Главная Коллекция "Otherreferats" Менеджмент и трудовые отношения Оперативно-календарное планирование на промышленном предприятии в условиях серийного производства

Оперативно-календарное планирование на промышленном предприятии в условиях серийного производства

Оперативно-календарное планирование на условном машиностроительном заводе, технологический процесс обработки деталей и группы оборудования. Распределение производственной программы завода, расчет потребного количества и загрузки оборудования.

Рубрика Менеджмент и трудовые отношения
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 18.12.2010
Размер файла 179,2 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ПЕНЗЕНСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ АКАДЕМИЯ

ИНСТИТУТ ПРОМЫШЛЕННОЙ ЭКОНОМИКИ, ИНФОРМАТИКИ И СЕРВИСА

КАФЕДРА «ПРИКЛАДНОЙ ЭКОНОМИКИ»

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине оперативно-производственное планирование

на тему: «Оперативно - календарное планирование на промышленном предприятии в условиях серийного производства»

Выполнила: ст-ка гр.06ЭМ

Проверила: Кармышова Ю.В.

Пенза 2010г.

Введение

В настоящее время современное машиностроительное предприятие представляет собой сложный производственно-хозяйственный комплекс, в распоряжении которого находятся здания и сооружения, машины и оборудование, сырье и материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия, топливо и другие средства производства, а также людские ресурсы, необходимые для выполнения производственных процессов.

В процессе производства продуктов труда необходимо организовать четкое взаимодействие коллективов отдельных подразделений предприятия, координировать их взаимодействие и взаимосвязи. В условиях сложного многозвенного процесса изготовления продукции все большее значение приобретает непрерывность производства, что обеспечивает ускорение оборачиваемости средств. Повышение непрерывности - важнейшее направление интенсификации производства. На рабочем месте она достигается в процессе выполнения каждой операции путем сокращения внутриоперационных перерывов, межоперационных перерывов и на предприятии в целом, сведение перерывов до минимума в целях максимального ускорения оборачиваемости материально-энергетических ресурсов.

В данном курсовом проекте осуществляется оперативно-календарное планирование на условном машиностроительном заводе. На заводе обрабатывается и собирается определенная номенклатура деталей и изделий. Заданы маршрут и трудоемкость их обработки по группам взаимозаменяемого оборудования, другие нормативно-справочные данные, необходимые для ОКП.

Целью данной работы является в процессе оперативно-календарного планирования установить, в каких производственных подразделениях и когда должны выполняться производственные задания по изготовлению деталей и сборке изделий, подлежащих выпуску.

Основой оперативно-календарного планирования являются календарно-плановые нормативы (КПН), позволяющие произвести взаимную увязку календарных планов и согласование работы взаимосвязанных рабочих мест, участков, цехов и обеспечивающие наиболее эффективное использование оборудования, материальных и денежных ресурсов предприятия. Рассчитанные КПН и результаты распределения годовой производственной программы завода по плановым периодам используются для составления подетальной месячной производственной программы цехам, графика запуска и выпуска партий деталей по цехам, подетально-пооперационного календарного плана-графика.

календарный план машиностроительный завод

Исходные данные

Таблица 1. Задание

№ варианта

№ изделия

Годовая программа выпуска

№ деталей входящих в изделие

Применяемость деталей в изделиях

8

4

1000

3

2

9

1

5

1100

3

1

6

1

Таблица 2. Общие исходные данные

Показатель

Обозначение

Единица измерения

Значение показателя

Резервное опережение между цехами

Раб. дн.

1…3

Резервное опережение перед сборкой изделий

Раб. дн.

3…5

Длительность производственного цикла сборки

Раб. дн.

2…5

Ритм запуска-выпуска партий изделий на сборке

Раб. дн.

1

Межоперационное время

ч

2…8

Число смен работы

-

2

Продолжительность смен

ч

8

Коэффициент выполнения норм времени

-

0,9…1,4

Процент времени простоя оборудования в ремонте от номинального фонда времени

%

5…15

Таблица 3. Исходные данные об обработке деталей по группам оборудования

Номер цеха

Номер группы взаимозаменяемого оборудования

Количество единиц оборудования в группе

Норма штучно-калькуляционного времени обработки деталей по операциям , ч/шт

3

9

3

6

1

1

2

3

5

6

7

0,5

0,4

1,5

0,1

0,2

0,2

0,5

0,4

1,5

0,1

0,2

0,3

2

4

5

6

7

8

7

6

5

7

7

0,4

0,4

1,0

0,2

0,3

1,3

0,6

1,1

0,2

1,4

0,4

0,4

1,0

0,2

0,3

1,8

1,1

2,4

0,6

1,0

Таблица 4. Фактические остатки деталей в заделах (в процентах от нормативных заделов)

Вид задела

Процент фактического задела для деталей

3

9

3

6

Цикловой задел в первом цехе

80

100

80

140

Оборотный задел между первым и вторым цехами

160

80

160

120

Резервный задел между первым и вторым цехами

100

100

100

140

Цикловой задел во втором цехе

110

80

110

100

Оборотный задел между вторым и третьим цехами

120

140

120

90

Резервный задел между вторым и третьем цехами

100

130

100

130

Цикловой задел в третьем цехе

110

100

110

70

Таблица 5. Исходные данные по изделиям

Показатель

Номера изделий

4

5

Задаются преподавателем студентам в индивидуальном задании

Количество изделий, выпускаемых за год Nm, шт

1000

1100

Номера деталей, входящих в изделия

3

9

3

6

Применяемость деталей в изделиях Kjm, шт/изделие

2

1

1

1

Предполагается, что на каждой группе оборудования выполняется одна операция, поэтому принимается, что индекс группы оборудования соответствует индексу операции.

Технологический процесс обработки деталей и группы оборудования, на которых выполняются операции, а также и значения показателей, по которым в табл. 2 приведены предельные значения, будут определены в процессе выполнения работы.

1. Распределение годовой производственной программы завода по кварталам и месяцам

Годовую производственную программу завода (ГППЗ) по производству и отгрузке продукции, как правило, вначале распределяют по кварталам. Затем квартальную производственную программу распределяют по месяцам. Возможно распределение сразу по месяцам.

При распределении ГППЗ необходимо соблюсти определённые внешние и внутренние требования. Внешние - это выполнение ГППЗ по номенклатуре и объёмам выпуска продукции, соблюдение сроков выпуска продукции по кварталам и месяцам в соответствии с договорными обязательствами, обеспечение заданного ассортимента и необходимой комплектности выпускаемой продукции, приоритет отдельных потребителей, учёт сроков и количества поставки материалов и покупных комплектующих изделий. Внутренние (заводские) - обеспечение равномерной загрузки оборудования и использования ресурсов по плановым периодам, достижение равномерных или равномерно увеличивающихся объёмов выпуска продукции и роста производительности труда по плановым периодам, повышение серийности выпуска одноименных и конструктивно однородных изделий, обеспечение непрерывности их концентрированного выпуска в течение смежных плановых периодов, равномерного или равномерно увеличивающегося выпуска массовой и серийной продукции, непрерывности изготовления изделий, учёт сроков завершения подготовки производства новых изделий и др. Естественно, производственная программа каждого планового периода может быть выполнена лишь в рамках имеющихся фондов времени оборудования, трудовых и других ресурсов.

При распределении ГППЗ стремятся в основном к стабильности хода производства, т. е. к равномерному по плановым периодам выпуску продукции, получению прибыли, расходу заработной платы, к равномерной загрузке оборудования, использованию рабочей силы и т. д.

В данной курсовой работе ГППЗ распределяют по планово-учетным периодам пропорционально числу рабочих дней в периодах (кварталах, месяцах) в планируемом году, т.е. число изделий, выпускаемых в k-м месяце, Nmk равно

,

где - количество изделий m-го наименования, планируемых к выпуску за год;

и - число рабочих дней соответственно в k-м месяце (квартале) и в планируемом году (берутся по производственному календарю планируемого года).

Расчеты по распределению ГППЗ сведены в табл. 6

Таблица 6. Распределение производственной программы завода 2010 года по кварталам и месяцам

Номер изделия

Количество изделий

1 квартал

Январь

Февраль

Март

2 квартал

Апрель

Май

Июнь

3 квартал

Июль

Август

Сентябрь

4 квартал

Октябрь

Ноябрь

Декабрь

Число рабочих дней , раб. дн.

56

15

19

22

62

22

19

21

66

22

22

22

65

21

21

23

Количество изделий , шт.

4

1000

227

61

77

89

251

89

77

85

267

89

89

89

263

85

85

93

5

1100

249

67

84

98

275

98

84

93

294

98

98

98

288

93

93

102

Итого

476

128

161

187

626

287

161

178

561

187

187

187

551

178

178

195

2. Расчет потребного количества и загрузки оборудования

На основе заданной ГППЗ определяется расчетное количество оборудования, необходимого для ее выполнения.

где - количество единиц оборудования s-й группы (s=1,S), необходимое для выполнения ГППЗ в l-м цехе (l=1,L);

- трудоемкость выполнения ГППЗ на s-й группе оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/год;

L - число основных цехов;

S - общее число групп взаимозаменяемого оборудования.

Здесь и далее обратные скобки говорят о том, что округление производится до ближайшего целого числа.

Расчет производится по формуле:

где - трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/изд.

Величина определяется

где - нормативная трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе (см. таблицу 6), ч/изд.;

- коэффициент выполнения норм времени на s-й группе оборудования в l-м цехе с учетом заданий по снижению трудоемкости обработки (определяется самостоятельно, исходя из показателей таблицы 2).

где - число наименований деталей, обрабатываемых на s-й группе оборудования в l-м цехе;

- применяемость деталей в изделиях, шт/изделие (см. таблицу 5);

- норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на s-й группе оборудования в l-м цехе, ч/шт.

Таким образом, для 4 изделия (состоит из деталей 3 и 9) для 1,2,3 группы оборудования соответственно в 1 цехе равна:

для 4 изделия (состоит из деталей 3 и 9) для 1,2,3 группы оборудования соответственно в 1 цехе равна:

Расчеты и сведены в таблицу 7.

Таблица 7. Трудоемкость изготовления изделий

Номер цеха

Номер группы оборудования

Коэффициент выполнения норм времени

Номера изделий

4

5

, ч/изд

, ч/изд

, ч/изд

, ч/изд

1

1

1

1,1

1,1

0,6

0,6

2

1

1

0,6

0,6

3

3,2

3,2

1,7

1,7

2

4

1

2,1

2,1

1,7

1,7

5

2,4

2,4

2,0

2,0

6

3,1

3,1

2,1

2,1

7

0,6

0,6

0,4

0,4

8

2,0

2,0

1,7

1,7

Эффективный фонд времени оборудования s-й группы в l-м цехе равен:

где - номинальный фонд времени работы единицы оборудования за год, ч/год;

- процент времени простоя s-й группы оборудования в ремонте, % определяется самостоятельно, исходя из показателей таблицы 2, = 10 %).

Номинальный фонд времени работы единицы оборудования определяется по производственному календарю планируемого года по формуле:

где - число рабочих дней в году, раб. дн. ( = 249 дней, см. таблицу 6);

- число рабочих смен в рабочем дне (= 2, см. таблицу 2);

- продолжительность смены ( = 8 (ч.), см таблицу 2).

Тогда номинальный фонд времени работы единицы оборудования за год равен:

Эффективный фонд времени для 1 группы оборудования в 1 цехе равен:

Эффективный фонд времени работы s-й группы оборудования в l-м цехе:

Чтобы определить , необходимо определить ,

?11 = ]Т11/Ф'эф11[

Дальнейшие расчеты проводятся аналогично, результаты сведены в таблицу 8.

Таблица 8. Потребное количество оборудования для выполнения ГППЗ

Номера цехов

Номера групп оборудования

Процент простоя оборудования в ремонте

Эффективный фонд времени одного станка, ч/год

Трудоемкость ГППЗ, ч/год

Потребное количество оборудования, шт.

Эффективный фонд времени группы оборудования, ч/год

1

2

3

4

5

6

7

1

1

10

3585,6

1760

1

3585,6

2

10

3585,6

1660

1

3585,6

3

10

3585,6

5070

2

7171,2

2

4

10

3585,6

3970

2

7171,2

5

10

3585,6

4600

2

7171,2

6

10

3585,6

5410

2

7171,2

7

10

3585,6

1040

1

3585,6

8

10

3585,6

3870

2

7171,2

3. Расчет календарно-плановых нормативов

Научно обоснованные календарно-плановые нормативы (КПН) являются основой качественного оперативно-календарного планирования, служат исходной базой для составления взаимосвязанных планов, обеспечивающих равномерную работу рабочих мест, участков, цехов и эффективное использование основных фондов, материальных и трудовых ресурсов, облегчают оперативный контроль за ходом производства и регулирование производственного процесса.

Состав КПН различен в зависимости от типа производства и других факторов. В серийном производстве, рассматриваемом в курсовом проекте, основными КПН являются размеры и ритмы партий деталей, сборочных единиц и изделий; длительность производственных циклов обработки партий деталей, сборки сборочных единиц и изделий; опережения запуска и выпуска партий деталей и сборочных единиц; размеры заделов.

Расчет размеров и ритмов партий деталей

В курсовом проекте, когда на предприятии выпускается несколько наименований изделий с большим числом унифицированных деталей и сборочных единиц, определяют единый оптимальный ритм партий деталей RОПТ, который в большей степени способствует достижению равномерного выпуска продукции и равномерной работы, улучшению результатов деятельности предприятия. Тогда

nil=RОПТNдн i

где nil - размер партии деталей i-го наименования в l-м цехе, шт;

- оптимальный ритм партий деталей, раб. дн.;

Nдн i - среднедневная потребность деталей на сборке изделий, шт/раб. дн.:

где Др - число рабочих дней в плановом периоде, раб.дн/год (кв., мес.);

Nm - число т-х (m=1,М) изделий, выпускаемых в плановом периоде, шт/год;

Кim - количество i-x деталей, входящих в m-e изделие, шт/изд.

Величина Nдн i определяется с точностью до одного знака после запятой (с арифметическими правилами округления) на основе потребности деталей на год.

Расчет не производится, ритм партии деталей для всех наименований деталей не рассчитывается, а принимается равным 5, т.е. Ril=Ri2=5.

где Ril - ритм запуска-выпуска партий деталей (средний расчетный отрезок времени между запуском (выпуском) смежных партий деталей) i-го наименования в l-м цехе.

В таком случае,

Для деталей 3 и 6 расчеты аналогичны, результаты сведены в таблицу 9.

Расчет длительности производственных циклов обработки партий деталей.

Длительность производственного цикла обработки партии деталей (сборки партии сборочных единиц) определяется в рабочих днях по каждому цеху по формуле:

где ? - коэффициент параллельности, учитывающий одновременно выполнение операций (принимаем ? = 1);

Ксм - число рабочих смен в сутки (Ксм = 2, см. таблицу 2);

Тсм - продолжительность смены, ч (Тсм = 8, см. таблицу 2);

Jil - количество операций обработки деталей i-го наименования в l-м цехе (для 1 цеха - 3, для 2 цеха - 5, см. таблицу 7);

qij - число рабочих мест, на которых одновременно обрабатывается партия i-x деталей на j-й операции (равно 1);

tМО - межоперационное время, раб. дн (tМО=2);

tec il - длительность естественных процессов, раб.дн принимаем tec il=0);

tшкij - норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на j-й операции, ч (см. таблицу 3).

Величина Тцil определяется в рабочих днях, так как в дальнейшем используется для расчета опережений и сроков запуска и выпуска партии деталей, которые в свою очередь устанавливаются в рабочих днях, поэтому все слагаемые формулы расчета Тцil в рабочих днях.

Округление величины Тцil производится следующим образом: если расчетное значение Тцil имеет после запятой менее двух десятых, то округление производится до ближайшего меньшего целого числа; если равно или больше двух десятых - то до ближайшего большего целого числа.

Значение ? колеблется от 0,3 до 1,0 и зависит от степени параллельности (совмещения) выполнения основных операций при обработке партии деталей. В курсовой работе ?=1. Длительность естественных процессов в работе не учитывается: tec il = 0, qil = 1. В тех же случаях, когда величина Тцil получается больше 15 раб. дн, с целью уменьшения Тцil берется ? < 1,0 (применять параллельно-последовательный вид движения партий деталей по операциям) или qij > 1, т. е. обрабатывать партию деталей по всем или отдельным операциям одновременно на нескольких рабочих местах.

Так например длительность производственного цикла обработки 9 детали в 1м и 2м цехах соответственно будет следующим:

Результаты расчетов сведены в таблицу 9.

Таблица 9. Расчет длительности производственных циклов обработки партий деталей.

Номера цехов

Номера групп оборудования

Коэффициент выполнения норм времени

Размерность

Номер детали

1

2

3

4

1

1

1

1

0,5

1

0,1

1

0,5

1

0,1

ч/шт.

2

1

1

0,4

1

0,2

1

0,4

1

0,2

ч/шт.

3

1

1

1,5

1

0,2

1

1,5

1

0,3

ч/шт.

Итого

2,4

0,5

2,4

0,6

ч/шт.

Коэффициент параллельности

1

1

1

1

Размер партии деталей

40

20

22

22

шт.

Длительность производственного цикла в первом цехе

7

1

4

1

раб. дн.

2

4

1

1

0,4

1

1,3

1

0,4

1

0,8

ч/шт.

5

1

1

0,4

1

1,6

1

0,4

1

1,1

ч/шт.

6

1

1

1,0

1

1,1

1

1,0

1

2,4

ч/шт.

7

1

1

0,2

1

0,2

1

0,2

1

0,6

ч/шт.

8

1

1

0,3

1

1,4

1

0,3

1

1,0

ч/шт.

Итого

2,3

5,6

2,3

5,9

ч/шт.

Коэффициент параллельности

1

1

1

1

Размер партии деталей

40

20

22

22

Шт.

Длительность производственного цикла во втором цехе

4

7

4

9

раб. дн.

Расчет заделов, опережений запуска и выпуска деталей

В серийном производстве различают цикловые, оборотные и резервные заделы. Цикловые относятся к внутрицеховым заделам, а оборотные и резервные - к межцеховым (складским).

Величина циклового задела по детали (сборочной единице, изделию) i-го наименования в l-м цехе рассчитывается как

Hц il=Tц il N дн i

Величина циклового задела рассчитывается:

Оборотные заделы возникают между смежными звеньями производства по следующим причинам:

ь из-за различного характера поступления и потребления деталей (штучного и партионного);

ь из-за различных ритмов (размеров) поступающих и потребляемых деталей;

ь из-за сдвига момента потребления деталей по сравнению с моментом их поступления (при некратности ритмов (размеров) партий деталей в смежных цехах).

В серийном производстве оборотные заделы рассчитывают в основном между цехами и участками, которые появляются из-за неравенства размеров партий деталей в них. Если отношение большего размера партий деталей к меньшему в смежных цехах (как в данной работе) равно целому числу, то

,

где Нобil, l+1 -- оборотный задел по детали i-го наименования между смежными l -м и l+1-м цехами, шт.

При некратных размерах партий деталей в смежных цехах:

,

где dnil,l+1 - наиболший общий делитель для размеров партий деталей i-гo наименования в смежных l-м и l+1 -м цехах, шт.

В курсовой работе оборотный задел появляется только между вторым и третьим цехами (Нобi2,3) из-за неравенства размеров (ритмов) партий деталей во втором и в третьем цехах (Ri2=5, a Ri3=l).

Например, оборотный задел для 3 и 9 детали соответственно, между цехами 2 и 3высчитываетсяследующим образом:

Резервные заделы являются овеществленным выражением резервных опережений между цехами и рассчитываются как

Например, резервный задел для 3 и 9 детали соответственно, между 1 и 2 цехами и между 2 и 3 цехами:

Цикловые, оборотные и резервные заделы по детали данного наименования в сумме являются овеществленным выражением опережения запуска партии деталей. Поэтому суммарные (как нормативные, так и фактические) заделы по детали от l-го цеха до последнего являются опережениями запуска и выпуска в штуках:

где р - переменная суммирования по цехам.

Например, суммарные нормативные заделы по 9 детали по 1 и 2 цеху соответственно:

В практической деятельности заводов их величина определяется по данным документального учета или инвентаризации. Оборотные и резервные заделы относятся к последующему цеху (цеху-потребителю) и хранятся в их кладовых (складах). Результаты расчета КПН сведены в таблицу 10.

Таблица 10. Календарно-плановые нормативы.

№ детали

Nmrkпр, шт.

Nднi, шт./раб.дн.

№ цеха

Ril, раб. дн.

nil, шт.

Tцil, раб. дн.

Заделы, шт.

Опережение

выпуска, шт.

Опережение

запуска, шт.

Цикловой, Hц

Оборотный, Ноб

Резервный, Нр

Нормативный, шт.

фактический

Нормативный, шт.

фактический

Нормативный, шт.

фактический

Нормативное, шт.

Фактическое, шт.

Нормативное, шт.

Фактическое, шт.

%

шт

%

шт

%

шт.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

3

1000

8

1

5

40

6

51

80

41

-

-

-

-

-

-

118

126

169

167

2

5

40

4

30

110

33

-

160

-

16

100

16

72

77

102

110

3

1

8

3

24

110

26

16

120

19

32

100

32

-

-

-

-

9

1000

4

1

5

20

1

4

100

4

-

-

-

-

-

-

72

74

76

78

2

5

20

7

28

80

22

-

80

-

8

100

8

36

44

64

66

3

1

4

3

12

100

12

8

140

11

16

130

21

-

-

-

-

3

1100

4,4

1

5

22

4

16

80

13

-

-

-

-

-

-

68

73

84

86

2

5

22

4

19

110

21

-

160

-

9

100

9

40

43

59

64

3

1

4,4

3

13

110

14

9

120

11

18

100

18

-

-

-

-

6

1100

4,4

1

5

22

1

5

140

7

-

-

-

-

-

-

90

94

95

101

2

5

22

9

41

100

41

-

120

-

9

140

13

40

45

81

86

3

1

4,4

3

13

70

9

9

90

8

18

130

23

-

-

-

-

4. Составление подетальной месячной программы по цехам

Расчет месячной производственной программы для цехов заключается в определении общего количества деталей (сборочных единиц, изделий), подлежащих запуску и выпуску за месяц, а также сроков запуска и выпуска партий деталей в течение месяца. Основой для ее составления служат план выпуска изделий заводом в планируемом месяце в соответствии с распределением ГППЗ по кварталам и месяцам, календарно-плановые нормативы и данные о фактических заделах (остатках) деталей на начало месяца в цехах и на складах.

Месячная производственная программа дает возможность подготовить производство к ее выполнению, рассчитать потребность и своевременно обеспечить цехи необходимыми материалами, инструментами и технологической оснасткой, принять меры к ликвидации «узких мест».

Для составления подетального календарного плана-графика запуска-выпуска партий деталей и определения общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску в цехах за месяц с учетом партионности их изготовления, необходимо установить размеры первых запускаемой и выпускаемой партий деталей, сложившиеся на начало планируемого месяца в ходе производства.

Расчёт размеров и ритмов первых партий деталей

Размер первой запускаемой партии деталей пЗ i l в первом цехе принимается равным нормативному (расчетному) размеру ni, то есть предполагается, что материалов (покупных полуфабрикатов) для её запуска достаточно. Для остальных цехов (второго, третьего и т. д.) в маршруте обработки детали размер первой запускаемой партии деталей

где - величина фактического задела между l-1-м и l-м цехами, шт.

Если = 0, то пЗ il 1 = nВ il-1 1 - размеру первой выпускаемой партии деталей в предыдущем l-1-м цехе.

Размер первой выпускаемой партии деталей пв i l зависит от величины фактического циклового задела в цехе: пВ il < . Если = 0, то есть на начало планируемого месяца в цехе все запущенные детали данного наименования выпущены, то nв il 1 = nЗ il 1 .

При большой величине Тц il в цехе может находиться в обработке (цикловом заделе) одновременно несколько партий деталей соответствующего наименования, тогда > n il, может быть и > nil . В этих случаях размеры первых партий деталей пв il 1 и nЗ il 1 устанавливаются отличными от n il , остальные (вторая, третья и т.д.) партии деталей, находящиеся в заделе, планируются к запуску и выпуску нормативными размерами n il.

В работе проводится расчет месячной производственной программы для 1 цеха на январь месяц. Результаты расчёта сведены в таблицу 11.

Таблица 11. Месячная производственная программа цеху 1 на январь 2010 г.

№ детали

Календарно-плановые нормативы

Фактически на начало месяца нарастающим итогом

Размеры первых партий деталей, шт

Месячная программа без учета партионности

Месячная программа с учетом партионности, шт

Ril, раб. дн.

nil, шт.

Tцil, раб. дн

О/ Вil , шт

О/ Зil , шт

Запущено N Зil , шт

Выпущено N вil , шт

Запускаемый n Зil, шт

Выпускаемый n вil, шт

По запуску N ЗМil , шт

По выпуску N ВМil , шт

По запуску N * ЗМil , шт

По выпуску N * ВМil , шт

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

3

5

40

6

118

169

167

118

40

39

132

122

122

161

9

5

20

1

72

76

78

72

20

4

61

61

61

65

3

5

22

4

68

84

86

68

22

13

70

67

67

80

6

5

22

1

90

95

101

90

22

7

65

67

67

64

Расчёт общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц

Количество деталей, которое необходимо запустить и выпустить в цехе за месяц для обеспечения сборки изделий и бесперебойной равномерной работы последующих цехов в соответствии с системой оперативно-производственного планирования «по заделам», применяемой в курсовой работе, рассчитывается обратно ходу производственного процесса: вначале для последнего - сборочного (в курсовом проекте - третьего) цеха, затем для второго и первого.

Количество деталей, которое должно быть «выпущено» из сборочного цеха (войти в собранные изделия) за месяц:

где - количество изделий m-го наименования, которое надо выпустить со сборки в планируемом месяце, шт.

Для любого другого цеха

где NЗ мil+1 - количество деталей i-го наименования, которое надо запустить в планируемом месяце в следующем l+1-м цехе, шт;

?Нil,l+1=Hil,l+1 - Hil,l+1 - отклонение нормативной величины межцехового (среднего оборотного и резервного) задела от фактической, шт.

В свою очередь

где ?Нц il = Нц il - - отклонение нормативной величины циклового задела от фактической в l-м цехе, шт.

Учет партионности изготовления деталей не только обеспечивает своевременный выпуск изделий со сборки и равномерную работу последующих цехов, но и ритмичный запуск-выпуск партий деталей в данном и последующих цехах.

Расчет общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц (без учета партионности), сведен в таблицу 12.

Таблица 12. Расчет месячной производственной программы цеху 1 на январь 2010 года (по запуску и выпуску) без учета партионности.

№ детали

N вм 1 сб, шт.

N ц i 3, шт.

N змi 3, шт.

Н i 2, 3, шт.

N вм i 2, шт.

Н ц i 2, шт.

N змi 2, шт.

N i 1, 2, шт.

N вм i 1, шт.

Н ц i 1, шт.

N змi 1, шт.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

3

122

-2

120

-3

117

-3

114

0

114

10

124

9

61

0

61

-8

53

6

59

0

59

0

59

3

67

-1

66

-9

57

-2

55

0

55

3

58

6

67

4

71

-4

67

0

67

-4

63

-2

61

Расчеты были произведены следующим образом:

столбец 3=(табл.10: столбец 8- столбец 10, цех 1);

столбец 4=(табл.12: столбец 2+ столбец 3);

столбец 5=(табл.10:(столбец 11- столбец 13)+(столбец 14-столбец 16),1 цех);

столбец 6=(табл.12: столбец 4+ столбец 5);

столбец 7=( табл.10: столбец 8- столбец 10, цех 2);

столбец 8=(табл.12: столбец 6+ столбец 7);

столбец 9=(табл.10:(столбец 10-столбец 13)+(столбец 14-столбец 16),2 цех);

столбец 10=(табл.12: столбец 8+ столбец 9);

столбец 11=(табл.10: столбец 8- столбец 10, цех 3);

столбец 12=(табл.12: столбец 10+ столбец 11);

Расчёт сроков запуска и выпуска партий деталей

Срок выпуска первой партии деталей с начала планируемого месяца (через сколько дней относительно начала планируемого месяца должна быть выпущена первая партия деталей):

где и - количество т-х изделий и i-x деталей, выпущенных на начало планируемого месяца соответственно из сборочного и l-го цехов нарастающим итогом с начала года, шт.

Разность есть фактическое опережение выпуска партии деталей i-го наименования из l-го цеха в штуках. Тогда

Аналогично определяется срок запуска первой партии деталей (через сколько рабочих дней относительно начала планируемого месяца должна быть запущена первая партия деталей)

где и - соответственно фактическая и нормативная величины опережения запуска партии деталей i-го наименования из l-го цеха, шт.

Срок выпуска второй партии деталей, равной n3 il 1 (или нормативному размеру n il , если пз il l = 0), определяется как

Следующие (третья, четвертая и т. д.) партии деталей запускаются и выпускаются нормативными размерами n il через ритм R il (равен 5 для 1 цеха), то есть

где ? = 3, -- индекс партий деталей; -- общее число партий деталей, выпускаемых за месяц.

Сроки запуска партий деталей определяются как

В тех случаях, когда , получается, что nв il l запущена в предыдущем месяце.

Отрицательные значения дат запуска и выпуска партий деталей, в первую очередь Dз il 1 , Dв il 1 , показывают, на сколько рабочих дней раньше начала планируемого месяца должны были быть запущены и выпущены соответствующие партии деталей (nз il 1 и nв il 1 , иногда и последующие). Так как они не были запущены (выпущены) своевременно, то на начало планируемого месяца они являются отстающими и должны быть поскорее выпущены.

Сроки запуска D3 il? и размеры партий деталей являются основанием для определения количества и сроков обеспечения цехов материалами, специальным инструментом и технологической оснасткой. На основе значений, и планируют грузопотоки на предприятии.

Результаты расчета сведены в таблицу 13.

Таблица 13. Сроки запуска и выпуска партий деталей в цехе 1 на январь 2010 года

№ партии

1

2

3

4

5

6

Дата запуска и выпуска деталей в 1 цехе на январь 2010 г., раб. дн.

№ детали

Dвil 1

Dзil 1

Dвil 2

Dзil 2

Dвil 3

Dзil 3

Dвil 4

Dзil 4

Dвil 5

Dзil 5

Dвil 6

Dзil 6

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

3

1

1

6

3

11

8

16

15

21

18

26

23

9

1

1

2

-1

7

4

12

9

17

14

22

19

3

1

1

4

1

9

6

14

11

19

16

24

21

6

1

1

3

0

7

4

12

9

17

14

22

19

Расчеты были произведены следующим образом:

столбец 2=(табл.11: столбец8 - столбец 5/ табл. 11 столбец3);

столбец 3=(табл. 11: столбец7 - столбец6/ табл. 10 столбец3);

столбец 4=(табл. 13 столбец2 + табл.10 столбец10/ табл. 11 столбец.3);

столбец 5=(табл. 13 столбец 4- табл. 9 столбец7, 1 цех);

столбец 6=(табл. 12 столбец4 + табл. 10 столбец 5, 1 цех);

столбец 7=(табл. 13 столбец6- табл. 10 столбец7, 1 цех);

столбец 8=(табл. 13 столбец6 + табл. 10 столбец 5, 1 цех);

столбец 9=(табл. 13 столбец8 - табл. 10 столбец7, 1 цех);

столбец 10=(табл. 13 столбец 8 + табл. 10 столбец 5, 1 цех);

столбец 11=(табл. 13 столбец.10 - табл. 10 столбец7, 1 цех);

столбец 12=(табл. 13 столбец. 10 + табл. 10 столбец 5, 1 цех);

столбец 13=(табл. 13 столбец12 - табл. 10 столбец7, 1 цех).

Составление графика запуска-выпуска партий деталей

Составляют два вида календарных планов-графиков (КПГ): подетальный и подетально-пооперационный. В подетальных указываются сроки начала и окончания обработки партий деталей в цехе (на участке). В подетально-пооперационных графиках (графиках загрузки оборудования) указываются сроки запуска и выпуска партий деталей по рабочим местам.

В подетальных КПГ сроки запуска и выпуска партий деталей в цехе устанавливают с учетом обеспечения своевременной поставки деталей на сборку изделий и ритмичного запуска-выпуска партий деталей в последующих цехах. В принципе подетальный КПГ можно строить по срокам запуска-выпуска партий деталей, определяемых в 4.3 при составлении месячной производственной программы цехам исходя из Nднi - среднедневной потребности деталей на сборке, которая может иметь дробное значение. Однако более точно определяются сроки запуска-выпуска партий деталей по подетальному КПГ с учетом целого количества деталей, выпускаемых за день из цеха, что более естественно.

Подетальный КПГ строится по форме, приведенной в таблице 13. Планирование и учет запуска и выпуска деталей ведется нарастающим итогом с начала года. Количество деталей, фактически выпущенных и запущенных нарастающим итогом на начало января, равно

Количество же деталей, которое должно быть на этот момент времени запущено и выпущено нарастающим итогом по плану

Эти соотношения справедливы только на начало января (года).

Запуск и выпуск деталей нарастающим итогом на конец января по плану должны составить

Если Nдн il является дробной величиной, то часть дней планируемого месяца Д'р эта деталь выпускается количеством [Nдн il], округленным до ближайшего меньшего целого числа, а другая часть рабочих дней месяца, равная

Величины Д'р и Д "р определяются из уравнения

Пример расчета по 3 детали:

В подетальном КПГ (см. табл. 14) каждой детали отводится три строки: в первой указывается дневной выпуск деталей N дн il k , во второй - выпуск деталей нарастающим итогом с начала года на k-й рабочий день

в третьей - непосредственно график запуска-выпуска партий деталей. В последних графах записывается N*з м il и N*в м il , определяемые по подетальному КПГ как сумма соответственно запускаемых и выпускаемых за месяц партий деталей. Их значения должны совпадать с соответствующими значениями в табл. 12, что является контролем правильности составления месячной производственной программы и подетального КПГ.

Отстающие детали по возможности стремятся запустить и выпустить в первые дни месяца. Срок выпуска очередной партии детали Dв il ? - тот рабочий день, по который обеспечен выпуск деталей нарастающим итогом выпуском предыдущей партии деталей. Срок запуска партии деталей

Длительность производственного цикла обработки партии деталей изображается сплошной линией. Над ней записывается дробь, в которой в числителе - размер партии деталей, а в знаменателе - количество деталей, выпущенных нарастающим итогом с начала года

где Nв il ?-1 - количество деталей нарастающим итогом при выпуске предыдущей ?-1 -й партии деталей.

Результаты расчетов сведены в таблицу 14.

Таблица 14. График запуска - выпуска партий деталей в цехе №1 на январь 2010 г.

№ детали

Месячная программа по выпуску, N в м i l

Средний дневной выпуск деталей, N д н i l

Выпуск нарастающим итогом с начала года

Срок выпуска первой партии деталей, Dвil, раб. дн.

Показатели план-графика

Рабочие дни

Месяч-ная програ-мма с учетом партион-ности

Факт. N в i l

План

N в i l

Расчетный

Принятый

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

По запуску

По выпуску (табл. 11, ст. 14)

3

114

118

118

1

1

Выпуск за день

8

8

8

8

8

8

8

8

8

8

8

8

8

8

8

Выпуск нараст. итогом с начала года

118

126

134

142

150

158

166

177

182

190

198

206

214

222

230

122

161

График запуска-выпуска

9

59

72

72

1

1

Выпуск за день

4

4

4

4

4

4

4

4

4

4

4

4

4

4

4

Выпуск нараст. итогом с начала года

72

76

80

84

88

92

96

100

104

108

112

116

120

124

128

61

65

График запуска-выпуска

№ детали

Месячная программа по выпуску, N в м i l

Средний дневной выпуск деталей, N д н i l

Выпуск нарастающим итогом с начала года

Срок выпуска первой партии деталей, Dвil, раб. дн.

Показатели план-графика

Рабочие дни

Месяч-ная програ-мма с учетом партион-ности

Факт. N в i l

План

N в i l

Расчетный

Принятый

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

По запуску

По выпуску

3

55

68

68

1

1

Выпуск за день

4

4

4

4

4

4

4

4

4

5

5

5

5

5

5

Выпуск нараст. итогом с начала года

68

72

76

80

84

88

92

96

100

105

110

115

120

125

130

67

80

График запуска-выпуска

6

63

90

90

1

1

Выпуск за день

4

4

4

4

4

4

4

4

4

5

5

5

5

5

5

Выпуск нараст. итогом с начала года

90

94

98

102

106

110

114

118

122

127

132

137

142

147

152

67

64

График запуска-выпуска

Составление подетально-пооперационного календарного плана-графика

Составление подетально-пооперационного КПГ - многовариантная, сложная и трудоемкая задача. Многовариантность ее обусловливается двумя моментами: выбором партии деталей конкретного наименования из числа всех, требующих обработки на соответствующей группе взаимозаменяемого оборудования (рабочем месте), и выбором из группы взаимозаменяемого оборудования рабочего места для обработки на нем рассматриваемой партии деталей.

В зависимости от целей подетально-пооперационные КПГ могут составляться на различные отрезки времени: на месяц - для получения более обоснованных месячных производственных программ, а также сроков запуска и выпуска партий деталей, увязанных с загрузкой оборудования; неделю, декаду - для моделирования хода производства с целью его анализа и выявления «узких мест», а также для выполнения при устойчивом ходе производства; на сутки - при составлении сменно-суточных заданий с учетом фактического хода производства - в качестве руководства для выполнения.

В курсовой работе подетально-пооперационный КПГ строится для одного цеха - того же, что и подетальный КПГ, на основе следующих данных:

ь по цеху известны номенклатура обрабатываемых деталей, состав оборудования и сменность его работы;

ь по наименованию детали заданы маршрут обработки по операциям - группам оборудования (устанавливаются студентами), календарно-плановые нормативы, сроки выпуска партий деталей исходя из подетального КПГ;

ь по деталеоперации даны норма штучно-калькуляционного времени, закрепление за группой взаимозаменяемого оборудования (рабочим местом), длительность обработки партии деталей в сменах, определяемая по формуле

Таблица 15. Длительность обработки партии деталей в сменах.

Показатель

Номер детали

3

9

3

6

1,3

0,1

0,7

0,1

1

0,3

0,6

0,3

3,8

0,3

2,1

0,4

Построение подетально-пооперационного КПГ по каждой партии деталей вручную производится обратно ходу технологического процесса, начиная с последней операции, срок окончания которой берется из подетального КПГ. Время контроля и транспортировки партии деталей с операции на операцию задается самими студентами, например, в пределах 0... 3 часа. Принимаем tmo = 0,3 часа

При построении подетально-пооперационного КПГ стремятся выдержать сроки выпуска партии деталей из цеха, минимизировать простои оборудования и сократить время пролеживания партий деталей между операциями.

При совпадении сроков изготовления нескольких партий деталей на одном рабочем месте производят сдвиг на более ранний срок изготовления менее трудоемких деталей. Это, с одной стороны, обеспечивает выпуск ее к сроку, а с другой - не приводит к значительному увеличению незавершенного производства.

Если деталеоперация закреплена за группой взаимозаменяемого оборудования, то она включается в КПГ по тому рабочему месту, которое свободно или быстрее всего освободиться, то есть где данная партия деталей может быть обработана раньше всего. Количество рабочих мест, на которых одновременно обрабатывается партия деталей, вид движения партии деталей по операциям (последовательный или параллельно-последовательный), а также размер транспортной партии деталей выбираются в процессе построения КПГ исходя из требований сокращения Тц il (особенно для отстающих партий деталей), простоев оборудования, межоперационного пролеживания партий деталей при условии обеспечения непрерывности обработки партии деталей.

Подетально-пооперационный КПГ составляется по форме, приведенной в табл. 16. Над длительностью обработки партии деталей на каждом рабочем месте (операции), которые для разных наименований деталей следует рисовать разноцветными карандашами или разными линиями, указывается номер детали с индексами, соответствующими номеру операции и порядковому номеру партии деталей в течение планируемого месяца.

В результате составления подетально-пооперационного КПГ получается график загрузки каждого рабочего места.

Результаты расчетов сведены в таблицу 16.

Таблица 16. Подетально-пооперационный КПГ для цеха № 1 на январь 2010г.

№ станка

Выполнение операций по рабочим дням

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

…

15

1

2

3

Заключение

В процессе выполнения курсовой работы был произведен расчет потребного количества и загрузки оборудования на предприятии, расчет календарно-плановых нормативов, а так же была составлена подетальная месячная программа по цехам, а именно расчёт размеров и ритмов первых партий деталей, расчёт общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц, расчёт сроков запуска и выпуска партий деталей, составление графика запуска-выпуска партий деталей и составление подетально-пооперационного календарного плана-графика

В процессе оперативно-календарного планирования было установлено, в каких производственных подразделениях и когда должны выполняться производственные задания по изготовлению деталей и сборке изделий, подлежащих выпуску.

При выполнении курсовой работы была освоена техника плановых расчетов и их анализа, составление моделей и их решения, а также приобретен опыт использования нормативных справочных и литературных данных.

Список литературы

1. Фатхутдинов Р. А. Организация производства: Учебник. - М.: ИНФРА - М, 2003. - 672 с.

2. Соколицын С.А., Дуболазов В.А., Домченко Ю.Н. Многоуровневая система оперативного управления ГПС в машиностроении. - СПб.: Политехника, 1991. - 208с

3. Соколицын С. А., Дуболазов В. А. Автоматизированные системы управления машиностроительным предприятием. - Л.: ЛГУ, 1980. - 284 с.

4. Климов А. Н., Оленев И. Д., Соколицын С. А. Организация и планирование производства на машиностроительном заводе. - Л.: Машиностроение, 1979. - 463с.

Размещено на allbest.ru


Подобные документы

  • Проектирование производственных мощностей

    Понятие производственной мощности, ее расчет и проектирование. Анализ структуры организации. Способы управления конкурентоспособностью выпускаемого товара. Оперативно-календарное краткосрочное планирование производства продукции внутри предприятия.

    курсовая работа [129,0 K], добавлен 03.05.2015

  • Планирование на предприятии

    Сущность и содержание процесса планирования, его главные цели и задачи, этапы реализации и принципы. Стратегическое, текущее и оперативно-календарное планирование на предприятии. Структура бизнес-плана и его назначение. Методы управления рисками.

    лекция [40,0 K], добавлен 27.12.2010

  • Оперативное планирование на машиностроительном предприятии

    Календарный график технической подготовки производства в условиях единичного производства. Производственная мощность механического участка цеха в условиях серийного производства и оперативно-календарные нормативы многопредметных поточных линий.

    контрольная работа [316,2 K], добавлен 22.09.2013

  • Планирование деятельности предприятия

    Методы и критерии выбора планов предприятия. Формирование плана производства продукции. Планирование потребности в сырье и материальных ресурсах. Показатели плана по труду. Планирование себестоимости продукции. Оперативно-календарное планирование.

    шпаргалка [494,2 K], добавлен 13.12.2010

  • Выталкивающая система оперативно-производственного планирования серийного производства

    Особенности системы оперативного планирования, применяемой для цехового планирования в условиях серийного типа производства. Расчёт запуска и выпуска партий деталей. Составление месячных производственных программ и оперативных заданий (МОЗ) для участков.

    курсовая работа [239,9 K], добавлен 26.06.2011

  • Организация и планирование производства

    Принципы рациональной организации производства деталей типа "Вал 4415". Определение производственной программы. Обоснование оптимального варианта технологического процесса. Расчет годового фонда работы оборудования и коэффициента загрузки рабочих мест.

    дипломная работа [103,3 K], добавлен 04.01.2012

  • Оперативное планирование

    Обоснование и расчёты огранизационно-производственных параметров, производственной структуры цеха. Расчёт, построение оперативно-календарного плана участка серийного производства за месяц, расчёт и построение стандарт-плана работы прерывно-поточной линии.

    курсовая работа [47,1 K], добавлен 14.09.2008

  • Составление оперативно-календарного плана предприятия

    Организация производственного процесса во времени (производственный цикл). Объемные расчеты загрузки оборудования. Определение оптимальных размеров партии по показателю специализации и экономическому показателю. График загрузки рабочих сборщиков.

    курсовая работа [1,4 M], добавлен 24.06.2010

  • Организация и планирование производства для участков механической обработки

    Определение производственной программы участка. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования. Определение типа производства и минимального размера партии деталей. Составление сметы затрат на производство. Показатели эффективности работы участка.

    курсовая работа [114,2 K], добавлен 08.10.2009

  • Организация производственного процесса изготовления изделия

    Организация и планирование производственного процесса на многопредметных поточных участках (линиях). Расчет количества оборудования и оптимизация его загрузки. Расчеты календарно-плановых нормативов. Построение календарных графиков обработки деталей.

    курсовая работа [93,1 K], добавлен 15.02.2014

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены