Управление предприятием

19

Управление предприятием

Содержание

1. Опишите основные этапы формирования и развития науки об управлении предприятием

2. Что такое оперативно-производственное планирование, его задачи и этапы? Что такое календарно-плановые нормативы и для чего они используются? Какие существуют системы ОПП?

Задача 1

Задача 2

Список использованных источников

1. Опишите основные этапы формирования и развития науки об управлении предприятием

Первое проявление настоящего интереса к управлению как к самостоятельному виду профессиональной деятельности следует отнести к началу двадцатого века.

Изменение отношения к управлению организацией не было неожиданным. Понимание проблемы необходимости рационального управления для более эффективного достижения целей организации начало развиваться с середины XIX века.

Первой объективной предпосылкой, которая стимулировала интерес к управлению, стала промышленная революция в Англии.

Однако идея того, что само управление может реально внести существенный вклад в развитие и успех организации, впервые была воспринята в Америке. Этому способствовали объективные факторы, определяемые конкретными условиями развития бизнеса, которые сложились в начале XX века в США. В том числе были созданы благоприятные условия для проявления личной компетентности, когда человек мог преодолеть трудности, связанные с его происхождением и национальностью. Этому способствовало создание там самого большого рынка рабочей силы, который состоял в основном из трудолюбивых и энергичных людей. Миллионы европейцев, стремящихся улучшить свою судьбу, иммигрировали в Америку. Эти люди были готовы и способны выполнять различные роли в бизнесе, включая управление с учетом открывшихся возможностях получения необходимого образования. Сложившаяся рыночная ситуация стала второй объективной предпосылкой стимулирования развития управления.

Третья предпосылка связана с возникновением трансконтинентальных компаний. Их создание было завершено в конце XIX - начале XX века и превратило Америку в самый крупный единый (континентальный) рынок мира. В Америке в то время не существовало государственного регулирования в бизнесе, что позволяло предпринимателям, добившимся успеха в развитии своего бизнеса, становиться монополистами. Эти и другие факторы сделали возможным формирование крупных отраслей и конкретных предприятий, масштабы и сложность которых требовали формализованных способов управления.

Появление и оформление управления как области научных исследований было, во-первых, ответом на потребности большого бизнеса в профессиональном управлении. Во-вторых, этому способствовала открывшаяся возможность воспользоваться преимуществами техники, созданной в период промышленной революции. И, в-третьих, явилось достижением небольшой группы инициативных и любознательных людей, проявивших горячее желание искать лучшие и эффективные приемы и способы выполнения работы.

Успехи в развитии науки управления были взаимосвязаны с достижениями в других областях знаний, в том числе с развитием техники и исследованиями человека и человеческих отношений (математика, инженерные науки, психология, социология и др.). В силу этого менеджмент как управление организацией приобрел междисциплинарный характер. По мере того, как развивались эти области знаний, теоретики и практики управления получали все больше информации о факторах, влияющих на успех организации. Междисциплинарную науку управления организацией стали называть управленческой мыслью. Полученные новые знания помогали специалистам осознать причины, почему более ранние теории в определенных условиях не выдерживали проверки практикой, и находить новые подходы к решению управленческих проблем.

В то же время в мире происходили великие перемены, связанные с научно-техническим прогрессом, с изменением в отношениях общества и правительств к бизнесу. Эти и другие факторы заставили представителей управленческой мысли глубже понимать наличие не только внутренних, но и внешних по отношению к организации факторов, влияющих на достижение успеха в бизнесе. Были разработаны новые подходы к управлению, которые фактически отражали эволюцию менеджмента как науки.

С учетом этой эволюции известны четыре подхода к управлению.

1. Подход к управлению с позиций выделения различных школ, базирующихся на соответствующих концепциях.

2. Процессный подход.

3. Системный подход.

4. Ситуационный подход.

Основные этапы эволюция управленческой мысли могут быть представлены таблице 1.

Таблица 1. Эволюция управленческой мысли

Подходы, школы	Годы
1	2
Подход с позиций школ управления
Подход научного управления	1885 - 1920
Подход административного управления	1920 - 1950
Подход с позиций человеческих отношений	1930 - 1950
Подход с позиций науки о поведении	1950 - по настоящее время
Подход с позиций количественных методов	1950 - по настоящее время
Подход к управлению как к процессу	1920 - по настоящее время
Системный подход	конец 1950-х - по настоящее время
Ситуационный подход	конец 1960-х - по настоящее время

2. Что такое оперативно-производственное планирование, его задачи и этапы? Что такое календарно-плановые нормативы и для чего они используются? Какие существуют системы ОПП?

Оперативно-производственное планирование (ОПП) обеспечивает конкретизацию и детализацию производственной программы, своевременное ее доведение до исполнителей (цехов, участков, рабочих мест) и достижение слаженной работы всех подразделений предприятия.

Цели ОПП - обеспечение равномерного выпуска продукции в заданных количествах и в намеченные сроки при высоком качестве и наилучшем использовании производственных фондов.

Основные функции ОПП:

ѕ разработка календарно-плановых нормативов (заделов, длительности производственного цикла, размера партии деталей и т.д.);

ѕ объемные расчеты (загрузки оборудования и площадей);

ѕ составление оперативных программ выпускающих, обрабатывающих и заготовительных цехов основного производства;

ѕ оперативный учет и контроль за ходом производства;

ѕ контроль за состоянием незавершенного производства в цехах и межцеховых складах;

ѕ оперативное регулирование хода производства, выявление отклонений и осуществление мер по их устранению;

ѕ контроль за обеспечением цехов дефицитными материалами, инструментом, тарой, конкретными изделиями, транспортом.

Этапы ОПП.

Первый этап - разработка на основе производственной программы оперативных планов изготовления продукции. Этот этап называется оперативно-календарным планированием.

Второй этап - диспетчирование - состоит в непрерывном оперативно-производственном учете, контроле и регулировании выполнения планов посредством оперативного устранения возникающих в процессе производства отклонений от заданного режима.

Системы ОПП - это определенная совокупность элементов планово-учетной работы, ее форм, методов и приемов.

К элементам системы ОПП относятся:

порядок взаимоувязки и согласования работы цехов и участков;

ѕ планово-учетная единица;

ѕ величина планового периода;

ѕ состав календарно-плановых заданий.

Широкое распространение получили следующие системы ОПП, определяемые в основном типом производства:

ѕ позаказная;

ѕ стадийного планирования по опережениям;

ѕ планирование "на склад" ("минимум - максимум");

ѕ планирование по заделам;

ѕ по ритму выпуска;

ѕ комплектная.

Позаказная система ОПП применяется в единичном производстве. Планово-учетной единицей системы является заказ. Заказ - это совокупность деталей, сборочных единиц, изделий одного наименования, изготавливаемых в планируемом периоде. Система основывается на разработке и соблюдении сквозных цикловых графиков технической подготовки каждого заказа к производству и его поэтапного выполнения, в увязке с цикловыми графиками по другим заказам.

Система стадийного планирования по опережениям.

Эта система характеризуется распределением работ по сборке и выпуску разных изделий по отдельным плановым периодам, организацией изготовления соответствующих деталей и сборочных единиц для обеспечения сборки в каждом отчетном плановом периоде с соблюдением календарного опережения между технологическими стадиями производства. Опережением называется календарный отрезок времени, на который каждая предыдущая часть производственного процесса должна опережать последующую его часть с целью окончания в запланированный срок. Планово-учетной единицей этой системы может быть деталь, сборочная единица. Система применяется в серийном типе производства.

Система планирования "на склад" (система "минимум - максимум").

Эта система применяется в различных типах производств, в основном в серийном, для деталей и сборочных единиц изделий, с невысокой трудоемкостью и небольшим количеством технологических операций.

Система направлена на поддержание незавершенного производства на минимальном уровне, на предупреждение избыточных запасов.

Система планирования по заделам заключается в установлении постоянного нормативного размера задела по каждой детали и сборочной единице конкретного цеха и поддержании фактических размеров на уровне нормативных с целью обеспечения всех стадий производства деталями, полуфабрикатами. Размер задела может быть установлен в деталях, днях, неделях и т.д.

Система планирования по ритму выпуска продукции предусматривает выравнивание производительности участков, цехов, поточных линий предприятий по нормативному такту выпуска продукции и применяется при массовом типе производства.

Комплектная система планирования применяется в серийном производстве. Различают комплектно-узловую и комплектно-групповую системы. Комплектно-узловая система эффективна, когда продукция имеет длительный цикл изготовления и выпускается небольшими сериями. Единицей измерения в этой системе является узел, то есть сборочная единица. Сроки изготовления деталей, входящих в сборочную единицу, выбираются так, чтобы окончание их изготовления совпало со сроком начала сборки.

Комплектно-групповая система применяется на предприятиях и цехах, выпускающих многодетальные изделия средними сериями. Система предполагает группирование, комплектование всех деталей (независимо от их принадлежности к тому или иному изделию), обладающих структурно-технологическим сходством, по одинаковой величине опережений, одинаковой периодичности запуска-выпуска и подачи на сборку.

Оперативно-календарное планирование осуществляется в общезаводском и цеховом масштабах, поэтому различают межцеховое и внутрицеховое планирование.

При межцеховом оперативно-календарном планировании устанавливаются квартальные, месячные и внутримесячные оперативные задания для отдельных цехов, разрабатываются календарно-плановые нормативы и учитывается выполнение оперативных программ цехами.

Внутрицеховое планирование обеспечивает разработку заданий для отдельных участков, бригад и рабочих мест цеха. Как правило, эти задания составляются на один месяц с разбивкой по суткам, сменам независимо от принятой для предприятия или цеха системы. Особенно важным этапом является составление сменно-суточных заданий по номенклатуре всех изделий цеха по объему их выпуска.

Функциями внутрицехового оперативно-календарного планирования являются также организация, регулирование и контроль выполнения планов.

Календарно-плановые нормативы.

Календарно-плановые нормативы являются основой для расчета всех видов оперативных планов на предприятии..

В массовом производстве, где производственные участки построены в основном в виде поточных линий, оперативно-производственное планирование должно обеспечить четкую работу каждой линии и синхронность в работе всех линий.

Важнейшими календарно-плановыми нормативами в этом случае являются:

ѕ такты выпуска или запуска деталей;

ѕ регламенты работы линий;

ѕ нормативы заделов и др.

В серийном производстве важнейшими нормативами являются:

ѕ размеры партий одновременно обрабатываемых деталей, сборочных единиц, изделий;

ѕ длительность производственного цикла изготовления изделий, отдельных его сборочных единиц и деталей;

ѕ периодичность запуска (выпуска) партий изделий или отдельных их частей;

ѕ величина опережений;

ѕ нормативы заделов.

В единичном производстве, по сравнению с серийным и массовым, нормативная база развита слабо. Основными календарно-плановыми нормативами являются:

ѕ планы-графики выполнения заказа;

ѕ цикловые графики производства;

ѕ объёмные расчеты загрузки оборудования;

ѕ величины календарных опережений.

Партия - это количество одновременно запускаемых в обработку деталей, сборочных единиц, изделий одного наименования с однократной затратой подготовительно-заключительного времени.

Оптимальный размер партии определяется по наиболее трудоемкой и характерной для технологии обрабатываемой детали, сборочной единицы или изделия, операции, называемой ведущей.

Некоторые способы расчета размера партий.

При расчете партий ориентируются на следующие факторы:

ѕ кратность партии размеру месячной производственной программы;

ѕ загрузка оборудования и рабочих не менее чем на целую смену;

ѕ стойкость инструмента и технологической оснастки;

ѕ емкость оборудования.

Периодичность запуска деталей в обработку устанавливается кратной сменной выработке деталей, определенной по ведущей операции. Величина периодичности показывает количество дней, на которое одна партия деталей обеспечивает потребность производства в этих деталях.

Задача выбора оптимального размера партии деталей, сборочных единиц и изделий в современных условиях может быть решена на основе экономико-математических методов. При определении размера партии учитываются ее влияние на производительность труда, длительность производственного цикла, величины заделов, ритмичность производства и равномерность выпуска продукции.

С увеличением размера партии снижается подготовительно-заключительное время в расчете на единицу продукции, а значит, увеличивается производительность труда, снижается себестоимость продукции, но увеличивается длительность производственного цикла, размер заделов, период оборачиваемости оборотных средств.

Производственный цикл детали (сборочной единицы, изделия) - важнейший норматив в оперативно-календарном планировании. Он используется при расчете опережений, календарных графиках запуска-выпуска и нормативов заделов.

В серийном производстве нормы заделов рассчитываются по всем звеньям производства. Поддержание комплектности заделов в днях зависит от своевременного выпуска деталей и сборочных единиц. Для обеспечения плана выпуска изделий необходимо определить время запуска деталей и сборочных единиц в производство, то есть опережение по запуску.

Опережение по запуску - это отрезок времени от момента запуска деталей в обработку до сдачи готовой продукции на склад предприятия. Опережение в днях можно определить с помощью длительности производственных циклов, выраженных в днях.

Нормативы заделов (незавершенного производства).

По месту образования заделы делятся на цикловые и межцеховые (складские).

Цикловой задел - это количество деталей, сборочных единиц или изделий, находящихся в производстве на производственных участках цехов. В массовом производстве нормативная величина циклового задела определяется суммированием нормативных величин заделов: технологического; транспортного; оборотного; страхового.

Цикловой задел можно определить количеством партий, одновременно находящихся в производстве, если созданы нормативы периодичности запуска-выпуска изделий.

Складской задел образуют заделы, находящиеся в кладовых цеха и на промежуточных межцеховых складах. Он состоит из оборотного и страхового заделов.

Оборотный задел питает цехи-потребители деталями, сборочными единицами.

Страховой задел создается на случай нарушения непрерывности производственного процесса. Величина страхового задела устанавливается в днях обеспечения сборки соответствующими деталями в зависимости от конкретных условий производства.

Переходящий задел - это оборотный и страховой заделы, определенные на первую дату планового периода.

Основные требования к системе ОПП:

ѕ соответствие типу производства;

ѕ увязка оперативным планированием всех стадий производства;

ѕ увязка производства с технической подготовкой производства;

ѕ увязка производства и сбыта продукции;

ѕ технико-экономическое планирование;

ѕ широкое использование вычислительной техники и экономико-математических методов при проведении плановых расчетов.

Действенность ОПП зависит от способности увязать во времени все стадии системы "заказ-производство-сбыт".

Главным звеном в системе является служба маркетинга, обеспечивающая получение заказов потребителей, прогнозирование спроса, формирование портфеля заказов, распределение готовой продукции, отгрузку, продвижение и стимулирование сбыта продукции. Производственно-диспетчерский отдел осуществляет межцеховое ОПП, разрабатывая календарно-плановые нормативы и составляя производственные программы цехам предприятия.

Расчет программ ведется в порядке, обратном ходу технологического процесса: вначале создаются программы сборочных цехов, а на их основе формируются программы обрабатывающих и заготовительных. В основе разработки производственных программ цехов, участков и поточных линий лежит соответствующая система планирования.

Задача 1

Определить аналитически и графически длительность производственного цикла обработки партии деталей (n в 5 шт.) при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном видах сочетания операций во времени.

Технологический процесс обработки деталей приведен в таблице 1.

Каждая операция выполняется одним рабочим и на одном станке.

Таблица 1.

Номер операции и нормы времени, мин.
1	2	3	4	5	6	7	8
6	3	2	5	6	5	3	6

Решение:

1) последовательный

Тпосл. = 6 ? 5 + 3 ? 5 + 2 ? 5 + 5 ? 5 + 6 ? 5 + 5 ? 5 + 3 ? 5 + 6 ? 5 = 180 мин.



Рисунок 1. График последовательного вида сочетания операций

2) параллельный

Тпар. = 6 + 3 + 2 + 5 + 6 + 5 + 3 + 6 + 6 ? (5 - 1) = 60 мин.

Рисунок 2. График параллельного вида сочетания операций

3) параллельно-последовательный

= 3 ? (5 - 1) = 12 мин.

= 2 ? (5 - 1) = 8 мин.

= 2 ? (5 - 1) = 8 мин.

= 5 ? (5 - 1) = 20 мин.

= 5 ? (5 - 1) = 20 мин.

= 3 ? (5 - 1) = 12 мин.

= 3 ? (5 - 1) = 12 мин.

Тпар.-посл. = 180 мин. - 12 мин. - 8 мин. - 8 мин. - 20 мин. - 20 мин. - 12 мин. - 12 мин. = 88 мин.

Рисунок 3. График параллельно-последовательного вида сочетания операций

Задача 2

На однопредметной непрерывно-поточной линии с применением распределительного конвейера осуществляется монтаж и сборка печатных плат радиоизделий.

Линия работает в две смены с двумя регламентированными перерывами в смену по 10 мин. каждый.

Число рабочих дней в месяце - 22, продолжительность смены - 8 часов (480 мин.).

На основании исходных данных, приведенных в таблице 1, определить:

ѕ штучный ритм (такт);

ѕ количество рабочих мест по операциям и по всей линии, а также коэффициент их загрузки;

ѕ скорость движения конвейера;

ѕ рабочую длину ленты конвейера;

ѕ период конвейера и систему адресования;

ѕ нормативы заделов;

ѕ длительность производственного цикла.

Таблица 1.

Месячная программа выпуска, шт.	Номера операций и нормы времени по ним, мин.
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
20200	1,0	2,0	1,05	3,1	1,0	2,1	1,05	2,0	1,0	1,05

Решение:

Такт конвейера (обоз. r) - интервал времени, через который периодически производится выпуск изделий или заготовок определенного наименования, типоразмера и исполнения. Это среднее расчетное время, по истечении которого на конвейер запускается или с конвейера выпускается одно изделие или транспортная партия, промежуток времени между выпуском отдельных деталей, узлов или изделий на линии.

r = Тсм / P,

где Тсм - продолжительность функционирования потока в смену;

P - задание потоку или выпуск продукции в смену.

8 часов = 480 мин.

Тсм = 480 мин. - 2 ? 10 мин. = 460 мин.;

P = 20200 шт. / 22 дн. / 2 = 459 шт. (так как режим работы конвейера двухсменный);

Следовательно, r = 460 мин. / 459 шт. = 1,002 мин.

Количество рабочих мест по операциям (РМi):

РМi = ti / r.

РМ1 = 1 / 1,002 мин. = 0,998 мин.

РМ2 = 2 / 1,002 мин. = 1,996 мин.

РМ3 = 1,05 / 1,002 мин. = 1,048 мин.

РМ4 = 3,1 / 1,002 мин. = 3,094 мин.

РМ5 = 1 / 1,002 мин. = 0,998 мин.

РМ6 = 2,1 / 1,002 мин. = 2,096 мин.

РМ7 = 1,05 / 1,002 мин. = 1,048 мин.

РМ8 = 2,0 / 1,002 мин. = 1,996 мин.

РМ9 = 1 / 1,002 мин. = 0,998 мин.

РМ10 = 1,05 / 1,002 мин. = 1,048 мин.

Количество рабочих мест по всей линии:

РМ = (1 + 2 + 1,05 + 3,1 + 1 + 2,1 + 1,05 + 2 + 1 + 1,05) / 1,002 мин. = 15,319 мин.

Длительность цикла сборки (Тц) - период времени, в течение которого обрабатываемый предмет проходит все операции производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую продукцию. Длительность цикла сборки состоит из времени рабочего периода и времени перерывов.

Тц = 1,002 мин. ? (1 + 2 + 1,05 + 3,1 + 1 + 2,1 + 1,05 + 2 + 1 + 1,05) = 15,38 мин.

Список использованных источников

1. Золотогоров В. Г. Организация и планирование производства. Практическое пособие. - Мн.: ФУАинформ, 2001. - 528 с.

2. Ильин А. И., Синица Л. М. Планирование на предприятии: Учебное пособие. В 2-х частях. - Мн.: ООО «Новое знание», 2000. - 728 с.

3. Организация производства. Учебно-практическое пособие/ М. Ю. Пасюк, Т. Н. Долинина, А. А. Шабуня. - Мн.: ООО ФУАинформ, 2002. - 76 с.

4. Организация производства на предприятии; Учеб.-метод. Комплекс. Н. В. Шинукевич, Е. А. Зубелик, Ю. В. Карпилович. Мн.; Издательство МИУ, 2004. - 151 с.

5. Синица Л. М. Организация производства: Учеб. пособие для студентов вузов. - 2- изд., перераб и доп. - Мн.: УП «ИВЦ Минфина», 2004. - 521 с.