Особенности организации и нормирования труда на производстве

Размещено на http://www.allbest.ru/

Задание 1

С переходом от сторожевого метода многостаночного обслуживания к маршрутному при постоянном времени машинно-автоматической работы одного станка Тмс время ручной работы на одном станке Тз изменилось (табл.1).

Оценить рост производительности труда рабочего, определить продолжительность цикла многостаночного обслуживания при сторожевом и маршрутном методах, дать оценку изменения коэффициента занятости рабочего. Для маршрутного и сторожевого методов определить:

- среднее число станков, ожидающих обслуживания;

- среднее время ожидания станком обслуживания;

- среднее время обслуживания одного станка;

- среднее время пребывания станка в обслуживании;

- среднюю производительность группы обслуживаемых рабочим станков;

- среднюю потерю производительности за счет группы станков, находящихся в пассивном состоянии;

- среднюю производительность одного станка;

- среднюю потерю производительности одного станка.

Дать предложения по организации многостаночного обслуживания.

Таблица 1

Время машинно-автоматической работы одного станка Тмс, мин.	40
Время ручной работы на одном станке при сторожевом методе обслуживания , мин.	8
Время ручной работы на одном станке при маршрутном методе обслуживания , мин.	5
Производительность станка, изделий за 1 мин. машинного времени l	5

Решение

1. Определим число станков, обслуживаемых рабочим до и после изменения метода обслуживания.

Число обслуживаемых станков при сторожевом методе

Число обслуживаемых станков при маршрутном методе

Принимаем число обслуживаемых станков при маршрутном методе равным

Время цикла многостаночного обслуживания составит:

· При сторожевом методе:

Тц(с) = Тмс + Тз(с) = 40+8 = 48 минутам;

· При маршрутном методе

Тц(м) = Тмс + Тз(м) = 40+5 = 45 минут.

При сторожевом методе число источников заявок (станков) i = 6.

При маршрутном методе число источников заявок (станков) i = 9.

Интенсивность простейшего потока заявок, порождаемого каждым станком (источником заявок) при сторожевом методе

Интенсивность простейшего потока заявок, порождаемого каждым станком (источником заявок) при маршрутном методе

Интенсивность простейшего потока обслуживаний при сторожевом методе (за один час) при Тз(с) = 8мин:

Интенсивность простейшего потока обслуживаний при маршрутном методе (Тз(м) = 5 мин.:

Показатель нагрузки (трафик) системы при сторожевом и маршрутном методах соответственно равен

1. Проведем расчеты для сторожевого метода обслуживания.

Вычисление предельных вероятностей состояний системы удобно проводить в таблице:

Таблица 2. Предельные вероятности состояния СМО при сторожевом методе обслуживания

Значения ki случайной величины Nпас (число требующих обслуживания станков)	(i-k)!				pk	k*pk
0	720	1	1	1	0,264922	0
1	120	6	0,166667	1	0,264922	0,264922
2	24	30	0,027778	0,833333	0,220769	0,441537
3	6	120	0,00463	0,555556	0,147179	0,441537
4	2	360	0,000772	0,277778	0,07359	0,294358
5	1	720	0,000129	0,092593	0,02453	0,122649
6	1	720	2,14E-05	0,015432	0,004088	0,02453
7				3,774691	0,995912	1,565004
p0=1/??=1/3,774691= 0,2649				0,264922

Сначала производим вычисления во втором столбце по формуле (i -- k)! или для нашего случая (6 - k)!, k= 0, 1, 2, ... , 6 (k -- возможное число требующих обслуживания станков).

Вычисляются значения в столбцах 3, 4 и 5. Затем определяется сумма всех элементов столбца (5): она равна 3,77. Вероятность простоя рабочего или того, что рабочий свободен, Р0 = 1/3,774691 = 0,2649.

Предельные вероятности системы рk,, столбец (6), вычисляются умножением элементов столбца (5) на вероятность Р0. Сумма элементов столбца (5) в соответствии с нормировочным условием должна быть равна 1 + , где -- ошибка округления, которая в данном случае оказалась равной нулю.

Значения элементов столбца (7) получаются умножением элементов столбца (1) на соответствующие элементы столбца (6).

Сумма элементов столбца (7) равна среднему числу N пас требующих обслуживания станков: N пас = 1,565004.

Коэффициент занятости рабочего (вероятность того, что рабочий занят обслуживанием станков), равен

Рz = 1- Р0 = 1 - 0,2649 = 0,7351.

Значение среднего числа станков в пассивном состоянии Nпас (находящихся в обслуживании и в очереди на обслуживание) мы получили ранее, используя вычисленные предельные вероятности состояний системы. Однако значение Nпас можно получить и по более удобной для вычисления формуле, использующей из вероятностей состояний только ро:

Nпас = i - (1 - P0) / = 6 - 0,7351 / 0,166667 = 1,5894 (станков).

Различие в значениях величины Nпас, полученных здесь и ранее, связано с ошибками округлений.

Среднее число станков в очереди на обслуживание (ожидающих обслуживания) определяем по формуле:

Среднее число обслуживаемых станков можно получить по формуле

Nоб = Nпас - Nоч = 1 - p0 = 1 - 0,2649 = 0,7351.

Средняя интенсивность входящего потока станков

.

Среднее время обслуживания одного станка

.

Среднее время пребывания станка в обслуживании

Среднее время ожидания станка в очереди

Средняя производительность группы обслуживаемых рабочим станков определится из формулы:

22,053 60 = 1323,18 изделия за 1 час.

Средняя потеря производительности за счёт группы станков, находящихся в пассивном состоянии определится из формулы:

Pt = l Nпас = 5 * 1,5894 = 7,947 изделия за 1 минуту, или за 1 час 7,947 60 = 476,82 изделия.

Проведем расчеты для маршрутного метода обслуживания (табл. 3).

Производим вычисления во втором столбце по формуле (i -- k)! или (7 - k)!, k= 0, 1, 2, ... , 7 (k -- возможное число требующих обслуживания станков). Вычисляются значения в столбцах 3, 4 и 5. Затем определяется сумма всех элементов столбца (5). Вероятность простоя рабочего или того, что рабочий свободен, p0=1/??=1/13,05556= 0,076596.

Предельные вероятности рk,, столбец (6), вычисляются умножением элементов столбца (5) на вероятность Р0. Сумма элементов столбца (5) в соответствии с нормировочным условием должна быть равна 1 + , где -- ошибка округления, которая в данном случае оказалась равной нулю.

Таблица 3. Предельные вероятности состояния СМО при маршрутном методе обслуживания

Значения ki случайной величины Nпас (число требующих обслуживания станков)	(i-k)!				pk	k*pk
0	362880	1	1	1	0,076596	0
1	40320	9	0,166667	1,5	0,114894	0,114894
2	5040	72	0,027778	2	0,153191	0,306383
3	720	504	0,00463	2,333333	0,178723	0,53617
4	120	3024	0,000772	2,333333	0,178723	0,714894
5	24	15120	0,000129	1,944444	0,148936	0,744681
6	6	60480	2,14E-05	1,296296	0,099291	0,595745
7	2	181440	3,57E-06	0,648148	0,049645	0,347518
8				13,05556	0,851064	2,417021
p0=1/??=1/13,05556= 0,076596				0,076596

Значения элементов столбца (7) получаются умножением элементов столбца (1) на соответствующие элементы столбца (6).

Сумма элементов столбца (7) равна среднему числу N пас требующих обслуживания станков: N пас = 2,417021.

Коэффициент занятости рабочего (вероятность того, что рабочий занят обслуживанием станков), равен

Рz = 1 - Р0 = 1 - 0,076596= 0,923404.

Значение среднего числа станков в пассивном состоянии Nпас (находящихся в обслуживании и в очереди на обслуживание) мы получили ранее, используя вычисленные предельные вероятности состояний системы.

Nпас = i - (1 - P0) / = 7 - 0,923404 / 0,166667 = 1,45959 (станков).

Среднее число станков в очереди на обслуживание (ожидающих обслуживания) определяем по формуле:

.

Среднее число обслуживаемых станков можно получить по формуле

Nоб = Nпас - Nоч = 1 - p0 = 0,923404.

Средняя интенсивность входящего потока станков

Среднее время обслуживания одного станка

.

Среднее время пребывания станка в обслуживании

Среднее время ожидания станка в очереди

Средняя производительность группы обслуживаемых рабочим станков определится из формулы, приведенной в строке 13 табл. 2:

3940,8849 изделия за 1 час.

Средняя потеря производительности за счёт группы станков, находящихся в пассивном состоянии определится из формулы:

Pt = l Nпас = 12,085 изделия за 1 минуту, или за 1 час 725,1 изделий.

Проведем анализ полученных показателей эффективности многостаночного обслуживания.

При маршрутном методе время цикла сократится на

Коэффициент занятости рабочего уменьшится на

следовательно, напряженность труда рабочего несколько снизится.

Вероятность простоя рабочего увеличится на

следовательно, она несколько возрастет.

Увеличение среднего числа требующих обслуживания станков составит

Среднее время ожидания станком обслуживания уменьшится на

Среднее время пребывания станка в обслуживании уменьшится на

Часовая производительность труда рабочего (средняя производительность группы обслуживаемых рабочим станков) возрастет на

Средняя потеря производительности группы обслуживаемых рабочим станков возрастет на

1. При маршрутном методе время цикла сократится на 6,25%;

2. Коэффициент занятости рабочего увеличиться на 25,62%, а вероятность простоя уменьшится на 71,08% - следовательно, напряженность его труда несколько снизится;

3. Увеличение среднего числа требующих обслуживания станков составит 52,07%;

4. Среднее время ожидания станком обслуживания уменьшится на 50,07%;

5. Среднее время пребывания станка в обслуживании уменьшится на 38,43%;

6. Часовая производительность труда рабочего (средняя производительность группы обслуживаемых рабочим станков) возрастет на 197,83%;

7. Средняя потеря производительности группы обслуживаемых рабочим станков снизится на 85%;

Для удобства сопоставления и проведения анализа сведем рассчитанные показатели эффективности в табл. 4.

Таблица 4. Сопоставление показателей эффективности маршрутного и сторожевого методов обслуживания

Показатели эффективности обслуживания	Методы обслуживания	Изменение показателя, %
	Сторожевой	Маршрутный
Время цикла, мин.	48	45	-6,25
Коэффициент занятости рабочего	0,74	0,92	25,62
Вероятность простоя рабочего	0,26	0,08	-71,08
Среднее число требующих обслуживания станков	1,59	2,42	52,07
Среднее время ожидания станком обслуживания, час.	0,15	0,08	-50,57
Среднее время пребывания станка в обслуживании, час.	0,29	0,18	-38,43
Средняя производительность группы обслуживаемых рабочим станков (производительность труда рабочего)	2205,30	6568,10	197,83
Средняя потеря производительности за счет группы станков, находящихся в пассивном состоянии, деталей в час	7947,00	1208,50	-84,79

Из расчетов следует, что целесообразно заменить сторожевой метод многостаночного обслуживания маршрутным; это снизит напряженность труда многостаночника, даст возможность увеличить число обслуживаемых им станков, повысит производительность труда рабочего, часовую производительность одного станка и снизит удельные потери производительности одного станка от сокращения времени ожидания обслуживания и самого обслуживания.

Задание 2

При обработке деталей крупного габарита с технологическим циклом, превышающим продолжительность смены, вместо трех сменных бригад, состоящих из пяти рабочих каждая, организована сквозная единая бригада из 15 человек. Таким образом удалось сократить потери времени в связи с преждевременным окончанием работы и передачей смены. Кроме того, сократилось среднее количество наладок оборудования в течение трех смен.

На основании данных табл. 5 определить экономию рабочего времени, рост производительности труда и снижение трудоемкости, если продолжительность одной наладки - 0,5 час., смены - 8 час.

Таблица 5

Потери времени одним рабочим в связи с преждевременным окончанием работы, мин.	9
Потери времени одним рабочим в связи с передачей смены, мин	16
Среднее количество наладок оборудования при трех бригадах	7
Среднее количество наладок оборудования в сквозной бригаде	5

Решение.

1. Экономия рабочего времени

2. Рост производительности труда рабочего

3. Снижение трудоемкости

Задание 3

Используя фактический баланс рабочего времени, по данным фотографии восьмичасового рабочего дня станочника (табл. 6), необходимо:

1. Составить баланс рабочего времени исполнителя;

2. Рассчитать о6щий коэффициент использования рабочего времени;

3. Определить максимально возможный рост производительности труда за счет устранения всех потерь и непроизводственных затрат рабочего времени (табл. 6,7).

4. Используя данные табл. 6 и 7, рассчитать норму времени на выполнение единицы работы. На основе нормы времени рассчитать норму выработки за смену.

Таблица 6

	Наименование затрат времени, мин.
1.	Подготовительно-заключительное время	26
2	Оперативное время	375
3.	Обслуживание рабочего места	18
4.	Отдых и личные надобности	30
5.	Простои по организационно-техническим причинам	15
6.	Опоздание на работу	5
7.	Непроизводительные затраты времени (поиск утерянного инструмента и др.)	11
8.	Количество выполненной работы, ед.	60

Таблица 7

№ варианта	Тип производства	Нормы времени, мин.
		Подготовительно-заключительное время	Время обслуживания рабочего места	Время на отдых и личные надобности
			организационное	техническое
1	Серийное	11	11	24

Решение

Расчет баланса рабочего времени смены сведем в таблицу 8.

Из сопоставления фактического и нормативного балансов времени следует, что:

Из-за недостатков в подготовке производства исполнитель затрачивает 26 минут на подготовку к работе, в то время, как подготовительно-заключительного времени вообще быть не должно, т.к. производство - серийное;

Таблица 8. Баланс рабочего времени исполнителя

Наименование затрат времени	Индекс	Фактические затраты	Нормативные затраты	Затраты подлежащие сокращению
		минут	% к итогу	минут	% к итогу
ВРЕМЯ РАБОТЫ
Подготовительно-заключительное время	ПЗ	26	6,04	0,00	0,00	29
Оперативное время	ОП	375	75,00	442	93,33
Обслуживание рабочего места	ОБ	18	5,21	16	2,5	9
Итого времени работы		419	86,25	460	95,83
ВРЕМЯ РЕГЛАМЕНТИРОВАННЫХ ПЕРЕРЫВОВ
Отдых и личные надобности	ОТЛ	30	6,04	22	4,17	7
ВРЕМЯ НЕРЕГЛАМЕНТИРОВАННЫХ ПЕРЕРЫВОВ 37 мин., в т.ч.:
Опоздание на работу	ПНД	5	1,67			8
Непроизводительные затраты времени	ПН	11	1,87			9
Простои по организационно-техническим причинам	ПНТ	15	4,17			20
ИТОГО:		480	100	480	100	82

Время обслуживания рабочего места должно быть сокращено на 9 мин.;

Время регламентированных перерывов (на отдых и личные надобности) превышает нормативное на 7 минут. Следует ознакомиться с условиями работы, при возможности - сократить время регламентированных перерывов, а при необходимости - увеличить;

Низка производственная дисциплина и администрации следует принять меры по ее укреплению;

Организация и обслуживание рабочего места находятся на недостаточном уровне, т.к. непроизводительные затраты времени составляют 9 мин (1,87%).

По результатам баланса рабочего времени рассчитывается коэффициент использования рабочего времени:

Где Тпз - подготовительно-заключительное время;

Топ - оперативное время;

Тоб - время обслуживания рабочего места;

Тотл - время перерывов на отдых и личные надобности;

Тпт - время перерывов, установленных технологией и организацией производственного процесса;

Тнабл - продолжительность времени наблюдения.

Здесь Тпт = 0.

3. Максимально возможный рост производительности труда за счет устранения всех потерь и непроизводственных затрат рабочего времени составит:

4. Норматив оперативного времени рассчитывается как отношение фактических затрат оперативного времени к числу изготовленных деталей:

5. Нормативы времени на ПЗ, ОБ, ОТЛ рассчитываются как отношение нормативных величин к числу изготовленных деталей:

Норма времени составит:

Тогда норма выработки

Задание 4

Обработать данные хронометражной карты операции по токарной обработке детали (см. хронометражную карту).

1. На основании показателей текущего времени (в мин. и сек.), занесенных в наблюдательный лист хронометража, определить продолжительность каждого элемента операции и всей операции в целом.

2. Определить норму штучного времени (Ншт.) и норму выработки на 8-ми часовую смену, используя данные табл. 9, 10.

3. Используя данные табл. 11 и 12, рассчитать штучное время (Тшт.), норму выработки на 8-часовую смену на основании режимов работы токарного станка и нормативов времени на вспомогательные элементы операции.

Таблица 9

Тип производства	Продолжительность элементов операции, мин.	Нормативный коэффициент устойчивости хроноряда
		машинные работы	мaшинно-ручные	ручные работы
Массовое и поточное	До 6 6-18 свыше 18	1,2 1,1 1,1	1,5 1,3 1,2	2,0 1,7 1,5
Крупносерийное	До 6 6-18 свыше 18	1,2 1,1 1,1	1,6 1,5 1,3	2,3 2,0 1,7
Серийное	До 6 Более 6	1,2 1,1	2,0 1,6	2,5 2,3
Мелкосерийное	Независимо от продолжительности	1,2	2,0	3,0

Таблица 10

№ вари анта	Тип производства	Подготовительно - заключительное время, мин..	Время обслуживания рабочего места, мин..	Время на отдых и личные надобности, мин.
4.	Серийное	17	15	24

Таблица 11

Условия задания
Длина обработки (L), мм	194
Диаметр детали (d), мм	70
Подача резца на один оборот детали (S), мм/об.	0,15
Скорость резания (V), м/мин.	89
Число проходов (i)	3
Вспомогательное время (Тв), мин.	1,54
Подготовительно-заключительное время (Тпз), мин.	15
Кол-во деталей в партии (п), шт.	160

Таблица 12

Индекс	Наименование категории затрат рабочего времени
об	Время обслуживания рабочего места, % от оперативного времени	4,5
орг	Время организационного обслуживания рабочего места, % от оперативного времени	-
тех	Время технического обслуживания рабочего места; % от основного времени	-
отЛ	Время на отдых и личные надобности (в т. ч. физкультурные паузы), % от оперативного времени	8,0

Для расчета основного машинного времени следует пользоваться следующими паспортными данными чисел оборотов шпинделя станка в мин.: 12,5; 16; 20; 25; 31; 35; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160:200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.

Решение

I. Для того, чтобы обработать данные хронометражной карты операции по токарной обработке детали, необходимо на основании показателей текущего времени (в мин. и сек.), занесенных в наблюдательный лист хронометража, определить продолжительность каждого элемента операции и всей операции в целом. Для определения продолжительности наблюдений по всем элементам операции последовательно вычтем из времени начала последующей операции время начала предшествующей.

Для определения суммарной продолжительности хроноряда построчно просуммируем продолжительности всех наблюдений за исключением продолжительности дефектных замеров.

Среднее время найдем путем деления суммарной продолжительности хроноряда на количество учитываемых наблюдений:

, , ,

, , и т.д.

При проведении анализа устойчивости хронорядов используем данные таблицы 9.

Для определения качества полученных результатов установим фактические значения коэффициента устойчивости хроноряда:

 , , , и так далее.

Определим нормативные значения коэффициента устойчивости:

Сравним нормативные и фактические значения коэффициентов устойчивости. Нормативные коэффициенты устойчивости всех хронорядов, кроме третьего и шестого, выше фактических.

В третьем хроноряде отбросим максимальное значение продолжительности элемента операции «2», тогда фактическое значение коэффициента устойчивости станет равно 1 и хроноряд будет устойчив.

В шестом хроноряде отбросим минимальное значение продолжительности элемента операции «3», тогда фактическое значение коэффициента устойчивости станет равно 5/4 = 1,25 и хроноряд будет устойчив. Следовательно, хронометраж произведен качественно, и полученные средние продолжительности элементов могут быть приняты за нормативные значения.

Рассчитаем основное время. Основным элементом является пятый - обточить втулку поверху, поэтому:

Рассчитаем вспомогательное время:

Рассчитаем оперативное время:

Определим норму штучного времени и норму выработки на 8-ми часовую смену, используя нормативные данные для крупносерийного производства.

Чтобы найти норму выработки, сначала необходимо рассчитать норму штучного времени. В крупносерийном производстве она рассчитывается по формуле:

,

где атех - время технического обслуживания в процентах к основному времени;

аорг - время организационного обслуживания в процентах к оперативному времени.

Поскольку в крупносерийном производстве время обслуживания рабочего места подразделяется на время технического и время организационного обслуживания, а время технического обслуживания выражается в процентах к основному времени, организационного обслуживания - в процентах к оперативному, то вначале необходимо определить время выполнения оперативной и основной работы в течение смены

Рассчитаем удельный вес основной работы в составе оперативной:

Время выполнения основной работы в течение смены составит:

То = Топ ао = 444 0,31 = 137 мин.

Тогда затраты времени на выполнение технического и организационного обслуживания в процентах от основного и оперативного времени соответственно составят:

.

Затраты времени на отдых и личные надобности в процентах от оперативного времени:

Норма штучного времени:

Норма выработки на смену:

Рассчитаем число оборотов детали в минуту:

2). Принимаем паспортное значение числа оборотов в качестве ближайшего к расчетному - 500 об/мин.

3). Основное время обработки детали составит:

4). Норма штучного времени составит:

5). Норма выработки составит:

Задание 5

Требуется изготовить за месяц N деталей. В месяце 21 рабочий день, работа ведется в К смен. Период оборота линии принят 0,5 смены. Брак на операциях отсутствует. Технологический процесс включает четыре операции: токарную, сверлильную, фрезерную и шлифовальную продолжительностью соответственно t1; t2; t3; t4 мин.

С учетом данных табл. 13 рассчитать календарно-плановые нормативы и построить стандарт-план однопредметной прерывно-поточной линии (ОППЛ).

Дать предложения по организации труда рабочих.

Таблица 13. Исходные данные к расчету календарно-плановых нормативов ОППЛ

Показатели
Производственная программа N, шт./месяц	9150
Режим работы, Ксм	2
Продолжительность смены Тсм, час.	8
Штучная норма времени t1, мин.	4,1
Штучная норма времени t2, мин.	3,4
Штучная норма времени t3, мин.	3,2
Штучная норма времени t4, мин.	2,5

Решение

Стандарт-план ОППЛ составляется на период оборота (ТОБ). Работа по этому плану повторяется до тех пор, пока действует данная производственная программа.

Период оборота - важный параметр прерывно-поточной линии, от выбора которого зависят такие показатели, как использование оборудования и времени работы рабочих, размеры заделов и др.

Подобные соображения требуют оптимизации величины периода оборота. Для расчета этой величины предложен ряд формул, однако из-за большой трудоемкости они не получили широкого практического применения. В этой связи, как правило, в практической деятельности за величину периода оборота на ОППЛ принимается одна смена (ТОБ = 480 мин) или полсмены (ТОБ = 240 мин). В этом случае FОБ = ТОБ = rПР * NЗ.СМ, и работа на линии повторяется из смены в смену. Таким образом, прежде чем перейти непосредственно к построению стандарт-плана, необходимо определить период оборота линии, рассчитать программу выпуска (запуска, если имеет место брак на отдельных операциях) на данный период времени (смену, полсмены, сутки) и такт (ритм) потока.

Стандарт-план поточной линии строится в виде таблицы.

В этой таблице записываются все операции технологического процесса и нормы времени их выполнения; проставляется такт (ритм) потока и определяется необходимое число рабочих мест по каждой операции (расчетное и принятое) и в целом по линии; закрепляются номера за рабочими местами и определяется загрузка рабочих мест (в процентах и минутах); строится график работы оборудования по каждой операции и рассчитывается потребное количество производственных рабочих на каждой операции; строится график регламентации труда по линии и распределяется загрузка между производственными рабочими путем подбора работ; рассчитывается окончательная численность производственных рабочих, которым присваиваются условные знаки или номера, и устанавливается порядок обслуживания рабочих мест.

Программа выпуска за полсмены составляет

Такт потока

Построим стандарт-план поточной линии.

Стандарт-план однопредметной прерывно-поточной линии.

Число рабочих мест по расчету составляет четыре единицы, принимается шесть единиц, которым присваиваются номера от 1 до 6. Оборудование на рабочих местах № 2,3,5 и 6 полностью не загружено.

Расчетная численность производственных рабочих составляет 6 человек, после распределения загрузки путем подбора работ (совмещения профессий), достаточно иметь 4 человека в смену.

Если нет возможности полностью загрузить отдельных рабочих на поточной линии, то им можно поручить выполнение внепоточных работ в соответствии с графиком работы оборудования поточной линии.

Задание 6

Определить снижение нормативной трудоемкости в процентах и нормо-часах, экономическую эффективность от пересмотра норм и процент выполнения норм в новых условиях (после пересмотра норм), используя данные табл. 14.

Таблица 14

Показатели	Ед. изм.
Базисная трудоемкость	нормо-час.	11000
Отработанное время	чел. час.	8356
Процент повышения норм выработки после пересмотра	%	7,5
Средняя тарифная ставка, час.	руб.	50
Дополнительная заработная плата	%	20
Отчисления в фонды социальной защиты	%	26

1. Относительное снижение трудоемкости вследствие пересмотра норм:

или в абсолютном выражении

ДТр = 110000,0698 = 767,8 нормочасов.

2. Трудоемкость после пересмотра норм составит:

ТРпосле = 11000 - 767,8 = 10232,2 нормочасов

3. Процент выполнения норм до пересмотра:

4. Процент выполнения норм после пересмотра:

следовательно, выполнение норм уменьшится на 9,2%.

5. Экономический эффект от пересмотра норм:

Эф = 50 767,8 1,20 1,26 = 58045,7 рублей.

Задание 7

В результате проведенного хронометража установлено, что при внутрисменных перерывах на отдых через каждые 2 часа на время Т1 (мин.) выработка за второй час снижается на 15%, а при перерывах через каждый час работы на время Т2 - не снижается. Рассчитать, как изменится производительность труда во втором случае по сравнению с первым.

Таблица 15

Показатели
Продолжительность внутрисменного перерыва Т1, мин.	12
Продолжительность внутрисменного перерыва Т2, мин.	8

1. Коэффициент использования рабочего времени без перерывов в конце каждой полусмены при первом варианте режима труда и отдыха:

2. Средний индекс часовой производительности при первом варианте режима труда и отдыха:

3. Индекс сменной производительности при первом варианте режима труда и отдыха:

4. Коэффициент использования рабочего времени без перерывов в конце каждой полусмены при втором варианте режима труда и отдыха:

5. Средний индекс часовой производительности при втором варианте режима труда и отдыха:

6. Индекс сменной производительности при первом варианте режима труда и отдыха:

7. Второй режим труда и отдыха предпочтительнее, поскольку в этом случае производительность труда выше на

Задание 8

В цехе внедряется новая планировка оборудования, позволяющая за счет ликвидации встречных потоков уменьшить протяженность и время транспортировки деталей и заготовок, а также высвободить часть оборудования.

По данным табл. 16 определить экономический эффект этого мероприятия.

Таблица 16

Показатели
Снижение трудоемкости на транспортировку дет., чел.-час.	7376
Средняя годовая заработная плата одного вспомогательного рабочего, тыс. руб.	5250
Отчисления в фонды соц. защиты, %	38
Ликвидационная цена оборудования, тыс. руб.	16035
Затраты на демонтаж и транспортные расходы, тыс. руб.	200
Затраты на перестановку станков, тыс. руб.	500
Годовой фонд рабочего времени одного рабочего, час.	1844

Решение

1. Экономия численности рабочих, чел.: .

2. Экономия заработной платы, тыс. руб.:

3. Экономия отчислений в фонды социальной защиты, тыс. руб.:

4. Годовой экономический эффект от внедрения мероприятий, тыс. руб.:

Эф = 21000+7980+16035-200-500= 44315.

Задание 9

Из-за неудовлетворительных условий труда на предприятии потеряно N = 18900 рабочих дней в связи с заболеваемостью. По данным табл. 17 определить общий экономический ущерб и увеличение себестоимости на предприятии за счёт снижения выпуска продукции. Среднедневные расходы на содержание дополнительных рабочих и переподготовку кадров Р1 = 250 руб.; годовой фонд рабочего времени одного рабочего ФРВ = 251 день.

Таблица 17

Показатели
Среднесписочная численность рабочих ЧС, чел.	4000
Средняя выработка в день на одного работника ВД, руб.	3000
Плановая прибыль, в процентах от стоимости Р	10
Доля условно-постоянных расходов в плановой себестоимости ДУПР, %	15

Решение

1. Могло быть отработано, человеко-дней:

2. Могло быть выпущено продукции, тыс. руб.:

3. Плановая себестоимость этой продукции, тыс. руб.:

4. Снижение производительности труда, %:

5. Снижение объема выпуска продукции, тыс. руб.:

6. Плановая себестоимость уменьшения объема выпуска, тыс. руб.:

7. Относительное увеличение себестоимости, тыс. руб.:

8. Общий экономический ущерб, тыс. руб.:

Задание 10

По исходным данным табл. 18 рассчитать показатели, характеризующие состояние нормирование труда в бригадах:

1. Качество действующих норм (удельный вес технически обоснованных норм, напряженность норм).

2. Определить процент выполнения норм по сменному времени и по фактически отработанному временя на сдельных работах.

Дать предложения по улучшению нормирования труда в бригадах.

труд производительность хронометражный

Таблица 18

№ варианта	Бригада	Рабочие	Выполнено, нормо-час.	Фактически отработанное время на сдельных работах по табелю, чел.-час.	Внутрисменные потери, час.
			всего	в т.ч. по ТОН
4	№4	3	4	5	6	7
		1	212	170	170
		2	226	210	162	16
		3	274	154	162
		4	118	118	102
		5	208	198	182
		6	186	154	162	12
		7	188	186	164

Состояние нормирования труда в бригаде неудовлетворительное, т.к. средний процент выполнения норм по сменному времени составляет 127,9% (оптимальное значение % выполнения норм находится в пределах 100-115%). При этом удельный вес технически обоснованных норм достаточно высок. Возможно, это связано с тем, что организационно-технические условия изменились и существующие нормы устарели; следовательно, необходимо организовать пересмотр норм. Для этого рекомендуем провести фотографию рабочего времени.

Следует обратить внимание на организацию труда, так как внутрисменные потери довольно высоки.

Размещено на Allbest.ru