Зарубежный опыт управления качеством

Размещено на http://www.allbest.ru/

ПРЕДИСЛОВИЕ

Системное управление качеством на сегодняшний день является основным способом создания конкурентоспособной продукции. Конечно, при условии, что система эффективна.

Мировая практика по управлению качеством выработала методы и приемы, действенность которых подвергать сомнению нет оснований.

Мировой опыт управления качеством продукции показал что обеспечить стабильное качество изделия невозможно, если не добиться стабильности качества исходных материалов. Поэтому отмечается тенденция к все более тесному взаимодействию изготовителя изделий с поставщиками сырья, материалов, комплектующих деталей. Это имеет место как в развитых, так и развивающихся странах, хотя и в разной форме. Не случайно процедуру выбора поставщика международный стандарт предлагает как элемент системы обеспечения качества.

На себестоимость товара - важнейший фактор конкурентоспособности оказывают прямое влияние затраты на качество. Систематический анализ этих затрат с целью их оптимизации -- неотъемлемая часть программ качества на фирмах. И международные стандарты на системы обеспечения качества включают этот элемент. Бесспорна роль высшего руководства фирм в создании такого климата в коллективе, когда принцип «качество прежде всего» перестает быть только лозунгом.

Совершенствуются принципы сертификации продукции, развивается сертификация систем управления качеством. Оба эти явления вышли за рамки внутреннего рынка и стали нетарифными барьерами в торговле для тех экспортеров, которые по тем или иным причинам отстали от велений времени. Подобное отставание имеет немало причин, и не последняя из них -- низкий уровень образованности кадров, в том числе в области качества, некомпетентность.

На фирмах важным действующим лицом в бизнесе является менеджер по качеству, получивший соответствующую подготовку. В развитых странах дисциплины по управлению качеством преподаются в университетах, институтах, колледжах. Существует аспирантура. Такие имена, как японский профессор К. Исикава, американцы Джуран и Фейгенбаум, итальянец Сегецци известны на весь мир, а их труды стали настольной книгой для всех, кто всерьез занимается проблемой качества. Фирмы тратят немалые средства па обучение и переподготовку кадров, создают такую атмосферу, когда постоянно повышать свою квалификацию -- престижно.

СИСТЕМНОЕ УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ, ЕГО СОВРЕМЕННЫЕ ОСОБЕННОСТИ И РАЗВИТИЕ

На протяжении более трех десятилетий задачи создания высококачественной продукции решаются путем системного управления качеством. Принципы управления качеством, на формирование которых оказывает влияние история развития экономики, культуры, политической системы страны, на сегодняшний день довольно разнообразны. Что же касается методов обеспечения качества, то многолетняя мировая практика показывает, что во многом они сходны и можно проследить определенные тенденции в этом деле.

Г. Тагучи сконцентрировал современные методы обеспечения качества в следующих положениях:

1. Необходимо оценивать тот ущерб, который некачественная продукция может причинить обществу. При этом учитывается ущерб от готовой продукции (отказы, травмы, аварии, невозможность выполнить свои функции, несоответствие требованиям заказчика и т. п.) и ущерб в процессе производства некачественной продукции (непроизводительные затраты времени, энергии, сил, токсичность некоторых производств и т. п.).

В расчете предупредительных затрат на качество следует учитывать величину такого ущерба.

2. Чтобы продукция фирмы была конкурентоспособной, необходимо постоянно повышать ее качество и снижать себестоимость. Не забывать, что требования заказчика постоянно возрастают.

Все это учитывается при разработке стратегии фирмы.

3. Основной целью программы повышения качества на фирме должно быть постоянное уменьшение расхождений между показателями качества изделия и характеристиками, заданными заказчиком. С этой задачей связано постоянное совершенствование метрологической службы.

4. Ущерб, который терпит заказчик из-за несоблюдения его требований, пропорционален квадрату величины отклонения показателей качества. Это надо учитывать, устанавливая требования к качеству производственных процессов.

5. Качество и себестоимость готового изделия в основном определяются качеством проекта и технологии. Поэтому при проектировании, планировании производства и методов контроля надо ориентироваться на требования к качеству готовой продукции.

6. На этапе разработки и испытаний опытных образцов необходимо уменьшать отклонения характеристик изделия от заданного качества.

7. Нужно выявлять зависимость эксплуатационных характеристик от других параметров изделия и технологического процесса и, используя установленную зависимость, проводить планирование эксперимента на основе статистических расчетов.

На современном этапе нельзя не отметить повышения роли государства в решении вопросов качества продукции. В капиталистических странах все чаще наблюдается непосредственное участие и поддержка правительством кампаний по повышению качества, усиливается роль обязательных государственных стандартов. Так, Американский национальный институт стандартов за 1986 г. утвердил 638 новых обязательных национальных стандартов, пересмотрел 594 стандарта, что на 30% больше, чем в 1985 г. Издан первый государственный стандарт на безопасность промышленных роботов. Институт координирует работы по подготовке стандартов в различных отраслях промышленности, 9 планы института входит выявление потребностей в стандартах транспорта, сферы обслуживания, охраны труда. Усилилась работа института по сертификации, аккредитации испытательных лаборатории, оценке и регистрации систем управления качеством на производственных предприятиях.

Однако, разработка стратегии качества--это задача фирмы. Ф. Кросби предложил способ оценки степени компетентности фирмы в решении проблем качества', используя для этой цели шесть параметров:

отношение руководства фирмы к проблеме;

статус отдела качества на фирме;

способы рассмотрения проблем качества;

уровень расходов на качество в процентах от общего оборота фирмы; мероприятия по повышению качества; реальное положение с качеством на фирме.

Ф. Кросби предлагает таблицу оценок каждого параметра в баллах в зависимости от ряда критериев, характеризующих его состояние. Чем ближе фактическое значение параметров, полученное в процессе оценки фирмы, к табличному, тем выше степень зрелости фирмы в вопросах качества. Этот принцип используется на фирмах и для оценки работы отдельных лиц, от которых зависит стратегия фирмы в области качества. Ф. Кросби предлагает целую систему таблиц, графиков, с помощью которых можно установить применительно к конкретным условиям деятельности отдельной фирмы те оптимальные действия, которые приведут к улучшению дел с качеством продукции.

Надо отметить и такую особенность сегодняшнего дня, как формирование уровня качества изделия с учетом рыночных факторов качества: требований покупателей, претензий потребителей, изменения доли рынка, стратегии и тактики конкурентов и т. п. Практика обеспечения качества в современных условиях внесла существенные коррективы и в концепцию качества. Если несколько десятилетий назад под качеством понимали совокупность технических показателей свойств товара, то сейчас этого мало: необходимо, чтобы совокупность свойств

Удовлетворяла чьи-то потребности.

Понятие «хорошее качество» сегодня складывается из выполнения изделием требуемых функций, поддержания экономически оправданной цены и целесообразного уровня эксплуатационных расходов, защиты окружающей среды, безопасности изделия, обеспечения качества на стадии сбыта и послепродажного сервиса.

Международная организация по стандартизации (ИСО) трактует качество как совокупность свойств и характеристик продукции (или услуги), которая обеспечивает удовлетворение установленных или предполагаемых потребностей'. Если учесть, что потребности могут быть общественными и индивидуальными (заказчика, потребителя), то и в управлении качеством должны осуществляться разные подходы к ним. В капиталистических странах обеспечение таких общественных потребностей как охрана окружающей среды, экономия энергии и материалов, безопасность практически всегда находится в руках правительства и проводится через технические регламенты и разного рода руководства и правила, обязательные к выполнению. Выявление конкретных потребностей покупателей--это задача фирм, и решение ее возложено главным образом на отделы маркетинга.

При организации системного управления качеством фирма задается вопросом, что же она вкладывает в понятие «качество» и каковы его критерии. Обобщая накопленный опыт, профессор Гарвардской школы бизнеса Д. Гарвин определяет пять наиболее существенных критериев качества: соответствие стандарту; соответствие техническим показателям лучших товаров-аналогов; степень точности соблюдения всех производственных процессов; соответствие качества требованиям покупателей; соответствие качества платежеспособному спросу.

Для поддержания уровня качества нельзя нарушать ни один из выбранных критериев. Несоблюдение этого правила приводит к коммерческому провалу. Так, закупка лицензии без «ноу-хау» равнозначна нарушению технологического критерия; новейшая продукция, отвечающая спросу, может быть не реализована из-за слишком высокой цены и т. д. Принято считать, что непроданный товар не может считаться товаром высокого качества независимо от его технического уровня и других положительных характеристик.

Опираясь на принятую концепцию качества и его критерии, фирма разрабатывает стратегию качества. Работа начинается с комплексного исследования рынка, которое обычно фирма заказывает специализированным консультационным центрам. Стратегия строится в соответствии с выбранным сегментом рынка *или рыночной «нишей».

Стратегическое планирование качества считается настолько важным, что оно стало частью общего стратегического планирования деятельности фирмы. При разработке стратегии качества устанавливаются конкретные цели и сроки их выполнения. Например: к концу определенного периода добиться, чтобы конкретные товары по уровню качества не уступали аналогам трех основных конкурирующих фирм, или: за пять лет сократить в два раза расходы, связанные с низким качеством продукции.

Важное значение в стратегии качества придается четкому определению ответственных лиц, а также контролю реализации программы повышения качества. Но, пожалуй, наиболее важным моментом, считается отношение руководства фирмы к проблеме качества.

Стратегия реализуется в программах повышения качества. Программа, как правило, рассчитана на различные сроки (2-- 18 месяцев и более).

Некоторые фирмы используют готовые (как бы типовые) программы, разрабатываемые специализированными организациями, или заказывают их. Например, в США программы «Ноль дефектов» предлагает фирма Ф. Кросби. Одна из наиболее популярных программ, составленная Ф. Кросби для фирмы «Хью-летт-Паккард» (США), включала такие положения, как убеждение сотрудников в важности осуществления программы и личного участия в этом каждого; определение уровня дополнительных затрат на качество; разработку приемов мотивации качественного труда; конкретизация методов контроля; всеобщее обучение методам качественной работы и внедрения принципа «ноль дефектов»; установление единого «дня размышлений» (дня качества); разработка индивидуальных программ бездефектной работы; поощрение достигнутых результатов и т. д. Вся работа в рамках программы заканчивается обычно анализом проделанного, подведением итогов, внедрением программы на следующий срок.

Отношение к таким программам в разных странах неоднозначно. В ФРГ, например, небольшие фирмы применяют такие программы, а ведущие компании принципиально против принципа «ноль дефектов». Отказ от подобных программ мотивируется тем, что «работник, не совершающий ошибок, вряд ли желателен на предприятии. Кто работает много, тот ошибается больше»'. Отрицая, таким образом, реальное воплощение в жизнь принцип «ноль дефектов» и разрабатывая свои собственные программы, фирмы все же опираются на те принципы, которые можно считать общепринятыми в управлении качеством продукции. Основные из них -- это учет отраслевой структуры производства, общего уровня технологии, степени профессиональной подготовки кадров, четкого взаимодействия сотрудников (принцип «эстафетной палочки»), наличия специальной группы менеджеров по качеству, в которую включают представителей основных подразделений. Сюда же относят принцип предотвращения дефектов, обязательного стимулирования работников.

Незаинтересованность работников в повышении качества выпускаемой продукции рассматривается как свидетельство низкого уровня руководства предприятием (фирмой).

Обязательное наличие группы менеджеров по качеству гарантирует как разработку программы, так и контроль за ее реализацией.

В обязанности менеджера по качеству входит обширный круг вопросов. Это и контроль за сырьем и полуфабрикатами от суб-поставщиков, и анализ всех собранных материалов испытании выпускаемых изделий, чтобы сделать выводы о необходимости внесения изменений в конструкцию и технологию производства. Менеджеры обязаны проводить оценку действующей системы обеспечения качества на ее соответствие современным принципам и нормам. На менеджеров по качеству возложена и работа с потребителями: они обязаны анализировать рекламации, проводить уточнения и конкретизацию возникающих проблем и предлагать пути их решения (например, удовлетворенность потребителя послепродажным обслуживанием и повышение его эффективности). Важным аспектом работы менеджеров по качеству является составление программ повышения качества продукции. Менеджер по качеству -- это профессиональный специалист, который владеет методами статистики и методикой стандартизации, основами управления, маркетингом, вопросами бухгалтерского учета, обладает определенным запасом экономических знаний. Специалист по качеству на фирме - это полноправный член управляющего звена, а ни в коей мере не работник вспомогательной службы

В ряде случаев программы носят целевой характер, как, например, на фирме «Фольксваген» (ФРГ), где группа менеджеров по качеству составила 28 целевых программ. В их число входили программы по внедрению статистических методов контроля, обучению персонала, разработке фирменных стандартов, созданию кружков качества, организации производства по принципу «just in time» и т. д. Выбор той или иной программы и включение ее в действующую систему управления качеством зависели от затрат па ее реализацию и эффективность внедрения. Приоритетность программ определялась на основе экспертных оценок. С этой целью каждая программа оценивалась в баллах (от 1 до 5) до пяти критериям:

сильна ли фирма в этой области;

насколько улучшения в этой области необходимы; какое воздействие окажет программа на последующие этапы; степень удовлетворения нужд потребителя; экономическая эффективность;

Выявляются сильные и слабые стороны той или иной программы, проводится анализ ее совместимости с действующей системой управления качеством, а совместимость между собой нескольких программ служит основанием для их одновременного внедрения. Такую практику можно рассматривать как метод непрерывного улучшения качества и совершенствования действующей системы управления качеством продукции.

Как уже отмечалось, программы повышения качества и системы управления качеством должны быть интегрированы в. производство; если система не является неотъемлемой частью производственного процесса н он может продолжаться при ее ликвидации, значит, такая система никому не нужна.

Продолжая анализировать опыт западногерманских фирм, следует отметить, что работа по внедрению систем обеспечения качества ведется поэтапно, на каждом этапе реализуется определенная программа, подготовленная группой менеджеров по качеству. Каждый этап завершается внедрением конкретных мер, повышающих эффективность работы по качеству, что может быть выражено, например, через снижение расходов на качество.

На первом этапе в задачу менеджеров входит детальное изучение всех случаев нарушения предусмотренных нормативов. На втором этапе уже возможно составить калькуляцию расходов на качество, причем задача должна решаться таким образом, чтобы снизить их на данный момент хотя бы на 2%, доказав тем самым действенность и эффективность начатой работы. На последующих этапах группа менеджеров решает проблему качества более углубленно и масштабно, добиваясь значительного снижения расходов на качество. Заключительным этапом следует считать внедрение комплексной системы управления качеством продукции как органической части производства.

Качество оказывает влияние на главные показатели работы предприятий - их рентабельность, перспективы производства, долю на рынке и др. Но степень этого влияния заметно зависит от того, как определена очередность внедрения мероприятий по улучшению качества. Так, специалисты ФРГ уделяют наибольшее внимание качеству сырья, конструкторской обработке, уровню технологии, отлаженной работе складов, материалопотоков, всех вспомогательных служб.

Обеспечение качества складывается из проектирования качества, контроля качества, управления качеством и реализуется через систему обеспечения качества. В настоящее время отказались от идеи установления единой нормированной системы обеспечения качества: каждое предприятие должно найти свою форму организации работы по качеству, учитывающую его специфику. Эффективность этой работы в любом случае обеспечивается лишь тогда, когда за качество отвечает не только служба качества, но н вес другие подразделения предприятия, каждый отдельный сотрудник. Главную ответственность за качество продукции несет руководство предприятия, которое устанавливает систему обеспечения качества, формулирует принципиальные цели предприятия в области качества.

Активная политика, направленная на обеспечение качества, считается одной из важных задач предпринимательской политики. Общая концепция обеспечения качества должна быть убедительной как внутри предприятия, так и для партнеров. Для этого недостаточно создать хорошо оснащенную контрольно-испытательную лабораторию, так как качество изделия не формируется посредством испытаний и контроля - оно должно создаваться проектированием, конструированием, производством.

В управлении качеством надо придерживаться принципа, что дорогостоящее производство не должно оснащаться ненадлежащими средствами обеспечения качества. Необходима оптимизация общих расходов на качество и себестоимости изготовления изделия. Общая цель предприятия-производителя должна сводиться к трем важным положениям: цена продукции должна отражать конъюнктуру рынка, продукция будет предложена вовремя, качество продукции отвечает требованиям рынка. Связь между установлением сроков, оптимизацией расходов соразмерным обеспечением качества определяется анализом так называемого цикла «QTK» («качество--сроки--расходы»). В период производства продукции и предоставления услуг учитывают: на стадии начала проектирования -- проектирование расходов, проектирование сроков, проектирование качества; на стадии начала реализации--управление расходами, управление сроками, управление качеством; на стадии начала пользования -- расходы в период гарантийного срока, после чего риск переходит на покупателя. По результатам использования покупатель может предъявлять свои требования к изделию, после изучения которых изготовитель вырабатывает конкретные мерь: по совершенствованию качества изделия.

Специалисты немецкого общества по качеству (DGQ) представляют общий цикл обеспечения качества состоящим из двух контуров. «Внешний» контур: качество изделия - качество проектирования - качество производственных заданий - качество заготовок - качество изготовления - качество испытания - качество храпения на складе и при отгрузке - качество монтажа - качество технического обслуживания - качество изделия. «Внутренний» контур: уровень требований к изделию - реклама на рынке - разработка - конструирование - подготовка производства - закупка - склад материалов - изготовление - испытательная станция - склад товаров - отгрузка - перевозка - монтаж у потребителя - техническое обслуживание - уровень требований к изделию.

Служба по качеству на крупном предприятии складывается из трех подразделений, решающих крупные блоки проблем, связанных с техникой обеспечения качества, контролем качества, содействием обеспечению качества.

К технике обеспечения качества относятся: планирование качества и контроля (планирование качества до реализации, включая надежность, проектирование контроля, проектирование поверочных средств); управление качеством (управление качеством изделий, поставляемых субпоставщиками, и управление качеством собственного производства); информация о качестве (расходы на качество, обработка и анализ данных о качестве, документация). Блок контроля качества включает лаборатории для контроля надежности, испытаний материалов, типовых испытаний и проверки опытных образцов и для серийных испытаний. Под содействием обеспечения качества понимаются обучение и повышение квалификации, мотивация качественного труда, специальные задачи службы по качеству.

На современном этапе считается, что службы качества должны отвечать требованиям, изложенным в стандартах ИСО 9000--9004

Отличительной особенностью японских программ повышения качества управления качеством является их направленность на предотвращение дефектов, a не обнаружение их путем контроля. Результатом этого является то, что отказы у японских автомобилей возникают в 10 раз реже, чем у американских. Японские автомобили прочно завоевали американский рынок (доля их доходит до 70%), то же самое можно сказать о японских станках (доля США в их экспорте из Японии около 40%), спорттоварах, радиоприемниках, мотоциклах. Но такие успехи в достижении высокого качества товаров не были для Японии результатом внезапного скачка. Путь к ним длился десятилетия, а сегодня весь мир изучает и пытается использовать японский опыт комплексного управления качеством Uw4 * Программы повышения качества, разрабатываемые в 80-е годы фирмами США, обычно учитывают японский опыт.

Всемирный конгресс по качеству 1987 г., состоявшийся в Токио, характеризуя специфику японского опыта, отметил и такие его черты, как постоянное совершенствование организации производства и повышения производительности труда. Например, в автомобильной промышленности Японии производительность труда в 2,5 раза выше, чем в этой отрасли США.

Для Японии характерен контроль качества технологических процессов, что явно превалирует над контролем качества продукции. Велика роль ответственности за качество непосредственного исполнителя. Каждый на своем рабочем месте трудится по принципу: исполнитель следующей операции -- твой потребитель. «Нормальному человеку стыдно работать плохо»-- характерная философия, усвоенная сотрудниками всех фирм. Конечно, такую философию может исповедовать человек с творческим отношением к своему труду, которое реализуется у него, как правило, через «кружки качества». И, конечно же, громадное значение придается компетентности специалистов всех рангов в вопросах управления качеством продукции.

Для японской экономики последних десятилетий присущ, принцип поиска в управлении качеством новых методов, которые учитывали бы изменения экономических и общественных усилий и позволяли бы быстро реагировать на них. В современной экономической ситуации ключевыми моментами в обеспечении качества считается соответствие товара требованиям потребителя и экономичность системы. А система обеспечения качества, согласно японскому стандарту--это совокупность средств, позволяющих экономично создавать товары и предоставлять услуги, удовлетворяющие потребности покупателя.

Новые методы обычно последовательно вводятся в уже действующую систему управления качеством, и практика показывает, какие из них наиболее эффективны. Путем совершенствования методов и средств добиваются как можно более полного удовлетворения требований потребителей при соблюдении условия повышения экономичности производственного процесса.

Для стратегического планирования качества на японской фирме характерным является то, что ответственность за разработку долгосрочного плана управления качеством продукции несет руководство высшего звена, оно же контролирует сроки выполнения принятого курса и принимает при необходимости корректирующие меры. Эта работа осуществляется по циклу Деминга («планирование -- исполнение -- контроль -- корректирующее действие») и носит название «хосин канри» («развертывание политики»).

В начале каждого финансового года фирмы проводят анализ проблем и разрабатывают свои долгосрочные планы и задачи на 3--5 лет вперед. Эти планы учитывают при разработке краткосрочного плана (на 6--12 месяцев). При подготовке краткосрочных планов сочетаются принципы «сверху вниз» и «снизу вверх». Проект плана готовит руководство высшего звена, затем обсуждает его с руководителями подразделений фирмы. В результате обсуждения готовятся проекты планов для каждого подразделения. Руководители подразделений обсуждают их с линейными руководителями вплоть до руководителей кружков качества.

Такая процедура позволяет детализировать проекты планов, подготовить окончательный вариант плана фирмы, который утверждается руководством высшего звена. Таким образом, планирование качества распространяется на все подразделения фирмы и уровни управления (такой метод в Японии называют «перебрасывание мяча»). Важной особенностью такого способа планирования считается возможность для каждого работника фирмы включить в план действий «свою» задачу, которая, как правило, обязательно учитывается руководителем фирмы, что стимулирует творческие возможности сотрудников.

Система современных средств управления качеством включает изучение рынка, НИОКР, планирование и проектирование изделия, подготовку производства, обоснование закупок, обеспечение заказов, изготовление продукции, контроль качества, сбыт, послепродажный сервис, кадровые вопросы, обучение персонала.

Казалось бы, в этом нет ничего нового, но содержание отдельных элементов меняется во времени, обеспечивая системе гибкость. Например, японские специалисты считают, что сегодня учитывать лишь существующие потребности явно недостаточно, необходимо выявлять скрытые потребности и брать их за основу при планировании качества и разработке товара. При этом нужно учитывать потребности не только групп покупателей, но и фирм, деловых кругов как самой Японии, так и других стран, потенциальных покупателей будущих изделии.

Сложность современного производства приводит к тому, что на каждом отдельном предприятии фирмы должна создаваться своя система обеспечения качества, учитывающая его специфику, но в то же время она должна быть частью (звеном) фирменной системы обеспечения качества продукции, как совокупности таких гибко взаимодействующих систем.

Японский подход к управлению качеством наглядно виден на примере организации обеспечения качества цветных телевизоров, а также других видов электронной бытовой техники.

Эти отрасли называют в Японии зрелыми, для них характерно полное обновление моделей через каждые 4--5 лет. Здесь явно прослеживаются две категории причин: во-первых, дальнейшее приспособление к спросу потребителей и, во-вторых, удовлетворение требований радио- и телевизионных корпораций. Например, к запросам потребителя можно отнести увеличение размера экрана, разделение экрана и «управляющей части» телевизора, совмещение телевизоров с домашними компьютерами снижение влияния повышенной этажности жилых домов на качество изображения и др. Удовлетворение новых потребностей приводит к созданию новых интегральных схем, что, в свою очередь, должно согласовываться с разработкой новых моделей телевизоров. Что касается телевещательных корпораций, то их влияние на обновление моделей телевизоров связано с такими факторами, как возникновение стереотелевидения, двуязычного вещания, использование спутниковой трансляции, передач с субтитрами. Все это вызывает необходимость совершенствования конструкции и создания телевизионных приемников супер высокого качества изображения. Одновременно возникает проблема обеспечения надежности телевизионной аппаратуры.

Решение этой проблемы начинается с проектирования телевизора, когда учитываются его функциональные возможности, себестоимость, срок службы, безопасность, климатические условия, техническое обслуживание, уровень потребителей. С другой стороны, принимаются во внимание состояние технологии производства, конъюнктура рынка.

Большое значение придается не только разработке проекта, но и оценке технического уровня н качества изделия на допроизводственной стадии. С этой целью опытный образец проходит испытания на надежность в условиях, близких к эксплуатационным, и в среде повышенной активности. Установлено, что примерно 80% отказов связано с дефектами в интегральных схемах.

В то же время, проверки причин неисправности в процесс использования телевизоров потребителями показали, что до 40% поломок связано с качеством проекта, до 65% -- с плохим качеством отдельных узлов, до 30% причин связано со стадией производства (нарушение технологии и др.). Детальное исследование видов неисправностей при использовании телевизоров показало, что существует семь основных причин отказов: истечение срока службы отдельных компонентов; скрытые дефекты электронных компонентов; нарушения при сборке; перегрузки схемы из-за высокого напряжения (электрошок); пользование телевизором в условиях повышенной активности окружающей среды (температура, влажность); ошибочное применение компонентов на этапах проектирования и сборки; повреждения по вине потребителей.

Практика показала, что число отказов вследствие износа связано, в сущности, со сроком службы электронной трубки, а отдельные электронные компоненты не успевают изнашиваться за это время, если они исправны. Поэтому на скрытые дефекты электронных компонентов обращается главное внимание, и устранение причин скрытых дефектов значительно повышает срок службы и надежность изделия.

Поскольку создание новых видов телевизионных приемников связано все с большей степенью использования в них электронных компонентов, японские специалисты пришли к выводу, что в дальнейшем основными причинами отказов будут дефекты я электронных компонентах и, чтобы обеспечить надежность готового изделия, необходимо придерживаться принципа «один дефект на миллион компонентов», иначе производство телевизоров теряет смысл. Отсюда вытекают два вывода: во-первых, необходимость предъявления повышенных требований к поставщикам электронных компонентов, а во-вторых, усиление контроля качества электронных компонентов, что привело к переходу ,)t выборочного контроля к сплошной проверке всех электронных компонентов. Обнаружение дефектов с указанной выше точностью возможно только при систематическом контроле компонентов на всех этапах технологического процесса. В связи с этим возникает вопрос: как его осуществить? Установлено, что за одну проверку не удастся обнаружить все дефекты, требуется делать это 2--3 раза, а если этим будет заниматься человек, то потребуются слишком большие затраты труда, да и в силу природных возможностей человека чем ниже степень дефектности, тем меньше вероятность обнаружения дефекта. Так, если доля дефектных изделий составляет 10%, возможность обнаружения практически полная; при 1% дефектности проявляются случаи обнаружения, а при 0,01% дефектности практически невозможно выявить дефект. Эта же закономерность сохраняется и при увеличении многократности проверок. Поэтому широко используется автоматизированная контрольная аппаратура с высокой надежностью обнаружения неисправности проверяемого компонента; причем па практике доказано, что многократность автоматизированных проверок приводит к увеличению числа выявленных дефектов. Таким способом возможно осуществить сплошной контроль электронных компонентов.

На сегодняшний день все японские фирмы-производители электронных компонентов используют тотальный контроль, но, несмотря на это, случаи отказов бывают. Анализ их причин показал, что наибольшая доля (примерно 30% из них) связана с недостатками работы по стандартизации н унификации (отсутствие стандарта, непонимание работником содержания стандарта, ошибки в содержании стандартов, не отработана процедура внесения изменений в стандарты и др.). 15% причин связаны с оборудованием и инструментом (ненадлежащее использование оборудования из-за недостаточной изученности инструкций, не укомплектованность инструментом и дополнительными приспособлениями; несвоевременный профилактический осмотр и ремонт). Ожидается увеличение доли этого вида причин по мере развития автоматизации производства.

15% приходится на дефекты, связанные с отсутствием порядка в производственном помещении (беспорядок на рабочем месте, нерациональное размещение материалов, сброс отходов и бракованных деталей на пол, а не в предназначенные для них *емкости). Например, если бракованная деталь не выброшена в Урну для отбраковки, ее могут использовать при сборке, что приведет к дефекту в готовом изделии. На японских предприятиях существует порядок проведения уборки в нерабочее время.

На снижение интереса к работе и недостаточную обратную связь приходится по 10% отказов. Снижение интереса объясняют прежде всего недостатком системы обучения работников, отсутствием чувства профессиональной гордости за предприятие и сознательного стремления создать доброкачественное изделие, недостаточной организацией работы кружков качества и др.

Именно эти кружки, как считают японские специалисты, способствуют появлению интереса к работе. Для создания обратной связи необходимо, чтобы каждый рабочий обязательно сообщал о выявленных им дефектах, что позволяет четко определить «горячие» точки технологического процесса, систематизировать и анализировать информацию о дефектах. Примерно по 5% отказов приходится на ненадлежащий контроль поставки, недостатки в организации работы (рабочий график, учет стене ни трудности операции, порядок перемещения материалов, сменность, окружающая обстановка и пр.); недостатки в метрологическом обеспечении (правильность использования методов и средств измерений, своевременная проверка измерительной аппаратуры, контроль состояния инструмента и т. д.). Предполагается, что доля этой причины отказов будет увеличиваться с усложнением технологии производства.

К прочим причинам: отказов относят недостатки в хранении материалов и компонентов, ошибки при испытаниях на надежность и др.

Большое значение в обеспечении надежности придается взаимодействию производителя готовых изделий и поставщиков электронных компонентов. Прежде всего надо отметить, что в Японии существует порядок одобрения фирмой-изготовителем практически всех изменений в производственном процессе фирмы-поставщика, так как считается, что они могут стать причиной выпуска дефектных изделий. Но надо отметить, что такая система не должна ограничивать самостоятельность деятельности поставщика, поэтому одобрению подлежат, в основном, те нововведения, которые по оценке фирмы-потребителя в наибольшей степени могут повлиять на качество конечной продукции. Наряду с этим принято правило об обмене информацией между фирмами-изготовителями электронных компонентов о доле дефектных изделий в партиях. На основании анализа таких данных разрабатываются межфирменные стандарты, которые устанавливают предельную долю дефектных изделий в партии. Партия компонентов, отвечающая требованиям таких стандартов, принимается, а та партия, в которой уровень дефектов превышает стандартный предел, подлежит доработке, чем обеспечивается надежная преграда появлению дефекта в готовом изделии.

Еще одно мероприятие в обеспечении надежности изделий--система инспектирования фирмой-изготовителем готовой продукции технологического процесса производства электронных компонентов фирмы-поставщика. Для этой цели создаются группы специалистов (по видам электронных компонентов), которые направляются на заводы, где осуществляют систематический, несколько раз в год, надзор за всеми стадиями технологического процесса, принимают меры по устранению различного рода нарушений и неисправностей, а по результатам работы составляют контрольные карты, подтверждающие способность технологического процесса обеспечить стабильный уровень качества компонентов. Система инспектирования с признанием высокого качества продукции фирмы-поставщика повышает ее престиж, что, в свою очередь, заставляет се постоянно заботиться об обеспечении надежности изделий.

Для того, чтобы точнее выявлять причины дефектов используется такая мера, как хранение выборки компонентов от каждой партии. Изготовителю компонентов вменяется в обязанность хранить некоторое количество компонентов, сгруппированных по видам и партиям в течение определенного срока, благодаря чему облегчается исследование и анализ причин отказов и принятие необходимых мер.

На основе претензий по качеству компонентов используется система штрафных оценок. Это дает возможность ранжировать изготовителей электронных компонентов по качеству их товаров, регулировать закупки.

В результате использования всех мероприятий по обеспечению надежности нередко наблюдается образование группировок фирм-субпоставщиков и фирм-изготовителей готовой продукции. Но и в этом есть своя положительная сторона, так как, преследуя все ту же цель-обеспечение надежности изделии, фирма-изготовитель оказывает в ряде случаев финансовую помощь субпоставщику для совершенствования технологии производства и повышения качества электронных компонентов.

Гарантийный срок на цветные телевизоры и другие электронные бытовые товары равен одному году; в течение этого срока мастера отделов технического обслуживания Фирмы-изготовителя исправляют любые отказы на дому бесплатно.

Но надо отметить, что японские специалисты вовсе не считают, что сплошной контроль качества электронных компонентов сразу обеспечивает успех. Для этого необходимо прежде всего понимание со стороны изготовителей, насколько важна эта мера, какую пользу они принесет фирме.

Ядром деятельности по контролю качества является цен испытаний. Крупнейшие производители электронной техник такие как «Сони», «Панасоник» считают, что высокое качество изделий и снижение их себестоимости обеспечивают центры испытаний. Крупнейшим поставщиком испытательных камер, им тирующих различные атмосферные среды, в том числе экстремальные условия, камер для ускоренного испытания на долг-вечность, надежность и т. п. является фирма «Табаи-Еспек» Фирма предоставляет также свои услуги и консультации по созданию и обеспечению работы центров.

В целом роль центра испытаний более широкая, чем контроль качества. В его обязанности входят: сбор и анализ информации о методах контроля качества; обучение методам контроля качества работников всех уровней; выяснение причт. претензий, поступающих от потребителей, и принятие мер по их предотвращению; сбор и анализ информации об отказах изделий в процессе эксплуатации и при техническом обслуживании для осуществления обратной связи с производством; накопление «ноу-хау» в области испытаний; участие в проектировании при разработке новых изделий; оценка и утверждение показателей надежности существующих компонентов и изделий; исследование системы контроля качества у субподрядчиков и оценка уровня качества поставляемых ими компонентов и др.

Для успешной работы центр должен иметь достаточную номенклатуру испытательного оборудования с учетом вида производимой продукции. Так, «Табаи-Еспек» предлагает для завода, производящего телевизоры, комплект испытательного оборудования, включающий термокамеру (для испытания компонентов), камеру с переменной температурой и влажностью; камеру " переменной температурой, влажностью и давлением; установку для испытания на виброустойчивость; установку для испытана на удар; устройство для испытания на воздействие газов; установку для испытания на воздействие центробежных ускорений; камеру для испытания на воздействие песка и пыли; устройство для испытаний на тепловой удар или воздействие низкой и высокой температур; камеру для комплексных испытаний на воздействие окружающей среды; камеру для испытания на воздействие солнечного излучения.

Один центр может обслуживать 2--3 завода. Для эффективности испытаний центр должен иметь стандартную схему последовательности испытаний; необходима также разработка специальных программ и методов испытаний. Обслуживать центр должны специалисты по технике обеспечения надежности.

Как правило, последовательность, условия и методы испытаний должны соответствовать стандартам МЭК пли национальным стандартам. Однако японские специалисты считают, что если даже при испытаниях на соответствие стандарту получились хорошие результаты, это не всегда означает, что надежность изделий обеспечена; необходимо, кроме учета требований национальных и международных стандартов, проводить испытания в таких условиях, которые соответствуют уровню требований потребителей.

Японские специалисты считают, что, поскольку качество в основном создается в технологическом процессе, то и в системе контроля качества центр испытаний является «скрытым помощником», который анализирует методы обеспечения качества в технологическом процессе, а полученную информацию с четкими выводами передает на стадию производства.

По данным фирм «Табаи-Еспек» при отсутствии на заводе центра испытаний количество дефектных изделий достигает 30%, а внедрение на предприятии испытательного оборудования приводит к снижению этих потерь до 10%, что означает получение большего количества качественных изделий из того же количества исходных материалов.

Большое значение придается роли центра при разработке нового изделия, так как считается, что трудно разработать изделие высокого качества с низкой себестоимостью без контроля качества на стадии планирования. В табл. 1 указаны основные виды работы центров испытаний от планирования изделия до начала серийного производства.

В системе управления качеством на японских предприятиях реализован принцип заинтересованности и участия каждого работника в процессе улучшения качества товаров на основе программы «5 не». Смысл ее в том, что на каждом рабочем месте:

не должны создаваться условия для возникновения дефектов;

дефектная продукция не передастся на последующую операцию и не принимается с предыдущей; нельзя нарушать (изменять) технологические параметры; нельзя повторять допущенных ранее ошибок.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ

Роль контроля в обеспечении качества продукции за последние годы претерпела существенные изменения. На капиталистических фирмах, занимающих высокие конкурентные позиции на мировом рынке, контроль качества продукции уступил место управлению качеством. По словам Г. Д. Сегецци, президента Европейского организации по качеству, контроль, представляющий собой довольно быстрый способ предотвращения поставки некачественной продукции, решает проблемы потребителя, но не производителя товара. Решение проблемы дефектных изделий через усиления контроля их качества равноценно увеличению расходов, т. е, сокращению прибыли, росту цены товара, снижению уровня его конкурентоспособности.

Выявление дефектов путем контроля увеличивает число переделок и количество отходов. Приведенный график наглядно иллюстрирует преимущества управления качеством перед контролем качества на примере проблемы обеспечении качества новых изделий (рис. 1).

Рис. 1 Зависимость отказов от уровня управления качеством

1 -- кривая отказов в условиях управления качеством; 2--кривая отказов в условиях системы контроля качества; 3 -- кривая отказов в условиях отсутствия системы управления и контроля качества

При системном управлении качеством главной целью контроля становится накопление данных для совершенствования процесса производства и повышения «репутации продукции», а значит, и ее производителя у потребителей.

В этой связи службы контроля качества на капиталистических фирмах имеют широкий спектр деятельности. Кроме собственно: контроля они принимают участие в обсуждении концепции создания новых изделий, привлекают характеристики будущего изделия, а также выбор поставщиков сырья и т.д.

К конструированию новой продукции службы контроля привлекаются с целью обеспечения качества новой конструкции. Специалисты этих служб строго отбираются для работы на этом участке; они должны быть не только технически грамотны и компетентны, но и коммуникабельны, так как при контактах с конструкторами им необходимо выяснить, правильно ли те понимают необходимость обеспечения требований к качеству создаваемой продукции, обусловленных выявленными потребностями потребителя.

Таким образом, службы контроля качества стали решать за дачи управления, и круг их обязанностей вышел за рамки функций «чистого» контроля.

В условиях управления качеством проблема улучшения качества решается путем предотвращения, а не обнаружения дефектов.

Развитие отдельных видов контроля качества на производственных предприятиях неоднозначно. Так, входной контроль имеет явную тенденцию к сокращению. Главным направлением здесь является выбор поставщика и методов взаимодействия с ним, наличие на предприятиях поставщика системы обеспечения качества, сертифицированной потребителем сырья (или нейтральной стороной). Входной контроль рассматривается на сегодняшний день только лишь как мера, дополняющая взаимоотношения поставщика сырья и его организации. Прежде всего надо отметить, что на входной контроль, как правило, составляется программа, которая учитывает специфику сырья, исходных материалов, масштабы производства и что важно степень совершенства взаимосвязи с поставщиком, можно сказать, его качество. А от этого зависит решение вопроса о том, нужен ли контроль вообще.

Примечательным моментом в программе входного контроля является анализ затрат поставщика на обеспечение качества своей продукции, что сказывается на цене сырья, а это важный фактор для потребителя при выборе поставщика.

Анализ тенденций в методах операционного контроля выявляет переход на статистические методы, использование контрольных карт, дисперсионного анализа, планирования эксперимента.

Оценка заключается в том, что после завершения всех операций по контролю испытаниям партии продукции, отбирается выборка для дополнительной проверки. Ее результаты используют как основание для проведения тех или иных мероприятий по совершенствованию оборудования или методик контроля, а также повышения квалификации персонала. В некоторых случаях результаты оценки могут сказаться на решении об отправке изделий.

При анализе результатов контроля важно сравнить количество забракованных товаров с нормой допустимого брака. Перечень видов брака поступает к технологам, в обязанность которых входит принятие мер для устранения причин дефектов.

Если некачественные товары все же вышли за пределы фирмы, то ее ждут финансовые потери, но это не так опасно, как потеря авторитета у потребителей (особенно у своих постоянных покупателей), что неизбежно за этим последует. В этой связи жалобы потребителей рассматриваются как отражение эффективности программ и методов контроля качества на фирме.

Отметим еще одну особенность в программах контроля качества продукции на фирмах--разработку инструкций по установке оборудования н организации ремонта и обслуживания. В этом деле логика фирмы такова: покупатель может «простить» фирме обнаруженную в изделии погрешность, если изготовитель быстро и качественно может ее устранить за невысокую плату а лучше бесплатно. В противном случае покупатель не только сам откажется от товаров этой фирмы, но и отговорит от покупки его других.

Совершенно иной характер имеет государственный контроль качества продукции в восточноевропейских странах, где он рассматривался как часть государственной системы управления качеством продукции. Считать такую систему не эффективной нельзя, у неё есть ряд своих достоинств. Примером тому может служить организация государственного контроля качества продукции в ЧСФР которую целесообразно рассмотреть подробнее, чтобы подчеркнуть ее рациональные аспекты качеством Согласно закону с государственном контроле за качеством продукции он включает три вида деятельности.

Оценку образцов изделий утверждение образцов к серийному производству контроль качества выпускаемой продукции (прошедшей оценку и утверждение).

Отечественные и экспортируемые (перспективные для экспорта) товары подвергаются всем трем видам контроля. Образцы импортируемых товаров подлежат только утверждению (до их закупки).

Все три направления непосредственно связаны с государственными испытаниями, которые осуществляют 34 государственных контрольно-испытательных центра и 80 центров ведомственного подчинения. В ряде случаев из экономических соображений государственный контрольно-испытательный орган может принять решение о проведении испытании у изготовителя с использованием его испытательного оборудования. Ежегодно подвергается государственному контролю около 30% выпускаемых товаров (в стоимостном выражении).

Руководство государственными испытаниями осуществляет Управление по стандартизации и измерениям, являющееся центральным органом в области государственного контроля. Управление руководит деятельностью как государственных испытательных центров, так и испытательных лабораторий ведомственного подчинения, имея право выдавать им задания по согласованию с их вышестоящими органами. Ни те, ни другие испытательные центры не имеют права оценивать или утверждать образцы изделий собственного производства.

В большинстве промышленно развитых стран мира специальные государственные или контролируемые государством организации осуществляют контроль качества экспортных товаров. Можно сказать, что основоположником внешнеторговой деятельности этого рода была Япония, где система по проверке качества экспортируемого шелка-сырца была введена в конце XIX в. Эта система развивалась и распространялась на другие товары вплоть до второй мировой войны. В основе ее лежали установление и развитие ряда частных инспекционных агентств, проверка качества экспортируемой продукции со стороны которых была обязательной. В послевоенный период, когда промышленные и деловые круги этой страны пришли к выводу о необходимости усиления и укрепления внешнеэкономических связей как средства выживания Японии в растущей конкурентной борьбе, они выступили с требованиями о введении специальной системы контроля качества экспортируемых товаров, и парламент Японии принял Закон о контроле экспортных товаров. В основу Закона была заложена идея о том, что функции по проверке качества экспортных товаров должно взять на себя государство. Закон установил принцип личной ответственности, согласно которому за качество товара отвечает тот, кто его производит.