Організація виробництва
Організаційні основи виробництва. Виробничі системи та процеси. Організація робочих місць та нормування праці: аналіз трудових процесів і затрат робочого часу. Процес виробництва в просторі та часі: виробничий цикл та розрахунок його тривалості.
| Рубрика | Менеджмент и трудовые отношения |
| Вид | учебное пособие |
| Язык | украинский |
| Дата добавления | 23.11.2010 |
| Размер файла | 426,7 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Кожний із цих видів характеризується певними умовами передавання виробів від одного робочого місця до іншого, роботи устаткування й пауз в обробці деталей.
Послідовний вид руху партії деталей. Сутність цього виду руху характеризується такими умовами: вироби передають- ся на кожну наступну операцію всією партією після обробки її на попередній; устаткування в межах обробки партії виробів працює без простоїв. Тривалість операційного циклу обробки партії деталей визначається за формулою на основі графіка (рис. 7.2):
де п -- кількість деталей у партії;
m -- кількість операцій, на яких обробляється партія деталей (i = 1, ..., т);
-- штучний час обробки однієї деталі на і-й операції, хв;
РМі -- кількість робочих місць на і-й операції.
Приклад. Партія деталей із 3 шт. обробляється на чотирьох операціях тривалістю t1 = 2, t2 = 1, t3 = 3, t4 = 2 хв. На операціях по одному робочому місцю.
Час обробки всієї партії дорівнює:
З рис. 7.2 очевидно, що тривалість технологічного циклу в послідовному виді руху предметів праці складається з часу обробки партії деталей на кожній операції, тобто з їх операційних циклів (n · t). Тривалість технологічного циклу пропорційна розміру партії й часу виконання операцій. При цьому мають місце значні перерви партіонності. Це пов'язано з тим, що кожна деталь партії, за винятком першої й останньої, пролежує на кожній операції двічі: перед початком обробки і після неї до закінчення обробки останньої деталі в партії.
Загальний час внутрішньопартіонного пролежування однієї деталі на всіх операціях визначається за формулою:
де -- сумарний час обробки однієї деталі на всіх операціях технологічного процесу (2 + 1 + 3 + 2 = 8 хв).
У даному прикладі = 24 - 8 = 16 хв. Загальний час пролежування всіх деталей у партії (для визначення величини незавершеного виробництва) розраховується таким чином:
= 3 · 16 = 48 хв.
Виробничий цикл завжди триваліший за технологічний, тому що поряд з виконанням технологічних операцій він охоплює час на виконання контрольних і транспортних операцій, час на природні процеси та час на різні перерви. Коли обробляються партії однорідних предметів праці, виробничий цикл за послідовним видом руху в календарних днях визначається за загальною формулою:
де Кк -- коефіцієнт календарності;
S -- кількість змін на добу;
Тзм -- тривалість однієї зміни, год.
Для відображення тривалості виробничого циклу в календар- них днях ураховується співвідношення календарних і робочих днів у році, тобто коефіцієнт календарності . Наприклад, 365 : 255 = 1,4. Тривалість циклу, обчислена в робочих днях (як відношення тривалості циклу в годинах до кількості годин роботи протягом доби), помножується на коефіцієнт календарності.
Решта елементів виробничого циклу -- tп-з, tпр, tк, tмо визначаються з допомогою нормативів, розрахунків і дослідним шляхом.
Підготовчо-завершальний час визначається за нормативними картами трудомісткості, що розробляються в процесі технічного нормування.
Час природних процесів береться за мінімальним часом їх здійснення на основі вимог технології.
Час на транспортування й контроль ураховує тільки такий час, що не перекривається іншими елементами циклу і визначається розрахунковим шляхом. Зазвичай час на транспортування й контроль перекривається часом міжопераційних очікувань.
Міжопераційні та міжзмінні перерви (паузи) мають значну частку в тривалості виробничого циклу і визначаються розрахунковим шляхом на підставі графіків завантаження робочих місць обробкою окремих партій деталей, які складаються в процесі оперативного планування виробництва. Для визначення нормативів міжопераційних перерв також застосовується аналітичний метод, який ґрунтується на кореляційному аналізі. Як показали дослідження, на величину міжопераційних перерв впливають у першу чергу коефіцієнт закріплення операцій Кз.о та кількість операцій технологічного процесу. Чим вищий Кз.о, тобто нижчий рівень спеціалізації, і більша кількість операцій, через які проходить деталь, тим більші міжопераційні перерви між кожною парою суміжних операцій. Міжопераційні перерви стають також тривалішими в разі збільшення партій деталей. З переходом від послідовного руху до паралельно-послідовного міжопераційні перерви скорочуються, досягаючи мінімальної величини, або повністю ліквідуються при паралельному русі.
Середня тривалість однієї перерви між парою суміжних операцій визначається аналітичним шляхом. Тоді загальна тривалість міжопераційних перерв дорівнюватиме:
,
де m -- кількість операцій.
У практичній діяльності з причин незначної величини в розрахунок тривалості виробничого циклу деякі затрати часу не включаються. Його тривалість, як правило, враховує три основні складові: тривалість технологічного циклу (з урахуванням перерв партіонності), час природних процесів, час перерв, які не перекриваються технологічним циклом.
Перевагою послідовного виду руху є відсутність перерв у роботі робітників і простоїв устаткування в межах обробки однієї партії виробів. Недоліками такого виду руху є: по-перше, деталі пролежують тривалий час із причин перерв партіонності, що робить великим обсяг незавершеного виробництва. По-друге, відсутність паралельності в обробці значно збільшує тривалість технологічного (виробничого) циклу. Проте послідовний вид руху відрізняється простотою організації і використовується в одиничному і дрібносерійному організаційних типах виробництва, де достатньо широка номенклатура виробів, обробка й складання вузлів здійснюються невеликими партіями, що приводить до скорочення перерв партіонності та їх впливу на тривалість виробничого циклу.
Паралельний вид руху партій деталей. Сутність паралельного виду руху (рис. 7.2) полягає в тому, що деталі (поштучно або транспортними партіями) передаються на наступну операцію негайно після закінчення обробки на попередній операції, незалежно від часу виконання суміжних операцій та готовності всієї партії. Таким чином, обробка деталей партії здійснюється одночасно на багатьох операціях. Кількість деталей у транспортній партії (р) установлюється практичним шляхом. У разі поштучного передавання р = 1. Тут немає пауз в обробленні деталей (перерв партіонності), що веде до скорочення тривалості технологічної частини виробничого циклу й зменшення незавершеного виробництва.
Правила передбачають таку послідовність побудови графіка паралельного виду руху:
Спочатку будується технологічний цикл на всіх операціях для першої деталі або транспортної партії (р),
На операції з найтривалішим операційним циклом (tmax -- головна операція) будується цикл проведення робіт усієї партії (п) без перерв у роботі устаткування.
Виходячи з закінчення або початку обробки деталей (транспортних партій) на головній операції поступово добудовуються операційні цикли цих деталей (транспортних партій) на всіх інших операціях, крім першої.
Для визначення тривалості операційного циклу на графіку (рис. 7.2) беруться відрізки часу, що не перекриваються, за формулою:
,
де -- час найтривалішої (головної) операції.
У нашому прикладі
Проте, як видно з рис. 7.2, при паралельному методі обробки деталей на операціях, виконуваних до і після головної, виникають простої устаткування та робітників і внаслідок розбіжностей у тривалості операцій. Вони виникають тим частіше, чим значніша різниця між часом виконання головної та решти операцій. Ефективне застосування цього виду руху потребує встановлення рівності або кратності всіх операцій з обробки даного найменування деталей, тобто їх синхронізації. Практично це забезпечується тільки за потокової організації виробництва, де можна одержати синхронізований графік паралельності процесу, забезпечивши рівність:
,
де -- такт потоку.
Найпоширенішими способами синхронізації (вирівнювання часу по операціях технологічного процесу) є: розчленовування операцій на переходи і комбінування різноманітних варіантів порядку їх виконання; групування переходів кількох операцій; концентрація операцій; уведення пропорційних робочих місць на операціях, тривалість яких кратна такту; раціоналізація робочих прийомів; інтенсифікація режимів роботи; суміщення часу машинної й ручної праці та ін.
Особливої уваги за паралельного виду руху заслуговує головна операція. Скорочення часу на її здійснення веде до зменшення простоїв на всіх інших операціях.
Слід зазначити, що також і при паралельному виді руху партій деталей по операціях спостерігаються простої: по-перше, до початку обробки на першій операції і після закінчення обробки на останній операції; по-друге, деталі пролежують усередині транспортної партії. При цьому загальний час пролежування кожної деталі в партії визначається за формулою:
В даному прикладі tпр = 14 - 8 = 6 хв. Загальний час пролежування всіх деталей у партії (для визначення величини незавершеного виробництва)
= 3 · 6 = 18 хв;
Перевага даного виду руху полягає в забезпеченні: а) найменшої тривалості виробничого циклу й особливо, якщо процес синхронізований; б) рівномірного завантаження робітників та устаткування; в) умов для високопродуктивної праці.
Паралельний рух застосовується в серійному та масово-поточному виробництвах під час виконання операцій рівної або кратної тривалості.
Паралельно-послідовний вид руху. Сутність паралельно-послідовного виду руху (рис. 7.2) полягає в тому, що на кожному робочому місці робота провадиться без перерв, як при послідовному русі, але разом з тим має місце паралельна обробка однієї й тієї самої партії деталей на суміжних операціях. Іншими словами, такий вид руху характеризується порядком передавання предметів праці на наступну операцію, за якого її виконання починається до закінчення обробки всієї партії на попередній операції, тобто є паралельність виконання операцій. При цьому обробка деталей усієї партії на кожній операції провадиться безперервно.
У разі великих партій предмети праці передаються не поштучно, а частинами, на які поділяється обробна партія (n). Вони називаються транспортними (або передатними) партіями (р).
Можливі два варіанти паралельно-послідовного виду руху:
1) тривалість попередньої операції менша наступної або дорівнює їй. У цьому випадку деталі на наступну операцію передаються поштучно в міру їх готовності, при цьому вони (крім першої) не будуть оброблятися до звільнення робочого місця на наступній операції;
2) тривалість попередньої операції більша наступної або дорівнює їй. На попередній операції створюється запас готових деталей з метою забезпечення безперервності наступної (короткої) операції. Передаючи деталі на наступну операцію, орієнтуються на останню деталь. До початку роботи над нею на наступній операції треба закінчити обробку решти деталей у партії.
У побудові графіка паралельно-послідовного руху треба керуватися такими правилами:
якщо періоди виконання суміжних операцій (попередньої та наступної) однакові, то між ними організується паралельна обробка деталей, які передаються з попередньої операції на наступну поштучно або невеликими транспортними партіями одразу після їх обробки;
якщо наступна операція триваліша, ніж попередня (у нашому прикладі t3 t2), то вона починається пізніше на час, який дорівнює часу обробки одного виробу на попередній операції. У цьому разі транспортну партію (р) можна передавати з попередньої операції на наступну одразу після закінчення її обробки;
якщо наступна операція менш тривала, ніж попередня, то вона закінчується пізніше на час, який дорівнює часу обробки одного виробу на даній операції. Це пов'язане з тим, що відсутність простоїв устаткування на наступній операції може бути забезпечена тільки після накопичення перед нею відомого запасу деталей, що дає змогу цю операцію виконати безперервно (у прикладі t2 < t1; t4 < t3). Для того щоб визначити момент початку наступної операції, необхідно від точки, яка відповідає закінченню попередньої операції над всією партією (п), відкласти праворуч відрізок, що дорівнює в прийнятому масштабі часу виконання наступної операції над однією транспортною партією (р), а ліворуч -- відрізок часу, який дорівнює тривалості наданої операції над усіма попередніми транспортними партіями.
З рис. 7.2 видно, що тривалість циклу виготовлення партії деталей (п = 3) на m = 4 операціях при паралельно-послідовному русі менша, ніж при послідовному русі на сумарний час суміщень, тому що спостерігається паралельне протікання кожної пари суміжних операцій. Таких суміщень стільки, скільки операцій у технологічному процесі за мінусом одиниці (m - 1).
Загальна тривалість технологічного циклу за умови паралельно-послідовного руху скорочується порівняно з послідовним рухом на суму тих відрізків часу , протягом яких суміжні операції виконуються паралельно.
.
Таким чином, одержуємо:
.
Для нашого прикладу То = 24 - (3 - 1) = 16 хв. Скорочення часу порівняно з послідовним рухом становить 8 = 24 - - 16 хв. Але найбільше скорочення технологічного циклу досягається за паралельного руху предметів праці, у наведеному раніше прикладі воно дорівнює 14 хв.
Послідовно-паралельний вид руху поєднує в собі переваги послідовного і паралельного видів руху, зокрема такі: вироби передаються від одного робочого місця до іншого частинами партій; частини партій вибираються таким чином, щоб устаткування в межах обробки партій деталей не простоювало (як за послідовного виду руху) і щоб цикл обробки партій виробів був якомога коротший (як у паралельному виді руху).
За такої організації виробничий цикл виготовлення партії деталей характеризується тим, що, по-перше, його тривалість менша, ніж при послідовному виді руху; по-друге, у ньому відсутні перерви в роботі устаткування й робітників; по-третє, при цьому виді руху загальний час пролежування деталей на операціях набагато менший, ніж при послідовному виді руху.
Загальний час пролежування однієї деталі на всіх операціях технологічного процесу визначається за формулою
Для розглянутого прикладу
Загальний час пролежування деталей у партії на всіх операціях складає
Тривалість виробничого циклу при послідовно-паралельному русі деталей по операціях розраховується за формулою
Цей метод використовується в разі випуску значної кількості однойменної продукції великими партіями і за значної трудомісткості операцій на дільницях із нерівномірною потужністю устаткування на підприємствах серійного і великосерійного випуску продукції. Його застосування потребує постійної підтримки між операціями мінімальних запасів предметів праці, ретельних попередніх розрахунків, чіткого планування й регулювання виробництва.
За великої номенклатури деталей розрахунки за всіма наведеними формулами потребують багато часу. Тому їх виконують тільки для деталей-представників і визначають коефіцієнт паралельності, який показує співвідношення тривалості операційного циклу для деталей-представників при послідовному й паралельно-послідовному русі:
Потім за наявності для кожної j-ї деталі легко можна визначити:
.
7.3 Визначення виробничого циклу складного процесу
Загальна тривалість скоординованих у часі простих процесів, що входять у складний процес виготовлення виробів або його партій, являє собою виробничий цикл складного складального процесу. В умовах машинобудівного виробництва за характерний приклад складного виробничого процесу може правити процес створення машини. Він охоплює виробничі цикли виготовлення всіх деталей, складання всіх складальних одиниць (вузли, агрегати, механізми), складання виробу в цілому, його регулювання, обкатування, випробування та контроль, остаточне приймання. У складному виробничому процесі можуть використовуватися всі розглянуті види руху предметів праці по операціях: послідовний, паралельний та паралельно-послідовний. В умовах одиничного виробництва в єдиному циклі, як правило, поєднуються процеси не тільки виготовлення й складання, а й проектування виробу та підготовки його виробництва.
Складний виробничий процес будується на великій кількості складальних, монтажних, регулювально-настроювальних операцій та операцій простих процесів, тому визначення й оптимізація виробничого циклу потребує багатьох варіантів розрахунків, що неможливо здійснити без спеціальних прикладних комп'ютерних програм та без застосування ЕОТ.
Побудова складного виробничого процесу в часі провадиться для того, щоб визначити виробничий цикл, скоординувати окремі прості процеси, отримати вихідну інформацію для оперативно-календарного планування виробництва i розрахунку операцій запуску-випуску предметів праці.
Метою координації виробничих процесів, що формують складний процес, є забезпечення комплектності i безперебійності виробництва при повному завантаженні устаткування, робочих місць та самих робітників.
Структура виробничого циклу складного процесу визначається складом операцій і зв'язками між ними. Склад операцій залежить від номенклатури деталей, складальних одиниць і технологічних процесів виготовлення та складання. Взаємний зв'язок операцій та процесів визначається схемою складання виробу і виробничими умовами. Складальна схема являє собою віяльну діаграму, на якій відображено комплектація окремих вузлів і виробів у цілому (рис. 7.3), а також які вузли, підвузли або дрібні складальні одиниці можна виготовляти паралельно незалежно один від одного, а які -- тільки послідовно.
Особливість розрахунку виробничого циклу складних виробів полягає в тому, що вони запускаються на складання партіями. Партіонний метод забезпечує зростання продуктивності праці і зниження собівартості виготовлення продукції за рахунок: а) застосування найпродуктивнішого процесу; б) скорочення витрат ресурсів; в) зменшення підготовчо-завершального часу на одиницю продукції; г) швидкого опанування робітниками раціональних прийомів і методів складальних робіт; д) спрощення календарного планування виробництва.
Для забезпечення точності розрахунку виробничого циклу використовуються календарно-планові нормативи: розмір партії; кількість партій, що запускаються; ритм. Використовуючи нормативні дані, послідовно визначають: час операційного циклу партій виробів за складальними одиницями; необхідну кількість робочих місць; цикловий графік складання виробів без урахування завантаження робочих місць; закріплення операцій за робочими місцями; стандарт-план складання виробу; уточнений цикловий графік з урахуванням завантаження робочих місць; тривалість виробничого циклу; випередження запуску-випуску за складальними одиницями.
В одиничному та серійному виробництвах важливо спочатку встановити економічно оптимальний розмір партії виробів, який є базовим для розрахунку інших нормативів. Відомо, що необмежене збільшення розміру партії порушує принцип безперервності, оскільки зростають, з одного боку, час пролежування кожної складальної одиниці і, відповідно, тривалість виготовлення партії, а з іншого -- незавершене виробництво і додаткові площі для збереження цих складальних одиниць.
На практиці використовують спрощений метод розрахунку оптимального розміру партії. Для цього використовується відповідна таблиця.
Наприклад, на підприємстві місячна програма випуску виробу «А» становить Nвип = 700 шт. Кількість робочих днів у місяці Др = 21, режим роботи дільниці Кзм = 2 зміни. Утрати часу на планові ремонти Ар =2 % номінального фонду часу. У табл. 7.2 наводяться норми часу на виконання операцій з виготовлення деталей та складання виробів, підготовчо-завершальний час, розмір подач складальних одиниць на операції. Графи 6--8 таблиці заповнюються після розрахунку показників.
Послідовність розрахунку така:
1. Установлення межі нормального розміру партії (nн) виробів
nmin nн nmax.
Для цього визначається розмір мінімальної партії, виходячи з затрат часу на переналагодження і поточний ремонт робочих місць (об). Для серійного виробництва об = 0,2 - 0,1 %, дрібносерійного і одиничного об = 2 - 10 %.
де -- сумарний час підготовчо-завершального часу на і-ті операції виготовлення партій складальних одиниць;
-- сумарний штучний час на і-ті операції.
Використовуючи дані табл. 7.2, проведемо розрахунок мінімальної величини партії:
Місячна програма випуску виробів (складальних одиниць) зазвичай вважається як максимальна величина партії (у нашому прикладі пmах = 700 шт.). Коригування граничного розміру партії виробів здійснюється, виходячи з мінімального його значення. Спершу встановлюється зручний для планування ритм (Rпл) періоду черговості партій виробів за таких умов: якщо в місяці 20 робочих днів, ритмами будуть 20, 10, 5, 4, 2, 1; якщо 21 день, ритмами будуть 21, 7, 2, 1; якщо 22 дня, то відповідно -- 22, 11, 2, 1.
Період чергування партій виробів розраховується за формулою:
Rпл = Др · пmin : пmах ,
де Др -- кількість робочих днів у місяці.
Виходячи з наведеного прикладу, цей період дорівнюватиме:
Rпл = 21 · 86 : 700 = 2,58 дня.
У разі отримання нецілого числа вибирають із зручних для планування ритмів найближче ціле число, яке і буде прийнятим періодом чергування партій (Rпр). У даному випадку Rпр = 3 дні (з ритмів 21, 7, 3, 1).
Потім відповідно до прийнятого періоду чергування, коригуючи параметри, визначаємо розмір нормальної (оптимальної) партії за формулою:
nн = Rпр · пmах : Др = 3 · 700 / 21 = 100 шт.
Отже, виконується умова 86 100 700. Нормальний розмір партії має бути кратним місячній програмі випуску (запуску) виробів.
Кількість партій у місяці (Х) визначається таким чином:
Х = пmах : пн = 700 : 100 = 7 партій.
Результати розрахунку оптимального розміру партії заносимо в гр. 6 табл. 7.2.
Таблиця 7.2
Технологічний процес складання виробу «А»
|
Позначення складальних одиниць |
№ операції |
Штучний час на операцію (ti), хв |
Підготовчо-завершальний час (tп-зі), хв |
Подача складальної одиниці до операції |
Розмір партії виробу (nн), шт. |
Тривалість операційного циклу партії/ виробів, год |
Тривалість операційного циклу партії складальної одиниці, год |
|
|
АБ1 |
1 |
7,0 |
20 |
3 |
100 |
12 |
12 |
|
|
АВ2 |
2 |
16,5 |
30 |
3 |
100 |
28 |
18 |
|
|
АВ |
3 |
4,7 |
10 |
11 |
100 |
8 |
8 |
|
|
АБ |
4 |
15,9 |
30 |
5 |
100 |
27 |
||
|
5 |
12,4 |
20 |
6 |
100 |
21 |
56 |
||
|
6 |
4,7 |
10 |
10 |
100 |
8 |
|||
|
АА |
7 |
7,0 |
20 |
8 |
100 |
12 |
40 |
|
|
8 |
16,6 |
20 |
9 |
100 |
28 |
|||
|
А |
9 |
11,3 |
10 |
11 |
100 |
19 |
||
|
10 |
7,6 |
20 |
11 |
100 |
13 |
48 |
||
|
11 |
9,5 |
10 |
-- |
100 |
16 |
|||
|
Усього |
113,2 |
200 |
-- |
-- |
192 |
192 |
2. Тривалість операційного циклу партій виробів за кожною операцією (tin) розраховується за формулою:
tin = t · nн + Тп-зі : 60.
Для складальної одиниці АВ1
tin = 7 · 100 + 20 / 60 = 12 год.
Розрахунки записуються в гр. 7 табл. 7.2.
3. Тривалість операційного циклу партії виробів за складальними одиницями визначається за формулою:
де к -- кількість операцій, що входить у складальну одиницю.
Для складальної одиниці АБ
Аналогічно здійснюються розрахунки і за іншими складальними одиницями, результати яких записуються в гр. 8 табл. 7.4.
4. Необхідну кількість робочих місць для складання виробу розраховують так
РМпр = tі.шт / Тзм · S · Rпр.
У нашому прикладі РМпр = 192 / 8 · 2 · 3 = 4 робочих місця.
5. Кількість робітників визначається за формулою:
Чр.ск = РМпр · Кзм · Ксп,
де Кзм -- коефіцієнт змінності;
Ксп -- коефіцієнт, що враховує спискову чисельність (можна прийняти Ксп = 1,1).
У даному прикладі:
Чр.ск = 4 · 2 · 1,1 = 9 осіб.
Побудова циклового графіка складання виробу «А» (рис. 7.4) здійснюється на основі складальної схеми (рис. 7.3), тривалості циклів виготовлення та складання кожної складальної одиниці (гр. 7, 8 табл. 7.2) без урахування завантаження робочих місць. Графік формується у зворотному порядку ходу технологічного процесу, враховуючи час завершення операцій, з яких здійснюється поставка оброблених деталей або складальних одиниць.
Наступним кроком є побудова стандарт-плану складання виробу «А», який має назву циклового графіка з урахуванням завантаження робочих місць. У стандарт-плані цикли окремих операцій проекціюються на відповідні робочі місця (рис. 7.4, б).
|
Складальна одиниця |
Тск.од, год |
Випередження, год |
Ритм (дні, зміни) |
|||||||||||||||||||
|
Rпр = 3 дні |
Rпр = 3 дні |
Rпр = 3 дні |
||||||||||||||||||||
|
випуску |
запуску |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
||||||||||||
|
1 |
2 |
1 |
2 |
1 |
2 |
1 |
2 |
1 |
2 |
1 |
2 |
1 |
2 |
1 |
2 |
1 |
2 |
|||||
|
а |
||||||||||||||||||||||
|
А |
48 |
0 |
48 |
9 |
10 |
11 |
||||||||||||||||
|
АА |
40 |
48 |
88 |
7 |
8 |
|||||||||||||||||
|
АБ |
56 |
29 |
85 |
4 |
5 |
6 |
||||||||||||||||
|
АВ |
6 |
16 |
24 |
3 |
||||||||||||||||||
|
АВ2 |
28 |
24 |
52 |
2 |
||||||||||||||||||
|
АВ1 |
12 |
24 |
3 |
1 |
||||||||||||||||||
|
Тц.ск = 88 год |
||||||||||||||||||||||
|
б |
||||||||||||||||||||||
|
№ операції |
№ робочого місця |
|||||||||||||||||||||
|
А |
48 |
9, 10, 11 |
4 |
9 6 |
7 |
10 |
8 |
11 |
||||||||||||||
|
АА, АБ |
48 |
6, 7, 8 |
3 |
7 |
8 |
4 |
5 |
|||||||||||||||
|
АБ |
48 |
4, 5 |
2 |
4 |
5 |
|||||||||||||||||
|
АВ, АВ1, АВ2 |
48 |
1, 2, 3 |
1 |
1 |
2 |
3 |
1 |
2 |
||||||||||||||
|
вТц.ск = 96 год |
||||||||||||||||||||||
|
№ операції |
№ робочого місця |
|||||||||||||||||||||
|
А |
48 |
0 |
48 |
D6 |
D4 |
7 |
D1 D2 |
8 |
9 |
10 |
11 |
|||||||||||
|
АА |
40 |
48 |
88 |
D12 |
D11 |
D5 |
7 |
8 |
||||||||||||||
|
АБ |
56 |
40 |
96 |
4 |
5 |
6 |
3 |
|||||||||||||||
|
АВ |
8 |
16 |
24 |
D8 |
D7 |
2 |
||||||||||||||||
|
АВ2 |
28 |
24 |
52 |
D9 |
1 |
|||||||||||||||||
|
АВ1 |
12 |
52 |
64 |
D13 |
Рис. 7.4. Цикловий графік складання виробу «А»
Принцип пропорційності полягає в рівномірному завантаженні робочих місць і робітників. Для його дотримання здійснюється розподіл обсягу робіт по робочих місцях таким чином, щоб тривалість операційного циклу кожної з них не перевищувала їх пропускну спроможність протягом прийнятого періоду чергування партій (табл. 7.3).
Таблиця 7.3
Розрахункові параметри циклу
|
№ робочого місця |
№ операції, що закріплена за робочим місцем |
Умовне позначення складальної одиниці |
Сумарна тривалість операційного циклу, год |
Пропускна спроможність робочого місця за Rпр = 48 год |
Коефіцієнт завантаження робочого місця |
|
|
4 |
9, 10, 11 |
А |
48 |
48 |
1 |
|
|
3 |
6, 7, 8 |
АА, АБ |
48 |
48 |
1 |
|
|
2 |
4, 5 |
АБ |
48 |
48 |
1 |
|
|
1 |
1, 2, 3 |
АВ, АВ1, АВ2 |
48 |
48 |
1 |
Зміщення початку виконання робіт зазвичай пов'язане з завантаженістю робочих місць. Так, зсув початку здійснення операцій 4, 5, 6, 1 (рис. 7.4, б) збільшив тривалість виробничого циклу, спричинивши пролежування складальних одиниць. Завдання полягає в організації виробництва другої, третьої та наступної партій виробів за термінами таким чином, щоб повністю заповнити період чергування цих партій. Після цього графік називатиметься стандарт-планом. У ньому показані стандартні повторювальні терміни проведення окремих операцій складання кожним робітником.
Побудова уточненого циклового графіка складання виробу (рис. 7.4, в) дає змогу визначити фактичну тривалість виробничого циклу, яка звичайно більша мінімальної тому, що виконання окремих операцій зсунуто на більш ранні терміни. Як показано на рис. 7.4, фактична тривалість виробничого циклу складання виробу збільшилася до 96 год. Хвильова лінія показує зміщення запуску відповідних складальних одиниць АБ та АВ1.
Для планування й організації виробництва важливим кален- дарно-плановим нормативом є випередження запуску-випуску складальних одиниць виробів. У нашому випадку його розрахунок здійснюється безпосередньо на самих графіках (рис. 7.4, а, в). Зсув запуску складальних одиниць АБ та АВ1 на раніші терміни (рис. 7.4, в) змінив випередження їх запуску-випуску. При цьому тривалість виробничого циклу стала на 8 год більшою, ніж на початковому графіку.
Для визначення повного виробничого циклу виготовлення готового виробу до циклового графіка складання додають графіки заготівельних та обробних процесів виготовлення деталей
Виробничий цикл складного виробу дорівнює найтривалішому ланцюжку взаємопов'язаних робіт, що послідовно виконуються (тривалості виготовлення найбільш трудомісткої деталі з урахуванням партіонності, складання найбільш трудомісткого вузла і тривалості загального складання виробу).
Іншими словами, виробничий цикл складного виробу визначається найбільшою сумою циклів послідовно пов'язаних простих процесів і міжциклових перерв:
де -- кількість послідовно пов'язаних між собою процесів виготовлення деталей і складальних процесів;
- тривалість циклу виготовлення деталей або виконання складальних процесів;
-- тривалість міжциклових перерв.
Цикловий графік дає можливість визначити термін запуску деталей у виробництво. При цьому запускаються деталі не всі одночасно, а виходячи з термінів подачі їх на складання й тривалості виробничого циклу та термінів випередження запуску порівняно з випуском.
При виготовленні складної продукції застосовуються сітьові методи планування, і тривалість виробничого циклу визначається довжиною критичного шляху.
Контрольні питання для самостійного поглибленого вивчення
Сутність виробничого циклу, його призначення і сфери використання.
Охарактеризуйте структуру виробничого циклу й особливості впливу її елементів на тривалість циклу.
Від яких основних чинників залежить тривалість виробничого циклу? Поясніть їх взаємозв'язок.
Дайте характеристику напрямів та шляхів скорочення виробничого циклу.
Розкрийте поняття партії виробів, що виготовляються, та вплив її розмірів на тривалість виробничого процесу.
Вибір та економічне обґрунтування виду руху предметів праці за операціями технологічного процесу за конкретних умов виробництва.
Охарактеризуйте особливості організації, розрахунку та доцільність застосування послідовного способу поєднання операцій.
За якими правилами будується графік і в чому переваги паралельного руху предметів праці по операціях технологічного процесу?
У якому типі виробництва застосовується послідовно-паралельний вид поєднання операцій і в чому його переваги порівняно з іншими видами руху?
Охарактеризуйте правила побудови графіка паралельно-послідовного руху предметів праці по операціях.
Якими способами здійснюється синхронізація операцій і які наслідки її для виробничого циклу?
У чому полягають особливості розрахунку виробничого циклу в днях для різних видів руху предметів праці по операціях?
Як визначається виробничий цикл складного виробу?
Література
Нормування праці: Підручник / За ред. В. М. Данюка і В. М. Абрамова. -- К.: 1995. -- 208 с.
Стивенсон В. Дж. Управление производством: Пер. с англ. -- М.: Лаборатория базовых знаний: БИНОМ, 1998. -- 928 с.
Герасимчук В. Г. Розвиток підприємств: діагностика, стратегія, ефективність. -- К.: Вища шк., 1995. -- 265 с.
Гупалов В. К. Управление рабочим временем. -- М.: Финансы и статистика, 1998. -- 240 с.
Завіновська Г. Т. Економіка праці: Навч. посібник. -- К.: КНЕУ, 2000. -- 200 с.
Економіка підприємства: Зб. практ. задач і конкретних ситуацій: Навч. посібник / За ред. С. Ф. Покропивного. -- К.: КНЕУ, 1999. -- 328 с.
Економіка підприємства: Підручник / За заг. ред. С.Ф. Покропивного. -- 2-ге вид., перероб. та доп. -- К.: КНЕУ, 2000. -- 528 с.
Казанцев А. К., Подлесных В. И., Серова Л. С. Практический менеджмент: В деловых играх, хозяйственных ситуациях, задачах и тестах: Учеб. пособие. -- М.: ИНФРА-М, 1998 -- 367 с.
Кожекин Г. Я., Синица А. М. Организация производства: Учеб. пособие. -- Минск: Экоперспектива, 1998. -- 334 с.
Курочкин А. С. Организация производства: Учеб. пособие. -- К.: МАУП, 2001 -- 216 с.
Макаренко М. В., Махалина О. М. Производственный менеджмент: Учеб. пособие для вузов. -- М.: ПРИОР, 1998. -- 384 с.
Новицкий Н. И. Основы менеджмента: Организация производства на предприятиях: -- М.: Финансы и статистика, 1998. -- 208 с.
Новицкий Н. И. Организация и планирование производства: Учеб.-метод. пособие. -- М.: Финансы и статистика, 2002. -- 392 с.
Реформирование и реструктуризация предприятий. Методика и опыт. -- М.: ПРИОР, 1998. -- 320 с.
Сачко Н. С. Теоретические основы организации производства. -- Минск.: Дизайн ПРО, 1997. -- 320 с.
Управління якістю продукції: Навч. посібник / За ред. О. Й. Запунного. -- К.: ІЗМН, 1998.
Управління виробничою інфраструктурою / За ред. М. А. Бєло- ва. -- К.: КНЕУ, 1997. -- 208 с.
Устюжанина Е. Внутрифирменное реформирование. -- М.: Акционер, 1999. -- 104 с.
Плоткін Я. Д., Пащенко І. Н. Виробничий менеджмент: Навч. посібник; Збірник вправ / Держ. ун-т «Львівська політехніка» (Інформ.-вид. центр «ІНТЕЛЕКТ+», Ін-т підвищ. кваліфікації та перепідготовки кадрів). -- Львів, 1999. -- 258 с.
Фатхутдинов Р. А. Организация производства: Учебник. -- М.: ИНФРА-М, 2000. -- 672 с.
Чейз Р. Б., Эквилайн Н. Дж., Якобс Р. Ф. Производственный и операционный менеджмент: Пер. с англ. -- 8-е изд. -- М.: Вильямс, 2001. -- 704 с.
Организация производства на предприятии: Учеб. для техн. и екон. спец. / Под ред. О. Г. Туровца и Б. Ю. Сербиновского. -- Ростов-н/Д: МарТ, 2000. -- 464 с. (Серия «Экономика и управление»).
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Проектування трудових процесів та організація робочих місць на підприємстві. Порівняння фактичних витрат часу по кожному виду робіт з нормативами. Аналіз витрат робочого часу по функціях управління у керівників підприємств та шляхи вдосконалення роботи.
курсовая работа [45,3 K], добавлен 01.12.2009Основні положення проектування трудових ресурсів на сучасному підприємстві. Опис характерних ознак організації робочих місць в організації. Виокремлення та аналіз взаємозв’язків між трудовими процесами та організацією робочих місць на підприємствах.
курсовая работа [96,8 K], добавлен 28.12.2010Показники санітарно-гігієнічних та психофізіологічних умов праці, їх характеристика та вплив на працездатність людини. Суть нормування праці, способи вивчення трудових процесів і затрати робочого часу. Організація оплати праці, її форми та системи.
курсовая работа [134,4 K], добавлен 17.05.2012Організація, планування і мотивація праці. Поняття і значення наукової організації праці. Обслуговування робочих місць. Методика планування трудових ресурсів і складання відповідних балансів. Календарне планування з використанням діаграми Гантта.
контрольная работа [180,3 K], добавлен 25.07.2009Методика організації виробництва на металургійному підприємстві, розрахунок необхідного устаткування та робочої сили. Організація ремонтного та інструментального, складського та транспортного господарства. Визначення необхідних витрат для виробництва.
курсовая работа [108,6 K], добавлен 29.09.2009Основні підходи до раціональної організації робочого місця керівника, використовування методів нормування праці. Вимоги до робочого місця, правила його проектування, методика розробки паспорта робочого місця. Схеми розміщення робочих місць для персоналу.
реферат [22,2 K], добавлен 16.05.2010Організація трудових процесів, робочих місць та їх обслуговування, характеристика системи обслуговування. Проектування паспорта організації робочого місця начальника відділу збуту. Критерії оцінки та обґрунтування економічної ефективності заходів.
курсовая работа [37,9 K], добавлен 25.03.2014Обчислення економічної ефективності заходів щодо удосконалення організації робочих місць службовців. Складання планового балансу (бюджету) робочого часу і визначення його ефективного фонду. Аналіз посадової інструкції начальника інструментальної частини.
контрольная работа [19,3 K], добавлен 15.09.2010Характерні риси розвитку соціально-економічних систем. Основні принципи організації виробничого процесу. Формування виробничої структури підприємства. Організація трудових процесів і значення нормування праці. Основи оперативного керування виробництвом.
лекция [90,5 K], добавлен 03.07.2009Характеристика ТОВ Фірма "Меркурій". Організація допоміжного виробництва на підприємстві та основні його задачі: організація ремонтного та енергетичного господарства; матеріально-технічне постачання, організація транспортного та складского господарства.
курсовая работа [116,2 K], добавлен 04.05.2010
