного цикла сложного процесса определяется составом простых производственных процессов и характером связей между ними. Представление о структуре сложного производственного процесса дает так называемая веерная (иерархическая) диаграмма (схема).

К примеру, веерная диаграмма сборки изделия показывает, какие сборочные единицы или детали можно изготавливать параллельно, независимо друг от друга, а какие - только последовательно.

На рисунке 2 представлена веерная диаграмма сборки условного изделия. При этом обозначения на рисунке - А - процесс сборки изделия в целом (генеральная сборка); Аа, Аб, Ав - сборка отдельных сборочных единиц; Ав₁, Ав₂ - процессы изготовления деталей. [7]

Рис. 2 Веерная схема сборки изделия А

Для определения длительности цикла сложного производственного процесса может быть использован графический метод. Для этого составляется цикловой график. Предварительно устанавливаются производственные циклы простых процессов, входящих в сложный. По цикловому графику анализируется срок опережения одних процессов другими и определяется общая продолжительность цикла сложного процесса производства изделия или партии изделий как наибольшая сумма циклов связанных между собой простых процессов и межоперационных перерывов. На рисунке 3 приведен цикловой график сложного процесса. На графике справа налево в масштабе времени откладываются циклы частичных процессов, начиная от испытаний и кончая изготовлением деталей.

Рис.3 Цикл сложного процесса [8]

5. Пути сокращения длительности производственного цикла

Повышение уровня непрерывности производственного процесса и сокращение длительности цикла достигаются, во-первых, повышением технического уровня производства, во-вторых -- мерами организационного характера. Оба пути взаимосвязаны и дополняют друг друга.

Техническое совершенствование производства идет в направлении внедрения новой технологии, прогрессивного оборудования и новых транспортных средств. Это ведет к сокращению производственного цикла за счет снижения трудоемкости собственно технологических и контрольных операций, уменьшения времени на перемещение предметов труда.

Основными факторами сокращения длительности производственных процессов являются:

* упрощение кинематической схемы изделия, его конструкции, повышение уровня блочности для изделий крупносерийного и массового производства. «Простота конструкции -- мерило ума конструктора»;

* упрощение и совершенствование технологических процессов изготовления изделия;

* унификация и стандартизация составных частей изделия, его конструктивных элементов, элементов технологических процессов, оборудования, оснастки, организации производства;

* углубление подетальной, технологической и функциональной специализации на основе унификации и увеличения программы выпуска изделий и его составных частей;

* сокращение удельного веса механически обрабатываемых деталей;

* анализ соблюдения принципов рациональной организации производственных процессов: пропорциональности, параллельности, непрерывности, прямоточности, ритмичности и др.;

* механизация и автоматизация учета времени, контрольных и транспортно-складских операций;

* сокращение времени естественных процессов путем замены их соответствующими технологическими процессами;

* сокращение межоперационных перерывов;

* увеличение удельного веса технически обоснованных норм времени, норм обслуживания, норм расхода ресурсов. Стимулирование экономии времени и выполнения требований по качеству. [9, стр 299]

Задача 1

Дано:

§ Ритм питающей линии 4 мин.;

§ Ритм потребляющей линии 10 мин.;

§ Продолжительность одной смены 8 часов.

Определить:

§ Максимальную величину межлинейного оборотного задела;

§ Продолжительность работы питающей линии, которая обеспечит работу без заделов.

Решение:

З_об = П_под. - П_{потреб.}; П =

П_под. = = 120 (шт./смен)

П_{потреб.} = = 48 (шт./смен)

З_об = 120 - 48 = 72 (шт./смены)

К_{сменности} =

К_{сменности} = = 0,4 (смены) = 3,2 (часа)

Вывод:

Так как производительность питающей и потребляющей линий не совпадает, формируется межоперационный оборотный задел.

В данном примере размер задела составил 72 шт./смены, и т.к. это число положительное, задел формируется после потребляющего рабочего места.

При помощи коэффициента сменности определяем продолжительность работы питающей линии, которая обеспечит работу без заделов. Продолжительность будет составлять 0,4 смены или 3,2 часа.

Задача 2

Дано:

§ Месячная программа выпуска 100 шт.;

§ В месяце 24 рабочих дня;

Операция	Время, мин
	tшт	tп.з
Токарная	10	20
Строгальная	5	50
Фрезерная	20	50

Определить:

§ Размер партии деталей

§ Периодичность запуска-выпуска

Решение:

Р_ток. = = 2 (шт.)

Р_строг. = = 10 (шт.)

Р_фрез. = = 2,5 (шт.)

Для расчётов следует выбрать Р = 10 шт., т.к. это наибольшее из соотношений кратное размеру всей партии (100 шт.).

R = = = 2,4 (дня)

Вывод:

Мы имеем партионно-техническое производство (производство ведётся небольшими партиями), процесс которого включает несколько операций. В нашем случае размер партии равен 10 шт. Периодичность запуска-выпуска представляет собой размер партии деталей, выраженный в днях обеспеченности производства по данной детали. В задаче этот показатель составил 2,4 дня.

Заключение

При выполнении данной контрольной работы была достигнута поставленная цель - были изучены базовые теоретические аспекты организации производственного процесса во времени.

Также, были решены следующие задачи:

§ изучена научная литература по данной теме;

§ отобранный материал оформлен в контрольной работе в определённой логической последовательности;

§ решены 2 практические задачи (стр. 19-20);

§ по задачам, имея представление о изучаемой теме, сделаны выводы.

Список литературы

1.http://barmashova.ru/upravlenie_proizvodstvom/trebovania_k_organizazi_proizvod_prozessa/index.html - Образовательный сайт Бармашовой Л.В. (Московский государственный индустриальный университет (МГИУ)).

2. http://www.kycherova.ru/prozzess/index.html - Образовательный сайт Кучеровой Е.Н. (Московский государственный индустриальный университет (МГИУ)).

3. Синица Л.М. «Организация производства», учебное пособие для вузов, - Минск, 2003г. (стр. 56).

4. http://www.infomanagement.ru/lection.php?Sokraschenie_ciklov (Менеджмент - Лекции, Статьи, Новости (2009 - 2010гг.)).

5. Новицкий Н.И. «Организация производства на предприятиях» учебно-методическое пособие, - Москва, 2004г. (стр. 64).

6. http://www.nuru.ru/ek/com/017.htm (интернет ресурс, предназначенный для абитуриентов и студентов колледжей и ВУЗов).

7. http://sumdu.telesweet.net/doc/lections/Organizatsiya- proizvodstva/17705/index.html (Автор: Кислый Владимир Николаевич, кандидат экономических наук, доцент кафедры управления)

8. http://www.cfin.ru/management/manufact/product_process.shtml (Туровец О.Г.; Родионов В.Б.; Бухалков М.И. Глава из книги «Организация производства и управление предприятием» ИД «ИНФРА-М», 2007)

9. Фатхутдинов Р.А. «Производственный менеджмент» 4-е издание, - Москва 2003г. (стр.299).

Размещено на Allbest.ru