Базовая система микроэлементного нормирования и ее отличие от известных зарубежных систем

27

1. Базовая система микроэлементного нормирования (БСМ) и ее отличие от известных зарубежных систем

Микроэлементное нормирование труда основано на признании того факта, что все многообразие действий рабочего при выполнении трудового процесса можно свести к ограниченному количеству элементарных, простейших, трудовых движений пальцев, рук, корпуса, ног рабочего, зрительных элементов. Эти первичные элементы трудовой операции получили название микроэлементы. По сравнению с аналитически-расчетным методом преимуществом данного метода является то, что при расчете норм времени проектируются наиболее рациональная последователь-ность и состав движений, трудовых приемов, выполняемых рабочим. Это особенно ценно при установлении норм на вновь проектируемые технологические операции, которые еще не функционируют. Кроме того, нормы, рассчитанные по микроэлементным нормативам, обладают высокой степенью точности.

Наибольшее распространение микроэлементное нормирование получило в США, Германии, Франции, Японии, Польше и многих других странах. Причем на практике применяются различные системы, основной из которых является система МТМ (Methods - Time Measurement, «система измерения времени работы с определением методов ее выполнения»).

В этой системе трудовые движения расчленены на 19 микроэлементов: 8 вариантов движения рук, 9 вариантов движения корпуса и ног и 2 варианта движения глаз. Для каждого микроэлемента разработаны нормативы его продолжительности, учитывающие длину перемещения при выполнении движения, массу детали, точность движения и т.д.

Также широко применяется система Work Factor («система, учитывающая факторы трудности работы»). Она отличается тем, что здесь нормативы на микроэлементы установлены отдельно на основные и дополнительные движения в зависимости от количества учитываемых факторов трудности. К основным движениям относятся те, которые требуют минимальных усилий или точности. (Остальные движения относятся к дополнительным.) Величина надбавки для дополнительных движений зависит от расстояния перемещения, степени точности движения и сопротивления движению.

Применяются также система МТА (Motion - Time Analysis, «анализ времени и движений»), система МОДАПТС (Modular Arrangement of Predetermined Time Standart, «модельная система микроэлементных нормативов»). Особенностью последней является использование укрупненных микроэлементов - модулей, что позволяет значительно упростить использование системы.

Все перечисленные системы нормирования нашли широкое применение при проектировании трудовых процессов, анализе и рационализации существующих методов и приемов труда, разработке нормативов вспомогательного времени, установлении норм труда, обучении рабочих правильным методам выполнения работы.

В нашей стране эти системы применяются редко из-за ряда недостатков, которые заключаются в следующем:

- отсутствует психофизиологическое обоснование нормативных значений времени. Ни одна система не учитывает такой фактор, как утомляемость. Существенно различается и уровень интенсивности труда, заложенный в различных системах. Например, скорость ходьбы в МТМ принята равной 5,3 км/час, а в Work Factor - 6,4 км/час;

- при разработке таблиц не учтены отдельные факторы, влияние которых на время выполнения микроэлементов имеет место в реальных производственных условиях.

Отечественными учеными разработана «Базовая система микроэлементных нормативов времени» (БСМ), а затем и ее усовершенствованный вариант БСМ-1. Последняя по степени описания трудовых элементов являет-ся системой 1-го уровня. Она реализуется на минимально укрупненном микроэлементном уровне трудового процесса и включает только единые в содержательном плане («сквозные») для всех отраслей промышленности микроэлементы. Основой для ее разработки послужили исследования, проведенные на 23 предприятиях различных отраслей промышленности. Использовались методы киносъемки и хронометража. Наряду с этим проводились психофизиологические исследования, в ходе которых изучались утомительность труда и темп работы.

В результате создана система, состоящая из 41 микроэлемента, объединенных в 20 групп, в том числе 10 микроэлементов, выполняемых руками, 5 микроэлементов - движения корпуса, 3 микроэлемента - движения ног и 2 микроэлемента - движения глаз. В основу системы положен нормальный темп работы, адекватный скорости выполнения базового микроэлемента «Протянуть руку с малой степенью контроля на расстояние 40 см», равной 93 см/с. Этот темп обеспечивает высокую производительность и не приводит к переутомлению.

В базовой системе микроэлементных нормативов времени с учетом видов различают 41 микроэлемент, каждый из которых характеризуется достаточно однозначно трактуемыми целевой направленностью и внутренним содержанием, что позволяет отнести те или иные виды трудовых движений к определенному микроэлементу. С другой стороны, каждому микроэлементу соответствует временная характеристика, отражающая зависимость продолжительности его выполнения от набора определяющих факторов. Значения факторов рассчитаны таким образом, чтобы значения времени, соответствующие смежным значениям факторов, отличались на 10%. Для каждого интервала значений факторов рассчитано среднее значение времени. Таким образом, ошибка оцифрования таблиц не превышает 5%.

Учитывая, что областью применения системы являются микроэлементный анализ и проектирование оптимальных трудовых процессов, их нормирование, разработка нормативов, в ней принята символика, обеспечивающая быструю и понятную запись трудового процесса и факторов, влияющих на продолжительность отдельных элементов.

БСМ разработана в двух вариантах:

- в виде нормативных карт, построенных в форме компактных однострочных индексных таблиц, предназначенных для микроэлементного анализа и нормирования трудовых процессов, выполняемых вручную;

- в компьютерном варианте в виде количественных моделей, предназначенных для нормативного обеспечения систем автоматизированного проектирования рациональных трудовых процессов и их нормирования, а также ориентированных на системы автоматизированного расчета межотраслевых и отраслевых нормативов времени разной степени укрупнения.

Учитывая зарубежный опыт микроэлементное формирование должно стать основным методом, обеспечивающим единство норм труда, повышение их качества и снижение трудоемкости работ по их установлению и пересмотру.

Используя микроэлементные нормативы, можно выполнять расчет норм на ручные трудовые процессы. В случаях, когда работа выполняется на оборудовании, наряду с микроэлементными нормативами используются нормативы режимов работ оборудования.

На время выполнения микроэлементов влияет ряд количественных и качественных факторов. В первой группе основным является фактор расстояния перемещения, перехода (S). По мере увеличения расстояния время выполнения микроэлементов возрастает. В нормативах предусмотрено измерение расстояния перемещения по прямой, соединяющей начальную и конечную точки перемещения.

Важнейшим фактором, влияющим на продолжительность ряда микроэлементов, является масса предмета (Р). По мере увеличения массы увеличивается усилие рабочего, что замедляет скорость движения, а следовательно, увеличивает время выполнения микроэлементов.

Существенное влияние на время выполнения микроэлементов «Повернуть», «Вращать маховик», «Повернуть туловище» оказывает угол (ц), выраженный в градусах. Угол поворота измеряется следующим образом: если рука ничего не держит или в ней находится небольшой предмет, то измеряется угол поворота точки, находящейся у основания указательного пальца. Если в руке находится предмет, размеры которого больше ладони, то измеряется угол поворота этого предмета.

На время выполнения таких микроэлементов, как «Переместить в пространстве», «Переместить отбрасыванием», «Переместить по поверхнос-ти», «Переместить по рольгангу», «Повернуть рукоятку», «Взять», «Устано-вить на плоскость», оказывает влияние размер наибольшей стороны предмета (l), что обусловлено неудобством работы с крупногабаритными предметами.

Диаметр резьбы или маховика» (D) оказывает влияние на время выполнения микроэлемента «Вращать». Длина продвижения или глубина соединения (L) влияет на время выполнения микроэлементов «Установить на вал или в отверстие» и «Разъединить».

Для микроэлементов «Переместить инструмент по обрабатываемой поверхности», «Повернуть рукоятку» и «Вращать маховик» решающее значение имеет фактор «прилагаемое усилие» (F).

Наряду с количественными на время выполнения ряда элементов оказывают влияние и качественныt факторы, к которым относятся:

- осторожность (ОС);

- степень контроля (К);

- степень ориентирования (ОР);

- стесненность (СТ);

- удобство работы (У);

- плотность соединения (П).

В системе нормативов приняты две характеристики качественного фактора «наличие осторожности»:

- без осторожности (ОС₁);

- с осторожностью (ОС₂);

Без осторожности выполняются микроэлементы при работе с твердыми и мягкими легко захватываемыми предметами.

Осторожность имеет место при выполнении микроэлементов над горячими, хрупкими, острыми, скользкими предметами. В этом случае время выполнения увеличивается, поскольку повышается контроль, внимание со стороны исполнителя.

На время выполнения микроэлементов оказывает существенное влияние фактор «степень контроля» (К). Чем больше степень контроля, тем меньше скорость выполнения микроэлементов.

Разновидностью степени контроля является «степень ориентирования», влияющая на время выполнения микроэлементов «Установить на плоскость» и «Установить на вал или в отверстие». Предусмотрены 3 характеристики этого фактора:

- малая (ОР₁);

- средняя (ОР₂);

- большая (ОР₃).

Первая из них соответствует простому наложению (например, положить деталь на стол, положить инструмент на станину станка). При средней степени ориентирования необходимо осуществить ряд мелких перемести-тельных движений по ориентированию (например, установить опору на раму). При большой степени ориентирования необходимо осуществить значительное количество переместительных движений по ориентированию предмета (например, установить заготовку на шаблон по риске).

Фактор «стесненность» оказывает существенное влияние на время выполнения микроэлемента «Вращать». Чем больше стесненность, тем неудобнее проводить повертывание вокруг оси, наживление или навертывание гайки (болта) и, следовательно, больше время выполнения микроэлемента. Характеристиками этого фактора являются:

- свободно (СТ₁), когда нет помех;

- стесненно (СТ₂), помехи на расстоянии 15 мм с одной стороны;

- очень стесненно (СТ₃), помехи на расстоянии менее 15 мм с двух или трех сторон.

На микроэлемент «Ходить» введены 2 характеристики фактора «стесненность»:

- свободно - при ходьбе по сухому ровному полу, без помех;

- стесненно - при ходьбе по замасленному, липкому полу или полу с расположенными на пути исполнителя различными предметами (помехами).

Фактор «удобство работы» (У) оказывает существенное влияние на время выполнения таких микроэлементов, как «Установить», «Разъединить», «Взять». Он отражает неудобство обращения с маленькими, трудно захватываемыми предметами, что приводит к увеличению времени установки, разъединения или взятия.

Фактор «плотность соединения» (П) учитывается при выполнении микроэлементов «Установить» и «Разъединить». Он имеет 3 характеристики:

- свободное соединение (П₁);

- плотное соединение (П₂);

- тугое соединение (П₃).

Свободное соединение имеет место в том случае, когда необходимо достаточно точно совместить сочлененные предметы (зазор менее 0,8 мм) и приложить незначительное усилие. Плотное соединение требует приложения усилия до 1 кг. Тугое соединение характеризуется тем, что помимо точного совмещения (зазор менее 0,8 мм) необходимо применить давление (свыше 1 кг), чтобы преодолеть силу трения.

Нормативные карты БСМ состоят из 3 частей: первая включает наименования количественных факторов и их значения, вторая - наименования качественных факторов и их характеристики, третья - нормативные значения времени выполнения микроэлемента. Первая часть содержит те количественные факторы, которые влияют на время выполнения данного микроэлемента, причем для каждого фактора выделяется одна строка. В левой стороне этой части карты записываются наименования факторов и размерность их значений.

Правая сторона разделена на ряд столбцов, число которых равняется числу нормативных значений факторов. Нормативные значения каждого фактора записываются последовательно в соответствующей строке. Столбцы нумеруются начиная с 0 до (n-1) столбцов.

Вторая часть нормативной карты строится аналогичным образом для качественных факторов. Она состоит из 3 строк. В первой строке записываются наименования качественных факторов. Во второй указываются характеристики и коды качественных факторов. Каждой характеристике качественного фактора однозначно противопоставляется индекс столбца, который записывается в третьей строке.

Третья часть нормативной карты состоит из 2 строк. В верхней строке записывается сумма индексов, в нижней проставляются нормативные значения времени выполнения микроэлементов.

Применение системы микроэлементных нормативов времени наиболее целесообразно в следующих областях:

- микроэлементный анализ и проектирование рациональных трудовых процессов;

- нормирование ручных и машинно-ручных трудовых процессов;

- разработка нормативов времени различной степени укрупнения.

Микроэлементный анализ и проектирование рационального трудового процесса начинаются с анализа планировки рабочего места, которая во многом обусловливает определенное содержание трудового процесса. Анализу подвергается расположение оборудования (это особенно важно в условиях многостаночного обслуживания), заготовок и деталей, инструмента и оснастки. Расположение последних соотносится с зонами оптимальной досягаемости при рабочих позах сидя и стоя.

Анализу подвергаются все составляющие трудовой процесс движения и простейшие комплексы. При этом выявляются лишние и трудоемкие движения, обусловленные неудачной планировкой рабочего места или неудобствами при управлении оборудованием. Рассматривается возможность устранения статического напряжения мышц, замены сложных движений.

Также анализируются факторы, влияющие на время выполнения микроэлементов, в первую очередь расстояние перемещения деталей, узлов, инструментов. Определяется, нельзя ли уменьшить протяженность движений.

Особенно тщательно изучается последовательность движений. Выявляется, не приводит ли применяемая на рабочем месте последовательность к зигзагообразным движениям. Одновременно исследуется возможность совмещения выполнения движений.

Результатом такого анализа должна стать рациональная планировка рабочего места, на основе которой проектируются последовательность и содержание трудового процесса, а также рассчитывается норма времени. Если имеют место несколько возможных вариантов, лучший из них выбирается после записи каждого в терминах БСМ и определения времени выполнения операции по каждому движению, используя микроэлементные нормативы.

Вся информация отражается в Карте исследования и проектирования трудового процесса.

Нормирование операций с помощью микроэлементных нормативов осуществляется в следующей последовательности:

- заполняются общие сведения в Карте исследования и проектирования трудового процесса (лист 1);

- вычерчивается планировка рабочего места, на которой фиксируется положение средства, предмета труда в начале и в конце действия (лист 2);

- определяется состав операции, которая расчленяется на трудовые приемы;

- трудовые приемы в порядке последовательности их выполнения заносятся в Карту (лист 3);

- записывается порядок выполнения трудовых приемов в микроэлементах (лист 3), выполняемых левой и правой руками, туловищем и ногами; по каждому микроэлементу проставляются обозначения факторов, коды характеристик и значения факторов продолжительности;

- по соответствующим картам находится продолжительность каждого микроэлемента с учетом факторов, влияющих на его продолжительность, и перекрытия другими элементами;

- суммируя нормативы по всем неперекрываемым элементам, определяют время выполнения каждого трудового действия;

- суммируя продолжительность выполнения всех трудовых действий, входящих в состав операции, получают оперативное время ее выполнения;

- рассчитывается норма штучного времени.

При нахождении продолжительности каждого элемента по соответствующей карте последовательно рассматриваются все факторы, как количественные, так и качественные. По фактическим значениям каждого из количественных факторов выбирается столбец, в котором содержится ближайшее большее значение фактора по сравнению с фактическим, и фиксируется индекс столбца. Процедура повторяется для всех количественных факторов. На основе зафиксированных индексов столбцов определяется сумма индексов столбцов для количественных факторов.

Далее обращаются ко второй части таблицы. На основе фактических характеристик качественных факторов, влияющих на выполнение данного микроэлемента, фиксируются индексы столбцов для каждого качественного фактора. Определяется сумма индексов столбцов для всех качественных факторов. Находится общая сумма индексов столбцов для количественных и качественных факторов.

В заключение процедуры рассматривается третья часть нормативной карты, где в верхней строке находится число, равное сумме индексов столбцов для количественных и качественных факторов. В нижней строке напротив данного числа стоит искомое нормативное значение времени выполнения микроэлемента.

Задача 1.10 (1)

Внедрение организационно-технических мероприятий в участке позволило сократить численность рабочих и повысить эффективность использования рабочего времени оставшихся рабочих. Определить рациональность функционального разделения труда, используя данные представленные ниже, а также посчитать коэффициенты уплотнения рабочего дня и повышения производительности труда.

Численность бригады:

- до внедрения - 14 чел.;

- после внедрения - 12 чел.

Продолжительность смены - 8 ч = 480 мин.

Оперативное время одного рабочего:

- до внедрения = 5,5 мин;

- после внедрения - 6,1 мин.

Решение.

1. Определяем коэффициент возможного уплотнения рабочего дня:

где Т_оп.пр - оперативное время проектируемое, мин;

Т_{оп.факт} - оперативное время фактическое, мин;

Т_см - длительность смены, мин.

.

2. Далее находим коэффициент возможного повышения производительности труда



3. Определяем рациональность функционального разделения труда. Для этого находим коэффициенты разделения труда до внедрения организационно-технических мероприятий и после внедрения:

,

где - суммарное время выполнения рабочим не предусмотренной заданием работы в течение смены, мин;

Т_см - продолжительность рабочей смены, мин;

n - число рабочих.

Время выполнения рабочим не предусмотренной заданием работы в течение смены = 480-5,5 = 474,5 мин. - до внедрения,

480-6,1 = 473,9 мин. - после внедрения.

- до внедрения,

- после внедрения.

Вывод: коэффициенты разделения труда до внедрения организационно-технических мероприятий и после внедрения равны, поэтому внедрение этих мероприятий является рациональным, т.к. внедрение данных мероприятий позволяет сократить количество рабочих на 2 (до внедрения - 14 чел., а после внедрения - 12 чел.).

Задача 5.6

Определить характер нормативной линии и вывести уравнение нормативной зависимости машинного времени на токарную обработку детали в зависимости от длины заготовки (L) и ее диаметра (d).

Зависимость машинного времени от длины заготовки при постоянном значении обрабатываемого материала d_const = 30 мм.

Длина L, мм	140	160	200	220	260
Время tм, мин	0,6	0,72	0,76	0,84	0,98

Зависимость машинного времени от диаметра детали при постоянном значении ее длины L_const = 200 мм.

Диаметр d, мм	20	25	30	35	40
Время tм, мин	0,7	0,76	0,84	0,92	0,99

Решение.

1. С помощью графоаналитического метода находится нормативная линия, показывающая зависимость времени выполнения операции от фактора, влияющего на ее продолжительность (рис.1). Для этого на графе с равномерными шкалами, на оси абсцисс которого откладывается значение фактора, а на оси ординат - значения времени, наносятся полученные данные в виде точек, которые соединяют линиями. В результате чего получается ломаная линия, на основе которой должна быть построена нормативная линия.

2. Используя данные, для построения нормативной линии находим координаты точки А, через которую пройдет линия. Они равны:

 мм,

мин.

3. Точка А с координатами 196 мм и 0,78 мин наносятся на график и отмечается положение центра нормативной линии.

4. Для определения положения нормативной линии находятся координаты средний значений точек, расположенных ниже точки А и выше ее.

мм,

мин,

мм,

мин.

5. Отметим полученные точки на графике В и С. Проведем через три рассчитанные точки прямую линию до пересечения с осью абсцисс.

6. Построенная прямая линия выражает зависимость времени на токарную обработку детали от длины ее заготовки. Математическое выражение этой зависимости можно представить формулой:

y = ax+b.

Так как на оси ординат откладывалось время на токарную обработку детали, а на оси абсцисс - длина заготовки, то уравнение примет вид:

t = a L+b,

где а - угловой коэффициент прямой;

b - свободный член уравнения.

7. При линейной зависимости, выражаемой приведенной формулой, угловой коэффициент равен тангенсу угла наклона нормативной линии к оси абсцисс (а =tga), который при равенстве масштабов шкал определяется по формуле:

В случае если масштабы шкал неодинаковы, вводится поправочный коэффициент, учитывающий разность масштаба (К):

а = tg a* K.

В нашем примере тангенс угла наклона нормативной лини к оси абсцисс равен:

Таким образом, угловой коэффициент равен 0,003.

Свободный член уравнения равен отрезку, отсекаемому нормативной линией на оси ординат (в нашем примере 0,56).

8. Подставив полученные значение в формулу, получим:

t = 0,003L+0,56



Рис.1. График построения нормативной линии.

9. Аналогичным образом строим нормативную линию зависимости машинного времени от диаметра детали при постоянном значении ее длины L_const.

10. Используя данные, для построения нормативной линии находим координаты точки А, через которую пройдет линия. Они равны:

мм,

мин.

11. Точка А с координатами 30 мм и 0,84 мин наносятся на график и отмечается положение центра нормативной линии.

12. Для определения положения нормативной линии находятся координаты средний значений точек, расположенных ниже точки А и выше ее.

мм,

мин,

мм,

мин.

13. Отметим полученные точки на графике В и С. Проведем через три рассчитанные точки прямую линию до пересечения с осью абсцисс.

14. Построенная прямая линия выражает зависимость времени на токарную обработку детали от длины ее заготовки. Математическое выражение этой зависимости можно представить формулой:

y = ax+b.

Так как на оси ординат откладывалось время на токарную обработку детали, а на оси абсцисс - диаметр заготовки, то уравнение примет вид:

t = a d+b,

где а - угловой коэффициент прямой;

b - свободный член уравнения.

15. При линейной зависимости, выражаемой приведенной формулой, угловой коэффициент равен тангенсу угла наклона нормативной линии к оси абсцисс (а =tga), который при равенстве масштабов шкал определяется по формуле:



В случае если масштабы шкал неодинаковы, вводится поправочный коэффициент, учитывающий разность масштаба (К):

а = tg a* K.

В нашем примере тангенс угла наклона нормативной лини к оси абсцисс равен:

Таким образом, угловой коэффициент равен 0,009.

Свободный член уравнения равен отрезку, отсекаемому нормативной линией на оси ординат (в нашем примере 0,61).

16. Подставив полученные значение в формулу, получим:

t = 0,009d+0,61

17. Для определения зависимости изменений значений изучаемой величины от одновременного влияния двух или большего количества факторов должно быть найдено математическое выражение этой общей зависимости. Это определяется по формуле:

,

где т_const - постоянное значение т, при котором изучалось влияние изменений значений n;

n_const - постоянное значение n, при котором изучалось влияние изменений значений т.

Рис.2. График построения нормативной линии.

Задача 6.7

Определить сменную норму выработки для условий серийного производства, если Т_шт = 8 мин, Т_пз = 20 мин.

Решение.

В производствах, где подготовительно-заключительное время, время на обслуживание рабочего места, на отдых и личные надобности нормируется на смену, норма выработки рассчитывается по формуле:

,

где Т_см - сменный фонд рабочего времени одного рабочего,

Т_пз - подготовительно-заключительное время,

Т_шт - норма времени на операцию, мин.

T_см = 8ч = 480 мин.

мин.

Задача 8.10

В цехе массового производства планируется объединить в группу три резьбонарезных автомата для многостаночного обслуживания. Время занятости рабочего на станке - 1,2 мин, свободное машинное время - 3,7 мин. Построить график обслуживания и обосновать целесообразность организации многостаночного рабочего места. Расположение станков линейное с расстоянием между станками 1,5 м.

Решение.

1. Определяем оперативное время выполнения операции, которое представляет собой сумму свободного машинного времени и время занятости:

Т_оп = Т_мсi + Т_зi,

Т_оп1 = 1,2 + 3,7 = 4,9,

Т_оп2 = 1,2 + 3,7 = 4,9,

Т_оп3 = 1,2 + 3,7 = 4,9.

2. Определяем общее время занятости рабочего при обслуживании групп станков Т_зрм, которое будет равно сумме занятости рабочего по каждому станку из обслуживаемых станков:

,

мин.

3. Величина цикла многостаночного обслуживания при обслуживании станков-дублеров рассчитывается следующим образом:

Т_ц = Т_мсi + Т_зi,

Т_ц = 1,2 + 3,7 = 4,9.

4. Для обоснования целесообразности многостаночного обслуживания определяем расчетное число станков, которое может обслужить один рабочий при данных условиях труда - коэффициент для станков-дублеров К_д = 0,9:

,

станка.

Определяем время возможного простоя станков в цикле:

.

Эти данные позволяют определить коэффициент загрузки станков и рабочего на данном рабочем месте многостаночника:

,

где Т_ц - цикл многостаночного обслуживания,

T_пс - простой станка.

Полученные данные служат обоснованием для организации многостаночного обслуживания. Их величина указывает, что при заданных условиях многостаночное обслуживание целесообразно.

5. Далее строим график многостаночного обслуживания:

27

27

Т_з - время занятости рабочего,

Т_мс - время машинно-автоматической работы станка

Номер станка	Топ	Тмс	Тз	Тц
1	4,9	3,7	1,2	4,9
2	4,9	3,7	1,2	4,9
3	4,9	3,7	1,2	4,9

Задача 11.14

Определить норму времени обслуживания и численность слесарей, занятых межремонтным обслуживанием оборудования в сварочном цехе массового производства. В цехе установлено 400 единиц оборудования со средним количеством лет работы - 14, сменность работы цеха 1,8. На физическую единицу оборудования приходится 16 ремонтных единиц.

Решение.

По карте 75 для сварочного цеха массового производства с количеством лет работы - 14, находим Т_но = 0,9. Исходя из этого, численность слесарей определяем по формуле:

,

где Н_р - количество ремонтных единиц оборудования в цехе;

Т_но - норма времени обслуживания на ремонтную единицу в смену;

К_см - коэффициент сменности работы оборудования.

чел.

Литература

1. Организация и нормирование труда: метод. пособие для студ. спец. «Экономика и организация производства» / В.П. Пашуто. - Минск.: БГУИР, 2007.

2. Организация и нормирование труда в современном производственном менеджменте / С.В. Глубокий, И.В. Борисевич. - Минск: Изд-во Гревцова, 2008.

3. Пашуто В.П. Организация и нормирование труда на предприятии: Учеб. пособие. - Мн.: Новое знание, 2001.