Организация и планирование производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Контрольная работа

по курсу: Организация и планирование производства

Для студентов инженерных специальностей факультета безотрывных форм обучения

Ребрин Юрий Иванович

Ответственный за выпуск Ребрин Ю. И.

Редактор Лунева Н.И.

Корректор Надточий З.И.

Компьютерная верстка Ребрин Ю.И.

ЛР № 020565 от 23 июня 2005г. Подписано к печати 1.08.2005

Формат 60х841/16. Бумага офсетная

Печать офсетная. Усл.-п.л. - 2 Уч.-изд.

Издательство Таганрогского государственного радиотехнического университета

ГСП 17А, Таганрог, 28, Некрасовский, 44

Типография Таганрогского государственного радиотехнического университета

ГСП 17А, Таганрог, 28, Энгельса, 1

ББК

Ребрин Ю.И. Контрольная работа по курсу "Организация и планирование производства". - Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2002. 32 с.

В работе изложены краткие теоретические положения и задания для выполнения контрольных работ по основным разделам курса "Организация и планирование производства".

Библиогр.: 9 назв.

Рецензент М.Н.Корсаков, канд. экон. наук, доцент кафедры экономики ТРТУ.

Таганрогский государственный радиотехнический университет

2005

Введение

В процессе перехода экономики России к рыночным отношениям изменяются требования к подготовке инженерных кадров. Инженеры в современных условиях должны иметь глубокие знания не только по основной специальности, но и необходимые теоретические знания и практические навыки решения задач, касающиеся организации и управления производством.

Основные теоретические положения освещаются в лекциях по курсу “Организация и менеджмент производства в отрасли” и более детально в списке литературы, приведенном в конце настоящей методики. Связь между лекционным материалом и практикой обеспечивается выполнением контрольной работы по курсу.

В каждом разделе задания на выполнение контрольной работы приводятся:

- краткая теоретическая часть;

- условия задачи по 10 вариантам.

Студент в соответствии со своим вариантом решает все задачи, входящие в задание.

Номер варианта контрольного задания выбирается по последней цифре зачетной книжки.

При выполнении контрольной работы приводятся:

- номер варианта;

- номер задачи;

- условия и исходные данные задачи;

- решение (с обязательной записью формул, указанием значений и размерностей всех входящих символов);

- выводы.

Раздел 1. Выбор оптимального варианта технологического процесса

В различных вариантах технологических процессов изготовления новых изделий могут применяться различные заготовки, оборудование, технологическая оснастка и т.д., что приводит к различной трудоемкости, производительности и использованию рабочих различной квалификации.

Основными критериями для выбора оптимального технологического процесса являются себестоимость продукции и производительность технологических линий.

Для упрощения расчетов используют технологическую себестоимость единицы изделия, которая является частью полной себестоимости и учитывает затраты, зависящие от варианта технологического процесса:

,

где Зт - технологическая себестоимость единицы изделия;

Упер - условно-переменные затраты на одну деталь (изделие);

Упост - условно-постоянные затраты на годовую программу;

Q - годовая программа выпуска изделий.

Тогда затраты на выпуск продукции в объеме Q (себестоимость выпуска) составят:

где Зт - технологическая себестоимость выпуска изделий в объеме Q.

Для выбора оптимального варианта техпроцесса, т.е. для сравнительной оценки, нет необходимости производить поэлементный расчет всех статей затрат, входящих в себестоимость, а достаточно проанализировать лишь затраты, меняющиеся при изменении технологического процесса. Вычислять и включать в себестоимость затраты, не меняющиеся при изменении варианта процесса, не имеет смысла, так как при определении абсолютной величины экономии, достигаемой при применении более выгодного варианта, одинаковые слагаемые себестоимости взаимно уничтожаются.

Сравнение вариантов технологического процесса по себестоимости производится следующим образом.

Технологическая себестоимость выпуска продукции в объеме Q при

варианте 1 равна

а при варианте 2:

.

Графически изменение затрат на выпуск продукции по вариантам 1 и 2 могут быть представлены прямыми линиями (рис.1).

Рис.1. График сравнительной оценки двух вариантов технологического процесса

Точка пересечения этих линий А определяет критическое количество деталей Qкр, при котором оба варианта будут равноценными, то есть

Зт1 = Зт2

Или

,

Откуда

.

При выпуске изделий меньше критического количества более экономичным будет вариант 1, а при количестве изделий больше критического - вариант 2.

Выбор наиболее экономичного варианта реализации технологического процесса из множества возможных способов изготовления продукции следует в общем случае осуществлять по минимуму приведенных затрат, которые принимаются в качестве критерия оптимальности. Однако для сопоставления вариантов технологических процессов во многих случаях достаточно ограничиться расчетом технологической себестоимости выпуска, куда входят, как было сказано ранее, лишь затраты, меняющиеся при изменении вариантов.

Задача № 1

Сравнительная оценка вариантов технологического процесса по технологической себестоимости.

По данным табл. 1 определить:

а) какой вариант изготовления стержня штекера целесообразнее применять при заданной программе выпуска;

б) критическую программу выпуска;

в) какой вариант технологического процесса более выгоден при программе выпуска:

- 1800 шт.;

- 2000 шт.;

- 2500 шт.

Построить график сравнительной оценки вариантов технологического процесса.

Таблица 1

Исходные данные	Ед. изм.	Номер варианта
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	0
Программа выпуска	тыс.шт.	8	7,5	3	9	9,5	7	7,5	6,5	9,5	8,5
1.1 Оборудование	Универсальный токарный станок
1.2 Прямые материальные и трудовые затраты на одно изделие	руб.	50	60	70	40	35	45	55	65	60	50
1.3 Условно-постоянные расходы	тыс. руб.	800	700	600	650	550	750	720	850	900	870
2.1 Оборудование	Одношпиндельный токарно-револьверный автомат
2.2 Прямые материальные и трудовые затраты на одно изделие	руб.	40	50	60	30	25	35	45	60	55	40
2.3 Условно-постоянные расходы	тыс. руб.	880	900	800	850	750	950	920	880	980	920

Раздел 2. Расчет операционных циклов изготовления деталей

Различают простой и сложный производственные циклы.

Простой производственный цикл - это цикл изготовления детали.

Сложный производственный цикл - цикл изготовления изделия.

Длительность производственного цикла в большой степени зависит от способа передачи детали (изделия) с операции на операцию. Существуют три вида движения детали (изделий) в процессе их изготовления:

- последовательный;

- параллельный;

- параллельно-последовательный .

При последовательном виде движения каждая последующая операция начинается только после окончания обработки всей партии деталей на предыдущей операции (рис.2).

Рис.2. Операционный цикл при последовательном движении партии деталей

Здесь рассчитывается операционный цикл партии, состоящей из трех деталей (n=3), обрабатываемых на четырех операциях:

Тпосл = 3(tшт1 + tшт2 + tшт3 + tшт4) = 3(2+1+4+1,5) = 25,5

или:

где n - количество деталей в производственной партии (шт); Чоп - число операций технологического процесса; tштi - норма времени на выполнение i-й операции (мин).

Если на всех или отдельных операциях имеются параллельные рабочие места, то операционный цикл определяется по формуле

где Cpмi - количество рабочих мест, занятых изготовлением партии деталей на каждой операции.

При последовательном виде движения деталей (изделия) отсутствуют перерывы в работе оборудования и рабочего на каждой операции, возможна высокая загрузка оборудования в течение смены, но производственный цикл имеет наибольшую величину, что уменьшает оборачиваемость оборотных средств. Параллельный вид движения характеризуется передачей деталей (изделий) на последующую операцию немедленно после выполнения предыдущей операции независимо от готовности остальной партии. Детали передаются с операции на операцию поштучно или операционными партиями, на которые делится производственная партия. Процесс происходит непрерывно, если достигнуто полное равенство или кратность выполнения операций во времени, что характерно для поточных линий:

,

где r - такт поточной линии (мин).

График движения партии деталей при параллельном движении приведен на рис.3.

Параллельный вид движения детали (изделий) является наиболее эффективным, но возможности его применения ограниченны, так как обязательным условием такого движения является равенство или кратность продолжительности выполнения операций, о чем было сказано выше. В противном случае неизбежны потери (перерывы) в работе оборудования и рабочего.

По графику (рис.3) определяем операционный цикл при параллельном виде движения:

Тпар =(tшт1 + tшт2 + tшт3 + tшт4) + (3-1)tшт3 = 8,5 + (3-1)4 = 16,5мин

где - время выполнения операции, самой продолжительной в технологическом процессе (мин).

При передаче деталей (изделий) операционными партиями (р) расчет ведется по формуле

где р - размер операционной партии (в шт.).



Рис. 3. Операционный цикл при параллельном движении партии деталей

Параллельно-последовательный вид движения состоит в том, что изготовление изделий на последующей операции начинается до окончания изготовления всей партии на предыдущей операции с таким расчетом, чтобы работа на каждой операции по данной партии в целом шла без перерывов. В отличие от параллельного вида движения здесь происходит лишь частичное совмещение во времени выполнения смежных операций. В практике существуют два вида сочетания смежных операций во времени:

- время выполнения последующей операции больше времени выполнения предыдущей операции;

- время выполнения последующей операции меньше времени выполнения предыдущей операции.

В первом случае представляется возможность применять параллельный вид движения деталей и полностью загрузить рабочие места.

Во втором случае приемлем параллельно-последовательный вид движения с максимально возможным совмещением во времени выполнения обеих операций. Максимально совмещенные операции при этом отличаются друг от друга на время изготовления последней детали (или последней операционной партии) на последующей операции.

Схема параллельно-последовательного вида движения показана на рис.4.

Рис.4. Операционный цикл при параллельно-последовательном движении партии деталей

АБ, ВГ (равное А'Б'), ДЕ - время последующей операции, перекрываемое временем предыдущей операции:

В данном случае операционный цикл будет меньше, чем при последовательном виде движения, на величину совмещения каждой смежной пары операций:

- первая и вторая операции - АБ = (3-1 )t шт2 ;

- вторая и третья операции - ВГ = (3-1) t шт2 ;

- третья и четвертая операции - ДЕ = (3-1) t шт4.

(t шт2 и t шт4 имеют более короткое время t шт кор из каждой смежной пары операций). Таким образом, время совмещений

.

Формула для расчета

;

.

При выполнении операций на параллельных рабочих местах

При передаче деталей операционными партиями

Параллельно-последовательный вид движения деталей (изделий) обеспечивает работу оборудования и рабочего без перерывов. Производственный цикл при этом виде больше по сравнению с параллельным, но меньше, чем при последовательном.

Задача № 2

По исходным данным табл. 2:

а) определить длительность циклов изготовления партии деталей при последовательной, параллельной и параллельно-последовательной схемах движения;

б) построить графики длительности циклов всех трех видов движения партий деталей.

Таблица 2

Исходные данные	Единица измерения	Вариант №
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	0
1. Число деталей в партии (п)	шт.	3	4	3	4	3	4	3	4	3	4
2. Число деталей в передаточной (транспортной) партии (р)	шт.	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2
3. Число операций	шт.	4	4	4	4	4	4	4	4	4	4
4. Время выполнения операций (tшт)	мин
tшт1		1	0,5	1	0,5	1	2	3	1	2	0,5
tшт2		2	4	0,5	4	3	3	0,5	0,5	4	1
tшт3		0,5	3	4	2	0,5	0,5	4	3	0,5	3
tшт4		3	2	3	1	2	1	2	1	3	0,5

Раздел 3. Основы расчета и организации поточных линий

При проектировании и организации поточных линий выполняются расчеты показателей, определяющих регламент работы линии и методы выполнения технологических операций.

Такт поточной линии - промежуток времени между выпуском изделий (деталей, сборочных единиц) с последней операции или их запуском на первую операцию поточной линии.

Исходные данные расчета такта:

- производственное задание на год (месяц, смену);

- плановый фонд рабочего времени за этот же период;

- планируемые технологические пооперационные потери.

Такт поточной линии рассчитывается по формуле

r = Fд / Qвып,

где r - такт поточной линии (в мин); Fд - действительный годовой фонд времени работы линии в планируемом периоде (мин); Qвып - плановое задание на тот же период времени (шт.):

Fд = Dраб dсм Tсм kпер kрем,

где Dраб - число рабочих дней в году,

dсм - количество рабочих смен в сутки,

Tсм - продолжительность смены (в мин),

kпер - коэффициент, учитывающий планируемые перерывы,

kрем - коэффициент, учитывающий время плановых ремонтов.

kпер = (Тсм - Тпер) / Тсм,

где Тпер - время планируемых внутрисменных перерывов;

kрем - рассчитывается аналогичным способом.

При неизбежных технологических потерях (планируемом выходе годных изделий (деталей) такт r рассчитывается по формуле

r = Fд / Qзап,

где Qзап - количество изделий, запускаемых на поточную линию в планируемом периоде (шт):

Qзап =Qвып kзап,

где kзап - коэффициент запуска изделий на поточную линию, равный величине, обратной коэффициенту выхода годных изделий ():

kзап = 1/.

Выход годных изделий (деталей) в целом по поточной линии определяется как произведение коэффициентов выхода годных изделий по всем операциям линии

= 1 2 ... n.

Ритм - это количество изделий, выпускаемых поточной линией в единицу времени.

Расчет количества оборудования поточной линии ведется по каждой операции технологического процесса:



где Wpi - расчетное количество оборудования (рабочих мест) на i-й операции поточной линии;

tштi - норма штучного времени на i-ю операцию (в мин).

Принятое количество оборудования или рабочих мест на каждой операции Wпi определяется путем округления расчетного их количества Wpi до ближайшего большего целого числа.

Коэффициент загрузки оборудования (рабочих мест) определяется

.

Количество оборудования (рабочих мест) на всей поточной линии

где Чоп - число операций технологического процесса.

Раздел 4. Планирование и нормирование потребности в инструменте и технологической оснастке

Краткая теоретическая часть

Потребность предприятия в инструменте и технологической оснастке (далее в инструменте) складывается из расходного и оборотного фондов.

Расходный фонд - это годовая потребность в инструменте для выполнения запланированного объема и номенклатуры продукции. Расчет потребности по каждому виду инструмента ведется по утвержденным нормам расхода и годовой производственной программы. Расход режущего инструмента Rпл.р.и. по каждой операции определяется по формуле

,

где Qгод - годовой объем выпуска продукции (тыс. шт.);

nн.р.и. - норма расхода инструмента на 1000 изделий (шт.).

Обычно нормы расхода инструмента устанавливаются на 1000 деталей или 1000 станкочасов работы оборудования.

Норма расхода режущего инструмента на 1000 деталей рассчитывается по формуле

,

где tм - машинное время на обработку одной детали (мин);

kу - коэффициент случайной убыли инструмента (kу >1);

tр - расчетное время работы инструмента до полного износа (час).

Аналогично рассчитываются нормы расхода абразивного инструмента.

Расход вырубных штампов по каждой операции (Rпл.ш) можно рассчитать по формулам:

где

где Qгод - годовой объем выпуска деталей (шт.) ;

nизн.ш - число ударов штампа до полного износа матрицы (шт.);

nм. - число сменных матриц до износа нижней плиты штампа (шт.);

kш - коэффициент снижения стойкости штампа после каждой переточки;

dст. - число переточек матрицы до полного износа;

nуд. - стойкость матрицы между двумя переточками (количество ударов штампа);

hст.м - допустимое стачивание матрицы (мм);

hпер.м - слой металла, снимаемый при переточке матрицы (мм).

Оборотный фонд - запас инструмента (Zоб.) для обеспечения нормальной работы производства , образующийся из:

- складских запасов в ЦИСе и ИРК (Zскл.);

- эксплуатационного фонда на рабочих местах (Zр);

- инструмента в заточке (Zз);

- инструмента в ремонте (Zрем);

- инструмента на контроле (Zк)

Zоб = Zскл. + Zр. + Zз. + Zрем. + Zк.

Размер запасов в основном устанавливается по системе "максимум-минимум", то есть каждый вид инструмента имеет три нормы запаса (рис.5 ):

- максимальный Z max;

- минимальный Z min;

- запас в "точке заказа" Z т.з.

Эти нормы запаса рассчитываются по формулам:

Zmax = Rдн. Tпз. + Zmin;

Zmin = Rдн. Tс.изг.;

Zт.з. = Rдн. Tн.изг.,

где Rдн. - среднедневная потребность ИРК цехов в данном инструменте (шт); Tп.з. - периодичность пополнения запаса ( дн.); Тс.изг. и Tн.изг. - время срочного и нормального изготовления партии инструмента или приобретения партии покупного инструмента (дн.).

Запас точки заказа (Zт.з.) отражает такую величину запаса, при которой должен выдаваться заказ на изготовление или приобретение инструмента. Объем партии заказа (Zпар.) равен

Zпар. = Zmax - Zmin.



Рис.5. График расчета запасов инструмента по системе "максимум-минимум"

Задача № 3

По исходным данным табл.4 определить годовую потребность в вырубных штампах.

Таблица 4

Исходные данные	Единица измерения	Варианты задания
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	0
1. Годовой объем выпуска деталей (Qгод)	тыс. шт.	20000	22000	25000	30000	28000	21000	24000	27000	23000	29000
2. Число сменных матриц до полного износа нижней плиты штампа (nм)	шт.	10	12	15	9	11	13	14	10	11	12
3. Коэффициент снижения стойкости штампа после каждой переточки (Кш)		0,9	0,85	0,95	0,9	0,85	0,95	0,9	0,85	0,95	0,9
4. Стойкость матрицы между двумя переточками (количество ударов штампа (nуд))	тыс. шт.	3	4	5	3	4	5	3	4	5	3
5. Допустимое стачивание матрицы (hст.м.)	мм	2,5	3	2	2,5	3	2	2,5	3	2	2,5
6. Слой металла, снимаемый при подточке матрицы (hпер.м.)	мм	0,25	0,3	0,25	0,3	0,25	0,3	0,25	0,3	0,25	0,3

Задача № 4

По исходным данным табл. 5:

а) рассчитать по системе “максимум-минимум” запасы инструментов:

- минимальный запас;

- максимальный запас;

- запас в “точке заказа”;

- объем партии заказа.

б) построить график расчета запасов инструментов по системе “максимум-минимум”.

Таблица 5

Исходные данные	Единица измерения	Варианты задания
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	0
1. Среднедневная потребность инст-рументальных кладовых цехов (ИРЦ) в инструменте (Rдн)	шт.	50	60	65	70	60	65	50	55	75	80
2. Периодичность пополнения запаса (Тпз)	дн.	30	35	40	45	50	45	40	35	30	40
3. Время срочного изготовления пар-тии инструмента (Тс.изг)	дн.	7	8	10	11	12	11	10	8	7	10
4. Время нормаль-ного изготовления инструмента (Тн.изг.)	дн.	15	17	20	22	25	22	20	17	15	20

Раздел 5. Расчет потребности в электрической энергии

Краткая теоретическая часть

Потребность в электрической энергии ( кВт.ч.) за определенный период (год, месяц, день) можно определить по формуле

,

где М - суммарная мощность действующих электроустановок (в кВт.);

Fд - действительный фонд времени работы оборудования за этот период (час);

Кз - коэффициент загрузки оборудования по времени;

Кс - коэффициент спроса, учитывающий недогрузку по мощности;

Кпс - коэффициент потерь в сетях, если он задан в процентах, то рассчитывается следующим образом:

.

Задача № 6

По данным табл. 6 определить годовую потребность цеха в электроэнергии.

Таблица 6

Исходные данные	Ед. изм.	Варианты задания
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	0
1. Суммарная мощность электроустановок цеха (М)	кВт.	1000	500	750	600	700	650	800	900	950	850
2.Действительный годовой фонд времени работы оборудования (Fд)	час	2000	4000	6000	4000	2000	4000	6000	4000	2000	6000
3. Средний коэф-фициент загрузки оборудования (Кз)		0,75	0,8	0,85	0,9	0,85	0,8	0,75	0,8	0,85	0,9
4. Коэффициент спроса (Кс)		0,6	0,5	0,45	0,4	0,35	0,4	0,45	0,5	0,6	0,3
5. Потери в сетях	%	3	4	5	3	4	5	3	4	5	3

Раздел 6. Расчет норм времени для выполнения операций (работ)

Краткая теоретическая часть

Нормируемое время - это время, необходимое для выполнения операции, работы.

Ненормируемое время возникает при различных технических и организационных неполадках (в норму времени не входит).

Нормируемое время подразделяется:

- на подготовительно-заключительное (tп.з.);

- основное (tо.с.);

- вспомогательное (tвс.);

- организационного обслуживания рабочего места (tо.о.);

- технического обслуживания рабочего места (tт.о.);

- отдых и естественные надобности (tе.н.).

Структура нормируемого времени (выполнения операции, работы) (tшт, tшк) показана на рис.6.

Рис.6. Структура штучно-калькуляционного времени

Подготовительно-заключительное время tп.з. - время, затрачиваемое рабочим на выполнение следующих работ:

- получение и ознакомление с технической документацией (чертежи, ТУ, технологический процесс);

- подготовка оборудования (наладка, переналадка), инструмента, приспособлений, мерителей (подбор и получение);

- действия, связанные с окончанием обработки.

Подготовительно-заключительное время затрачивается на всю партию деталей (изделий) и не зависит от ее величины.

В массовом производстве tп.з. нет, так как детали (изделия) обрабатываются постоянно в течение всего срока изготовления.

Основное время tос - время, в течение которого непосредственно производится технологический процесс (изменяется форма, размеры, физико-химические свойства детали или изделия).

tо.с. может быть:

- ручным;

- машинно-ручным ;

- машинно-автоматическим;

- аппаратурным .

Вспомогательное время tв., затрачиваемое на действия, непосредственно создающие возможность выполнения элементов работы, относящихся к основному времени:

- установка и съем детали (изделия);

- закрепление и открепление детали (изделия);

- измерения;

- подвод и отвод инструментов;

- включение и выключение оборудования.

В условиях массового и серийного производств, когда применяются групповые методы обработки или аппаратурные технологические процессы (термические, гальванические и т.п.), основное и вспомогательное время устанавливается на партию, зависящую от пропускной способности оборудования. Время на одну деталь при этом можно определить по формулам

где tос.пар., tв.пар. - соответственно основное и вспомогательное время на партию деталей (изделий);

n - число деталей (изделий) в партии (в кассете, поддоне и т.п.).

Время организационного обслуживания рабочего места tо.о. - время на уборку отходов и рабочего места, получение и сдачу инструментов, мерителей, приборов, приемку рабочего места от сменщика и т.п., затрачиваемое на протяжении смены.

Время технического обслуживания рабочего места tт.о.:

- время смазки, подналадки, смены затупившегося инструмента и т.п. в течение смены.

Время на отдых и естественные (личные) надобности tен. устанавливается для поддержания работоспособности рабочего в течение смены.

В соответствии с приведенной классификацией затрат рабочего времени устанавливается его структура (рис.6.) и производится расчет технически - обоснованной нормы времени.

Норма штучного времени tшт. - применяется в условиях массового производства:

.

Время tо.то. и tен. обычно выражается в процентах к оперативному времени tоп. Тогда

tшт. = tоп. ( 1 + Kото. + Kен. ),

где Kото. и Kен. - доли времени (от tоп.) соответственно на организационно-техническое обслуживание и отдых и естественные надобности.

Норма штучно-калькуляционного времени tшк. - применяется в серийном производстве, где велик удельный вес подготовительно-заключительного времени:

;

где n - количество деталей (изделий) в партии.

Норма выработки - количество продукции, которое должно быть произведено рабочим в единицу времени (час, смену и т.п.)

,

где Nв - норма выработки, ед.;

Fр.в. - фонд рабочего времени определенного периода времени (смену, месяц, год), в мин, ч.

Задача № 7

По исходным данным табл. 7 определить:

- норму штучно-калькуляционного времени обработки детали;

- сменную норму выработки деталей.

Таблица 7

Исходные данные	Единица измерения	Варианты задания
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	0
1. Основное время (tос)	мин	22	20	17	16	21	19	24	18	25	19
2. Вспомогательное время (tв)	мин	2	2,5	3	2,7	3,1	3,2	2,8	2,9	2,6	3,3
3. Время организационно-технического обслуживания (tото)	%	7	6	7,5	5,5	8	8,5	9	6,5	7,7	8,3
4. Время на отдых и естественные надобности (tен)	%	2,5	2,6	1,8	2	2,1	2,2	1,9	2,4	2,3	1,7
5. Партия деталей (n)	шт.	80	120	90	110	60	40	70	50	45	65
6. Подготовительно-заключительное время для партии деталей (tп.з.)	шт.	140	100	120	160	70	200	135	110	130	180
7. Фонд рабочего времени смены (Fр.в.)	мин	480	480	480	480	480	480	480	480	480	480

Раздел 7. Расчет численности основных производственных рабочих

Краткая теоретическая часть

Численность производственных рабочих-сдельщиков (Рсд):

,

где tпр - трудоемкость производственной программы (нормочас);

Кв.н. - коэффициент выполнения норм;

Fпр - полезный фонд времени одного рабочего за год (час):

где Dг - число рабочих дней в году;

Тсм - число рабочих часов в смену;

Кц.н. - коэффициент потерь рабочего времени на целодневные невыходы (отпуска, болезни, роды и т.д.);

Кп.в. - коэффициент потерь на внутрисменные простои.

Задача № 8

По исходным данным табл. 8 определить численность производственных рабочих-сдельщиков.

Таблица 8

Исходные данные	Единица измерения	Варианты задания
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	0
1. Производственная программа изделий в год (Qг)	тыс. шт.	8	9	5	6	7	4	8	9	7	6
2. Трудоемкость одного изделия (tизд)	нормочас.	10	5	8	7	12	6	4	9	11	10
3. Коэффициент выполнения норм (Кв.н.)		1,05	1,1	1,15	1,05	1,1	1,15	1,05	1,1	1,15	1,05
4. Продолжительность смены (Тсм)	час	8	8	6	8	6	8	6	8	6	6
5. Потери рабочего времени на целодневные невыходы (отпуска, болезни, роды и т.п.)	%	12	11	10	11	12	12,5	14	13	10	12
6. Внутрисменные простои	%	3	4	5	3	4	5	3	4	5	3
7. Указание	Число рабочих дней (Dг) принимать по году, в котором выполняется контрольная работа

Раздел 8. Сдельная система оплаты труда

Краткая теоретическая часть

При сдельной системе оплату труда производят в зависимости от количества произведенной продукции или объема выполненных работ. Ее применяют при следующих условиях:

- возможности учета выработки и нормирования работ;

- отражении в выработке рабочих конечных результатов труда.

Основой сдельной системы является сдельная расценка, выражающая размер заработной платы по каждой работе или операции за единицу времени.

Прямая сдельная оплата труда - система, при которой расценка за единицу выработанной продукции (Р) не изменяется в зависимости от уровня выполнения норм выработки. Заработок (Z) прямо пропорционален изготовленной продукции и определяется как произведение количества продукции Q на расценку за единицу данной продукции (Р):

Сдельно-прогрессивная оплата труда - система, при которой, как правило, в пределах выполнения норм выработки оплата производится по нормальным сдельным расценкам, а вся продукция, изготовленная сверх нормы, оплачивается по повышенным расценкам по специальной шкале.

При сдельно-премиальной системе рабочему-сдельщику кроме заработка по прямым сдельным расценкам выплачивается премия за выполнение и перевыполнение установленных количественных и качественных показателей.

Задача № 9.

По исходным данным табл. 9 определить месячный заработок рабочего с учетом премий, если на предприятии применяется сдельно-премиальная система оплаты труда:

- премия за выполнение нормы выработки - 15 % сдельного заработка;

- премия за каждый процент перевыполнения норм выработки - 2 % сдельного заработка.

- сумма премий за выполнение и перевыполнение норм выработки - не выше 40% сдельного заработка.

Таблица 9

Исходные данные	Единица измерения	Варианты задания
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	0
1. Количество изделий, произведенных рабочими за месяц	шт.	500	600	700	800	900	800	700	600	500	400
2. Месячная норма выработки	шт.	460	550	625	715	800	750	600	530	450	350
3. Расценка за одно изделие	руб.	90	85	50	60	45	65	70	80	85	100

Раздел 9. Расчет численности сменных и старших мастеров

Краткая теоретическая часть

Допустимое число исполнителей, подчиненных одному руководителю, называется нормой управляемости.

Экспертные оценки специалистов показывают, что норма управляемости непосредственного руководителя рабочих автоматизированного, комплексно-автоматизированного и непрерывного аппаратурного способов производства должна находиться в пределах 12-18 человек. Это соответствует 1/3 нормы управляемости мастера на участках ручного производства и 1/2 - на участках машинно-ручного и периодически аппаратного производства.

Каждый производственный цех представляет сложное образование, ячейками которого являются производственные участки.

Участок - это основное производственное звено цеха, он возглавляется старшим мастером, непосредственно подчиненным начальнику цеха. Старший мастер является полноправным руководителем и непосредственным организатором производства и труда на участке. В подчинении у старшего мастера находятся сменные мастера. Число сменных мастеров См определяется исходя из следующей корреляционной зависимости:

где Ср - число основных рабочих в цехе;

h - средний разряд работ;

k - коэффициент специализации, определяемый отношением количества рабочих мест в цехе Срм к числу выполняемых технологических операций Чоп.

Таким образом, начальник цеха, старший мастер, сменные мастера образуют линейную структуру управления цехом (принято, что старший мастер назначается при трех сменных мастерах).

Задача №10

По исходным данным табл. 10 определить:

а) численность сменных мастеров;

б) численность старших мастеров.

Таблица 10

Исходные данные	Единица измерен.	Варианты задания
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	0
1. Число основных рабочих в цехе, (Ср)	чел.	200	240	300	320	400	180	220	280	340	360
2. Средний разряд работ, (h)	нормочас.	3	4	3	4	3	4	3	4	3	3
3. Число рабочих мест в цехе, (Срм)		220	250	320	330	410	195	230	290	350	370
4. Число выполняемых технологических операций, (Чоп)	час	150	115	140	130	100	90	120	90	110	120

Раздел 10. Экономическая эффективность НИОКР

В силу того факта, что далеко не все результаты научно-исследовательских и опытно конструкторских работ доходят до стадии серийного освоения на действующих предприятиях, так как либо теряют свою конкурентоспособность в течение срока разработки, либо их производственное освоение требует значительных средств, которые не могут окупиться за экономически целесообразный срок, либо в силу иных экономических или социальных факторов, существует необходимость постоянной оценки экономической эффективности новых разработок.

Важнейшим показателем экономической целесообразности новой техники считается годовой экономический эффект при ее серийном производстве. В общем случае абсолютный годовой экономический эффект при производстве новых изделий Эг рассчитывается по формуле

где:

Пч - прибыль от реализации новых изделий после выплаты налогов и процентов за кредиты;

К - капитальные вложения на разработку и производственное освоение выпуска новой продукции;

Е - коэффициент экономической эффективности капиталовложений, учитывающий срок их окупаемости.

В случае, когда новое изделие осваивается взамен изделия-конкурента (либо при выборе из нескольких вариантов изделий) рассчитывается сравнительный годовой экономический эффект:

где - соответственно экономический эффект при производстве нового изделия и изделия-конкурента.

Величина годового экономического эффекта зависит от многих факторов, в частности:

- от затрат на производство и реализацию продукции (себестоимости);

- величины и срока освоения капиталовложений на разработку и освоение новой продукции;

- технических и качественных параметров продукции (в том числе эстетических и эргономических свойств);

- эксплуатационных расходов (в том числе сопутствующих капиталовложений при эксплуатации);

- срока службы изделия;

- рискованности проекта.

Поэтому расчет сравнительного экономического эффекта во многом зависит от правильной оценки названных факторов для нового изделия и изделия конкурента.

Сопоставление вариантов по затратам на производство и реализацию новых решений, а также по затратам средств на их разработку и освоение (серийного) выпуска производится при исчислении приведенных затрат по этим вариантам:

,

где: З - приведенные затраты на единицу продукции;

С - себестоимость серийного образца продукции;

Е - коэффициент эффективности капиталовложений в разработку и освоение продукции, зависящий от срока окупаемости капиталовложений Т:



К - капиталовложения на разработку и освоение единицы продукции (удельные капиталовложения).

Технические (качественные) параметры учитываются сопоставлением интегральных коэффициентов (В) качества (производительности, технических характеристик и т.п.).

Рассмотрим методику их определения на конкретном примере. Допустим, разрабатывается персональный компьютер. В начале выбираются технические (качественные) параметры, которые характеризуют функциональные возможности изделий (графа 1 табл.11). Затем в пределах единицы (10 или иного количества баллов) дается сравнительная оценка значимости этих параметров с точки зрения выполнения главных функций изделия (обычно это осуществляется экспертным путем) (графа 2 табл.11). Далее определяется относительное соотношение каждого параметра нового изделия и изделия-конкурента путем деления их абсолютных значений (графы 6,7 табл.). Следующий шаг - это определение таких соотношений с учетом значимости параметров (произведение граф 2 и 6,7 = графы 8,9). И, наконец, сумма оценок по всем параметрам с учетом их значимости по сравниваемым вариантам изделий (гр.8,9) определяют их интегральные коэффициенты качества (производительности).

Таблица 11

Наименование параметров	Значимость показателей	Ед. изм.	Абсолютное значение показателя изделий конкурента (К) и нового (Н)	Относительное значение показателя	Интегральное значение показателя с учетом его веса
			К	Н	К	Н	К	Н
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Объем памяти	5	Мб	256	256	1	1	5	5
Быстро-действие	4	Мг	466	560	0,83	1	3,32	4
Габариты узлов	1	См3	200	250	1	0,8	1	0,8
	10		17,32	18,8

Изменение сроков эксплуатации изделий также влияет на величину годового экономического эффекта, что учитывается соответствующим соотношением

/.

Эффект при эксплуатации изделий складывается из двух величин - текущих эксплуатационных издержек и сопутствующих капиталовложений. К текущим издержкам относят необходимые материальные (энергетические) и трудовые издержки, которые несет потребитель при использовании данного изделия. Сопутствующие капиталовложения - это те средства, которые необходимо использовать потребителю для приобретения и установки дополнительного оборудования, приборов, нового строительства и т.п. с тем, чтобы изделие могло функционировать.

Эффект от изменения величины текущих издержек и сопутствующих капиталовложений рассчитывается по формуле

планирование производство технологический процесс

,

где: и - текущие эксплуатационные издержки по конкурируемому и новому вариантам соответственно;

и - сопутствующие капиталовложения по вариантам.

Отсюда можно определить и суммарный сравнительный годовой экономический эффект:

,

где - годовой объем выпуска продукции по принимаемому новому варианту.

Особое внимание уделяется критериям величины годового экономического эффекта. Считается целесообразным, если он не только величина положительная, но и с учетом времени разработки и освоения выпуска новой продукции покрывает инфляционные издержки, риски и возможный доход от менее рисковых вложений. Поэтому срок окупаемости капиталовложений в новые разработки не должен превышать нормативной величины:

,

где - нормативный срок окупаемости капиталовложений;

- коэффициент, учитывающий темпы инфляции в период окупаемости капиталовложений (при среднем уровне инфляции, например, 25 % - он равен 1,25);

- коэффициент, учитывающий рискованность проекта (при риске 90 % на успех он будет равен 1,11 (1х100 %/90 %));

- коэффициент, учитывающий минимальные риски при вложении средств (как правило, рассчитывается исходя из величины процентной ставки Центробанка РФ - при ставке рефинансирования 12 % - он равен 1,12).

Задача 11

1. Определить сравнительный годовой экономический эффект по двум вариантам изделий (бытовой переносной радиоприемник) - новой разработки (Н) и конкурирующего варианта (К), если известны следующие данные:

Показатели	Номера вариантов
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	0
Срок окупаемости капитальных вложений (лет)	1	1.5	2	2.5	1.2	1.8	2.2	1.4	1.6	2
Годовой объем выпуска (тыс.шт.)	8	10	12	9	11	14	15	16	7	6
Себестоимость единицы изделия (руб.)	Н	30	40	50	35	45	55	60	30	40	50
	К	35	42	55	40	50	57	58	32	40	55
Капиталовложения на разработку и освоение выпуска (млн руб.)	Н	0.8	0.9	1	0.75	0.85	1.1	1.4	1.5	0.8	0.7
	К	-	0.2	0.3	-	0.4	0.25	0.3	0.4	0.7	0.1
Гарантийный срок службы (лет)	Н	3	4	5	3	4	5	3	4	5	4
	К	2.5	3.5	4.5	2.5	3.5	4.5	2.5	3.5	4.5	3.5
Потребность в элементах питания (шт./год)	Н	1.5	2	1.5	2	2	2	1.5	1.5	2	1.5
	К	2	3	2	3	3	3	2	2	3	2
Стоимость элемента питания (руб.)	10	11	12	13	14	15	10	11	12	13

Технические показатели сравниваемых вариантов радиоприемника
Показатели	Ед.изм.	Н	К	Значимость показателей
Чувствительность	Мв	0.05	0.06	3
Количество диапазонов	шт	5	5	2
Выходная мощность	вт	6	5	3
Габариты		50	60	2

2. Определить предельный срок окупаемости капиталовложений, если известно, что рискованность проекта - 50 % на успех, средние темпы инфляции - 10 % в год, ставка рефинансирования Центробанка РФ - 12 %.

Библиографический список

1. Непомнящий Е.Г. Экономика и управление предприятием. - Таганрог: Изд-во ТРТУ, 1997.

2. Ребрин Ю.И. Основы экономики и управления производством. - Таганрог: Изд-во. ТРТУ, 2000.

3. Организация, планирование и управление предприятием машиностроения/ Под ред. И. М. Разумова. - М.: Машиностроение, 1987.

4. Организация, планирование и управление предприятием электронной промышленности/ Под ред. П. М. Стуколова. - М: Высшая школа, 1986.

5. Организация и планирование радиотехнического производства. Управление предприятиями промышленности/Под ред. А.М. Кноля и Г. М. Лапшина. - М: Высшая школа, 1987.

6. Организация и планирование радиотехнического производства. - М: Радиосвязь, 1984.

7. Справочное пособие директору производственного объединения (предприятия)/ Под ред. Г. А. Егиазаряна и А. Д. Шеремета. - М.: Экономика, 2000.

8. Новицкий Н. И. Организация производства на предприятиях: Уч.-метод. пособие. - М.: Финансы и статистика, 2003.

9. Планирование, финансы, управление на предприятии: Практ. пособие. - М.: Финансы и статистика, 2004.

Размещено на Allbest.ru