Подсистема оперативного управления производством предназначена для решения следующих задач:

- Перспективного объёмного планирования производства.

- Позаказного оперативного планирования выпуска продукции (MPS).

- Детализированного оперативного планирования производства (MRP).

- Оперативного объемно-календарного планирования мощностей (CRP).

Основной целью оперативного управления производством является составление детальных согласованных производственных планов для подразделений предприятия и обеспечение выполнения этих планов с помощью согласования производственных ресурсов в соответствии со стандартом MRPII.

Система IT-Предприятие™ поддерживает неограниченное количество типов и вариантов производственных планов. Производственные планы могут иметь иерархическую структуру построения. Создание каждого типа плана выполняется с помощью параметров настройки системы.

Перспективное объёмное планирование производства (SOP) - предназначено для составления перспективных планов продаж и выпуска продукции на длительный период времени. К объемному планированию относится годовое, квартальное и месячное планирование.

Объемные производственные планы используются, в основном, для прогнозов потребностей ресурсов - материальных, трудовых ресурсов и оборудования по подразделениям и предприятию в целом.

Для составления более детализированных планов производства выполняется подготовка нормативной базы на планируемые периоды:

- Формирование MRP-календаря - произвольно настраиваемых интервалов планирования (по декадам, пятидневкам, датам, сменам…).

- Расчет позаказных производственных составов изделий, выбор вариантов техпроцессов и норм на планируемый период.

- Определение учетных точек в техмаршрутах (участки, технологические операции).

- Расчет производственных опережений по учетным точкам - календарных интервалов относительно сроков выпуска.

Формирование плана выпуска готовой продукции - главного оперативного производственного плана первого уровня (MPS-планирование). План выпуска готовой продукции составляется по выпускным цехам и состоит из перечня продукции и ДСЕ, подлежащих сдаче на склад готовой продукции. План может быть сформирован по различным методикам:

- Изготовление на заказ (MTO) и сборка на заказ (ATO) - на основании спецификаций к договорам на поставку продукции, по заказам из подсистемы «Управление сбытом».

- Производство на склад (MTS) - по точке перезаказа для поддержания определенного количества продукции на складе либо на основании статистики по прошлым периодам.

По плану выпуска продукции выполняется укрупненное планирование производственных мощностей - оборудования и трудовых ресурсов (RCCP).

Основным рекомендуемым способом планирования в системе IT-Предприятие™ является позаказное планирование, предназначенное для формирования планов в разрезе производственных заказов. При такой системе планирования однотипная продукция, включенная в разные заказы, становится разными планово-учетными единицами. Учет выполнения производственных планов и складской учет, в этом случае, также организуется в разрезе заказов (см. подсистему «Оперативный учет движения готовой продукции и полуфабрикатов»). Ключевым моментом при организации позаказного производственного планирования является определение точки «привязки заказа» - стадий производства, которые планируются по заказам и стадий, планирование которых выполняется по номенклатуре. Система IT-Предприятие™ позволяет гибко настроить точку привязки для выпускающих (сборочных) и заготовительных цехов / участков, выделить номенклатуру (например, нормали и заводскую унификацию) для исключения из позаказного планирования.

Любой производственный план в системе IT-Предприятие™ может быть сконфигурирован как позаказный.

Расчет детализированных оперативных производственных планов (MRP-планирование):

- Объемно - календарных подетально-пооперационных планов изготовления и передачи деталей и сборочных единиц (ДСЕ) между цехами / участками - детализированных производственных планов межоперационных подач между цехами / участками. Учет сложных технологических маршрутов: «петель» - различных цехозаходов, выполнения отдельных операций на других предприятиях, возможность устранения избыточности внутри участкового планирования.

- Объемно-календарных планов поставки (завоза) материалов и комплектующих в цеха/на участки с центральных складов. Формирование лимитов завоза материалов и комплектующих по складам.

- При формировании оперативных планов может учитываться наличие материалов и комплектующих в цехах и на участках и незавершенное производство в цехах. При этом планы соответственно уменьшаются.

По рассчитанным MRP-планам выполняется планирование потребностей в мощностях (CRP). Под термином «мощность» далее понимается как технологическое оборудование, так и трудовые ресурсы по профессиям.

Для CRP-планирования в системе IT-Предприятие™ определяются:

- Профили рабочих центров - перечень мощностей в цехах и на участках с указанием их производственно-технологических характеристик.

- Расписания работы каждого рабочего центра - плановые фонды времени рабочего центра на каждый интервал MRP-календаря. Предусмотрена возможность ежедневной корректировки расписаний пользователем, учет в расписаниях работы оборудования ремонтов, простоев оборудования и т.д., корректировка расписаний работы трудовых ресурсов по табелям.

Планирование потребностей в мощностях выполняется в виде объемно-календарного планирования мощностей по каждому рабочему центру в разрезе производственных заказов и полуфабрикатов (позиций MRP-плана) по интервалам MRP-календаря. Поддерживаются модели планирования - по неограниченной загрузке рабочих центров, по ограниченной загрузке с временным смещением и / или альтернативными мощностями и т.д.

В системе IT-Предприятие™ реализованы алгоритмы APS-планирования - «усовершенствованного» или «синхронного» планирование производства. Основное отличие этой прогрессивной методики планирования заключается в том, что оперативное детализированное планирование производства каждого заказа выполняется в момент оформления заказа непосредственно работником отдела сбыта по рабочим центрам и модели ограниченной загрузки оборудования. Такая методика позволяет достаточно точно осуществлять вариантное прогнозирование срока отгрузки каждого заказа исходя из реального состояния загрузки мощностей.

Учет выполнения оперативных производственных планов.

- Учет выполнения позаказных производственных планов выполняется с помощью явного указания в документах номера производственного заказа. Формирование отчета о выполнении позаказного плана производства в графическом виде - комплектовочной карты («дерева» заказа).

- Автоматическая разноска выполненных деталеопераций по производственным заказам по приоритетам и датам запуска в производство.

- Автоматическая разноска изготовленных сверх плана деталей на «свободный» заказ с последующим отнесением на реальные заказы.

- Учет выполнения планов по трудоемкости по цеху, участку, профессии, за дату и период.

По результатам учета выполнения производственных планов периодически выполняется перепланирование.

Корректировки выполнения производственных планов выполняется:

- По документам регистрации изготовления ДСЕ по деталеоперациям (сдаточных накладных, актов выработки, накладных на передачу…).

- По состоянию незавершенного производства.

- По брак-карточкам.

- При проведении конструкторских и технологических извещений.

- Ручные корректировки.

Графиковое планирование производства - предназначено для календарного планирования и учета производства в виде сквозных суточных план-графиков. Графиковая система как система планирования используется на предприятиях с массовым характером производства. Графиковая система также широко используется в качестве удобного инструмента оперативного анализа хода производственного процесса.

Для рецептурного производства в системе IT-Предприятие™ решаются задачи формирования оптимальных планов производства с помощью расчета составов рецептур по критерию минимизации стоимости сырья и материалов. При этом учитываются:

- Требуемый состав компонентов в готовой продукции или полуфабрикате.

- Возможные объемы закупок у различных поставщиков, параметры качества закупаемого сырья и цены закупок.

- Комбинации использования сырья от различных поставщиков.

- Фактические параметры качества партий сырья и материалов по уже закупленному сырью.

- Размеры фактические складские остатки сырья и материалов по партиям.

Эти задачи находят применение в металлургии для расчета состава шихты в агломерационном, доменном и сталеплавильном производстве, в пищевой промышленности для расчета состава рецептур, в химической промышленности и т.д.

2 Расчетная часть

Исходные данные

Таблица 1. Общие исходные данные

Таблица 2. Исходные данные об обработке деталей по группам оборудования

Условно задается, что на каждой группе оборудования выполняется одна операция, поэтому принимается, что индекс группы оборудования соответствует индексу операции.

Таблица 3. Фактические остатки деталей в заделах (в процентах от нормативных заделов)

Таблица 4. Исходные данные по изделиям

Распределение годовой производственной программы завода по кварталам и месяцам

Годовую производственную программу завода (ГППЗ) по производству и отгрузке продукции, как правило, вначале распределяют по кварталам. Затем квартальную производственную программу распределяют по месяцам. Возможно распределение сразу по месяцам.

В данной курсовой работе ГППЗ распределяют по планово-учетным периодам пропорционально числу рабочих дней в периодах (кварталах, месяцах) в планируемом году, т.е. число изделий, выпускаемых в k-м месяце, N_mk равно:

,

где N_m - количество изделий m-го наименования, планируемых к выпуску за год; Д_рk и Д_р - число рабочих дней соответственно в k-м месяце (квартале) и в планируемом году (берутся по производственному (рабочему) календарю планируемого года).

Расчеты по распределению ГППЗ сводятся в табл. 5.

Таблица 5. Распределение производственной программы завода 2006 года по кварталам и месяцам

Расчёт потребного количества и загрузки оборудования

На основе заданной ГППЗ определяется расчетное количество оборудования, необходимого для ее выполнения:

?_sl =] Т_sl / Фў_{эф sl} [,

где ?_sl - количество единиц оборудования s-й группы (s = 1, S), необходимое для выполнения ГППЗ в l-м цехе (l =1, L), шт.; Т_sl - трудоемкость выполнения ГППЗ на s-й группе оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/год; L - число основных цехов; S - общее число групп взаимозаменяемого оборудования.

Здесь и далее обратные скобки говорят о том, что округление производится до ближайшего большего целого числа. Расчет T_sl производится по формуле:

где t_msl - трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/изд.

Величина t_msl определяется как:

,

где t'_msl - нормативная трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе, ч/изд; ?_sl - коэффициент выполнения норм времени на s-й группе оборудования в l-м цехе с учетом заданий по снижению трудоемкости обработки.

где I_sl - число наименований деталей, обрабатываемых на s-й группе оборудования в l-м цехе; t _{шк isl} - норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на на s-й группе оборудования в l-м цехе, ч/шт.

Расчеты t_msl удобно свести в табл. 6.

Эффективный фонд времени единицы оборудования s-й группы в l-м цехе Фў_{ф sl} равен:

,

где Ф_н - номинальный фонд времени работы единицы оборудования за год, ч/год; Р_{пp s} - процент времени простоя s-й группы оборудования в ремонте, %

Таблица 6. Трудоёмкость изготовления изделий

Номинальный фонд времени работы единицы оборудования определяется по производственному календарю планируемого года по формуле:

где Д_р - число рабочих дней в году, раб. дн.; К_см - число рабочих смен в рабочем дне; Т_см - продолжительность смены.

Эффективный фонд времени работы s-й группы оборудования в l-м цехе:

.

Результаты расчетов заносятся в табл. 7.

Таблица 7. Потребное количество оборудования для выполнения ГППЗ

Расчет календарно-плановых нормативов

Научно обоснованные календарно-плановые нормативы (КПН) являются основой качественного оперативно-календарного планирования, служат исходной базой для составления взаимосвязанных планов, обеспечивающих равномерную работу рабочих мест, участков, цехов и эффективное использование основных фондов, материальных и трудовых ресурсов, облегчают оперативный контроль за ходом производства и регулирование производственного процесса.

Состав КПН различен в зависимости от типа производства и других факторов. В серийном производстве, рассматриваемом в курсовой работе, основными КПН являются размеры и ритмы партий деталей, сборочных единиц и изделий; длительность производственных циклов обработки партий деталей, сборки сборочных единиц и изделий; опережения запуска и выпуска партий деталей и сборочных единиц; размеры заделов.

Расчёт размеров и ритмов партий деталей

В основу расчёта размеров (ритмов) партий деталей может быть положен метод Соколицына С.А. по расчету единого оптимального размера (ритма) партий деталей, который имеет следующие принципиальные отличия от других методов: рассчитывается оптимальный размер (ритм) партий, единый для всех наименований деталей и сборочных единиц и для всех цехов, где осуществляются их обработка и сборка; учитывается изменение фактических затрат времени на обработку одной детали при изменении размера партий деталей.

В случае, рассматриваемом в курсовой работе, когда на предприятии выпускается несколько наименований изделий с большим числом унифицированных деталей и сборочных единиц, определяют единый оптимальный ритм партий деталей R_опт, который в большей степени способствует достижению равномерного выпуска продукции и равномерной работы, улучшению результатов деятельности предприятия:

,

где n_il - размер партии деталей i-го наименования в l-м цехе, шт.; R_опт - оптимальный ритм партий деталей, раб. дн.; N_{ДН i} - среднедневная потребность деталей на сборке изделий, шт./раб. дн.:

где Д_р - число рабочих дней в плановом периоде, раб. дн/год (кв., мес.); N_m - число m-х (m=1, M) изделий, выпускаемых в плановом периоде, шт./год (кв., мес.); K_im - количество i-х деталей, входящих в m-е изделие, шт./изд.

Величина N_{ДН i} определяется с точностью до одного знака после запятой (с арифметическими правилами округления) на основе потребности деталей на год.

В курсовой работе расчет R_опт не производится, ритм партии деталей для всех наименований деталей не рассчитывается, а принимается равным 5, т.е. R_i1=R_i2=5. В этом случае:

,

где R_il - ритм запуска-выпуска партий деталей (средний расчетный отрезок времени между запуском (выпуском) смежных партий деталей) i-го наименования в l-м цехе.

Расчёт длительности производственных циклов обработки партий деталей

Длительность производственного цикла обработки партии деталей (сборки партии сборочных единиц) определяется в рабочих днях по каждому цеху по формуле:

,

где - коэффициент параллельности, учитывающий одновременно выполнение операций; К_см - число рабочих смен в сутки; Т_см - продолжительность смены, ч; J_il - количество операций обработки деталей i-го наименования в l-м цехе; q_ij - число рабочих мест, на которых одновременно обрабатывается партия i-х деталей на j-й операции; t_мо - межоперационное время, раб. дн; t_{еc il} - длительность естественных процессов, раб. дн; t_шкij - норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на j-й операции, ч.

Величина T_цil определяется в рабочих днях, так как в дальнейшем используется для расчета опережений и сроков запуска и выпуска партии деталей, которые в свою очередь устанавливаются в рабочих днях, поэтому все слагаемые формулы расчета T_цil должны быть в рабочих днях.

Округление величины T_цil производится следующим образом: если расчетное значение T_цil имеет после запятой менее двух десятых, то округление производится до ближайшего меньшего целого числа; если равно или больше двух десятых-то до ближайшего большего целого числа.

Значение колеблется от 0,3 до 1,0 и зависит от степени параллельности (совмещения) выполнения основных операций при обработке партии деталей. В курсовой работе первоначально можно предусмотреть последовательный вид движения партий деталей по операциям, т.е. взять ??= 1. Не обязательно учитывать длительность естественных процессов, положив t_{еc il} = 0, а также взять q_ij = 1. В тех же случаях, когда получается большая величина T_цil, например больше 15 раб. дн, рекомендуется с целью уменьшения T_цil брать < 1,0 (применять параллельно-последовательный вид движения партий деталей по операциям) и q_ij > 1, т.е. обрабатывать партию деталей по всем или отдельным операциям одновременно на нескольких рабочих местах (условный прием).

Расчет T_цil можно проводить с помощью табл. 8.

Расчёт заделов, опережений запуска и выпуска партий деталей

В серийном производстве различают цикловые, оборотные и резервные заделы. Цикловые относятся к внутрицеховым заделам, а оборотные и резервные - к межцеховым (складским).

Величина циклового задела по детали (сборочной единице, изделию) i-го наименования в l-м цехе рассчитывается как

.

Оборотные заделы возникают между смежными звеньями производства по следующим причинам:

из-за различного характера поступления и потребления деталей (штучного и партионного);

из-за различных ритмов (размеров) поступающих и потребляемых деталей;

из-за сдвига момента потребления деталей по сравнению с моментом их поступления (при некратности ритмов (размеров) партий деталей в смежных цехах).

В серийном производстве оборотные заделы рассчитывают в основном между цехами и участками, которые появляются из-за неравенства размеров партий деталей в них. Если отношение большего размера партий деталей к меньшему в смежных цехах (как в курсовой работе) равно целому числу, то

,

где H_{обil, l+1} - оборотный задел по детали i-го наименования между смежными l-м и l+1-м цехами, шт.

При некратных размерах партий деталей в смежных цехах:

,

где dn_il,l+1-наибольший общий делитель для размеров партий деталей i-го наименования в смежных l-м и l+1-м цехах, шт.

В курсовой работе оборотный задел появляется только между вторым и третьим цехами (H_обi2,3) из-за неравенства размеров (ритмов) партий деталей во втором и в третьем цехах (R_i2=5, а R_i3=1).

Резервные заделы являются овеществленным выражением резервных опережений между цехами и рассчитываются как

.

Цикловые, оборотные и резервные заделы по детали данного наименования в сумме являются овеществленным выражением опережения запуска партии деталей. Поэтому суммарные (как нормативные, так и фактические) заделы по детали от l-го цеха до последнего являются опережениями запуска и выпуска в штуках:

;

,

где p - переменная суммирования по цехам.

Фактические заделы в курсовой работе определяются процентом (см. табл. 3) от нормативных (условный прием). В практической же деятельности заводов их величина определяется по данным документального учета или инвентаризации.

Оборотные и резервные заделы относятся к последующему цеху (цеху-потребителю) и хранятся в их кладовых (складах).

Результаты расчета КПН сводятся в табл. 9.

Таблица 8. Расчет длительности производственных циклов обработки партий деталей

Таблица 9. Календарно-плановые нормативы

Таблица 10. Месячная производственная программа цеху 1 на январь 2006 года

Составление подетальной месячной производственной программы цехам

Расчет месячной производственной программы для цехов заключается в определении общего количества деталей (сборочных единиц, изделий), подлежащих запуску и выпуску за месяц, а также сроков запуска и выпуска партий деталей в течение месяца. Основой для ее составления служат план выпуска изделий заводом в планируемом месяце в соответствии с распределением ГППЗ по кварталам и месяцам, календарно-плановые нормативы и данные о фактических заделах (остатках) деталей на начало месяца в цехах и на складах.

Месячная производственная программа дает возможность подготовить производство к ее выполнению, рассчитать потребность и своевременно обеспечить цехи необходимыми материалами, инструментами и технологической оснасткой, принять меры к ликвидации «узких мест».

Для составления подетального календарного плана-графика запуска-выпуска партий деталей и определения общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску в цехах за месяц с учетом партионности их изготовления, необходимо установить размеры первых запускаемой и выпускаемой партий деталей, сложившиеся на начало планируемого месяца в ходе производства.

Расчёт размеров и ритмов первых партий деталей

Размер первой запускаемой партии деталей n_зi1 в первом цехе принимается равным нормативному (расчетному) размеру n_i, то есть предполагается, что материалов (покупных полуфабрикатов) для её запуска достаточно. Для остальных цехов (второго, третьего и т.д.) в маршруте обработки детали размер первой запускаемой партии деталей:

,

где H_il-1,l - величина фактического задела между l-1-м и l-м цехами, шт.

Если H_il-1,l = 0, то п_{з il 1} = п_{в il-1 1} - размеру первой выпускаемой партии деталей в предыдущем l-1-м цехе.

Размер первой выпускаемой партии деталей п_{в i 1} зависит от величины фактического циклового задела H_{ц il} в цехе: п_{в il 1} < H_{ц il}. Если H_{ц il} = 0, то есть на начало планируемого месяца в цехе все запущенные детали данного наименования выпущены, то п_{в il 1} = п_{з il 1}.

Обычно стремятся соблюсти условие п_{з il 1} < п _il и п_{в il 1} < п_il, где п _il - нормативный размер партии деталей, шт. В некоторых случаях допускается незначительное отклонение п_{в il 1} и п _{з il 1} от п _il в большую сторону. При большой величине T_цil в цехе может находиться в обработке (цикловом заделе) одновременно несколько партий деталей соответствующего наименования, тогда H_{ц il} > п_il, может быть и H_il-1,l > п_il. В этих случаях размеры первых партий деталей п_{в il 1} и п_{з il 1} устанавливаются отличными от п_il, остальные (вторая, третья и т.д.) партии деталей, находящиеся в заделе, планируются к запуску и выпуску нормативными размерами п_il.

В курсовой работе возможны различные варианты размеров п_{з il 1} и п_{в il 1}, так как сведений о фактически сложившихся размерах партий деталей в исходных данных не приводится.

Расчет месячной производственной программы проводится для одного из первых двух цехов на январь месяц.

Результаты расчёта сводятся в табл. 10.

Расчёт общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц

Количество деталей, которое необходимо запустить и выпустить в цехе за месяц для обеспечения сборки изделий и бесперебойной равномерной работы последующих цехов в соответствии с системой оперативно-производственного планирования «по заделам», применяемой в курсовой работе, рассчитывается обратно ходу производственного процесса: вначале для последнего - сборочного (в курсовой работе - третьего) цеха, затем для второго и первого.

Количество деталей, которое должно быть «выпущено» из сборочного цеха (войти в собранные изделия) за месяц:

,

где N_m - количество изделий m-го наименования, которое надо выпустить со сборки в планируемом месяце, шт.

Для любого другого цеха:

,

где N_{з мil+1} - количество деталей i-го наименования, которое надо запустить в планируемом месяце в следующем l+1-м цехе, шт.; ??H_il,l+1 = H_il,l+1 ? H_il,l+1 - отклонение нормативной величины межцехового (среднего оборотного и резервного) задела от фактической, шт.

В свою очередь:

,

где H_{ц il} = H_{ц il} ??H_{ц il} - отклонение нормативной величины циклового задела от фактической в l-м цехе, шт.

Но в вышеперечисленных формулах не учтено, что детали обрабатываются партиями.

С учетом партионности количество деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц, рассчитывается как:

;

.

Очевидно, что N^*_{з м il} і N_{з мil}, a N^*_{в мil} і N_{в мil.}

Расчет N^*_{з мil} и N_{в мil} можно производить путем суммирования партий деталей, подлежащих соответственно запуску и выпуску в течение планируемого месяца.

Тогда:

,

,

где K_{пз il} и K_{пв il} - число партий деталей i-го наименования, соответственно запускаемых и выпускаемых в планируемом месяце в l-м цехе (здесь предполагается, что n_{з il 1} будет выпущена в планируемом месяце).

Количество запускаемых и выпускаемых партий деталей берется из таблиц 12 и 13. Одновременно сравнение их величин в указанных таблицах (должны быть одинаковые значения) служат контролем правильности расчетов.

Учет партионности изготовления деталей не только обеспечивает своевременный выпуск изделий со сборки и равномерную работу последующих цехов, но и ритмичный запуск-выпуск партий деталей в данном и последующих цехах.

Расчет общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц (без учета партионности), удобно проводить с помощью табл. 11.

Значения месячной производственной программы, полученные в табл. 11, и другие результаты расчетов, сводятся в табл. 10.

Расчёт сроков запуска и выпуска партий деталей

Срок выпуска первой партии деталей с начала планируемого месяца (через сколько дней относительно начала планируемого месяца должна быть выпущена первая партия деталей):

,

где N_{сб m} и N_{в il} - количество m-х изделий и i-х деталей, выпущенных на начало планируемого месяца соответственно из сборочного и l-го цехов нарастающим итогом с начала года, шт.

Разность есть фактическое опережение выпуска партии деталей i-го наименования из l-го цеха в штуках.

Тогда:

.

Аналогично определяется срок запуска первой партии деталей (через сколько рабочих дней относительно начала планируемого месяца должна быть запущена первая партия деталей):

,

где O'_{з il} и O'_{з il}- соответственно фактическая и нормативная величины опережения запуска партии деталей i-го наименования из l-го цеха, шт.

Срок выпуска второй партии деталей, равной n_{з il 1} (или нормативному размеру n _il, если n_{з il 1} = 0), определяется как:

.

Следующие (третья, четвертая и т.д.) партии деталей запускаются и выпускаются нормативными размерами n _il через ритм R _il, то есть:

,

где ? = 3, K_{п в-}индекс партий деталей; K_{п в-}общее число партий деталей, выпускаемых за месяц.

Сроки запуска партий деталей определяются как:

; .

В тех случаях, когда 0 < H_{ц il} < H_{ц il,} получается, что n_{в il 1} запущена в предыдущем месяце.

Отрицательные значения дат запуска и выпуска партий деталей, в первую очередь D_{з il 1}, D_{в il 1}, показывают, на сколько рабочих дней раньше начала планируемого месяца должны были быть запущены и выпущены соответствующие партии деталей (n_{з il 1} и n_{в il 1}, иногда и последующие). Так как они не были запущены (выпущены) своевременно, то на начало планируемого месяца они являются отстающими и должны быть поскорее выпущены.

Сроки запуска D_{з il?} и размеры партий деталей являются основанием для определения количества и сроков обеспечения цехов материалами, специальным инструментом и технологической оснасткой. На основе значений n_{в il 1}, D_{з il}? и D_{в il} ? планируют грузопотоки на предприятии.

Результаты расчета сводятся в табл. 12

Таблица 11. Расчёт месячной производственной программы цеху 1 на январь 2006 года (по запуску и выпуску) без учёта партионности

В заключении можно выделить основные моменты, кратко характеризующие выводы работы. В первой главе курсовой работы была рассмотрена система IT-Предприятие™, направленная на автоматизацию оперативного управления производством.

Система IT-Предприятие™, рассмотренная в курсовой работе позволяет:

- разработать детальный план и определить потребность в денежных средствах на перспективу;

- разработать план развития предприятия или реализации инвестиционного проекта, определив наиболее эффективную стратегию маркетинга, а также стратегию производства, обеспечивающую рациональное использование материальных, людских и финансовых ресурсов;

- проиграть различные сценарии развития предприятия, варьируя значения факторов, способных повлиять на его результаты;

- сформировать стандартные плановые документы, рассчитать наиболее распространенные показатели, провести анализ эффективности текущей и перспективной деятельности предприятия и пр.

Во второй главе курсовой работы рассмотрена методика проведения плановых и календарных расчетов на примере виртуального предприятия.

При этом рассмотрена методика распределения годовой производственной программы завода по кварталам и месяцам; расчёта потребного количества и загрузки оборудования; расчета календарно-плановых нормативов; расчёта размеров и ритмов партий деталей; расчёта длительности производственных циклов обработки партий деталей; расчёта заделов, опережений запуска и выпуска партий деталей; составления подетальной месячной производственной программы цехам; расчёта размеров и ритмов первых партий деталей; расчёта общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц; расчёта сроков запуска и выпуска партий деталей.

Список использованной литературы

1. Бороздин И.Г. Сетевое планирование и управление строительством. - М.: Высш. школа, 1967. - 137 с.

2. Бухалков М.И. Внутрифирменное планирование: Учебник. - М.: Инфра - М., 1999.-392 с.

3. Жданов С.А, Экономические модели и методы в управлении. - М.: Издательство «Дело и сервис», 1998.-176 с.

4. Куксов В.А. Планирование деятельности предприятия // Экономист. - 1996. - №6. - С. 61-67.

5. Организация, планирование и управление промышленными предприятиями: Учебник/ Кохман В.Э., Мицкевич В.А., Минеева И.А., Шумров Н.С. - М.:» Высш. шк.», 1982. - 287 с.

6. Организационное управление: Учеб. пособие для вузов/ Н.И. Архипова, В.В. Кульба, С.А. Косяченко и др. / Под ред. Н.И. Архиповой. - М.: «Издательство ПРИОР», 1998.-448 с.

7. Шепеленко Г.И. Экономика, организация и планирование производства на предприятии: Учебное пособие для студентов экон. факультетов и вузов. - 2-е изд., допол. и перераб. - Ростов-на-Дону: издательский центр «Март», 2000.-544 с.

Размещено на Allbest.ru