Размещено на http://www.allbest.ru

ьттбтьбт

Содержание

1. Механический цех

1.1 Организация структура цеха и участков

1.2 Права и обязанности производственного и контрольного мастера

1.2.1 Обязанности производственного мастера

1.2.2 Права производственного мастера

1.2.3 Обязанности контрольного мастера

1.2.4 Контрольный мастер имеет право

2. Изучение конструкции детали (заданной в индивидуальном задании), ее назначение, условия эксплуатации, анализ технологичности ее конструкции

2.1 Изучение материала, из которого изготавливается деталь (его химический состав, физические и технологические св-ва)

2.2 Организация рабочего места оператора станков с ЧПУ, наладчика

2.3 Техника безопасности при работе на металлообрабатывающих станках. Противопожарные мероприятия и техника в цехе

2.4 Мероприятия по экономии основных и вспомогательных материалов

2.5 Мероприятия по уменьшению трудоемкости ручных работ

3. Технологическое бюро

3.1 Организационная структура технологического бюро

3.2 Права и обязанности техника-технолога

3.3 Основные этапы проектирования технологических процессов

3.4 Технологическая последовательность обработки заданной детали. Анализ действующего технологического процесса и предложения по его усовершенствованию

3.5 Виды технологической документации. Правила оформления маршрутных и операционных карт, карт операционных эскизов

3.6 Паспортные данные и технические характеристики применяемого технологического оборудования для обработки заданной детали

3.7 Этапы проектирования технологической оснастки (станочные приспособления, вспомогательный и режущий инструмент)

3.8 Анализ конструкции станочных приспособлений, применяемых в технологическом процессе обработки заданной детали. Описание применяемого режущего, измерительного и вспомогательного инструмента

4. По бюро технического контроля (БТК)

4.1 Организационная структура БТК и его функции

4.2 Права и обязанности контрольного мастера

5. Планово - диспетчерское бюро (ПДБ) цеха

5.1 Назначение и место ПДБ в производственном процессе цеха

5.2 Структура ПДБ

6. По бюро труда и заработной платы цеха (БТЗ)

6.1 Назначение и место БТЗ в производственном процессе цеха

6.2 Структура БТЗ

6.3 Методы проверки установленных норм времени

7. По инструментально-раздаточной кладовой (ИРК) цеха

7.1 Назначение и место ИРК в производственном процессе цеха

8. По заготовительному цеху

8.1 Процесс получения заготовки

8.2 Технико-экономическое обоснование

9. По термическому цеху

9.1 Изучение метода термической обработки заданной детали

9.2 Место очередности термообработки в технологическом процессе

9.3 Контроль термообработки

10. По цеху покрытия

10.1 Ознакомиться и описать операции покрытия, предусмотренные в технологическом процессе

11. По отделу подготовки программ

11.1 Назначение и место отдела в производственном процессе

11.2 Структура отдела

11.3 Основные этапы и способы подготовки программы

12. Отдел обслуживания станков с ПУ

12.1 Структура и назначение отдела

12.2 Функции наладчиков электронных и гидравлических систем станков с ПУ

технологическая документация механический цех

1. Механический цех

1.1 Организация структура цеха и участков

Механический цех основного производства возглавляется начальником цеха, назначение и освобождение, от должности которого осуществляется приказом генерального директора по представлению начальника производства и согласованному с зам. генерального директора по производству и главным диспетчером.

Начальник цеха непосредственно подчиняется генеральному директору. Методическое руководство осуществляется зам. генерального директора, начальником производства, главным диспетчером.

Начальник цеха имеет заместителей:

- По производству;

- По подготовке производства;

Начальник цеха организует работу подразделений и несет ответственность возложенных на цех функций, устанавливает степень ответственности на своих заместителей и руководителей внутренних подразделений, входящих в состав цеха. Начальник цеха в пределах своей компетенции издает приказ по цеху.

Организационная структура цеха с управляющими связями предприятия на схеме.

Главным звеном в производственной деятельности цеха являются участки, возглавляемые старшими мастерами начальниками участков.

Старший мастер назначается и освобождается от должности приказом генерального директора по представлению начальника цеха. Главной целью старшего мастера является обеспечение безусловного ритмичного выполнения планового задания.

Старшему мастеру непосредственно подчиняется мастер.

1.2 Права и обязанности производственного и контрольного мастера

Мастер производственного участка и контрольный мастер назначаются приказом генерального директора по представлению начальника цеха и заместителя генерального директора по качеству соответственно.

1.2.1 Обязанности производственного мастера

- Обеспечивает выполнение в установленные сроки плановых заданий по объему производства продукции высокого качества в заданной номенклатуре, повышение производительности труда, соблюдение технологических процессов;

- Обеспечивает своевременное доведение производственных заданий рабочим;

- Производит расстановку рабочих в соответствие с технологическим процессом и их квалификацией и специальностью;

- Обеспечивает полную загрузку и правильную эксплуатацию оборудования участка;

- Производит инструктаж по охране труда и соблюдению правил по технике безопасности;

- Осуществляет мероприятия по предупреждению брака и повышению качества работы.

1.2.2 Права производственного мастера

- Давать указания подчиненным работникам по всем вопросам производственной деятельности участка и осуществлять контроль их выполнения;

- Участвовать в разработке текущих и перспективных планов развития участка;

- Давать предложения о приеме, увольнении и переводе на другую работу рабочих участка;

- Премировать за счет средств премиального фонда мастера рабочих за достижения высоких показателей в работе;

- Вносить предложения о привлечение рабочих участка к дисциплинарной ответственности за нарушение трудовой дисциплины, систематическое сменно-суточных заданий, низкое качество продукции;

- Требовать от начальника тех. бюро решения вопросов с службами завода в случае технологических конструкторских неувязок, отсутствие необходимого инструмента, оснастки.

1.2.3 Обязанности контрольного мастера

- Организует и обеспечивает технологический контроль качества продукции закрепленных участков;

- Бракует на закрепленных за ним участках сырье, материалы, детали, сборочные единицы;

- Ведет приемку особо ответственных деталей, сборочных единиц;

- Осуществляет контроль за соблюдением технологическим процессов на станках;

- Следит за состоянием контрольно-измерительных средств;

- Участвует в разработке мероприятий по повышению качества.

1.2.4 Контрольный мастер имеет право

- Требовать от подчиненных контролеров своевременного и правильного проведения контроля качества продукции;

- Давать указания подчиненным контролерам по техническим вопросам и требовать их исполнения;

- При обнаружение брака или дефектов в предъявленной на контроль продукции прекращать её дальнейшую приемку и возвращать производственному мастеру для перепроверки, отбраковки ил исправления;

- Требовать от производственных мастеров прекращения работ на отдельных в случае нарушений требований чертежей, технических условий.

2. Изучение конструкции детали (заданной в индивидуальном задании), ее назначение, условия эксплуатации, анализ технологичности ее конструкции

Данная качалка является одной из деталей жесткой проводки системы управления самолетом. Служит для передачи движения от педалей пилота к рулям направления. Деталь шарнирно закреплена на кронштейне центрального узла управления в первой кабине. Деталь совершает возвратно - качательное движение вокруг оси, проходящей через ступицу с помощью, установленного в ней подшипника. Для увеличения жесткости детали выбрано двутавровое сечение.

2.1 Изучение материала, из которого изготавливается деталь (его химический состав, физические и технологические св-ва)

Химический состав

Марка сплава

Хим. Состав в %

Al

Cu

Mg

Ni

Fe

Ti

Mn

Si

Zn

Cr

Прочие смеси

каждая

сумма

не более

АК 4-1

Основа

1.9 - 2.7

1.2 - 1.8

0.8 - 1.4

0.8 - 1.4

0.02 - 0.1

0.2

0.35

0.3

0.1

0.05

0.1

- Al - Алюминий;

- Cu - Медь;

- Mg - Магний;

- Ni - Никель;

- Fe - Железо;

- Ti - Титан;

- Mn - Марганец;

- Zn - Цинк;

- Cr - Кремний.

Физические свойства материала

T	E 10- 5	a 106	l	r	C	R 109
Град	МПа	1/Град	Вт/(м·град)	кг/м3	Дж/(кг·град)	Ом·м
20	0.72			2800		55
100		20.8	146		797

- T - Температура, при которой получены данные свойства, [Град];

- E - Модуль упругости первого рода, [МПа];

- a - Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20°-T), [1/Град];

- l - Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), [Вт/(м·град)] r - Плотность материала, [кг/м3];

- C - Удельная теплоемкость материала (диапазон 20° - T), [Дж/(кг·град)];

- R - Удельное электросопротивление, [Ом·м].

2.2 Организация рабочего места оператора станков с ЧПУ, наладчика

Рабочее место - это место постоянного или временного пребывание работающих в процессе трудовой деятельности (ГОСТ 12.1.005-88).

В оснащение рабочего места входит:

- основное технологическое оборудование;

- технологическая оснастка (приспособление, инструмент);

- вспомогательное оборудование;

- организационная оснастка;

- техническая документация.

Основными направлениями научной организации рабочих мест является:

- аттестация и рационализация рабочих мест;

- внедрение типовых проектов организации рабочих мест;

- внедрение типовых проектов организации труда на участке, целях;

- внедрение прогрессивной оргоснастки;

- механизация и автоматизация, и автоматизация работ по установке и съему предметов труда в рабочей зоне;

- рационализация пространственного размещения в зоне труда оснастки, оборудования, инструмента, светильников и т.п.;

- внедрение много станочного оборудования;

- внедрение приспособлений и быстрозаточных устройств;

- организация предварительного комплектования инструмента.

2.3 Техника безопасности при работе на металлообрабатывающих станках. Противопожарные мероприятия и техника в цехе

Система охраны труда работающих предназначена для создания безопасности работы высокого уровня производственной среды и культуры производства.

Опасными и вредными производственными факторами на рабочем месте могут быть:

- подвижные части производственного оборудования;

- повышенный уровень вибрации, шума;

- повышение или понижение влажности или температуры воздуха;

- повышенные значения напряжения в электросети;

- недостаточная освещенность рабочего зоны;

- повышенная яркость света;

- пожароопасность;

- смазочно-охлаждающая жидкость;

- острые кромки инструмента, заусенцы заготовок.

Мероприятия по охране труба рабочих мест:

- органы управления производственного оборудования обозначены согласно ССБТ ОСТ 12.4.040-78;

- окраска защитных устройств и элементов производственного оборудования должны отвечать требованиям ССБТ ГОСТ 12.4.026-78;

- устройство защитных ограждений у основного и вспомогательного оборудования;

- применение индивидуальных средств защиты рабочего и др.

Производственные участки и рабочие места оборудуются противопожарными средствами, обеспечивающие высокопроизводительный безопасный труд работающих. Технические средства, их состав определяется в зависимости от категории пожароопасности цеха, участка, рабочего места.

2.4 Мероприятия по экономии основных и вспомогательных материалов

В целях снижения затрат на производство продукции на предприятии ежегодно разрабатываются мероприятия по экономии материалов. Приказом генерального директора каждому цеху утверждается контрольное задание по экономии материалов. Разработанные мероприятия обобщаются и сводятся в общезаводские.

Контроль за реализацией мероприятий осуществляет технический директор предприятия.

Основными направлениями по экономии материалов в механических цехах являются:

- изменение состояния поставляемых заготовок (литье, штамповка) за счет сокращения припусков на обработку;

- совершенствование конструкции детали по её элементам;

- перевод обработки из прутков на заготовки из трубы;

- перевод механически обрабатываемых деталей на изготовление из листа методом холодной штамповки;

- внедрение изготовления деталей из комбинированного проката и другие мероприятия.

2.5 Мероприятия по уменьшению трудоемкости ручных работ

В мероприятиях по снижению трудоемкости выпускаемых изделий особое место отводится мероприятиям по снижению трудоемкости ручных работ. Это связано не только с технико-экономическими показателями, но имеет и более социальные значение.

Организационно-технические мероприятия по снижению трудоемкости ручных работ содержит следующие основные направления:

- внедрение процесса вибро-шлифования в специальных вибро-установках со специальным накопителем и загрузкой в контейнер обрабатываемых деталей;

- обработка деталей во вращающихся галтовочных барабанах с наполнителем;

- электрическая зачистка заусенец в специальных устройствах;

- обработка деталей с применением малых средств механизации (злектро - и пневмодрели) и высокопроизводительного инструмента;

- снятие заусенец, фасок, острых кромок на станках с ЧПУ с применением специального инструмента (спец. перки, металлические проволочные круги и др.)

3. Технологическое бюро

3.1 Организационная структура технологического бюро

Технологическое бюро (тех бюро) является структурным подразделением цеха, и находиться в непосредственном подчинении у заместителя начальника цеха по подготовки производства. Тех бюро возглавляет начальник бюро, назначение и освобождение, от занимаемой должности которого осуществляется приказом генерального директора объединения по представлению начальника цеха согласованного с главным технологом.

Деятельность начальника бюро регламентируется должностной инструкцией начальника технологического бюро.

Организационная структура тех. бюро с управляющими связями.

3.2 Права и обязанности техника-технолога

Техник - технолог назначается и освобождается от занимаемой должности распоряжением заместителя генерального директора по кадрам представлению начальником цеха.

Главная цель деятельности техника - технолога - разработка и внедрение технологических процессов на изготовление деталей в установленные сроки с минимальными затратами.

Техник - технолог непосредственно подчиняется начальнику тех бюро.

Технику-технологу представляются право:

- предоставить начальнику тех бюро предложение о неправильности работ на участке в случае нарушение технологического процесса, который может привести к браку или снижению качества выпускаемой продукции, поломки оборудования, оснастки;

- участвовать в проведение цеховых и участковых дней качества;

- давать начальнику тех бюро предложение о приведении в соответствие применяемых на участке норм времени с техническими обоснованными нормами времени.

Обязанности техника-технолога:

- разрабатывает и внедряет технологические процессы с учётом передового опыта;

- разрабатывает технические задания на проектирование специальной оснастки, инструмента, средств механизации и автоматизации;

- участвует в выявление причин брака и выпуска продукции низкого качества и в разработке и реализации мероприятий по их предупреждению и устранению;

- прорабатывает поступающие изменения конструкторской документации и своевременного корректирования технологического процесса;

- контролирует соблюдения технологической дисциплины на закреплённом участке, правил эксплуатации оборудования.

3.3 Основные этапы проектирования технологических процессов

Разработку технологических процессов выполняют тех бюро цехов или технологи отделов в следующей последовательности:

- проработка чертежа детали (узла, технических требований, нормативно - технической документации, указанных в технических требованиях;

- подбор необходимой руководящей и справочной документации;

- выбор заготовки и технологических баз;

- подбор типового технологического техпроцесса;

- определение последовательности обработки и содержание технологических операций;

- определение, выбор и заказ специальных средств технологического оснащения, контроля, испытания;

- расчёт и назначение режимов обработки;

- установление требований по технике безопасности;

- определение квалификаций и профессий исполнителей;

- нормирование работ по операциям техпроцесса.

Разработанный технологический процесс затем проходит согласование и утверждение:

- проверка технологического процесса начальником тех бюро цеха или начальником бюро отдела (если разработчик - отдел);

- согласование техпроцесса со службой технического контроля;

- производительный норма контроль;

- согласование техпроцесса в ведущем технологическом отделе;

- метрологическая экспертиза;

- согласование с другими службами (при необходимости);

- утверждение технологического процесса начальником ведущего технологического отдела.

Технологический процесс вводится, изменяется или аннулируется «извещением». Полностью оформленный техпроцесс сдаётся в бюро технической документации и хранится там.

3.4 Технологическая последовательность обработки заданной детали. Анализ действующего технологического процесса и предложения по его усовершенствованию

Анализируя заводской технологический процесс, нельзя ни заметить его недостатки. Наиболее очевидно, что в базовом технологическом процессе используется устаревшее программное оборудование. Особо большое количество операций выполняется на устаревших программных станках ЧПУ. С целью экономии средств, производственной площади, увеличения производительности труда и точности обработки необходимо уменьшить, а в лучшем случае исключить использование устаревшего оборудования. Для замены рекомендуется использовать оборудование с числовым программным управлением, отвечающее современным требованиям в отношении производительности, качества обработки и остальным показателям.

Учитывая это в новом техпроцессе, я применяю станок МС-032, из-за этого количество операций сокращается в два раза.

Уменьшение количества операций ведет к уменьшению проектируемой оснастки.

№ опер.	№ перех.	Наименование и содержание операции	Оборуд., присп., реж., изм., всп. инстр.	Тшт. мин.	Разряд рабочего
005		Контрольная	Контр.плита ШЦ-1-125-0,1		3
		- Контролировать линейные размеры заготовки;
		- Проверить сопроводительную документацию;
010		Фрезерно-сверлильная	МС-032
	01	Установить деталь в	приспособление
		приспособление согласно эскиза	23/30-7200-4763
	02
		Стол в позиции А0° С0° G55.
	03	Установить прижимы П1 и П2Фрезеровать плоскости	1255.2621 Фреза Ш25R2,5
		поз.1,2,3,4 окончательно
	04	Центровать отверстия	1341.0003		4
		поз.5,6,7,8,9	Сверло Ш5
	05		1331.0085
		Сверлить отверстие Ш5,5 поз.5 на	Сверло Ш5,5
	06	проход	1351.2007
			Зенкер Ш5,8
	07	Зенкеровать отверстие Ш5,8 поз.5	1331.0061
		на проход	Сверло Ш20,5
	08	Сверлить отверстие Ш20,5 поз.6	1331.0061
		на проход	Зенкер Ш21Н11
	09		1313.0104
		Зенкеровать отверстие Ш21Н11	Сверло Ш7,5
	10	поз.6 на проход	1351.2013
		Сверлить отверстие Ш7,5 поз.7 на	Зенкер Ш7,8
	11	проход	1331.0002
			Сверло Ш6,5
	12	Зенкеровать отверстие Ш7,8 поз.7	1351.2010
		на проход	Зенкер Ш6,8
	13	Сверлить отверстие Ш6,5 поз.8 на	Сверло Ш4,1
		проход	1321.2175
	14
		Зенкеровать отверстие Ш6,8 поз.8 на проход
		Сверлить отверстие Ш4,1 поз.9 на проход
		Контроль исполнителем
020		Фрезерно-сверлильная	МС-032		4
	01	Установить деталь в	приспособление
		приспособление согласно эскиза	23/30-7200-4765
	02
		Стол в позиции А0° С0° G55.
	03	Установить прижим П1	1255.2621
		Фрезеровать плоскости поз.10,11	Фреза Ш25R2,5
	04	и плоскость бобышки окончательно	1255.2615 Фреза Ш20
		Фрезеровать наружный контур 12
		до прижима П1 предварительно
	05	с припуском 0,5 мм	1255.2615
	06	Фрезеровать наружный контур 12 до прижима П1 окончательно с коррекцией на диаметр инструмента за 2 прохода	Фреза Ш20
			1230.4174
			Фреза дисковая
		Фрезеровать паз 8Н11 поз. 13 за	Ш130R2,5
	07	три прохода	1230.4174
			Фреза дисковая
		Фрезеровать паз 12Н11 поз. 13 за	Ш130R2,5
	08	три прохода
	09	Технологический останов.
	10	Поставить П2, убрать П1	1255.2615
		Фрезеровать наружный контур 12 до прижима П2 предварительно с	Фреза Ш20 1255.2615
		припуском 0,5 мм	Фреза Ш20
	11	Фрезеровать наружный контур 12 до прижима П2 окончательно с
	12	коррекцией на диаметр	1341.0003
	13	инструмента за 2 прохода	Сверло центровочное
		Стол в позиции А90° С0° G56	1313.0061
		Центровать отверстия поз.15	Сверло Ш3,3
	14	Сверлить отверстие Ш3,3 поз.15 на проход
		Контроль исполнителем

3.5 Виды технологической документации. Правила оформления маршрутных и операционных карт, карт операционных эскизов

В машиностроении государственными стандартами установлена Единая система технологической документации (ЕСТД), являющаяся составной частью Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП). ЕСТД определяет взаимосвязанные правила и положения о порядке разработки, оформления, комплектации и обращения Т. д., разрабатываемой и применяемой всеми машиностроительными и приборостроительными предприятиями. Основное назначение стандартов ЕСТД -- установление на всех предприятиях единых правил оформления и ведения Т. д. ЕСТД обеспечивает стандартизацию обозначений и унификацию документации на различные виды работ. ЕСТД предусматривает также возможность взаимообмена между предприятиями технологическими документами без их переоформления, что обеспечивает стабильность комплектности документации, исключающую повторную разработку и выпуск документов разными предприятиями.
Технологические документы общего назначения -- маршрутные, эскизные, комплектовочные карты (технологические карты); технологические инструкции; ведомости расцеховки, оснастки и материалов -- составляются на работы всех видов.

Маршрутная карта -- основной технологический документ, разрабатываемый на всех стадиях составления рабочей документации, содержит описание технологического процесса изготовления (ремонта) изделия по всем операциям в определённой последовательности с указанием оборудования, оснастки, материалов, трудовых затрат и т. п. В карте эскизов технология изготовления изделия отражается графически (в виде эскизов). В комплектовочную карту вносятся данные о деталях, сборочных единицах и материалах. В технологической инструкции описываются приёмы работы или методы контроля технологического процесса, правила пользования оборудованием или приборами, меры безопасности и т.п. В ведомости расцеховки приводятся данные о маршруте прохождения изделия по цехам предприятия. Ведомость оснастки содержит перечень приспособлений и инструментов, необходимых для изготовления изделий. Ведомость материалов является подметальной и сводной ведомостью норм расхода материалов.

Кроме документации общего назначения, на определённые виды работ составляются специализированные документы -- операционные карты, в которых технологический процесс делится на операции, и технологические карты по видам работ (изготовление отливок, раскрой материалов, разметка и т. п.).

3.6 Паспортные данные и технические характеристики применяемого технологического оборудования для обработки заданной детали

Станина:

- Монолитная отливка из чугуна для большей стабильности, которая обеспечивает отличный стружкоотвод.

- Закаленные и отшлифованные направляющие по которым суппорт по оси Х, (шпиндельная коробка) выполняет свой продольный ход.

Колонна:

- Стабильно спроектированная. Монолитная отливка из чугуна, закрепленная болтами к станинев ее задней части. Где помещаются вертикальные направляющие для суппорта по оси Y.

Шпиндель:

- Чугунная отливка для шпиндельной коробки, в которой находится двухступенчатая трансмиссионная шестереночная передача.

- Шпиндельный блок смонтирован на предварительно затянутые и смазанные роликовые подшипники класса точности HG.

- DC электродвигатель шпинделя, мощностью 11 кВт.

- Скорость вращения шпинделя до 6000 1/мин.

- Воздушный обдув конуса шпинделя.

Задвижки подач:

- AC Сервомоторы с высоким крутящим моментом связанные с высокопрецизионный шарико-винтовыми парами с диаметром 40мм. и резьбой 10.

- Отличная защита направляющих от стружек.

Рабочий стол:

- Оригинальная компактная концепция рабочего стола.

- Стол выполняет следующие функции:

- Линейный ход по направляющим колонны (ось Y).

- Наклон стола (от -90одо +136о) (ось А).

- Вращение стола (0 до 360о) (ось С).

- Высокая точность позиционирования, обеспеченная серво задвижкой и прецизионными радиально-аксиальных подшипников на которых смонтирован рабочий стол.

ЧПУ:

- Микропроцессор ЧПУ с интегрированным персональным компьютером - ЧПУ FANUC 18i.

- Контроль по 5 осям.

- Цветной дисплей LCD.

- DNC связь.

- Ресолюция входящих данных и ступень дисплея до 1 микрометра для линейной оси и до 0,0001одля угловых осей.

- Одновременно контролированные 3 конкурирующие оси

- Коррекции по длине инструмента, зазору, и накапливающейся ошибке в шаге резьбы.

Измерительная цифровая система с обратной связью:

- Обратная связь при помощи пульскодера по каждой из осей

Защита рабочей зоны:

- Ограждение для целостной защиты рабочей зоны.

- Запор замков во время работы для достижения максимальной безопасности.

- Отличный доступ к рабочей зоны.

Технические характеристики

Перемещение по осям
ось X	mm	550
ось Y	mm	500
ось Z	mm	500
Поворотный стол - ось A	deg	220
Поворотный стол - ось C	deg	360
Точность позиционирования
Линейные оси A, Y, Z	mm	0,03
Круговые оси A и C	ang.sec	40/20
Рабочий стол
Диаметр	mm	320
Макс. вес обрабатываемой детали	kg	100
Мощность главного электродвигателя
обороты шпинделя	rpm	12...6000
Мощность главного электропривода	kW	11
Подачи	Nm	227
Оси X, Y, Z	mm/min	1...4000
Оси A и C	rpm	0,1...2
ускоренный ход по осям X, Y, Z	mm/min	12000
ускоренный ход по оси A	rpm	5
ускоренный ход по оси С	rpm	10
Устройство автомат. смены инструмента
Гнезда в магазине	No	32
макс. диаметр инструмента	mm	80
макс. длина инструмента	mm	250
Мощность установленная	kW	40
ЧПУ	Heidenhain, Fanuc, ETA
Вес	kg	7500

3.7 Этапы проектирования технологической оснастки (станочные приспособления, вспомогательный и режущий инструмент)

При разработке технологического процесса изготовления детали технолог цеха совместно с технологом ведущего технологического отдела определяет необходимость применения по каждой операции специальной оснастки и инструмента, отсутствующей в данном цехе (участке).

В этом случае, исходя из технико-экономических и производственных факторов, применяется решение о проектирование и изготовлении конкретных приспособлений и инструмента для изготовления заданной детали.

Основные этапы проектирования оснастки и инструмента:

- технолог цеха определяет тип оснастки (ручной зажим или механизированный), намечает технологические базы, зажимные и установочные элементы;

- технолог цеха оформляет на специальной форме техническое задание на разработку приспособления и инструмента, с указанием всех исходных данных, необходимые для проектирования (модель станка, тип приспособления, технологические базы и др.);

- оформленное техническое задание передаётся в конструкторскую группу цеха или отдела (в зависимости от сложности приспособления). Проектирование специального режущего инструмента выполняется конструкторской группой ведущего технологического отдела;

- разработка рабочих чертежей на приспособление, инструмент. Консультация при разработке даётся технологом разработчиком технического задания;

- согласование и утверждение разработанного чертежа. Чертёж проверяется и согласуется с руководителем конструкторской группы, технологом, норма контролёром и утверждается начальником тех бюро цеха (при разработке цеховым инструментом) или начальником ведущего технологического отдела (при разработке проекта в отделе);

- снятие кальки с оригинала, размножение по заявке разработчика;

- передача чертежей в цех изготовителя оснастки, инструмента.

3.8 Анализ конструкции станочных приспособлений, применяемых в технологическом процессе обработки заданной детали. Описание применяемого режущего, измерительного и вспомогательного инструмента

Данное приспособление спроектировано на фрезерно-сверлильную операцию. Приспособление состоит из основных частей: стойки, двух корпусов, ложемента и основания. В рассматриваемом приспособление устанавливаются деталь типа «качалка».

В спроектированном приспособлении деталь устанавливается на ложемент. В роли базирующих элементов выступают 3 опоры, зажим осуществляется с помощью двух прихватов.

Для ориентации приспособления предусмотрены:

- центральное отверстие диаметром 20F9;

- центральный калиброванный паз шириной 18Н7.

Установочными элементами для базирования приспособления, служат два цилиндрических пальца 20g6, 18f9. Один палец входит в нулевую точку, второй в Т - образный паз.

Закрепление в этом случае происходит с помощью станочных болтов и гаек в U - образные пазы, находящиеся в основании.

4. По бюро технического контроля (БТК)

4.1 Организационная структура БТК и его функции

Бюро технического контроля является одним из самостоятельных структурных подразделений цеха. Основной функцией БТК является технический контроль за выпускаемой продукцией и выявление изделий, не отвечающих заданным техническим требованиям и стандартам

4.2 Права и обязанности контрольного мастера

1. Знакомиться с проектами решений руководства.

2. Вносить на рассмотрение своего непосредственного руководителя предложения по улучшению деятельности предприятия.

3. Осуществлять взаимодействие с руководителями всех (отдельных) структурных подразделений предприятия.

4. Подписывать и визировать документы в пределах своей компетенции.

5. Давать подчиненным работникам обязательные для исполнения указания по вопросам производственной деятельности и осуществлять контроль за их выполнением.

6. Приостанавливать выполнение работ на неисправном оборудовании, при использовании сырья и материалов ненадлежащего качества до устранений указанных недостатков.

7. Требовать от руководства предприятия оказания содействия в исполнении своих должностных обязанностей и прав.

5. Планово - диспетчерское бюро (ПДБ) цеха

5.1 Назначение и место ПДБ в производственном процессе цеха

Планово - диспетчерское бюро создано для организации работ по оперативно - календарному планированию, снабжению цеха материалами, заготовками, деталями, комплектующими изделиями, обеспечивая выполнение производственной программы и отправки готовой продукции.

Основные функции ПДБ:

­ обеспечивает ритмичную работу цеха и равномерный выпуск продукции в соответствии с производственной программой, номенклатурными планами, сменно-суточным заданиями участков;

­ прорабатывает и выдает личные задания участкам;

­ осуществляет оперативный учет выполнения сменно-суточных заданий участками;

­ контролирует и осуществляет движение деталей на промежуточной обработке;

­ организует своевременное оформление и отправку из цеха готовой продукции;

­ проводить инвентаризацию незавершенного производства.

5.2 Структура ПДБ

Планово-диспетчерское бюро является структурным подразделением цеха и находится в непосредственном подчинение у заместителя начальника цеха по производству.

ПДБ возглавляется начальником бюро, назначение о освобождение от должности которого осуществляется приказом генерального директора объединения по представлению начальника цеха, согласованному с главным диспетчером.

Деятельность начальника ПДБ и других работников бюро осуществляется на основании должностных инструкций.

Организационная структура

6. По бюро труда и заработной платы цеха (БТЗ)

6.1 Назначение и место БТЗ в производственном процессе цеха

Бюро труда и заработной платы создано с целью организации труда и заработной платы в цехе.

БТЗ является структурным подразделением цеха и находится в непосредственном подчинение у начальника цеха. Устанавливает размеры оплаты труда за дополнительные работы, непредусмотренные технологическим процессом, введет учёт и анализ доплат, внедряет в производство установленные системы оплаты труда рабочих и служащих, осуществляет нормирование всех видов работ выполняемых цехом, и тарификацию их в соответствии с тарифно-квалификационным справочником, а также выполняет и другие функции.

Цели и задачи БТЗ:

­ обеспечение нормирования труда и правильного расходования фонда заработной платы;

­ обеспечение правильного соотношения между ростом производительности труда и заработной платой;

­ обеспечение роста производительности труда;

­ организация экономической работы в цехе;

­ внедрение прогрессивных форм организации труда, оплаты и стимулирование труда.

6.2 Структура БТЗ

Бюро труда и заработной платы является структурным подразделением цеха и находится в непосредственном подчинение у начальника цеха.

БТЗ возглавляется начальником бюро, назначение и освобождение от занимаемой должности которого осуществляется приказом генерального директора объединения по представлению начальника цеха, согласованному с отделом труда и заработной плате объединения.

Деятельность начальника БТЗ на основании должностной инструкции начальника БТЗ.

Организационная структура БТЗ цеха:

Группа технико-экономического планирования:

1. Составление и доведение до каждого рабочего индивидуального месячного заработка.

2. Составление отчёта о работе цеха по всем технико-экономическим показателям.

3. Расчёт экономической эффективности от внедрения организационно-технических мероприятий.

4. Составление сметы затрат на производство продукции в цехе и контроль за её выполнением.

5. Расчёт и начисление премий всем категориям работающих.

6. Контроль за расходованием фонда зарплаты работающих ИТР.

Группа нормирования:

1. Устанавливает нормы времени и расценки на все основные и вспомогательные работы.

2. Внедрение технически обоснованных норм выработки.

3. Учёт и отчётность по снижению трудоёмкости.

4. Разработка мероприятий по устранению потерь рабочего времени и по улучшению организации труда.

Группа табельного учёта:

1. Оформление учёта и хранение всех документов, связанных с учётом рабочего времени.

2. Правильное ведение табеля и своевременная сдача его в бухгалтерию.

3. Точная и своевременная отметка в табелях сверхурочных и ночных часов, учёт работы в выходные дни и учёт отгулов.

4. Оформление больничных листов и своевременное представление их в медицинскую санитарную часть.

Группа учёта затрат на производство:

1. Проверяет правильность заполнения граф в нарядах, правильность снесения затрат по заказам, регистрация в журнале и сдача готовых тарифов на МСС

2. Учитывает почасовую зарплату сдельщиков по тарифам.

3. Составляет ведомости наличия рабочих цеха по категориям, профессиям, разрядам работ.

Группа подготовки кадров осуществляет организационное и учебно-методическое руководство подготовкой новых рабочих и повышению квалификации рабочих и ИТР цеха.

6.3 Методы проверки установленных норм времени

На основании установленных норм времени проводится хронометрический или фотографические нормы времени. Всё это регистрируется в контрольном журнале. Контроль проводится отделом труда и заработной платы. Если норма времени меняется, то проводится новый хронометраж и устанавливается новая норма времени. Могут проводиться плановые проверки нормы времени, проводит отдел труда и заработной платы.

7. По инструментально-раздаточной кладовой (ИРК) цеха

7.1 Назначение и место ИРК в производственном процессе цеха

Организует работу по обеспечению цеха необходимым инструментом и технологической оснасткой, их своевременному ремонту и восстановлению, а также по обеспечению централизованной заточки всех видов режущего инструмента, спецодеждой.

Определяет потребности цеха в инструменте и оснастке, составляет и оформляет заказы на приобретение или изготовление инструмента и оснастки, необходимых для выполнения производственного плана цеха.

Выписывает и получает инструмент в отделе инструментального производства, спецодежду - в управлении материально-технического снабжения.

Принимает специальный инструмент и техоснастку от цехов-изготовителей в соответствии с заказами и сопроводительной документацией.

Поддерживает оборотные фонды по всей номенклатуре инструмента в пределах норм, установленных для каждого типоразмера.

Выдает инструмент и оснастку на рабочие места в соответствии с заданиями на комплектование и доставку и регламентом работы по системе планово-предупредительной организации рабочих мест (ППОРМ). Принимает инструмент и оснастку по мере выполнения заданий, а также для замены, ремонта и заточки, периодической проверки, списания.

Обеспечивает хранение и учет инструмента и оснастки, своевременное и правильное оформление приходно-расходной, учетной документации и установленной отчетности.

Обеспечивает своевременное списание изношенного инструмента и сдачу его в отдел инструментального производства; восполнение недостающего инструмента и оснастки; ремонт и восстановление инструмента и оснастки; оформление заказов на изготовление дубликатов; предъявление контрольно-инструментальных приборов и инструментов на периодическую проверку в соответствии с графиками.

Составляет дефектные акты (ведомости). Оформляет документы на удержание стоимости инструмента, оснастки с лиц, виновных в утере или порче.

Контролирует соблюдение норм расхода инструмента производственными участками.

Соблюдает установленные правила складирование инструмента и оснастки, содержание стеллажей и помещений ИРК.

8. По заготовительному цеху

8.1 Процесс получения заготовки

Процесс получения заготовки происходит следующим образом:

1. Подготовка шихтовых материалов;

2. Подготовка оборудования для плавки:

- Подготавливается защитная краска для окраски ковша и плавильного инструмента;

- Очищаются тигли от следов расплава и окаливания;

- Прогреваются перед окраской тигли, изложницы и весь плавильный инструмент;

- Окрашиваются тигли, изложницы и весь плавильный инструмент.

3. Подготовка кокиля к заливке:

- Производится осмотр рабочей поверхности формы на предмет отсутствия забоин и выкрошившихся кусков;

- Проверяется исправность всех механизмов и разъемов;

- Очищается кокиль;

- Протираются трущиеся части и механизмы разъема кокиля графитом;

- Кокиль нагревается и покрывается краской.

4. Плавка материала для заливки в кокиль.

5. Заливка в кокиля:

- Металл переливается в разливочный ковш;

- Сплав заливается в кокиля;

- Отливка выдерживается в кокиле.

6. Выбивка и очистка отливок.

7. Удаление литников, выпоров, прибылей:

- Удаляется литниково-прибыльная система.

8. Исправление дефектов отливок.

9. Обрубка отливок:

- Удаляются заусенцы и заливы;

- Зачищаются неровности на поверхности;

10. Термообработка.

11. Испытание на герметичность.

12. Механические испытания образцов.

13. Люминесцентный контроль.

14. Правка отливок.

15. Рентген - контроль.

16. Окончательный контроль.

8.2 Технико-экономическое обоснование

Деталь «Качалка» изготавливается из деформируемого алюминиевого сплава АК4-1. Значит, заготовка получается штамповкой, так как производство среднесерийное, то применяется горячая объемная штамповка.

Достоинства метода:

­ простота изготовления штамповки.

­ малая величина припусков, что уменьшает количество механической обработки.

9. По термическому цеху

9.1 Изучение метода термической обработки заданной детали

Данная деталь подвергается термической обработки закалкой и искусственное старение.

Метод термической обработки:

- Нагрев под закалку и искусственное старение производится в электрических печах с принудительной циркуляцией воздуха;

- Перед загрузкой в электровоздушную печь полуфабрикаты и детали должны быть тщательно очищены от грязи и масла во избежание возгорания смазки, а также появления пятен и потемнения поверхности. Загрузку полуфабрикатов и деталей в печь производится таким образом, чтобы обеспечить свободное обтекание горячим воздухом;

- Нагрев под закалку производится в приспособлениях типа этажерка, обеспечивающих всесторонний нагрев и охлаждение при закалке;

- Укладку полуфабрикатов и деталей производится с учетом предотвращения коробления, так как алюминиевые сплавы при температуре нагрева под закалку легко деформируются;

- Нагрев под закалку производится при t=5355С;

- Температура воды в закалочном баке должна поддерживаться в интервале 20-100С в течение всего процесса охлаждения;

- Производится контроль качества;

- При правильно выполненной термической обработке и соответствии твердости заготовки заклеймить клеймом термической обработки, если размеры или конфигурация не позволяет заклеймить заготовку, то оформляется технологическая бирка с соответствующими графами;

- Для сохранения материала в свежее закаленном состояние рекомендуется применять холодильные камеры с t ниже -5С.

Разрыв между закалкой и искусственным старением не должен превышать 24 часов.

9.2 Место очередности термообработки в технологическом процессе

Термообработка в технологическом процессе располагается после всех механических обработок, т.е. после того как деталь приобретет свои конечные очертания, а после проведена слесарная операция и проведен контроль размеров детали.

Так же термообработка может располагаться перед операцией покрытия детали.

9.3 Контроль термообработки

Контроль качества термообработки заготовок и деталей проводится по механическим свойствам, микроструктуре на отсутствие пережига, по твердости по инструкции ТУ 051-0743-76:

- Контроль качества термической обработки по твердости, микроструктуре и механическим свойствам;

- Наблюдение за точностью выполнения установленных режимов обработки;

- Определение механических свойств.

10. По цеху покрытия

10.1 Ознакомиться и описать операции покрытия, предусмотренные в технологическом процессе

Твердое анодное оксидирование:

Контрольная - осуществляется исполнителем (проверка размеров).

Проводим монтаж детали на приспособление для проведения анодного твердого анодирования.

Удаление простой окисной плёнки осуществляется в ванне:

Кислота фосфорная + ангидрид хромовый + вода питьевая или натрий едкий + вода питьевая.

Промывка - в ванне (вода питьевая). Промывка в тёплой проточной воде путём 5-6-кратного погружения, затем промывка в холодной воде путём 3-4 кратного погружения.

Обезжиривание - проводится методом 2х кратной протирки салфеткой смоченной органическим растворителем.

Обезжиривание химическое - в ванне:

Три натрий фосфат - жидкое стекло + жидкое мыло + вода питьевая.

Промывка в ванне в тёплой воде путём 3-4- кратного погружения, затем в холодной воде 3-4- кратного погружением

Травление в ванне:

Натрий едкий + вода питьевая.

Промывка - в ванне: в тёплой и холодной воде путём 3-4 кратного погружения.

Осветление в ванне:

Кислота азотная + вода питьевая.

Промывка - в ванне в холодной питьевой воде путём 5-6 кратного погружения.

Монтируем деталь на приспособление и анодную штангу.

Анодное оксидирование твёрдое - в ванне:

Кислота серная + вода питьевая.

Промывка - в ванне в холодной проточной воде.

Демонтаж; удаление изоляции. Удалить лакокрасочную изоляцию, предварительно погрузив деталь в ёмкость со смывкой.

Промывка в ванне в горячей воде.

Сушка - сушить деталь до полного удаления следов воды сжатым тёплым воздухом.

Контроль детали осуществляется по внешнему виду.

11. По отделу подготовки программ

11.1 Назначение и место отдела в производственном процессе

Отдел создан с целью повышения эффективности и технологического уровня механообрабатывающего производства на основе широкого внедрения оборудования с ЧПУ.

Цели и задачи отдела:

­ Разработка и внедрение операционных технологических процессов и управляющих программ для оборудования с ЧПУ в целях объединения;

­ Участие в разработке, освоении и внедрении современных методов и средств автоматизации подготовки управляющих программ;

­ Освоение и ввод в промышленную эксплуатацию современных технических средств контроля, редактирования, записи и дублирования УП для станков с ЧПУ;

­ Разработка и выполнение план-графиков внедрения УП обработки деталей на станках с ЧПУ;

­ Освоение и внедрение систем автоматизированного проектирования (САПР) УП для станков с ЧПУ

Отдел ЧПУ совместно с отделом механической обработки и тех. бюро цехов решают одну из главных задач повышения технического уровня цехов завода и на этой основе успешное выполнение производственных заданий с высоким качеством выпускаемой продукции.

11.2 Структура отдела

Отдел является самостоятельным структурным подразделением объединения и находится в прямом подчинение у генерального директора объединения и в непосредственном подчинение у главного технолога.

Отдел возглавляется начальником отдела, который назначается и освобождается от занимаемой должности приказом генерального директора объединения по представлению главным технолога. Начальник отдела непосредственно подчиняется главному технологу и является его заместителем по программному управлению.

11.3 Основные этапы и способы подготовки программы

Работа по созданию и внедрению управляющих программ состоит из следующих основных этапов:

­ подбор номенклатуры деталей и составление графика внедрения на станках с ЧПУ;

­ технологическая проработка технической документации на деталь;

­ разработка маршрутного технологического процесса изготовления детали на станках с ЧПУ;

­ разработка операционного технологического процесса, построение РТК;

­ составление исходного текста программы;

­ счет УП на вычислительной технике, выдача программ;

­ контроль УП на станке;

­ уточнение технологии и УП по результатам внедрения;

­ оформление технологической документации.

В производственной практике программирование применяется два метода: ручной и автоматизированный.

Суть ручного метода программирования заключается в следующем:

­ расчет координат опорных точек, определенных в РТК;

­ кодирование числовой и технологической информации;

­ нанесение информации на программоноситель;

­ контроль и устранение ошибок программирования.

При ручном программировании технолог-программист записывает команды обработки детали на специальном бланке в строгом соответствии с требованием используемого кода. С этого бланка программа набивается на перфораторе на бумажную ленту.

В системе автоматизированного проектирования (САП) управляющих программ решаются следующие задачи:

­ диалог с пользователем;

­ синтаксический контроль исходной информации;

­ расчет траектории движения инструмента;

­ формирование и запись выходной информации на промежуточном языке;

­ выдача диагностических сообщений;

­ редактирование программ на уровне входного, промежуточного и выходного языка;

­ формирование УП на выходном языке для конкретного станка;

­ выдача программоносителя и распечатка УП.

Работа САП поддерживается базовым программным обеспечением, содержащим операционную систему необходимой конфигурации. Функционирование САП осуществляется при помощи комплекса технических средств, содержащего базовый компонент ЭВМ и дополнительные технические средства (графопостроители, графические станции, перфораторы).

12. Отдел обслуживания станков с ПУ

12.1 Структура и назначение отдела

Отдел создан с целью обеспечения исправного состояния обслуживаемого оборудования, организация и выполнение работ по его техническому обслуживанию и ремонту (ТОиР)

Отдел решает следующие основные задачи:

- обеспечение исправного состояния оборудования с ЧПУ;

- разработка и внедрение технических решений по модернизации обслуживаемого оборудования;

- разработка и внедрение специальных видов оборудования с ЧПУ от отдельных узлов;

- организация и участие в выполнение пуско-наладочных работ по новому оборудованию с ЧПУ;

- методическая и техническая помощь цехам по вопросам ТоиР оборудования с ЧПУ;

Организационная структура

12.2 Функции наладчиков электронных и гидравлических систем станков с ПУ

Техническое обслуживание и ремонт (ТоиР) оборудования с ЧПУ производят:

- электронных систем - наладчики КИПиА (контрольно-измерительных приборов и аппаратов);

- гидравлических систем - слесаря-гидравлисты;

Главной функцией их является обеспечение исправного состояния обслуживаемого оборудования с ЧПУ.

Наладчики КИПиА и слесаря-гидравлисты:

- обеспечивают по утвержденным графикам ППР (планово-предупредительный ремонт) техническое обслуживание и ремонт электронных и гидравлических систем станков с ЧПУ;

- участвуют в выполнение пуско-наладочных работ и работ по модернизации систем станков;

- вместе с инженерами отдела внедряют методики и инструкции по ТоиР, диагностические программы;

- оказывают методическую и техническую помощь цеховым работникам в поиске и устранение неисправностей оборудования С ЧПУ;

- представляют предложения по повышению надежности работы электронных и гидравлических систем и оборудования с ЧПУ в целом.

Размещено на Allbest.ru