Управление качеством

Содержание

Введение

1. Принципы всеобщего управления качеством

2. Статистический приемочный контроль

3. Схемы сертификации

Заключение

Список использованной литературы

Введение

Качество - комплексное понятие, характеризующее эффективность всех сторон деятельности: разработка стратегии, организация производства, маркетинг и др. Важнейшей составляющей всей системы качества является качество продукции.

Качество определяется действием многих случайных, местных и субъективных факторов. Для предупреждения влияния этих факторов на уровень качества необходима система управления качеством. При этом нужны не отдельные разрозненные и эпизодические усилия, а совокупность мер постоянного воздействия на процесс создания продукта с целью поддержания соответствующего уровня качества.

Современное управление качеством исходит из того, что деятельность по управлению качеством не может быть эффективной после того, как продукция произведена, эта деятельность должна осуществляться в ходе производства продукции. Важна также деятельность по обеспечению качества, которая предшествует процессу производства.

На современном этапе развития научно-технического прогресса качество продукции выдвигается в число ключевых проблем развития национальных экономик. Во всех промышленно развитых странах мира ведется активный поиск путей решения проблемы повышения качества продукции, ее конкурентоспособности на мировом рынке.

1. Принципы всеобщего управления качеством

Принципы всеобщего управления качеством возникли на основе результатов работы в области повышения качества продукции в Европе, Америке и Японии.

Особенностью работ в области повышения качества продукции в Европе было то, что во всех государствах Европы существовали различные подходы к решению проблемы качества. Каждая из стран имела свою систему стандартов, в том числе и в области обеспечения качества продукции. Однако требования этих стандартов отличались друг от друга. Поэтому основные усилия здесь были сосредоточены на унификации требований, о введении единой системы стандартов, в том числе и при обеспечении качества продукции.

В это же время в США большие усилия направлялись на совершенствование статистических методов и их использование в промышленности при оценке качества различных технологических процессов. Одновременно с различной долей успеха пытались применять японские методы повышения качества продукции (индивидуальное обучение качеству, кружки качества ). Отрабатывались административные методы управления качеством.

В Японии больше внимания уделялось внедрению в сознание каждого члена коллектива его личную ответственность за качество продукции, отрабатывались схемы «каждый на своем месте отвечает за качество своего труда», создавались кружки качества, производилось обучение методам повышения качества и так далее.

Международная организация стандартизации (ИСО) обобщила весь накопленный положительный опыт работ в области повышения качества продукции, и разработало на этой основе стандарты серии 9000 и 10000, которые легли в основу принципов Всеобщего Управления Качеством (TQM).

Таким образом, накопленный положительный опыт стал достоянием производителей продукции всех стран мира.

Всеобщее управление качеством представляет собой концепцию, предусматривающую всестороннее целенаправленное и хорошо скоординированное применение систем и методов управления качеством во всех сферах деятельности от исследований и разработок до послепродажного обслуживания при участии руководства и служащих всех уровней и при рациональном использовании технических возможностей.

TQM состоит из трех составных частей:

1. Ключевая система - методы и средства, которые применяются для анализа и исследования. Они основаны на общепризнанном математическом аппарате, статистических методах контроля.

2. Система технического обеспечения - это приемы и программы, позволяющие обучить персонал владению этими средствами и правильному их использованию.

3. Система непрерывного развития самих принципов и содержания TQM.

Эффективность TQM зависит от трех ключевых условий:

высшее должностное лицо энергично выступает за повышение качества;

инвестиции вкладываются не в оборудование, а в людей;

организационные структуры преобразуются или создаются специально под всеобщее управление качеством.

Так как Всеобщее Управление Качеством предполагает все стороннее управление всей деятельностью предприятия, то TQM включает в себя:

контроль в процессе разработки новой конструкции;

оценку качества опытного образца, планирование качества продукции и производственного процесса, контроль, оценку и планирование качества поставляемого материала;

входной контроль материалов;

контроль готовой продукции;

оценку качества продукции;

оценку качества производственного процесса;

контроль качества продукции и производственного процесса;

анализ специальных процессов (специальные исследования в области качества);

использование информации о качестве продукции;

контроль аппаратуры, дающей информацию о качестве продукции;

обучение методам обеспечения качества, повышение квалификации персонала;

гарантийное обслуживание;

координацию работ в области качества;

совместную работу по качеству совместно с поставщиками;

использование цикла PDCA (plan - do - check - action);

работу кружков качества;

управление человеческим фактором;

работу в области качества по методу межфункционального управления;

участие в национальных компаниях по качеству;

выработку политики в области качества;

участие служащих в финансовой деятельности, воспитание сознательного отношения к качеству;

проведение мер по формированию культуры качества;

подготовку управленческих кадров для руководства деятельностью в области качества;

возложение ответственности за деятельность в области качества на высшее руководство.

В настоящее время качество продукции определяется качеством производственных процессов.

Здесь необходимо отметить одну особенность. С ростом благосостояния изменяется спектр потребностей, а следовательно, и спектр ощущений. А это в свою очередь изменяет требования к качеству производственных процессов, что должно привести к изменению качественных показателей продукции.

Такое изменение качества процессов производства осуществляется на основе программы повышения качества и сопровождается непрерывным их совершенствованием. Поэтому программа повышения качества будет являться одним из ключевых моментов в работе предприятия по повышению качества продукции.

В то же время качество производственных процессов определяется пятью основными компонентами:

людьми;

оборудованием;

материалами;

методами;

окружающей средой.

Одним из главнейших компонентов, обеспечивающих высокое качество производственных процессов, являются люди. Для того чтобы люди могли и хотели обеспечить высокое качество производственных процессов, они должны располагать необходимой информацией о том, что и как они должны делать; быть заинтересованы в высоком качестве своего труда (то есть должна быть мотивация их труда); иметь соответствующую квалификацию и трудовые навыки; непрерывно обучаться новым приемам труда, и все вместе должны образовывать трудовой коллектив (команду), заинтересованный в высоком качестве продукции.

Второй компонент, гарантирующий высокое качество производственных процессов, связан с использованием соответствующего оборудования, приспособлений и инструментов.

Высокое качество производственных процессов не может быть достигнуто без применения высококачественных материалов (сырья, комплектующих элементов и полуфабрикатов).

Важным компонентом обеспечения качества производственных процессов является использование методов управления, которые включают в себя системы управления, организацию управления, обеспечение или создание определенного стиля руководства, а также внедрение современных производственных решений, как в области управления, так и в области совершенствования технологии.

И последний, но не менее важный компонент связан с созданием необходимого морального климата, способствующего плодотворной работе как каждого работника, так и трудового коллектива в целом.

Затем осуществляется переход от качества единичных производственных процессов к качеству всего предприятия.

Качество предприятия оценивается на основе внутренних и внешних критериев.

К внутренним критериям, по которым производится оценка качества предприятия, относятся следующие:

координация деятельности отдельных подразделений предприятия;

организационная структура, способная обеспечить необходимый уровень качества;

поддержка со стороны администрации любых начинаний и инициатив, направленных на повышения уровня качества.

К внешним критериям, по которым осуществляется оценка качества предприятия, относятся:

экономический успех от деятельности предприятия;

деятельность предприятия не создает экологических проблем;

вся деятельность предприятия создает ему положительный имидж (надежный партнер, продукция предприятия обладает высокими и стабильными качественными характеристиками).

В качестве примеров качества предприятия можно упомянуть наименование фирм Ниссан, Филлипс, Проктер энд Гембл.

Называя фирму Ниссан, мы ассоциируем название фирмы с высоко качественными автомобилями. Упоминание фирмы Филлипс у нас связано с высококачественной электроникой - телевизорами и радиоприемниками. А наименование Проктер энд Гембл вызывает в памяти товары по уходу за телом и парфюмерию.

Поэтому, формирование качества предприятия осуществляется на основе многолетнего формирования стабильного качества производственных процессов на этом предприятии и стабильного высокого качества производимой на этом предприятии продукции.

2. Статистический приемочный контроль

Статистический приемочный контроль качества продукции - это выборочный контроль качества продукции, основанный на применении методов математической статистики для проверки соответствия качества продукции установленным требованиям.

В отличие от статистического регулирования технологических процессов, где по результатам контроля выборки принимается решение о состоянии процесса (налажен или разлажен), при статистическом приемочном контроле по результатам контроля выборки принимается решение - принять или отклонить партию продукции. Поэтому статистический приемочный контроль применяется при входном контроле материалов, сырья и комплектующих изделий, контроле закупок, при операционном контроле, при контроле готовой продукции.

Контролируемой партией продукции называется предназначенная для контроля совокупность единиц продукции одного наименования, типономинала или типоразмера и использования, произведенная в течение определенного интервала времени в одних и тех же условиях.

Контролируемую партию продукции не следует отождествлять с партией поставки или партией закупки, которые могут отличаться от партии для контроля.

Статистический приемочный контроль может осуществляться по количественному, качественному и альтернативному признакам.

Статистический приемочный контроль может быть одноступенчатым, двухступенчатым, многоступенчатым и последовательным.

При одноступенчатом контроле решение о контролируемой партии продукции принимается на основании проверки только одной выборки или пробы. Это наиболее простой вид контроля.

При двухступенчатом контроле решение о контролируемой партии продукции принимается по результатам проверки не более двух выборок или проб, причем отбор второй выборки или пробы зависит от результатов контроля первой выборки или пробы.

То есть, первоначально для проверки отбирается небольшое число образцов, и если дефектов при их проверке окажется очень много, партия отклоняется, если мало - принимается. Когда число обнаруженных дефектов оказывается недостаточно убедительным, проверяются образцы второй выборки и соответствующее решение принимается по сумме результатов обеих проверок.

Преимущество двухступенчатого контроля заключается в том, что в среднем он требует при прочих одинаковых условиях на 20-30% меньше изделий для проверки, чем при одноступенчатом контроле. Однако, двухступенчатый контроль требует более высокой квалификации контролеров и организационно более сложен.

При многоступенчатом и последовательном контроле решение о контролируемой партии продукции принимается по результатам проверки ряда последовательных выборок, причем при многоступенчатом контроле максимальное число выборок ограничено, а при последовательном - нет. В обоих случаях отбор последующей выборки или пробы зависит от результатов проверки предыдущей выборки или пробы.

При последовательном контроле в среднем требуется при прочих равных условиях минимальное количество изделий для проверки. Следует отметить, что среднее число проверяемых изделий с ростом числа ступеней убывает, однако, организационные трудности внедрения многоступенчатого контроля, как правило, не компенсируются экономией от сокращения среднего числа проверяемых изделий. По этой причине многоступенчатый контроль в практике применяется редко. Последовательный контроль получил распространение в практике ресурсных испытаний на надежность, где по условиям их проведения очень важно сокращение объема выборок.

В стандартах на готовую продукцию, технических условиях, технической документации, договорах на поставку и других НТД в случае применения статистического приемочного контроля должны указываться планы контроля с обязательной ссылкой на соответствующий государственный стандарт на методы статистического приемочного контроля. При этом должны быть установлены риск потребителя и риск поставщика, приемочное и браковочное значения уровня дефектности.

Риском потребителя называется вероятность приемки партии продукции, обладающей браковочным уровнем дефектности.

Риском поставщика называется вероятность забраковки партии продукции, обладающей приемочным уровнем дефектности.

Приемочным уровнем дефектности называется максимальный уровень дефектности (для одиночных партий) или средний уровень дефектности (для последовательности партий), который для целей приемки продукции рассматривается как удовлетворительный.

Браковочный уровень дефектности - это минимальный уровень дефектности в одиночной партии, который для целей приемки продукции рассматривается как неудовлетворительный. Браковочный уровень дефектности для последовательности партий не устанавливается.

Для качественно составленного плана контроля приемочному уровню дефектности соответствует высокая вероятность приемки партии продукции, а браковочному уровню дефектности - высокая вероятность браковки.

Риски потребителя и поставщика устанавливаются соглашением сторон на основании экономических соображений: на основе сопоставления затрат на контроль и возмещения убытков от брака. Они могут быть приняты на основании практического опыта.

Для разных значений указанных выше данных в стандартах на методы статистического приемочного контроля разработаны таблицы, в которых находятся требуемые значения объема выборки, приемочного и браковочного нормативов.

Приемочным нормативом называется предельное значение контролируемой характеристики в выборке или пробе, при котором партия продукции принимается.

Браковочным нормативом называется предельное значение контролируемой характеристики в выборке или пробе, при котором партия продукции бракуется.

Не следует отождествлять приемочный и браковочный нормативы с приемочными и браковочными значениями уровня дефектности. (Уровень дефектности - относительная характеристика, показывающая долю дефектных изделий в выборке, а приемочный и браковочный нормативы - предельные значения контролируемой характеристики).

Вместе с планами контроля в стандартах на готовую продукцию, технических условиях, договорах на поставку и других НТД должен быть указан порядок работы с забракованными партиями продукции: производится ли сплошная разбраковка, реализуется по сниженной цене, возвращается поставщику и т.п.

Правила осуществления статистического приемочного контроля по альтернативному и количественному признакам, а также таблицы планов контроля для разных условий содержатся в ГОСТах Р (18242-72, 20736-75, 16493-70), МС ИСО 2859 и многих национальных стандартах.

3. Схемы сертификации

Международной организацией по стандартизации определены восемь возможных схем сертификации третьей стороной, представленные в таблице 3.1.

Таблица 3.1 - Схемы сертификации

Схема 1 предусматривает проведение типовых испытаний представленного заявителем образца на соответствие установленным требованиям. Эта схема применяется при ограниченном, заранее оговоренном объеме выпуска продукции с ее реализацией в течение короткого промежутка времени малыми партиями по мере их серийного производства. Этот вид сертификации является наиболее простым и требует сравнительно небольших затрат.

Схема 2 основывается на проведении типовых испытаний образцов продукции с последующими периодическими контрольными испытаниями образцов, взятых из сферы торговли. Применение этой схемы дает возможность оценить наряду с качеством представленных образцов и качество серийно выпускаемой продукции. Этот метод также достаточно прост, хотя затраты в сравнении с предыдущим методом выше. Его недостатком является то, что констатация несоответствия продукции происходит тогда, когда продукция поступила в реализацию.

Схема 3 предусматривает проведение типовых испытаний образцов продукции с последующим контролем качества изготовляемой продукции путем проведения периодических испытаний образцов, взятых перед отправкой в торговую сеть или потребителю. В отличие от схемы 2 контрольные испытания проводятся до поступления продукции в торговую сеть, что позволяет приостановить ее отгрузку при обнаружении несоответствия стандартам.

Схема 4 основывается на проведении типовых испытаний образцов продукции с последующим контролем качества путем проведения периодических контрольных испытаний образцов, взятых как из сферы торговли, так и из производства. Однако и в этом случае констатация несоответствия продукции требованиям стандартов осуществляется после того, как продукция изготовлена и на ее производство затрачены средства.

Схема 5 предусматривает проведение типовых испытаний образцов продукции и оценку системы обеспечения качества продукции на предприятии с последующим контролем качества путем проведения периодических контрольных испытаний образцов, взятых из сферы торговли и из производства.

Этот вид сертификации позволяет не только установить качество продукции, но и оценить возможность предприятия выпускать продукцию требуемого уровня качества. По сравнению с предыдущими схемами сертификации схема 5 является наиболее сложной и дорогостоящей. Однако ее преимущество в том, что потребитель уверен в высоком уровне качества продукции.

Схема 6 основывается только на проведении оценки систем обеспечения качества продукции на предприятии. Этот вид иногда называют аттестацией предприятий - изготовителей. При использовании данного вида сертификации оценивается исключительно способность предприятий выпускать продукцию установленного уровня качества. Эта схема используется, когда стандарт не регламентирует требования к конечной продукции (т.к. она может принимать различные формы), а лишь устанавливает требования к виду производства (например, предприятия общественного питания). Упрощенным вариантом этой схемы является сертификация производства.

Схема 7 основывается на испытаниях выборок из каждой изготовленной партии продукции. Решение о качестве всей партии принимается по результатам испытаний выборки. Выдается сертификат на товарную партию. Применение этого вида сертификации связано с использованием методов статистического анализа.

Схема 8 предусматривает проведение испытаний каждого изготовленного изделия на соответствие требованиям стандартов. При этом виде сертификации ответственность поставщика выше, чем при использовании всех предыдущих схем. Получают сертификат или маркируются только те изделия, которые успешно прошли испытания.

Наиболее полной и совершенной является схема 5. Она получила наибольшее распространение в промышленно развитых странах мира и в международных системах сертификации. Эта схема описана в Руководстве ИСО/МЭК 28 «Общие правила для модели системы сертификации третьей стороной».

На практике отмечается смешение отдельных элементов, входящих в рассмотренные схемы, особенно в национальных и региональных системах сертификации.

Схемы 9 - 10а основаны на использовании декларации поставщика о соответствии продукции установленным требованиям, принятой в ЕЭС в качестве элемента подтверждения такого соответствия.

Так, в системе РОСС в дополнение к рассмотренным приняты схемы сертификации, представленные в таблице 3.2.

Таблица 3.2 - Схемы сертификации системы РОСС

Заключение

Управление качеством на сегодняшний день является основным способом создания конкурентоспособной продукции.

Мировая практика по управлению качеством выработала методы и приемы, действенность которых подвергать сомнению, нет оснований.

Мировой опыт управления качеством продукции показал, что обеспечить стабильное качество изделия невозможно, если не добиться стабильности качества исходных материалов. Поэтому отмечается тенденция к все более тесному взаимодействию изготовителя изделий с поставщиками сырья, материалов, комплектующих деталей. Это имеет место, как в развитых, так и развивающихся странах, хотя и в разной форме. Не случайно процедуру выбора поставщика международный стандарт предлагает как элемент системы обеспечения качества.

Совершенствуются принципы сертификации продукции, развивается сертификация систем управления качеством. Оба эти явления вышли за рамки внутреннего рынка и стали нетарифными барьерами в торговле для тех экспортеров, которые по тем или иным причинам отстали от велений времени. Подобное отставание имеет немало причин, и не последняя из них -- низкий уровень образованности кадров, в том числе в области качества, некомпетентность.

Список использованной литературы

Адлер Ю., Щепетова С. Процессное описание бизнес-основ для системы экономики качества // «Стандарты и качество». 2007, № 2. С.66-69.

Басовский Л.Е., Протасьев В.Б. Управление качеством: Учебник для ВУЗов. М.: ИНФРА-М, 2006.

Гуленков В.Ю., Куприянова М.С. Новое в подходе к сертификации систем менеджмента качества // «Стандарты и качество». 2008, № 3. С.90-83.

Егорова Л.Г. Еще раз о «процессном подходе» // «Сертификация». 2005, №3. С.15-19.

Захаров М.Г. Система качества - это инструмент самосохранения предприятия в условиях кризиса // «Стандарты и качество». 2008, № 2. С.33-34.