Оперативное планирование производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Задание 1.5. Число деталей в партии - 12 шт. Вид движения партии деталей - последовательный. Технологический процесс обработки деталей состоит из шести операций, длительность обработки на каждой операции соответственно равна: мин. Каждая операция выполняется на одном станке. Определить, как изменится продолжительность технологического цикла обработки деталей, если последовательный вид движения заменить на параллельно-последовательный. Размер транспортной партии принят равным 1.

технологический цикл длительность производство

Решение:

1. ;

Тц(посл) =12*(4+6+6+2+5+3) = 312 мин (5ч 20 мин)

i	ti, мин	Cnpi	длительность технологического цикла
			48	72	72	24	60	36
1	4	1	12*4
2	6	1		12*6
3	6	1			12*6
4	2	1				12*2
5	5	1					12*5
6	3	1						12*3
					312	мин

2. ;

Тц(пп) = 12*(4+6+6+2+5+3) - (12-1)*(4+6+2+2+3)/1= 312-187=125 мин (2ч.05мин)

i	ti, мин	Cnpi	длительность технологического цикла
			125 мин
1	4	1	48
2	6	1	t ki =4	72
3	6	1		t ki= 6	72		t ki =2
4	2	1				24
5	5	1			t ki =	2	60	t ki =3
6	3	1						36

3.Длительность технологического цикла при параллельно-последовательном выполнении работ по сравнению с последовательным сократится на 3ч. 15 мин. (5ч20мин-2ч05мин=3ч15мин)

Задание 1.6. Партия из десяти деталей обрабатывается при параллельно-последовательном движении. Технологический процесс обработки деталей состоит из шести операций: мин. Имеется возможность объединить пятую и шестую операции в одну без изменения длительности каждой. Транспортная партия составляет 1 шт. Определить, как изменится длительность технологического цикла обработки деталей.

Решение:

1. Определим технологический цикл выполнения 6-ти операций:

;

Тц(пп) = 10*(2+9+5+8+3+4) - (10-1)*(2+5+5+3+3)/1= 310-162=148 мин (2ч.28мин)

- сумма коротких операционных циклов из каждой пары смежных операций.

2. Предлагается: мин.

Определим технологический цикл выполнения 5-ти операций:

Тц(пп) = 10*(2+9+5+8+7) - (10-1)*(2+5+5+7)/1= 310-171=139 мин (2ч.19мин)

3. Таким образом, технологический цикл сократится на 9 мин. (139-148 = -9).

Задание 1.7. Определить длительность технологического цикла обработки партии, состоящей из 20 деталей, при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном видах движений. Технологический процесс обработки деталей состоит из пяти операций, длительность которых соответственно составляет: мин. Вторая, четвертая и пятая операции выполняются на двух станках, а остальные - каждая на одном станке. Транспортная партия состоит из пяти деталей.

Решение:

1 . Длительность технологического цикла при последовательном виде движения определяется по формуле:

2. Длительность технологического цикла при последовательно-параллельном виде движения определяется по формуле:

=250-(20-5)(2+2+3+2,5)=250-142,5=107,5 мин,

3 . Длительность технологического цикла при параллельном виде движения определяется по формуле:

=15*6/2+5*12,5= 45+62,5=107,5 мин.

Задание 1.8. Определить длительность технологического цикла обработки партии, состоящей из 10 деталей, при различных видах движений. Достроить графики процесса обработки. Технологический процесс обработки деталей состоит из четырех операций, длительность которых соответственно равна: мин. Среднее межоперационное время - 2 мин. Длительность естественных процессов - 30 мин. Транспортная партия состоит из двух деталей. Первая и четвертая операции выполняются соответственно на двух станках, а остальные - каждая на одном станке.

Решение:

1. Определим технологический цикл при последовательном виде движения:

График процесса:

Длительность производственного цикла рассчитывается ( к длит. технол.цикла прибавляется длительность естественных процессов, и число операций умноженное на среднее межоперационное время):

это же время показывает и график.

2. Определим технологический цикл при параллельном виде движения:

=(10-2)10/2+2(8/2+4/1+2/1+10/2)=40+30=70 мин,

График производственного цикла при параллельном виде движения также учитывает среднее межоперационное время, и время естественных процессов, при этом производственный цикл будет:

3. Определим технологический цикл при параллельно-последовательном виде движения:

=10(8/2+4/1+2/1+10/2)-(10-2)(4/1+2/1+2/1)=150-64=86 мин,

График производственного цикла при параллельно-последовательном виде движения также учитывает среднее межоперационное время, и время естественных процессов, при этом производственный цикл будет:

Задание 1.9. Партия из 200 деталей обрабатывается при параллельно-последовательном виде движения. Технологический процесс обработки деталей состоит из шести операций, длительность которых соответственно составляет: мин. Третья операция выполняется на трех станках-дублерах, шестая - на двух, а каждая из остальных операций на одном станке. Транспортная партия состоит из 20 деталей. Определить, как изменится длительность технологического цикла обработки партии деталей, если параллельно-последовательный вид движения в производстве заменить параллельным.

Решение:

1. Длительность технологического цикла при параллельно-последовательном виде движения:

=200(6/1+3/1+24/1+6/1+4/1+20/2)-(200-20)(3/1+3/1+6/1+4/1+4/1)=

=7400-3600=3800 мин,

2. Длительность технологического цикла при параллельном виде движения:

=(200-20)*20/2+20(6/1+3/1+24/1+6/1+4/1+20/2)=1800+740=2540 мин,

3. Длительность технологического цикла сократится:

3800мин-2540мин=1260мин (21час).

Задание 1.10. Партия из 300 деталей обрабатывается при параллельно-последовательном виде движения. Технологический процесс обработки деталей состоит из семи операций, длительность которых соответственно составляет: мин. Каждая операция выполняется на одном Станке. Транспортная партия состоит из 30 деталей: В результате улучшения технологии производства длительность третьей операций сократилась на 3 мин, седьмой - на 2 мин. Определить, как изменится длительность технологического цикла обработки партии деталей.

i	ti, мин	Cnpi	Сокр.	изм. ti, мин
1	4	1	0	4
2	5	1	0	5
3	7	1	3	4
4	3	1	0	3
5	4	1	0	4
6	5	1	0	5
7	6	1	2	4

Решение:

1. Длительность при исходных данных равна:

=300(4+5+7+3+4+5+6)-(300-30)(4+5+3+3+4+5)=10200-6480=3720 мин=62 ч

2. Длительность при сокращении длительности операций:

=300(4+5+4+3+4+5+4)-(300-30)(4+4+3+3+4+4)=8700-5940=2760мин=46ч

3. Технологический цикл сократится на 16 часов (62-46=16ч.)

Задание 1.11. Партия из 200 деталей обрабатывается при параллельном виде движения. Технологический процесс обработки деталей состоит из семи операций, длительность которых соответственно составляет: мин. Вторая и шестая операции выполняются на двух станках-дублерах каждая, седьмая - на трех, а все остальные операции на одном станке. Транспортная партия состоит из 40 деталей. Как изменится длительность технологического цикла обработки партии' деталей, если размер транспортной партии уменьшить в два раза.

Решение:

1. Длительность при исходных данных равна:

=(200-40)22/2+40(4/1+22/2+5/1+8/1+10/2+27/3)=1760+1840=3600мин ,

2. Длительность при сокращении транспортной партии:

=(200-20)22/2+20(4/1+22/2+5/1+8/1+10/2+27/3)=1980+920=2900мин,

3. Длительность при сокращении транспортной партии сократится на 700 мин: 2900 - 3600 = -700 мин.

Задание 3.6. Сборка блока прибора осуществляется на непрерывно-поточной линии, оснащенной распределительным (нерабочим) конвейером. Шаг конвейера - 1,2 м. Радиус приводного и натяжного барабанов - 0,38 м каждый. Программа выпуска блоков - 375 шт. в сутки. Режим работы линии - двухсменный. Продолжительность одной смены -8 ч. Регламентированные перерывы на отдых - 30 мин в смену. Технологический процесс сборки блока состоит из девяти операций, нормы времени которых соответственно составляют:

t1 = 4,8, t2 = 2,4, t3 = 4,8, t4 = 9,6, t5 = 2,4, t6=4,8, t7= 2,4, t8= 7,2, t9 = 2,4 мин. Время на снятие и установку блока на площадку конвейера учтено в нормах времени технологического процесса.

Определить:

1. такт потока,

2. число рабочих мест на каждой операции и на всей поточной линии;

3. скорость движения конвейера, длину рабочей части и всей замкнутой ленты конвейера;

4. составить систему адресования ячеек конвейера с закреплением номеров за рабочими;

5. построить стандарт-план и рассчитать длительность производственного цикла;

6. определить размер внутрилинейных заделов и величину незавершенного производства

Решение:

1. Эффективный фонд времени оборудования: = 60*8*2-2*30=900мин

Такт ОНПЛ определяем по формуле

мин /шт.

2. В нашем случае продолжительности операций не равны между собой, но кратны такту, т.о., число рабочих мест (расчетное) на каждой операции определяется по формуле

,

(t1 = 4,8 мин)

(t2 = 2,4 мин)

С3 = 2 (t3 = 4,8 мин)

С4 = 4 (t4 = 9,6 мин)

С5 = 1 (t5 = 2,4 мин)

С6 = 2 (t6=4,8 мин)

С7 = 1 (t7= 2,4 мин)

С8 = 3 (t8= 7,2 мин)

С9 = 1 (t9 = 2,4 мин)

Число рабочих на всей поточной линии: = 2+1+2+4+1+2+1+3+1= 17 чел.

3.

Длина рабочей части конвейера Lр (м) определяется по формулам:

а) при одностороннем расположении рабочих мест на поточной линии ф. (3.18)

б) при двустороннем расположении рабочих мест на линии

, (3-19)

Длина замкнутой ленты конвейера (полная) определяется по формуле (3.20)

,

Для распределительного (нерабочего) конвейера обязательно должно соблюдаться условие

, (3.21)

где П - период (комплект номеров) распределительного конвейера;

К - число повторений периода на полной длине конвейера (обязательно целое число).

4.Схема адресования ячеек с закреплением номеров

Период распределительного конвейера определяется исходя из выражения

П=НОК{}.(3.22)

П = НОК{2,1,2,4,1,2,1,3,1} = 12

1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	1	2	3	4

Номер операции	Число рабочих мест на операции	Номера рабочих мест	Число закрепленных знаков за рабочим местом	Знаки, закрепленные за рабочими местами
1	2	1 2	6 6	1,3,5,7,9,11 2,4,6,8,10,12
2	1	3	12	1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12
3	2	4 5	6 6	1,3,5,7,9,11 2,4,6,8,10,12
4	4	6 7 8 9	3 3 3 3	1,5,9 2,6,10 3,7,11 4,8,12
5	1	10	12	1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12
6	2	11 12	6 6	1,3,5,7,9,11 2,4,6,8,10,12
7	1	13	12	1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12
8	3	14 15 16	6 6	1,3,5,7,9,11 2,4,6,8,10,12
9	1	17	12	1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12

5. длительность производственного цикла - это отрезок времени от поступления предмета труда на первую операцию поточной линии до выхода его с последней операции. Определяется по формуле (3.33):

мин.

6. Расчет заделов. На ОНПЛ создаются внутрилинейные заделы трех видов: технологические, транспортные и резервные.

Величина технологического задела при поштучной передаче обрабатываемых изделий рассчитывается по формуле (3.27):

Zтех=CЛ=17 шт.

а величина транспортного задела - по формуле (3.28):

Zтех=(CЛ-1)=17-1=16 шт.

Учитывая, что рабочие места имеют высокий коэффициент загрузки (в среднем больше единицы), величину страхового задела принимаем в размере 4% от сменного задания, следовательно,

Zтех=375*0,04=15 шт.

Общая величина внутрилинейного задела определяется по формуле (3.30):

Zоб=Zтех+Zтр+Zстр=17+16+15=48 шт.

Величина незавершенного производства определяется по формуле (3.31):

нормо-ч.

Часовая производительность ОНПЛ рассчитывается по формуле (3.23):

шт./ч.

Задание 3.7. Сборка блока производится на рабочем конвейере непрерывного действия.

Шаг конвейера -1,5 м.

Диаметр приводного и натяжного барабанов - 0,4 м каждый.

Технологический процесс сборки блока состоит из восьми операций, нормы времени которых (с учетом времени возвращения на прежнее - исходное место) соответственно составляют:

t1 = 3,6, t2 = 7,2, t3 = 5,4, t4 = 9, t5 = 1,8, t6=5,4, t7= 3,6, t8= 7,2,мин.

Программа выпуска за сутки - 500 блоков.

Режим работы поточной линии - двухсменный по 8 ч. Регламентируемые перерывы на отдых - 30 мин в смену.

Определить:

1. такт потока,

2. число рабочих мест на операциях и на всей поточной линии;

3. длину рабочей зоны каждой операции и всей рабочей части поточной линии;

4. длину замкнутой ленты конвейера;

5. скорость движения конвейера;

6. размер заделов и величину незавершенного производства;

7. длительность технологического цикла сборки блока на конвейере.

Решение:

1. Эффективный фонд времени оборудования: = 60*8*2-2*30=900мин

Такт ОНПЛ определяем по формуле: мин /шт.

2. В нашем случае продолжительности операций не равны между собой, но кратны такту, т.о., число рабочих мест (расчетное) на каждой операции определяется по формуле (3.12):

,

(t1 = 3,6 мин)

(t2 = 7,2 мин)

С3 = 3 (t3 = 5,4 мин)

С4 = 5 (t4 = 9 мин)

С5 = 1 (t5 = 1,8 мин)

С6 = 3 (t6=5,4 мин)

С7 = 2 (t7= 3,6 мин)

С8 = 4 (t8= 7,2 мин)

Число рабочих на всей поточной линии: = 2+4+3+5+1+3+2+4= 24 чел.

3. Длина рабочей части конвейера Lр (м) определяется :

4. Длина замкнутой ленты конвейера (полная) определяется по формуле (3.20)

,

5. Скорость:

6. Размер заделов и величину незавершенного производства; Расчет заделов. На ОНПЛ создаются внутрилинейные заделы трех видов: технологические, транспортные и резервные.

Величина технологического задела при поштучной передаче обрабатываемых изделий рассчитывается по формуле (3.27):

Zтех=CЛ=24 шт.

а величина транспортного задела - по формуле (3.28):

Zтех=(CЛ-1)=24-1=23 шт.

Учитывая, что рабочие места имеют высокий коэффициент загрузки (в среднем больше единицы), величину страхового задела принимаем в размере 4% от сменного задания, следовательно,

Zтех=500*0,04=20 шт.

Общая величина внутрилинейного задела определяется по формуле (3.30):

Zоб=Zтех+Zтр+Zстр=24+23+20=67 шт.

7. Длительность цикла определяется по формуле (3.33):

мин.

Задание 5.20. Суточный выпуск деталей на механическом участке составляет 80 шт. Каждая деталь транспортируется электромостовым краном на расстояние 75 м. Скорость движения крана -40 м/мин. На каждую деталь массой 30 кг при ее погрузке и разгрузке производится по 4 операции, каждая длительностью по 3 мин. Режим работы участка - двухсменный. Продолжительность рабочей смены -8 ч. Время, затрачиваемое на плановые ремонты, составляет 15%.

Определить:

1. время, затрачиваемое на один рейс крана,

2. число электрокранов,

3. часовую производительность.

Решение:

1. Время рейса рассчитывается:

,

2. Необходимое число кранов:

принимаем 2 крана,

3. Коэффициент загрузки: 1,54/2=0,77

Задание 5.21. Месячный грузооборот между двумя цехами составляет 50 т. Заготовки поступают из заготовительного цеха в механообрабатывающий на автокарах номинальной грузоподъемнбстью 1 т, которые движутся со скоростью 40 м/мин. На погрузку заготовок в заготовительном цехе необходимо 10 мин, а на их разгрузку в механообрабатывающем - 6 мин. Расстояние между цехами - 500 м. Коэффициент использования грузоподъемности автокара - 0,75, коэффициент использования фонда времени - 0,9. Режим работы - двухсменный. Число рабочих дней в месяце -21.

Определить:

1. необходимое количество автокаров,

2. число ежедневных рейсов,

3. часовую производительность автокара.

Решение:

1. Число автокаров:

=21/(1*0,75*8*2*60)(2*500/40+10+6)=0,16 Принимаем 1 автокар,

Суточный грузооборот (ф.5.45) = 50/21*0,85(коэф. неравномерности)=2,8т

2. Число ежедневных рейсов: =(8*2*0,9*60)/41=21 рейс

Тр=2Тпроб+tз+tр=2*12,5+10+6=41мин, Тпроб=500/40=12,5 мин

3. Производительность: =(2,8/21)*(60/41)=0,195т

Задание 5.22. Сменный грузооборот механического и термического цехов составляет 10 т. Маршрут движения электрокаров между цехами - маятниковый двусторонний. Расстояние между цехами - 600 м. Номинальная грузоподъемность электрокара -1т, скорость его движения- 40 м/мин. Погрузка деталей в каждом цехе требует 10 мин, а разгрузка - 6 мин. Длительность смены -8 ч. Коэффициент использования грузоподъемности - 0,8, коэффициент использования фонда времени - 0,9.

Определить:

1. необходимое число электрокаров,

2. коэффициент их загрузки,

3. число рейсов каждого электрокара за смену.

Решение:

1. Число электрокаров:

=10/(1*0,8*8*60)(2*600/40+2(10+6))=1,61 Принимаем 2 электрокара,

2. Коэффициент загрузки = 1,61/2=0,80

3.Число рейсов: , Тр=2Тпроб+tз+tр=2*15+10+6=46мин, Тпроб=600/40=15 мин

=(8*0,9*60)/46=9,39 принимаем 10 рейсов выполняют 2 электрокара,

1 электрокар выполняет 10/2=5 рейсов

Задание 5.23. Центральный инструментальный склад завода каждые два дня снабжает инструментом шесть цехов завода Завоз инструментов суммарной массой 2 т производится на электрокарах, грузоподъемность каждого из которых - 1 т. Маршрут движения - кольцевой с затухающим грузопотоком протяженностью 1500 м. Скорость движения электрокаров - 50 м/мин. На сортировку и погрузку инструмента в инструментальном складе требуется 30 мин, на разгрузку же в каждом цехе затрачивается (в среднем) 6 мин. Коэффициент использования номинальной грузоподъемности электрокара - 0,7; коэффициент использования фонда времени работы электрокаров - 0,85. Режим работы склада - односменный.

Определить:

1. необходимое число электрокаров,

2. число рейсов,

3. коэффициент загрузки электрокаров.

Решение:

1. Число электрокаров рассчитывается:

=2/(1*0,7*8*0,5*0,85*60)(1500/50+30+6*6)=1,34, Принимаем 2 электрокара

2. Число рейсов рассчитывается:

=(8*0,5*0,85*60)/(1500/50+30+6*6)=2,125, Принимаем чило рейсов = 3

3. Коэффициент загрузки электрокаров: 1,34/2=0,67

Задание 5.24. В сборочный цех поступают детали и мелкие сборочные единицы из четырех цехов завода на электрокарах номинальной грузоподъемностью 1 т. Маршрут - кольцевой с возрастающим грузопотоком протяженностью 1,5 км. Суммарный суточный грузооборот - 20 т. Скорость движения электрокара - 50 м/мин. Время погрузки в каждом цехе ( в среднем) составляет 8 мин, а время разгрузки в сборочном цехе - 20 мин. Режим работы электрокаров - двухсменный. Продолжительность смены - 8 ч. Коэффициент использования фонда времени работы электрокаров - 0,9, коэффициент использования номинальной грузоподъемности - 0,8.

Определить:

1. необходимое число электрокаров,

2. коэффициент их загрузки,

3. число ежесуточных рейсов,

4. производительность одного рейса.

Решение:

1. Количество электрокаров рассчитывается:

Принимаем 3 электрокара,

2. Коэффициент загрузки: 2,34/3=0,78

3. Число ежесуточных рейсов (р): p=tсм*kв/Tp

Тр - время, затрачиваемое на 1 рейс = 2Тпроб+ tз+ tр =2*30+4*8+20=112 мин,

р=(60*8*2*0,9)/112=7,7, округлим: 8 рейсов

4.Производительность 1 рейса: П=Qсут/р=20/(1*3*8)=0,833

Задание 5.25. Сборка изделия А производится на напольных конвейерах. Пропускная способность конвейера - 16 т/сут при работе в две смены с двумя регламентированными перерывами по 10 мин в каждую смену. Средняя масса изделия - 6 кг. Скорость движения конвейера - 0,3 м/с. Шаг конвейера - 1 м. Определить:

1. Необходимое число конвейеров,

2. коэффициент их загрузки

3. часовую пропускную способность конвейера.

Решение:

1. Число конвейеров:

=(16т*1)/(3,6*6кг*0,3м/с*8*2*0,98)=2,62

Принимаем 3 конвейера,

2. Коэффициент загрузки: 2,62/3=0,87

3.Пропускную способность конвейера рассчитываем по формуле (5.57):

=3,6*6*1*(0,3/1)=6,48 т/ч(5.57)

где - масса груза, приходящаяся на 1 м длины конвейера, кг/м;

Задание 5.26. Формовочная смесь в литейном цехе подается конвейером, движущимся со скоростью 0,25 м/с. Суточный объем подаваемой смеси составляет 65 т. Средняя плотность смеси -1,4 т/м3. Ширина ленты конвейера -35 см. Высота нагружаемой смеси - 10 см. Режим работы конвейера - односменный, продолжительность смены -7 ч. Коэффициент использования фонда времени - 0,85,

Определить:

1. необходимое число конвейеров,

2. коэффициент их загрузки.

Решение:

1. Число конвейеров определяем по ф. 5.50 для сыпучих грузов:

=65/(3,6*49кг/м*0,25*7*0,85)=4,13, принимаем 5

- нагрузка (масса груза) на 1 м2 конвейера, кг. Определяем исходя из формулы плотность=масса/объем

1,4т/м2*0,35*0,1=49кг/м

2. Коэффициент загрузки: 4,13/5=0,83

Размещено на Allbest.ru