Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

Высшего профессионального образования

Уральский государственный экономический университет

Факультет сокращенной подготовки

Кафедра менеджмента

КУРСОВАЯ РАБОТА

По дисциплине: Экономический менеджмент

Тема: Пути повышения производительности труда на примере Цеха по производству порошковых изделий ОАО «Уралэлектромедь»

Екатеринбург 2009г.

Введение

Сегодня производители и предприниматели самостоятельно планируют текущую и перспективную производственно-хозяйственную и финансово-экономическую деятельность. В современных рыночных условиях анализ производительности труда является одним из самых важных элементов планирования производства и дальнейшей реализации продукции, что в свою очередь является задачей комплексного развития всего предприятия. На основе показателей производительности труда разрабатываются социально-трудовые, снабженческо-сбытовые, финансово-инвестиционные и другие разделы долгосрочного и текущего планов. От высокой производительности труда зависит обоснованность и реальность других направлений деятельности, стабильность и ритмичность работы подразделений.

Целью курсовой работы, является определение причин снижения производительности труда.

Предметом исследования является производственная схема предприятия. Объектом исследования является цех по производству порошковых изделий (ЦППИ) ОАО «Уралэлектромедь».

Передо мной стояла задача на основе полученных данных, проанализировать производственную схему цеха по производству порошковых изделий, выяснить причины отклонения плановых показателей производительности труда от фактических, предложить свои мероприятия по оптимизации объема производства.

1. Анализ деятельности цеха по производству порошковых изделий

1.1 Характеристика цеха по производству порошковых изделий

Участок по производству порошковых изделий был создан на ОАО «Уралэлектромедь» в 1988 году при лаборатории механизации. В 1990-1991 годах было принято решение о расширении производства, строительстве пристроя, покупке прессового и печного оборудования.

Созданное как опытно-промышленное производство в 1992 году цех порошковых изделий выполняет две важные задачи:

Во-первых - производство из собственных медных порошков высокорентабельной товарозавершенной продукции: различных конструкционных, электротехнических и антифрикционных изделий из меди, бронзы и бронзографита различных марок, а также подшипников скольжения.

Во-вторых, цех является своеобразным полигоном, на котором проходят испытания потребительских и технологических свойств новых марок электролитических медных порошков, освоенных в цехе медных порошков АО «Уралэлектромедь», а также водо-распыленных порошков из меди и бронзы, производимых на совместном предприятии «УЭМ-Эккарт».

Организованное производство полностью обеспечивается сырьем собственного производства, компонентами изделий из меди и серебра (порошками медным электролитическим (1945,5 т. в год), серебряным (3,85 т. в год)), ресурсами цеха медной фольги и общезаводского хозяйства комбината. Остальное сырье поставляется предприятиями со стороны (в год):

порошок оловянный - ОАО «НОК» г. Новосибирск -67,5 т.;

порошок никелевый - АО «Норильский никель» г. Норильск -1,65 т.;

стеарат цинка - НПО «Люминфор» г. Ставрополь -13,5 т.;

смазочные материалы - г. Пермь, г. Омск -30 т.;

графит -13,65т.

Обеспечение производства собственным сырьем дает значительные преимущества по себестоимости изделий. Имеющийся на ОАО «Уралэлектромедь» опыт такого производства обеспечивает получение изделий высокого качества.

Самое крупное аналогичное производство изделий из порошка: г. Кинешма (Россия), г. Молодечно (Белоруссия). Эти предприятия работают на покупном медном электролитическом порошке производства ОАО «Уралэлектромедь».

Отделом маркетинга выявлена следующая годовая потребность в медных изделиях (Табл.1).

Исходя из годовой потребности, производственная мощность цеха определена в 120000 тонн. Укрупненная номенклатура продукции выглядит следующим образом (Табл. 2).

ЦППИ является самостоятельным структурным производственно-хозяйственным подразделением предприятия, относящимся к группе основных (производственных) цехов. Цех порошковых изделий непосредственно подчиняется главному инженеру предприятия.

Годовая потребность в медных изделиях Таблица 1

№ п/п	Наименование предприятия	Годовая потребность, тыс. шт.
1	ОАО «Контактор» (г. Ульяновск)	400
2	ОАО «НЗВА» (г. Новосибирск)	250
3	ОАО «Низковольтник» (г. Октябрьский)	250
4	ОАО «ДЗНВА» (г. Дивногорск)	350
5	ОАО «КЗНВА» (г. Коренево)	200
6	ОАО «Электротехнический завод МПС» (г. Камышлов)	300
7	ОАО «Электромеханический завод» (г.С-Петербург)	300
8	ОАО «Электромеханический завод» (г. Псков)	200
	ИТОГО	2250

Укрупненная номенклатура продукции ЦППИ Таблица 2

№ п/п	Наименование изделия	Объем производства, тыс. шт. в год
11	Изделия электротехнического назначения, изготовленные из порошков на основе меди	1000
22	Изделия антифрикционные, изготовленные из порошков на основе меди	500
33	Горячепрессованные профили из порошков на основе меди	200
44	Горячепрессованные бронзовые профили	100
55	Горячепрессованные профили из литых заготовок сплавов цветных металлов	200
66	Изделия (электроконтакты) из порошка на основе серебра	250

Структура и штаты цеха утверждает генеральный директор ОАО «Уралэлектромедь» в соответствии с действующими нормативами численности руководителей, специалистов и служащих с учетом объемов работы и особенностей производства. Организационная структура ЦППИ представлена в виде схемы 1.

Режим работы цеха трехсменный с двумя выходными днями. По этому графику работает участок спеченных изделий с эффективным годовым фондом работы оборудования 5310 часов, причем спекания печи работает по непрерывному графику с годовым фондом работы оборудования 7710 часов.

Численность трудящихся: по цеху - 93 чел, в том числе основной технологический персонал - 61 чел; вспомогательный персонал 17 чел; руководители и специалисты -17 чел.

В ЦППИ используются два прогрессивных процесса производства (для изготовления спеченных изделий и изделий из дисперсно-упрочненных композиционных материалов (ДУКМ)).

Первый, основанный на традиционной технологии изготовления прессованных спеченных изделий, обеспечивает экономическую эффективность и конкурентоспособность продукции за счет высокой степени использования материала, точности размеров и форм, что практически полностью исключает необходимость дальнейшей механической доработки деталей. Этот технологический процесс включает следующие операции:

подготовка шихты. Смешивание исходных компонентов в смесителях (биконических, эксцентрических или плужковых);

прессование шихты проводится на гидравлических и механических прессах-автоматах при комнатной температуре в жесткой пресс-форме, обеспечивающее необходимую плотность и точность заготовки;

- спекание прессованных заготовок проводится в проходных ленточных печах в восстановительной атмосфере водорода;

- калибровка спеченных заготовок проводится на автоматических гидравлических и механических прессах в жестких формах с целью получения точных геометрических размеров, заданных величин твердости.

Эта операция используется для получения деталей сложной формы путем холодного объемного деформирования пористой спеченной заготовки;

- маслопропитка производится путем вакуумирования погруженных в подогретое масло пористых деталей. Применяется для подшипников скольжения, которые таким образом «заправляются» смазкой на весь срок службы.

Технология изготовления прессованных спеченных изделий представлена схемой 2.

Участок спеченных изделий оснащен высокопроизводительным прессовым оборудованием усилием от 20 до 4000 кН как российского, так и германского (фирма «Dorst») производства, а также проходными конвейерными печами фирмы «Cremer» (Германия) и ОАО «Термотрон - Пульс» (г. Брянск, Россия).

Схема 1

Организационная структура управления цеха по производству порошковых изделий

		Начальник цеха - зам.
		начальника производства
Заместитель начальника цеха		Экономист-инженер по нормированию и организации труда 1 кат.		Табельщик - делопроизводитель
Участок изделий из ДУКМ
Начальник участка - 1ед.
Участок спеченных изделий
Начальник участка - 1 ед.
Участок прессованных профилей
Мастер - 3 ед.
Механическая группа
Старший механик - 1 ед.		Механик цеха - 1 ед. Электрик - 1 ед. Мастер по рем. оборуд. - 1 ед.
Вед.инженер-технолог - 1 ед.
Инженер-технолог 1 кат-2ед.
Инженер-технолог 2 кат-1ед. Инженер-конструктор 3 кат - 1ед. Инженер по инструм. 2 кат - 1ед.

Основу производственной программы участка составляют детали электротехнического назначения из порошковой меди (типовые контакты для электрических низковольтных аппаратов; различные коллекторные заготовки для малогабаритных электродвигателей; крупногабаритные ламели), а также бронзографитовые подшипники скольжения.

Парк освоенных деталей превышает две сотни единиц и пополняется 2-4 новыми позициями каждый месяц.

Продукция второго участка ЦППИ - прессованные профили, прутки и трубные заготовки из дисперсно-упрочненных композиционных материалов на медной основе. Основное применение эти новые композиционные материалы находят в сварочной технике в качестве наконечников электродуговой сварки проволочным электродом в среде защитного газа, электродов точечной, роликовой, рельефной сварки, жал паяльников и других токопроводящих деталей.

ОАО «Уралэлектромедь» в сотрудничестве с учеными фирмы «Техма» разработаны и запатентованы ДУКМы на основе медных порошков систем Cu-Al-C-O и Cu-Ti-C-O, получаемые с использованием механического легирования.

Основными структуроопределяющими операциями технологического процесса производства ДУКМ являются: реакционное размалывание смеси исходных компонентов в высокоэнергетической шаровой мельнице - аттриторе, а также горячая экструзия заготовки. ДУКМ получают в виде прутков и профилей как горячепрессованных полуфабрикатов, так и холоднокалиброванных заготовок для обработки на станках-автоматах.

Схема 2.

Технологическая схема изготовления прессованных спеченных изделий

Суммарный объем произведенной и реализованной продукции цеха непрерывно растет благодаря целенаправленной работе отдела порошковой металлургии по маркетингу и сбыту, даже несмотря на то, что многие из заказчиков, оказываясь в тяжелом финансовом положении, сокращают заказы или вовсе прекращают закупки комплектующих, останавливают производство. Непрерывно проводится поиск новых потребителей, прорабатываются не только технические, но и финансовые, выстраиваются и реализуются товарообменные и зачетные взаимоотношения, как двух-, так и многосторонние. Активное участие в выставках и научно-практических конференциях позволяет правильно оценивать тенденции развития отечественной промышленности, находить новые области применения порошковых изделий.

1.2 Технико-экономические и финансовые показатели работы цеха

Технические показатели

В цехе производства порошковых изделий используются технические показатели (Таблица 3)

Технические показатели ЦППИ Таблица 3

Наименование показателей	Ед. изм	2007 год	2008 год	2009 год
		план	факт	план	факт	план	факт 1 кв.	план 2 кв.
Изделия из ДУКМ
1. Выход меди в:
готовую продукцию	%	45,00	45,10	45,00	45,5	45,20	45,30	45,20
отходы медьсодержащ.	%	50,00	50,90	50,00	50,30	50,00	51,20	50,00
безвозвратные потери	%	5,00	4,00	5,00	4,20	4,80	3,50	4,80
Итого	%	100,0	100,0	100,0	100,0	100,0	100,0	100,0
2. Расход эл. энергии на 1 кг. изделий	кВт/ч	6,8	4,74	5,00	5,00	5,00	4,12	5,00
3. Расход материалов на 1 кг. изделий
лента клеевая	кг	0,002	0,001	0,002	0,001	0,001	0,001	0,001
коробка картонная	шт	0,2	0,08	0,2	0,19	0,2	0,14	0,2
шпагат	кг	0,001	0,001	0,001	0,001	0,001	0,001	0,001
Порошковые спеченные изделия
1. Выход меди в:
готовую продукцию	%	90,00	91,60	90,00	90,80	90,40	91,70	90,40
отходы медьсодержащ.	%	7,00	6,40	7,00	7,00	7,00	7,40	7,00
безвозвратные потери	%	3,00	2,00	3,00	2,20	2,60	0,90	2,60
Итого	%	100,0	100,0	100,0	100,0	100,0	100,0	100,0
2. Расход энергорес. на 1 кг. изделий:
электроэнергия	кВт/ч	12	11	11	10,04	10,30	9,30	10,30
газ	м3	0,8	0,86	0,8	0,79	0,8	0,79	0,8
3. Расход материалов на 1 кг. изделий
цинк стеариновый	кг	0,009	0,009	0,009	0,008	0,009	0,008	0,009
порошок олова	кг	0,08	0,05	0,08	0,03	0,03	0,071	0,03
порошок графита	кг	0,01	0,005	0,01	0,008	0,01	-	0,01
масло И-20	л	0,03	0,027	0,027	0,025	0,025	0,024	0,025
мешок бумажный	шт	0,04	0,026	0,02	0,001	0,001	-	0,001
коробка картонная	шт	0,1	0,08	0,1	0,1	0,1	0,1	0,1
шпагат	кг	0,002	0,001	0,001	0,001	0,001	0,001	0,001
растворитель 646	л	0,002	0,002	0,002	0,002	0,002	0,002	0,002
лента клеевая	кг	0,002	0,002	0,002	0,001	0,001	0,001	0,001
сталь инструментальн.	кг	0,026	0,024	0,025	0,026	0,026	-	0,026
мешки п/эт.(500*1000)	шт	0,025	0,025	0,03	0,014	0,001	0,001	0,001
бумага парафинирован.	кг	0,01	0,01	-	-	0,003	-	0,03
бумага оберточная	кг	-	-	-	-	0,007	0,007	0,007

Сравнивая эти показатели за последние два года можно сделать следующие выводы.

Для изделий из ДУКМ:

снизились безвозвратные потери меди на 0,5%;

расход электроэнергии из-за работы по режиму экономии энергоресурсов снизился по плану с 6,8 квт/ч до 5, по факту 4,74 до 4,12.

Для порошковых изделий:

увеличился выход меди в готовую продукцию с 90 % до 90,4 % по плану, и с 91,6 % до 91,7 % по факту;

бумагу парафинированную заменили на бумагу оберточную, что привело к дополнительной экономии.

Трудовые показатели

Анализ производительности труда по цеху за 2007-2008 годы можно сделать исходя из следующих данных (таблица 4).

Анализ производительности труда по цеху по производству порошковых изделий за 2008 год

Таблица 4

Себестоимость продукции ЦППИ

Наименование показателя	Ед. изм.	Факт за 2008 г.	Факт за 2007 г.	Отклонения
				абсол. +увелич. -уменьш.	в % к 2007 году
Выпуск готовой продукции: -в натуральном выражении; -в стоимостном выражении.	т т.руб	101,128 19,938	64,91 10,526	+36,218 +9,412	155,8 189,4
Численность всех работников, в т.ч.: -руководителей, специалистов, служащих; -основных рабочих; -вспомогательных рабочих; -прочего персонала.	чел чел чел чел чел	92,1 16,3 59,8 12,5 3,5	69,6 13,0 44,0 10,1 2,5	+22,5 +3,3 +15,8 +2,4 +1,0	132.3 125.4 135.5 123.8 140.0
Производительность	т/чел	1,098	0,933	+0,165	118,0
Профессионально-квалификационный состав рабочих: -основных; -вспомогательных.	сред. раз.	4,3 5,2	4,3 5,3	- -	- -
Использование рабочего времени: -сред. продолжительность раб. дня; -устранимые потери	ч ч/.д	6,85 3,6	6,7 4,4	+0,15 -0,8	102,2 122,2
Средняя заработная плата	Руб	3230	2961	+309	110,5
Структура заработной платы: -по тарифу (оклад); -поощрительная часть; -прочие доплаты и надбавки.	% % %	58,3 14,3 27,4	50,8 22,2 27,0	+7,5 -7,9 +0,4	- - -

Себестоимость продукции ЦППИ представлена в таблице 5.

Динамика себестоимости ЦППИ за 2007 - 2008 гг Таблица 5

Показатели	2007 год (факт)
	1 кв.	2 кв.	3 кв.	4 кв.
1 Единицы продукции:
изделия из ДУКМ	210674,5	304457,3	332933,8	352334,7
порошковые изделия	103669,5	102678,7	113457,5	97905,3
Показатели	2008 год (факт)
	1 кв.	2 кв.	3 кв.	4 кв.
1 Единицы продукции:
изделия из ДУКМ	235368,8	348348,6	484991,1	601031,1
порошковые изделия	108747,6	106990,2	141886,8	157739,5

Более наглядно динамику себестоимости по различным видам продукции можно представить в виде рисунков 1 и 2.

Рисунок 1 - Диаграмма себестоимости тонны изделия из ДУКМ

Рисунок 2 - Диаграмма себестоимости тонны порошковых изделий

По диаграммам видно, что себестоимость тонны изделий из ДУКМ и порошковых изделий по сравнению с 2007 годом неуклонно растет. Как уже отмечалось, основной вклад в повышение себестоимости продукции внесли:

индексацией заработной платы;

повышением цен на исходные материалы.

Экономические показатели деятельности цеха по производству порошковых изделий

В качестве экономических показателей работы цеха по производству порошковых изделий можно рассмотреть динамику объемов производства и реализации продукции, рентабельности, долю денежных расчетов за продукцию.

Объем производства и реализации продукции за 2007-2008 г. представлены в таблицах 6 и 7.

Объем производства продукции ППИ Таблица 6

Периоды	2007 год	2008 год
	кварталы	кварталы
	I	II	III	IV	I	II	III	IV
Тыс. руб. без НДС	1917	1903	2537	4170	4989	4809	4517	5579
Тонн	11,8	11,9	14,4	26,8	27,6	20,0	22,3	27,9
Всего тонн/тыс. руб.	64,9 т / 10527 тыс. руб.	97,8 т / 19894 руб.

Объем реализации продукции ППИ Таблица 7

Периоды	2007 год	2008 год
	кварталы	кварталы
	I	II	III	IV	I	II	III	IV
Тыс. руб. без НДС	1553	2056	2506	2945	2627	4387	5432	6025
Тонн	18,61	14,66	18,53	18,2	17,28	25,1	27,6	33,82
Всего тонн/тыс. руб.	70 т / 9060 тыс. руб.	103,8 т / 18471 тыс. руб.

На рисунке 3 представлена динамика объемов производства и реализации продукции в натуральном выражении (в тоннах).



Рисунок 3 - Диаграмма объемов производства и реализации продукции в натуральном выражении

В таблице 8 представлены данные о рентабельности продукции за 2006-2008 г.

Рентабельность продукции ППИ Таблица 8

2006 год	2007 год	2008 год
		I-е полугодие	III квартал	IV квартал
26 % по произведенной	22 % по произведенной	29,4 % попроизведенной	11,4 % по произведенной 31,2 % по реализованной	14,5 % по произведенной 36,6 % по реализованной

Рентабельность продукции с 2006 года до второго полугодия 2008 года рассчитывалась по произведенной продукции. То есть фактически цех работал на склад. Главное было, выдержать планируемую себестоимость с помощью объема. Но со второго полугодия 2008 года цех перешел на новую учетную политику, при которой себестоимость, рентабельность, заработная плата формировались в зависимости от реализации продукции. В связи с этим, как видно из таблицы 9, рентабельность по произведенной продукции резко упала с 29,4 % до 11,4 %, но рентабельность по реализованной продукции за второе полугодие 2008 года росла с 31,2 % до 36,6 %.

Доля денежных расчетов за продукцию ЦППИ с 2006 года увеличилась с 24 % до 55 % (таблица 9). Это связано, прежде всего, с изменением учетной политики и сокращением поставки продукции по взаимозачетам.

Доля денежных расчетов за продукцию ППИ Таблица 9

2006 год	2007 год	2008 год
		I-е полугодие	III квартал	IV квартал
24 %	25 %	41 %	50 %	55 %

Последовательность формирования производственной программы ЦППИ

В общем виде формирование производственной программы цеха по производству порошковых изделий выглядит следующим образом (схема 3).

Схема 3

Общая схема формирования производственной программы ЦППИ

После заключения договора БД и ТО открывает производственный заказ в бюро подготовки производства (БПП) (Форма 1) до 20 числа текущего месяца. Производственный заказ включает в себя два периода. Например, производственный заказ на март, апрель; на апрель, май и т.д.Заказ согласовывается с конструкторско-технологическим бюро, утверждается начальником производства.

На основании плана выпуска продукции на периоды (квартал, месяц) и производственных заказов не позднее 22-го числа месяца, предшествующего плановому, БПП разрабатывает:

Перечень номенклатуры продукции, изготавливаемой в следующем месяце по участкам (Форма 2);

Плановые показатели на выпуск продукции по затратам сырья, энергии (Форма 3). Инженеры-технологи рассчитывают нормы расхода материала, основываясь на фактических данных. Если в планируемом периоде будет производится уже освоенная деталь, то используют эти (уже рассчитанные) нормы расхода, если деталь новая, то технологи выдают примерные нормы расхода. Расход электроэнергии, газа, отходы и потери производства берутся из технико-экономических показателей ЦППИ на квартал. Технико-экономические показатели рассчитываются по участкам на 1 кг. изделий (для производства гранул дисперсно-упрочненной меди расход рассчитывается на тонну гранул). Показатели утверждаются главным инженером АР «Уралэлектромедь»;

Плановые показатели на выпуск продукции по затратам труда и загрузке оборудования (Форма 4). Эти плановые показатели основываются на нормах выработки. Для определения трудозатрат, объем производства (шт.) делится на норму выработки (шт. в смену). Т. о. Определяется количество человеко-смен по каждому оборудованию, затем они (человеко-смены) суммируются для определения общего количества человеко-смен, необходимых для полного цикла изготовления изделия. Вычисление этих показателей важно для правильного составления плана-графика загрузки оборудования;

На основании перечня продукции, норм трудоемкости на производство порошковых изделий, утвержденных начальником ППИ, БПП разрабатывает план-график загрузки оборудования на месяц (Форма 5). План-график загрузки оборудования является основным документом, по которому работают начальники участков. Для составления плана-графика необходимы следующие данные:

тип оборудования. Он определяется исходя из имеющегося парка оборудования, в соответствии с требованиями технологического процесса.

объем производства. Определяется в соответствии с производственными заказами.

количество смен, необходимых для каждой операции (из Формы 4).

количество смен, необходимых для переналадки оборудования.

график выхода на работу. При составлении плана-графика загрузки оборудования необходимо учитывать численность работников в смене для предоставления им необходимого количества рабочих мест. График выхода на работу разрабатывается на год отделом по работе с персоналом (для всего предприятия), согласовывается с профкомом и утверждается генеральным директором ОАО «Уралэлектромедь». начальник участка каждый месяц предоставляет график выхода в БПП в соответствии с количеством имеющихся на участке работников. В Форме плана-графика загрузки оборудования в верхней строчке пишется наименование детали, операция (к калибрование, п - прессование) и количество (шт.)

Разработанные БПП документы утверждаются начальником производства и до 24 числа месяца, предшествующего плановому выдаются в цех, ОТК, БД и ТО, конструкторский отдел.

В процессе производства перечень продукции и план-график загрузки оборудования могут быть откорректированы дополнительными производственными заказами. Оперативная корректировка осуществляется по заявкам БД и ТО в течение текущего месяца. Оформляется производственный заказ «что на что меняют». БПП осуществляет корректирующие действия в виде Указания (Форма 7).

БПП ежедневно осуществляет контроль за выполнением плана, за соблюдением плана-графика загрузки оборудования и осуществляет необходимые корректировочные действия (Форма6).

При освоении новой продукции цех порошковой металлургии (ЦПМ) вносит в квартальный план освоения новой продукции сроки изготовления опытных партий деталей, количество материалов, определяет необходимое оборудование и количество рабочих дней для проведения опытно технологических работ.

В соответствии с квартальным планом освоения новой продукции ЦПМ включает в план-график загрузки оборудования ЦППИ сроки изготовления опытных партий деталей.

Наглядное изображение формирования производственной программы показано схемой 4.

Формирование производственной программы за август 2009 года.

Рассмотрим формирование и выполнение производственной программы за август 2009 года на примере подшипника СМ-270-03 (1470.0048.01-01).

В результате анализа выполнения производственной программы на примере подшипника выяснилось, что как следует из формы 6, производство подшипника по плану должно было начаться первого числа, а фактически его начали изготавливать только с десятого. Причиной такой задержки явилось то, что производственная программа предыдущего месяца не была полностью выполнена, и в начале августа месяца ее доделывали. Подобная ситуация прослеживается по многим изделиям и повторяется практически каждый месяц. Это говорит о плохом оперативном учете изменений в производственной программе.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Форма 1

Утверждаю начальник ППИ

_____________ Н.В.Данилов

«30 » июля 2009 г.

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ЗАКАЗ № П3-1 2009

от «30» июля 2009 г. на период август

№ п/п	Наименование изделия	Предприятие заказчик	Масса 1 шт, гр.	Цена 1 шт. без НДС руб.	Кол-во шт.	Сумма руб.	Общий вес кг.
1	Подшипник СМ5-220-05	Омский завод стиральных машин	3,85	2,04	20000	40800,00	77,00
2	Подшипник СМ8-230-01		18,00	4,37	20000	87400,00	360,00
3	Подшипник СМ8-270-03		7,70	2,28	40000	91200,00	308,00
4	Втулка 310.12.505	ОА «ПСМ» г. Екатеринбург	3,50	4,53	1850	8047,50	6,48
5	Втулка 3102.112.302		20,70	7,48	3850	28798,00	79,70
6	Донышко 3102.112.328		22,50	9,80	3850	37730,00	86,63
7	Донышко 3102.56.219		20,70	9,05	2100	19005,00	43,47
8	Кольцо 310.12.508		8,10	5,36	1850	9916,00	14,99
9	Втулка УКМП 1-6-17	ФГУП ПО «УОМЗ»	6,70	3,49	34000	118660,00	227,80
10	Заг. контактодерж. ГЛИЦ 757483.031	АО «Низковольтник» г.Октябрьский	2,60	2,27	20000	45400,00	52,00
11	Контактодержатель 8ХК.104.077		6,00	2,63	20000	52600,00	120,00
12	Заг. шины НИЮШ 741162.001	КЗНА Коренево	154,00	15,78	3700	58386,00	569,80
13	Заг. контакта ГЦИЛ 757483.194		17,50	2,12	45150	95718,00	790,13
14	Контакт ГЖКИ 757473.012		98,00	10,53	3000	31590,00	294,00
15	Заг. контакта ГЦИЛ 757483.057		24,03	3,79	9000	34110,00	216,27
16	Заг. контакта ГЦИЛ 757483.082		46,00	5,08	6000	30480,00	276,00
17	Заг. шины 741162.001-02		162,00	23,20	2950	68440,00	477,90
18	Полукольцо 1470.0405	«УНИС» Самара	11,00	2,03	30000	60900,00	330,00
19	Контакт ИЛГТ 741358.001	ООО «Продьюс»	26,55	3,71	29500	109445,00	783,23
20	Заг.коллектора КЭМЗ.757.372.006 А	г Воронеж	15,50	5,80	20500	118900,00	317,75
21	Заг.коллектора КЭМЗ.757.372.029	г Воронеж	1,60	1,50	14000	21000,00	22,40
22	Гильза 24123-01-01	«КЭТЗ» Камышлов	128,00	12,88	3000	38640,00	384,00
23	Щека 24123-01-07		9,50	2,41	1500	3615,00	14,25
24	Щека 24123-01-02		9,50	2,36	4200	9912,00	39,90
25	Гильза 13554А-00-02		270,00	25,43	6000	152580,00	1620,00
26	Контактодержатель ФЭ 7.700.349	АО «ДЗНВА»	33,30	5,75	12000	69000,00	399,60
27	Втулка 1470.0320-01	г.Луки	37,00	5,28	5000	26400,00	185,00
28	Заг. кольца 1470-0410	ЗАО «СТКС»	97,00	10,32	10000	103200,00	970,00
29	Уплотнение 410.1213062	ЗАО ВИТО ЛТД	28,00	3,68	10000	36800,00	280,00
30	Заг. контактодерж. ЖКЕБ741.374.006		58,50	7,03	10000	70300,00	585,00
	Всего					1678972,5	9931,3

Начальник БД и ТО _____________________

Согласовано:

Начальник КТБ _________________________

Начальник БПП _________________________

Форма 2

Утверждаю Начальник ППИ

_____________

Н.В.Данилов

«28» июля 2009г.

ПЕРЕЧЕНЬ

Номенклатуры продукции, изготавливаемой участком спеченных изделий в августе 2009 г.

№ п/п	Наименование изделия	Масса 1шт.,гр	Цена 1 шт. без НДС, руб.	Объем производства	Сумма реализ. тыс.руб.
				Шт.	Кг.
1	Подшипник СМ5-220-05 (1470.0048.01)	3,85	2,04	20000	77,0	40,800
2	Подшипник СМ8-230-01 (1470.0048.01-02)	18,00	4,37	20000	360,0	87,400
3	Подшипник СМ8-270-03 (1470.0048.01-01)	7,70	2,28	40000	308,0	91,200
4	Втулка 310.12.505	3,50	4,35	1850	6,48	8,047
5	Втулка 3102.112.302 (1470.0301)	20,70	7,48	3850	79,7	28,798
6	Донышко 3102.112.328	22,50	9,80	3850	86,63	37,730
7	Донышко 3102.56.219	20,70	9,05	2100	43,47	19,005
8	Кольцо 310.12.508	8,10	5,36	1850	14,99	9,916
9	Втулка УКМП 1-6-17	6,70	3,49	34000	227,80	118,660
10	Заготовка контактодержателя ГМСЦ 757.483.031 (1470-0219)	2,60	2,27	20000	52,0	45,400
11	Контактодержатель ВХК.104.077 (1470-0139)	6,00	2,63	20000	120,0	52,600
12	Заготовка шины НИЮШ 741.162.001 (1470.0269)	154,0	1578	3700	569,8	58,386
13	Заготовка контакта ГЛИЦ 757.483.194 (1470.0260)	17,50	2,12	45150	790,13	95,718
14	Заготовка контакта ГЛИЦ 757.483.057 (1470.0376)	24,03	3,79	9000	216,27	34,110
15	Заготовка контакта ГЛИЦ 757.483.082 (1470.0281)	46,00	5,08	6000	276,0	30,480
16	Полукольцо 1470.0405	11,00	2,03	30000	330,0	60,900
17	Контакт ИЛГТ 741358.001 (1470-0122)	26,55	3,71	29500	783,22	109,445
18	Заготовка коллектора КЭМ 3.757.372.006 А	15,50	5,80	20500	317,75	118,900
19	Заготовка коллектора КЭМ 3.757.372.029	1,60	1,50	14000	22,4	21,000
20	Гильза 24123-01-01 (1470.0050.03)	128,0	12,88	3000	384,0	38,640
21	Щека 24123-01-07 (1470.0050.01)	9,50	2,41	1500	14,25	3,615
22	Щека 24123-01-02 (1470.0050.02)	9,50	2,36	4200	39,90	9,912
23	Гильза 13554А-00-02 (1470.0050.03-02)	270,00	25,43	6000	1620,0	152,580
24	Контактодержатель ФЭ7.700.349 (1470.0312)	33,30	5,75	12000	399,6	69,000
25	Втулка 1470.0323-01	37,00	5,28	5000	5,28	26,400
26	Заготовка кольца 1470.0410	97,00	10,32	10000	970,0	103,200
27	Уплотнение 410.1213062 (1470.0384)	28,00	3,68	10000	280,0	36,800
28	Заготовка контакта ЖКЕБ 741.374.006 (1470.0400)	58,5	7,03	10000	585,0	70,300
29	Контакт ГЖКИ 757.473.012 (1470-0373)	98,0	10,53	3000	294,0	31,590
30	Заготовка шины 741.162.001-02 (1470.0269-01)	162,0	23,20	2950	477,9	68,440
	Итого по марту месяцу			393000	9931,27	1678,973

Начальник БПП__________________

Согласовано:

Начальник КТБ__________________

Начальник БД и ТО_______________

Начальник ЦППИ________________

Форма 3

Утверждаю начальник ППИ

___________

Н.В.Данилов

ПЛАНОВЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ «28» июля 2009г.

По затратам сырья, энергии на выпуск продукции

Участком спеченных изделий в в августе 2009 г.

№	Наименование изделия	Объем пр-ва, тыс. шт	Возвр. отходы кг.	Безв. потери, кг	Материалы,кг.	Электро Энергия кВт	Технич вода м3	Прир. газ, м3
					Мед. пороок	ПМС-1	ПМС-Н	Олов. порошок	Гра-фит	Стеарат Zn
1	Втулка 310.12.505	1,85	0,50	0,22	6,33	1,94	4,39	0,86	0,00	0,05	34,04	0,01	3,05
2	Втулка УКМП 1-6-17	34,00	17,72	7,59	222,74	151,87	62,37	25,31	5,06	1,59	2449,56	0,47	188,04
3	Заг.контакта1470.0376 ГЛИЦ757483.057	9,00	18,63	8,01	266,04	79,83	186,21	0,00	0,00	1,89	4932,00	1,17	478,17
4	Подшипник СМ5-220-05 (1470.0048.01)	20,00	5,99	2,57	73,58	30,80	42,78	8,56	3,42	0,60	2236,52	0,37	147,26
5	Подшипник СМ8-230-01 (1470.0048.01-02)	20,00	27,38	11,73	336,36	140,80	195,56	39,11	15,64	2,74	3690,64	0,79	316,78
6	Подшипник СМ8-270-03 (1470.0048.01-01)	40,00	23,96	10,27	294,31	123,20	171,11	34,22	13,69	2,40	5453,28	1,06	424,12
7	Втулка 3102.112.302	3,85	6,20	2,66	77,92	23,91	54,02	10,63	0,00	0,62	711,83	0,15	60,98
8	Заг. контакта 1470.0281 (ГЛИЦ757483.082)	6,00	22,14	9,48	316,68	94,98	221,64	0,00	0,00	2,22	4228,62	1,08	423,00
9	Донышко 3102.112.328	3,85	7,07	3,03	85,81	60,07	25,74	15,14	0,00	0,71	6623,34	1,77	708,70
10	Донышко 3102.56.219	2,10	3,66	1,57	44,43	31,10	13,33	7,84	0,00	0,37	2428,69	0,62	247,40
11	Гильза 24123-01-01 (1470.0050.03)	3,00	29,87	12,80	426,67	106,67	320,00	0,00	0,00	2,99	1568,76	0,38	150,15
12	Кольцо 310.12.508	1,85	1,17	0,50	14,15	9,91	4,25	2,50	0,00	0,12	387,70	0,08	33,61
13	Заг. контакт. 1470.0219 (ГЛИЦ757.483.031)	20,00	4,04	1,73	57,78	46,22	11,56	0,00	0,00	0,75	2877,41	0,76	303,33
14	Контактодержатель 1470.0139 (8ХК.104.077)	20,00	9,33	4,00	133,33	66,67	66,67	0,00	0,00	0,93	4101,73	1,00	400,00
15	Гильза 13554А-00-02 (1470.0050.03-02)	6,00	131,60	56,40	1880,0	188,00	1692,0	0,00	0,00	13,2	4842,54	1,21	483,78
16	Шина 741.162.001 (1470.0269)	3,70	43,60	18,69	622,83	311,42	311,42	0,00	0,00	4,36	8148,41	1,86	744,63
17	Шина 741.162.001-01 (1470.0269-01)	2,95	42,68	18,29	609,67	304,83	304,83	0,00	0,00	4,27	6497,68	1,48	593,69
18	Заг. контакта 1470.0260 (ГЛИЦ 757483.194)	45,15	60,40	25,89	862,87	258,86	604,01	0,00	0,00	6,04	15321,66	3,69	1474,9
19	Контакт 1470.0373	3,00	26,61	11,40	380,01	189,99	189,99	0,00	0,00	2,67	656,07	0,15	56,55
20	Коллектор КЭМЗ 757.372.029	14,00	1,74	0,75	24,89	0,00	24,89	0,00	0,00	0,32	391,58	0,08	31,73
21	Полукольцо 1470.0405	30,00	52,50	22,50	671,40	300,00	371,40	75,00	3,90	5,40	30894,30	8,40	3302,7
22	Контакт 741.358.001 (1470.0122)	29,50	60,92	26,11	870,25	261,08	609,18	0,00	0,00	6,09	13494,73	1352	1352,1
23	Коллектор КЭМЗ 757.372.006А	20,50	25,67	11,00	366,72	0,00	366,72	0,00	0,00	4,77	7350,16	1,82	728,72
24	Щека 1470.0050.01 (24123-01-07)	1,50	1,11	0,48	15,83	7,92	7,92	0,00	0,00	0,11	1204,35	0,24	95,25
25	Щека тонкая 1470.0050.02	4,20	3,10	1,33	44,33	22,17	22,17	0,00	0,00	0,31	2517,62	0,61	242,45
26	Контактодержарель ФЭ.700.349	12,00	31,08	13,32	444,00	355,20	88,80	0,00	0,00	4,44	3487,39	0,78	311,46
27	Втулка 1470.0320-01(8ФР.263.600-01)	5,00	13,42	5,75	164,83	76,67	88,17	19,17	7,67	1,34	1487,16	0,37	147,26
28	Заг. кольца 1470.0410	10,00	66,89	28,67	860,00	382,22	477,78	95,56	0,00	6,69	4777,70	1,10	439,57
29	Заг. контакта 1470.0400 (ЖКЕБ 741.374.006)	10,00		18,70		311,10	311,10	0,00	0,00	4,40	11335,6	3,00	1181,3
	Итого за март месяц	393,00	738,96	335,41	10174	3937,4	6849,9	333,9	49,38	82,3	154131,1	1386	15071

Начальник БПП__________________

Согласовано:

Начальник КТБ__________________

Начальник ЦППИ________________

Форма 4

Утверждаю начальник ППИ

___________ Н.В.Данилов

«28» июля 2009 г.

Плановые показатели по затратам труда и загрузке оборудования на выпуск продукции участком спеченных изделий в в августе 2009 г

№	Наименование изделия	Объем произ. ,шт	Оборудование	Трудозатраты, чел. смен
			Прессов.	Спекания	Калибр.	Всего	В том числе
							Прессов.	Спекание	Калибр
1	1470.0048.01	20000	КБ 8124	Агат	КБ 8124	16,22	4,76	1,06	6,66
2	1470.0048.01-02	20000	ТРА-50	Агат	КБ 8124	17,49	5,55	1,25	6,66
3	1470.0048.01-01	40000	ТРА-50	Агат	КБ 8124	34,54	11,11	2,13	13,33
4	310.12.505	1850	ТРА-6	Агат	-	0,74	0,44	0,13	-
5	(1470.0301) 3102.112.302	3850	КБ 8124	Агат	ДК-15	3,6	1,06	0,43	1,28
6	3102.112.328	3850	КВ 8128	Агат	КВ 8128	9,71	1,06	3,85	2,56
7	3102.56.219	2100	КБ 8124	Cremer	КБ 8124	3,80	0,58	0,95	1,4
8	310.12.508	1850	КБ 8124	Агат	КБ 8124	2,99	0,51	0,56	1,23
9	УКМП 1-6-17	34000	КБ 8124	Агат	-	13,44	9,44	0,9	-
10	1470-0219	20000	ТРА-6	Cremer	ДК-15	16,83	5,55	0,74	6,66
11	1470-0139	20000	КБ 8124	Cremer	КБ 8124	17,82	5,55	1,50	6,66
12	1470.0269	3700	ДА-1536б	Cremer	ДА-1536б	16,39	1,85	3,36	7,4
13	1470.0260	45150	КВ 8128	Cremer	КВ 8128	42,93	12,54	4,65	15,84
14	1470.0376	9000	КБ 8130	Cremer	ДК-100	14,62	3,0	2,25	6,0
15	1470.0281	6000	КБ 8130	Cremer	ДК-100	9,75	2,0	1,5	4,0
16	1470.0405	30000	КВ 8128	Cremer	КВ 8128	56,71	10,0	13,63	20,0
17	1470-0122	29500	КВ 8128	Cremer	КВ 8128	33,68	8,19	7,37	10,35
18	КЭМ 3.757.372.006А	20500	ТРА-50	Cremer	ДК-100	31,79	5,69	5,11	13,66
19	КЭМ3.757.372.029	14000	ТРА-6	Cremer	ДК-15	18,17	3,88	0,77	9,33
20	1470.0050.03	3000	КБ 8130	Cremer	КВ 8128	13,85	2,00	5,66	3,0
21	1470.0050.01	1500	КВ 8128	Cremer	КВ 8128	2,05	0,5	0,25	0,83
22	1470.0050.02	4200	КВ 8128	Cremer	КВ 8128	5,62	1,4	0,60	2,33
23	1470.0050.03-02	6000	КБ 8130	Cremer	КВ 8128	34,80	5,45	11,32	10,00
24	1470.0312 (ФЭ7)	12000	КВ 8128	Cremer	КВ 8128	12,68	4,0	1,55	4,21
25	1470.0320-01	5000	КБ 8125	Агат	КБ 8125	5,91	1,38	1,51	1,66
26	1470.0410	10000	КБ 8130	Cremer	КБ 8130	29,32	3,33	12,57	6,66
27	1470.0384	10000	КВ 8128	Cremer	КВ 8128	11,40	2,77	2,50	3,50
28	1470.0400	10000	КБ 8130	Cremer	ДК-100	16,80	3,33	2,94	6,66
29	1470.0373	3000	КБ 8130	Cremer	ДК-100	5,04	1,0	0,88	2,0
30	1470.0269-01	2950	ДА-1536б	Cremer	ДА1536б	13,06	1,47	2,68	5,90
	Итого	393000				511,75	119,39	93,83	179,77

Начальник БПП__________________

Согласовано:

Начальник КТБ__________________

Начальник ЦППИ________________

Форма 5

Утверждаю начальник ППИ

___________ Н.В.Данилов

«28» июля 2009 г.

ПЛАН-ГРАФИК загрузки основного оборудования участка спеченных изделий в августе 2009 г

Тип оборудования	Числа месяца
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22	23	24	25	26	27	28	29	30	31
КБ 8130	1470.0281 1470.0400 Ишлейская ламель 1470.0400(п)10000 1470.0376(п)9000 Гильзы(п)9000 1470.0281(п)6000
ДК 100	1470.0373(к)3000 коллектор КЭМ 1470.0281 1470.0415 1470.0400 КЭМ006А(к)20500 1470.0400(к)10000 1470.0376(к)9000 1470.0281(к)6000
КВ 8128	1470.0122(п)29500 1470.0433 1470.0384(п)10000 1470.0405 1470.0405(к)10000
КВ8128	1470.0260(п)45150 1470.0122(к)29500 3102.112.328(к)3850 384(к)10000 1470.0312(к)12000 1470.0050.03(к)3000 щеки(к)5700
КВ 8128	1470.0260(к)45150 3102.112.328(п)3850 1470.0413 1470.0405(п)30000 1470.0050.03-02(к)6000
КБ 8124	СМ5-220-05(п)20000 УКМП1-6-17(п)34000 1470.0139(п)20000 1470.0370-01(п)5000
КБ 8124	СМ5-220-05(к)20000 3102.56.219(п)2100 СМ8-230-01(к)20000 1470.0139(к)20000 1470.0320-01(к)5000
КБ 8124	СМ8-270-03(к)40000 3102,56219(к)2100
КБ 8124	310.12.508(п)1850 1470.0301(к)3850
КБ 8124	1470.0301(п)3850
ТРА 50	СМ8-270-03(п)40000 СМ8-230-01(п)20000 1470.0415 КЭМ006А(п)20500
КВ 8128	Мундштуки Втулка 5.х. 1470.0413 1470.0312(п)12000 щеки(п)5700 1470.0405(к)30000

Форма 5 (продолжение)

Утверждаю начальник ППИ

___________ Н.В.Данилов

«28» июля 2009 г.

ПЛАН-ГРАФИК (продолжение) загрузки основного оборудования участка спеченных изделий в августе 2009 г

Тип оборудования	Числа месяца
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22	23	24	25	26	27	28	29	30	31
ТРА 6	КЭМ029(п)14000 310.12.505(п)1850 1470.0219(п)20000
ДК 15	КЭМ029(к)14000 1470.0219(к)20000
ДК 15
ДА 1536Б	1470.0269(п)3700, 0269-01(п)2950 1470.0269, 0269-01(к)6650 пластина коллекторная 1470.0374
Cremer	медь
	бронза
Агат	медь
	бронза

Примечание: (-) работа в 1 смену; (=) работа в 2 смены; ( ) работа в 3 смены. - переналадка и тех. обслуживание.

Начальник ЦППИ_______________

Согласовано:

Начальник БД и ТО______________

Начальник КТБ__________________

Начальник БПП__________________

Данная форма направляется БД и ТО, БПП, КТБ не позднее 24 числа месяца, предшествующего планируемому периоду.

Форма 6

Выполнение участком спеченных изделий ЦППИ производственного плана августе 2009 г

Наименование				Числа месяца
изделия	31	1	2,3,4	5	6	7,8,9,10	11	12	13	14	15	16,1718	19	20	21	22	23,2425	26	27	28
1470.0048-01	8,6	8,35	3,8
20000			3,7	10,4	6,4
1470.0048.01-02			9,6	12,1
20000									6,5	2,49		12,2
1470,0048.01-01		3,8	32,5
40000						17,5	10,2	8,5
310.12.505											1,96
1850
1470.0301														3,77
3850		1,8
3102.112.328							4
3850		0,989			0,79						0,73
3102.56.219
2100+160															0,24
310.12.508												0,73	1,44
1850
УКМП 1-6-17				2,26	14,4	17,4						10,23
34000+10000
1470-0219						4,5		14,4	1,85
20000													2,7
1470-0139							9,8	9,6	0,8
20000												3,5	13,55	2,79						7,3
1470.0269							2,038	1,2	0,436
3700															1,5	1,5
1470.0260		10,2	34	0,44	2
45150		1	12,9	3,4	0,6	3,5	6,5		4,07	4,62	9,675	1,14
1470.0405					10,1	5,87
30000									5	9,81	0,42
1470-0122	15,04	4,8	10,7
29500			7,54	3,5	8,98	10,45
КЭМ3.757.372.006А					4,8	12,53	3,7
20500									3,225	2,3
КЭМ 3.757.372.029	8,5
14000																2,25	3,4	1
1470.0050.03																		1,75	1,68
3000+100																			4,46	0,58
1470.0050.02														4,2	0,95
4200+410															1,2	1,96	2,27
1470.0050.03-02											1,25	0,25				2,08	0,94
6000+600												1,485					2,67	0,2	0,03
1470.0373	3
3000	0,949	1,812	0,282
1470,0269-01			2,34		0,7
2950												2,689	0,1	0,16
Необходимо выполнить
смен			28	11	12	26	11	12	11	11	11	34	11	11	11	10	20	7	8	8
Необходимо выполнить
смен с нарастанием			28	39	51	77	88	100	111	122	133	167	178	189	200	210	230	237	245	253
Выполнено смен			53,4		25	32	12,8	10,9	10,9	13,8	10,2	31,95	9,65		10,6
Выполнено смен
с нарастанием			53,9		78,8	110,8	123,6	134,5	145,4	159	169,4	201,4	211		222
Планирование % выполнения
с нарастанием			10,2		18,7	29	32,2	36,6	40,65	44,7	48,7	61,2	65,2	69,2	73,3	76,9	84,2	86,8	89,7	92,7
Фактический процент
Выполнения			19,7		28,8	40	45,2	49,3	53,3	58,3	62	73,75	77,28		84
+ опережение			9,7		10	11	13	12,7	12,61	13,6	13,3	12,55	12,08		10,7

Примечание: в числителе количество выпуска в штуках (по план-графику) в знаменателе фактически выполненной

Начальник БПП_______________________

Размещено на http://www.allbest.ru/

Форма 7

Начальнику ЦППИ

ОАО «Уралэлектромедь»

Загородникову П.М.

№хххх/_________

«___»________200__г.

УКАЗАНИЕ

Настоящим документом сообщаю Вам, что в августе 2009 года необходимо изготовить дополнительно к Перечню номенклатуры продукции, следующую продукцию:

№ п/п	Наименование	Кол-во, шт.	Цена, руб. (без НДС)	Сумма, руб. (без НДС)
1	Втулка 1470.0144	16000	1,95	31200
2	Втулка 1470.0144-01	1000	1,95	1950
3	Втулка 1470.0278-01	1000	1,42	1420
4	Втулка 1470.0321	2490	1,90	4731
5	Контакт ИЛЕА 741364.001	10000	6,22	62200
6	Шина ИГЛТ 741.521.002	600	58,54	35124
7	Втулка УКМП 1-6-17	10000	3,49	34900
8	Донышко 3102.56.219	160	9,05	1448
9	Гильза 24123-01-01	100	12,88	1288
10	Щека 24123-01-02	410	2,36	967,60
11	Гильза 13554А-00-02	600	28,57	17142
12	Втулка 8ТЩ 294.143	2000	18,50	37000
13	Контактодержатель ИЛЕА 741371.003	60000	4,06	243600
	Итого			472970,6

Начальник ППИ Н.В.Данилов

Форма 7

Начальнику ЦППИ

ОАО «Уралэлектромедь»

Загородникову П.М.

№хххх/_________

«___»________200__г.

УКАЗАНИЕ

Настоящим документом сообщаю Вам, что из Перечня номенклатуры продукции на август 2009 года снимается с производства следующая продукция:

№ п/п	Наименование	Кол-во, шт.	Цена, руб. (без НДС)	Сумма, руб. (без НДС)
1	Заг. кольца 1470.0410	10000	10,32	103200,00
2	Втулка 1470.0320-01	5000	5,28	26400
3	Уплотнение 410.1213062	10000	3,68	36800
4	Заг. контакта ЖКЕБ 741.374.006	10000	7,03	70300
5	Щека 24123-01-07	1500	2,41	3615
	Итого			240315

Начальник ППИ Н.В.Данилов

1.3 Основные причины снижения производительности труда

В результате проведенного анализа были выявлены следующие причины снижения производительности труда:

Основной причиной является изготовление в текущем периоде изделий, запланированных в производственной программе предыдущего.

Технологические не состыковки. В цехе наблюдается частое обновление номенклатуры продукции (3-5 новых изделий ежемесячно). Опытно-промышленная партия составляет до 1000 шт., а объем производства от 10000 до50 000 шт. Точно определить технологические параметры производства 1000 изделий для производства 10000-50000 изделий очень трудно. Иногда деталь при таком большом объеме просто «не идет».

Предприятие в основном оснащено отечественным оборудованием, надежность которого не всегда соответствует требованиям производства. Чем больше партия изготавливаемых изделий, тем чаще оборудование выходит из строя.

Человеческий фактор также оказывает влияние на сбои в выполнении производственной программы. Отгулы, прогулы, невыходы по болезни, всевозможные внеплановые переходы на другие рабочие места не учитываются при формировании производственной программы, так как их невозможно предусмотреть. Еще одним важным фактором является невыполнение норм, которое может быть следствием поломки оборудования или завышенных норм.

Поломка оснастки из-за дефектности, из-за выработки своего ресурса, из-за неопытности, халатности наладчиков. Изготовление и поставка новой оснастки требует больших финансовых и временных затрат.

Некоторое несоответствие технологических параметров изделия технологическим параметрам производства. Предположительно, оказывает влияние «узкое место» производства.

Для устранения или снижения влияния этих причин на сбои в производительность труда необходима хорошая отработка изготовления изделий; увеличение серийности производства, внедрение автоматизированных рабочих мест; создание резервов при формировании производственной программы и т.п.

снижение производительность оперативный управление

2. Мероприятия по увеличению производительности труда и их экономическая эффективность

2.1 Выявление «узкого места» производства и предложения по решению проблемы его расширения

В настоящее время планируется ввести в эксплуатацию участок по производству прессованных прутков и профилей. Ввод этого участка позволит цеху производить электротехнические изделия из своего сырья.

Технологический процесс производства прессованных прутков и профилей выглядит следующим образом (схема 5):

Производство гранул дисперсно-упрочненной меди методом механического легирования:

приготовление шихты заключается, в основном, во взвешивании составляющих шихту компонентов на соответствующем оборудовании. Все компоненты шихты ссыпаются в один общий металлический противень и транспортируются на участок механического легирования;

механическое легирование включает в себя: загрузку реактора, установку его в аттритор, выгрузка реактора из аттритора, закрепление на кантователе и пересыпание на сито, отделение шаров от гранул, транспортировка гранул к участку усреднения в накопительный контейнер;

усреднение и контроль свойств гранул заключается в перемешивании, определении гранулометрического состава и насыпной плотности (в смесителе должно быть не менее 100 кг. гранул);

Производство прутков и профилей методом горячего прессования:

процесс прессования брикетов заключается в объемной или весовой дозировке исходных материалов и их прессования на соответствующем оборудовании;

термообработка брикетов заключается в нагреве их до определенной температуры, выдержке при данной температуре с последующем охлаждении на воздухе;

нагрев и горячее прессование- это непосредственное прессование прутка;

3. Калибровка и правление прутка:

законцовки отрезают с двух сторон прутка до полного удаления пресс-утяжины (визуально);

технологический хвостовик точат с одной стороны прутка в соответствии с операционной картой;

диаметр прутка калибруют на волочильном стане;

правят пруток на токарном стане;

технологический хвостовик прутка отрезают на абразивно-отрезном станке (визуально);

часть прутка идет на упаковку в виде готовой продукции (не более 40 кг.), а часть на дальнейшую механическую обработку.

Как видно, основными структуроопределяющими операциями технологического процесса являются: производство гранул методом механического легирования; производство прутков и профилей методом горячего прессования; калибровка и правление прутка.

Освоение участка прессованных профилей началось около трех лет назад. Все три структуроопределяющие операции территориально разобщены и осваивались в разное время.

Освоение производства гранул дисперсно-упрочненной меди методом механического легирования началось с 1998 года. Эта операция требует большой точности, так как от полученной шихты зависят химические и физические свойства прутков.

Операция производства прутков и профилей методом горячего прессования отрабатывает технологию с 2008 года. С I квартала 2009 года участок удалось запустить во временную эксплуатацию.

Схема 5

Технологический процесс по производству прутков и профилей.

Калибровка и правление прутка освоена с 2009 года. Цех по производству порошковых изделий закупал пруток на стороне для дальнейшей механической обработки (производство изделий электротехнического назначения). Эта, уже освоенная часть участка, потребовала меньше всего обоснований и расчетов, так как работала в полную мощность уже давно.

Потребность в прутке была определена как 18,5 тонн в год. Перед нами стояла задача определить пропускную способность каждой технологической операции, на основе расчетов.

Для начала необходимо было провести фотографию рабочего дня, чтобы на основе фактических данных определить объем работ, выполняемых рабочим, рассчитать точное время на выполнение основных технологических операций, попробовать найти возможные резервы времени, и определить с помощью каких мероприятий их можно устранить.

Участок по технологическому принципу был разбит на три рабочих места. Для наиболее полного исследования фотографию рабочего дня мы начали с первой операции технологического процесса

С 12 по 14 августа 2009 года была проведена фотография рабочего дня шихтовщика (производство гранул дисперсно-упрочненной меди методом механического легирования).

Исходные данные: работа проводиться в одну смену; продолжительность смены 7,2 часа; обеденный перерыв с 12.00 до 12.48; технологический перерыв 40 минут в смену. По технологи приготовления шихты рабочий выполнял следующие действия: взвешивание навесок, загрузка реактора, выгрузка реактора. Работа шла на трех аттриторах, время работы одного аттритора 70 мин.

В результате проведенной работы были получены следующие усредненные фактические данные:

1. время на навески составило 1ч.24мин., что составляет 19,5% от смены;

2. время на загрузку, выгрузку аттритора составило 3ч.50мин., что составляет 53,5% от смены;

Итого, общее время работы рабочего составило 5ч.15мин. (73% от смены).

3. простои рабочего по технологическим причинам составил 53 мин. (12,5% от смены);

4. в смену было сделано 9 замесов по 1,5 кг. каждый, с учетом безвозвратных потерь(0,5%) это составило 13,43 кг.

5. время работы каждого аттритора в смену составило 3ч. (48,6%).

Были выявлены следующие особенности: рабочий много времени простаивает, т. к. еще не подошло время разгрузки аттритора (особенно в начале смены, когда он одновременно включает три аттритора, время простоя доходит до одного часа); технологический перерыв в цехе установлен с 10.00 до 10.20, и с 14.00 до 14.20, для шихтовщика время на технологический перерыв включено во время вынужденного простоя. На полный цикл получения гранул рабочему надо в среднем 1 час для работы аттритора и 25-30 минут для его разгрузки и загрузки.

15,16,19 августа 2009 года была сделана фотография рабочего дня прессовщика (производство прутков и профилей методом горячего прессования).

Исходные данные: работа проводиться в одну смену; продолжительность смены 7,2 часа; обеденный перерыв с 12.00 до 12.48; технологический перерыв 40 минут в смену. По технологи производства прутков рабочий выполнял следующие действия: прессование брикетов, термообработка, горячее прессование. Из-за удобства рабочего и особенности технологического процесса изготовление одного прутка нельзя было проследить от и до. То есть в одну смену рабочий прессовал брикеты, в другую подвергал их термообработке, в третью проводил горячее прессование.

В результате за три смены было спрессовано 150-165 прутков. Один брикет весит 1,4 кг., это соответствует весу полученного прутка. Итого для производства прутков необходимо в сутки 70-80 кг. шихты.

С 20 до 22 августа 2009 года была проведена фотография рабочего дня волочильщика (калибровка и правление прутка). Исходные данные те же. Рабочий выполнял следующие действия: удаление пресс-утяжины; точение технологического хвостовика; волочение; выправление на токарном стане. В результате за смену он правил 50-55 прутков.

Данные исследования о производственной мощности участка можно свести в таблицу 9:

Производственная мощность участка Таблица 9

Название технологической операции	Данные о производственной мощности, полученные на основе фотографии рабочего дня
	кг. В сутки	шт. в сутки
1. Производство гранул методом механического легирования	13,43	13,43
2. Производство прутков и профилей методом горячего прессования	70-80	50-55
3. Калибровка и правление прутка	70-80	50-55

Из таблицы видно, что производство гранул методом механического легирования является «узким местом» в технологической цепочке производства прутка, а остальные две структуроопределяющие операции вполне соответствуют объему производства в 18,5 тонн в год.

70-80кг. 21-22 смены 12 месяцев = 17640 до 21120 кг. в год

К тому же усреднение гранул и контроль их свойств, требуют наличия в бункере не менее ста килограмм шихты.

Необходимость увеличения производства гранул очевидна, причем необходимо радикальное увеличение практически в 6 раз. Это требует серьезных и значительных мер.

Были выявлены следующие резервы увеличения объема производства и предложены мероприятия по их использованию:

Прежде всего, необходимо выяснить причины простоя (12,5%) и сократить его до минимума. Простой вызван тем, что во время работы аттриторов рабочему нечего разгружать. Особенно это проявляется в начале смены, ближе к обеденному перерыву и в конце смены.

Для сокращения перерывов в начале и в конце смены необходимо выводить рабочих в три смены, с так называемой «передаточной партией» (т.е. рабочий, приходя на смену: начинает разгружать «чужой» реактор; выключает «чужой» реактор; сразу включает реактор или перед тем как передать смену). Для сокращения перерывов в обеденное время можно: включать аттритор перед тем как уйти на обед. После окончания работы аттритора неразгруженный реактор может находиться в нем долгое время, и это не оказывает влияния на свойства гранул, значит, если перед обедом нет возможности его разгрузить, то он может подождать. Необходимо рационально организовать работу аттриторов.

Время на приготовление навесок составляет почти 20% сменного времени (9 навесок). При увеличении объема производства гранул, количество навесок так же увеличится. При более рациональном режиме работы аттритора мы сможем увеличить количество замесов с 9 раз до 12, т.о. время на навески должно быть увеличено в 1,33 раза (20% 1,33 = 26%). Для решения этой проблемы можно передать выполнение этой операции другому шихтовщику в шихтовке. Это очень ответственная работа, требующая большой точности. От приготовленной навески зависят свойства прутка и изделий из него.

В аттриторе используется реактор, объемом 30 литров. Это позволяет загружать в него 1,5кг. шихты и получать 1,492кг. гранул (потери 0,5%). Можно использовать реактор объемом 40 литров. Это позволит загружать в него 2,3 кг. шихты и получать 2,288кг.

Исходя из трех сменного режима работы шихтовщиков и освобождения их от приготовления навесок, мною предложен следующий режим работы аттриторов (табл.12).

При таком режиме работы аттриторов мы сможем достигнуть следующих результатов:

полностью соблюдаются все регламентированные перерывы;

количество замесов увеличивается с 9 раз до 12;

работа оборудования в смену возрастает с 48,6% до 64,8%;

загрузка рабочего увеличивается с 73% до 83%;

простои рабочего снижаются с 12,5% до 7,2%.

До предложенных нами мероприятий время включения и отключения аттриторов определял сам рабочий и записывал в журнал учета. Рассчитанный новый режим работы аттритора мы предлагаем ввести как обязательный ориентир для работы шихтовщика.