Формирование системы управления качеством продукции на промышленных предприятиях

Низкое (неконкурентоспособное) качество продукции -- не абстрактная категория, а вполне конкретная причина нежизнеспособности предприятий. Поэтому проблема качества осознается уже как стратегическая проблема. Формируя программу повышения конкурентоспособности продукции, предприятиям необходимо иметь в виду следующие целевые установки:

соответствие качества продукции требованиям рынка и конкретного потребителя.

уменьшение совокупных затрат на закупку, доставку и эксплуатацию продукции.

осуществление поставок в сроки, необходимые потребителю.

создание высокой репутации предприятия на рынке и умение представить аргументы, подтверждающие надежность предприятия как партнера.

способность предприятия достигать своих целей, обеспечивая конкурентоспособность выпускаемой продукции, определяется действующей на нем системой организации и управления -- системой управления качеством.

Система управления качеством представляет собой согласованную рабочую структуру, действующую в фирме и включающую эффективные технические и управленческие методы, обеспечивающие наилучшие и наиболее практичные способы взаимодействия людей, машин, а также информации с целью удовлетворения требований потребителей, предъявляемых к качеству продукции, а также экономии расходов на качество. Мировой опыт сформировал не только общие признаки действующих систем управления качеством, но также принципы и методы, которые могут применяться в каждой из них [7].

В настоящее время можно выделить три уровня систем управления качеством, имеющие некоторые концептуальные различия:

1. Системы, соответствующие требованиям стандарта ИСО серии 9000.

Главная целевая установка систем качества, построенных на основе стандартов ИСО серии 9000 -- обеспечение качества продукции, требуемого заказчиком, и представление ему доказательств в способности предприятия сделать это. Механизм системы, применяемые методы и средства ориентированы на эту цель. Вместе с тем в стандарте ИСО серии 9000 целевая установка на экономическую эффективность выражена слабо, а на своевременность поставок -- просто отсутствует.

Несмотря на то, что система не решает всех задач, необходимых для обеспечения конкурентоспособности, популярность системы растет, и сегодня она занимает прочное место в рыночном механизме. Важнейшим же признаком того, имеется ли на предприятии система качества по МС ИСО 9000, является сертификат на систему. Наличие у предприятия сертификата на систему качества стало одним из основных условий его допуска к тендерам по участию в различных проектах.

О популярности стандартов ИСО 9000 свидетельствует общая динамика сертификации систем качества на соответствие их требованиям. Так, по данным фирмы Мобил, в 1993 г. в мире было сертифицировано около 50 тыс. систем качества. В 1995 г. их число возросло до 100 тыс. В настоящее время сертифицированных систем уже более 200 тыс. В последнее время многие транснациональные компании требуют от своих поставщиков обязательного внедрения МС ИСО 9000 [9].

2. Общефирменные системы управления качеством (TQM -- всеобщее управление качеством -- Total Quality Management).

История формирования и развития принципов качества, сертификации имеет глубокие корни [8]. Историю развития управления качеством можно представить следующим графиком (рис. 3.3.1).

Рис. 2.3.1. Развитие управления качеством

В начале XX столетия (1-й этап) «отец научного менеджмента» Ф.У. Тейлор предложил систему, которая включала понятия верхнего и нижнего пределов качества, поле допуска, вводила измерительные инструменты как шаблоны и калибры, а также обосновывала необходимость независимой должности инспектора по качеству, разнообразную систему штрафов для «бракоделов» и т.д., формы и методы воздействия на качество продукции.

На 2-м этапе (20-50-е годы) развитие получили статистические методы контроля качества -- SQC (В.А. Шухарт, Г.Ф. Додж, Г.Г. Роминг и др.) Появились контрольные карты, обосновывались выборочные методы контроля качества продукции и регулирования технологических процессов. На Западе именно Шухар-та называют отцом современной философии качества. Он оказал большое влияние на своих соотечественников Э.У. Деминга и Д.М. Джурана, которые известны своими работами в области управления качеством во всем мире.

И Деминг, и Джуран не только активно пропагандировали статистические подходы к производству, но первыми обратили внимание на организационные вопросы обеспечения качества, сделали акцент на роли высшего руководства в решении проблем качества. В знаменитых 14 принципах Деминга уже трудно отделить инженерные методы обеспечения качества от организационных проблем менеджмента.

50-80-е годы (3-й этап) появились внутрифирменные системы за рубежом, которые называются системами контроля качества: TQC (Фейгенбаум),CWQC (К. Исикава, «Семь инструментов качества»), QC-circles (методы Тагути), QFD и т. д. В этот период начинается сближение методов обеспечения качества с представлениями общего менеджмента. За рубежом это система ZD («Ноль дефектов»).

В 80-е годы (4-й этап) появляются системы, в которых управление качеством продукции рассматривается как управление всем производством. Поэтому решение задач качества требует создания такой организационной структуры, в которую должны входить все подразделения, более того -- каждый работник компании, причем на всех стадиях жизненного цикла продукции. К таким системам относится система TQM -- всеобщее управление качеством на базе стандартов ИСО 9000 [10].

TQM является комплексной системой, ориентированной на постоянное улучшение качества, минимизацию производственных затрат и поставки точно в срок. Основная философия TQM базируется на принципе -- улучшению нет предела. Применительно к качеству действует целевая установка -- ноль дефектов, к затратам -- ноль непроизводительных затрат, к поставкам -- точно в срок. При этом осознается, что достичь этих пределов невозможно, но к этому надо постоянно стремиться и не останавливаться на достигнутых результатах. Эта философия имеет специальный термин -- «Постоянное улучшение качества» (quality improvement).

3. Системы, соответствующие критериям национальных или международных (региональных) премий дипломов по качеству.

Премии по качеству как стимул создания на предприятиях эффективных систем качества широко используются в мире -- премия Деминга в Японии, премия Малкольма Болдриджа в США, Европейская премия в странах Европы и др. В России существует премия Правительства Российской Федерации в области качества. Следует отметить, что критерии премии по качеству, учитывая все передовое, что имеется в системах по ИСО 9000 и в TQM, еще в большей мере обращены к человеческому фактору.

ОАО "Минский приборостроительный завод" к совершенствованию своей системы качества подошел следующим образом:

взял за основу стандарт ИСО 9000;

наращивал и совершенствовал систему, используя философию и подходы TQM;

Действующие эффективные системы качества, построенные по стандартам ИСО 9000 либо по философии TQM, либо по критериям премии по качеству, либо с учетом всех, -- это прежде всего системы, созданные из множества прогрессивных форм и методов управления качеством. Поэтому очень важно формировать и постоянно актуализировать применяемые методы управления качеством, расположив по одной оси стадии жизненного цикла продукции, а по другой -- применяемые методы. Проанализировав некоторые системы управления качеством продукции применяемые в зарубежных фирм, я хотела бы дополнить систему управления качеством продукции на ОАО "Минский приборостроительный завод" следующими методами управления качеством продукции (табл. 2.3.1).

Таблица 2.3.1

Суть метода распределения функций качества (QFD) заключается, образно говоря, в переводе требований к качеству с одного языка на другой. Например, в ходе маркетинговых исследований выясняется, что в кабине зерноуборочного комбайна неудобно. Это выражено на языке потребителя (комбайнера). Он может на своем же языке дать дополнительные разъяснения неудобства: шум в кабине, запыленность, утомляемость и др. Этот язык потребителя не приемлем для принятия решений. Его надо перевести на язык антропометрических свойств, геометрических параметров кресла, применяемых материалов и пр. Для этого существуют специальные методы QFD.

Метод анализа причин и последствий отказов (FMEA) впервые был разработан и применен в программе «Шаттл». Чаще всего он используется на стадии проектирования. Суть его заключается в том, что экспертно предполагаются наиболее критические отказы изделия, возможные в эксплуатации. Оцениваются (экспертно) возможные последствия этих отказов. В зависимости от серьезности этих последствий с определенной глубиной анализируются возможные причины отказов и принимаются конструктивные и технологические решения по недопущению этих причин.

Методы Тагути можно отнести к инженерно-экономическим методам, позволяющим наиболее коротким способом с меньшими затратами прийти к правильному инженерному решению. Тагути создал надежный метод расчета, использовав отношение сигнал / шум, применяемое в электросвязи.

Понятие отношения сигнал / шум используется Тагути не только в применении к измерениям, но и в более широком смысле для осуществления проектирования и для оптимизации процессов. Отношение сигнал / шум стало основным инструментом инжениринга качества. Это основное понятие, имеющее смысл отношения на выходе составляющей сигнала к составляющей шума. Если обозначить значение параметра на входе через М, составляющие шума через X1, X2 ... Хn, значение параметра на выходе через Y, то Y будет функцией М и шума:

Y = f (М, X1, Х2, ... Хn) (3.3.1)

Специалист, использующий методы Тагути, должен владеть методами предсказания шума в любой области (маркетинг, технологический процесс и т. д.).

Групповые методы анализа и решения проблем получили достаточное воплощение в форме кружков качества. Однако в зарубежной практике групповая организация улучшения качества имеет много разновидностей. Саму по себе идею нельзя вырвать и насадить как нечто самостоятельное. Она должна быть органической частью продуманного проекта построения на предприятии системы качества.

Такие методы, как QFD, FMEA, Тагути, в зарубежной практике применяются очень широко и эффективно, входят неотъемлемой частью в программы подготовки специалистов по качеству.

Статистические методы (включая статистический контроль, анализ, регулирование технологических процессов). Начальный опыт японской революции в качестве связан именно с массовым применением статистических методов. Использование статистических методов предполагает, что на предприятии имеется группа специалистов, квалифицированно владеющих этими методами и осуществляющих постановку их применения на предприятии. Статистические методы широко отражены в стандартах, справочниках и других материалах.

Применение эффективных систем качества дает поразительные результаты. Достаточно привести такое сравнение. В отечественной практике во многих договорных отношениях допустимым уровнем дефектности считаются 5%. В ряде случаев такая норма присутствует и в государственных стандартах. Использование же эффективных систем качества позволило многим японским, американским и европейским производителям достичь уровня качества, измеряемого количеством единиц дефектных изделий на миллион изделий [11].

В ряде отраслей промышленности (например, электронной) достигнуты такие показатели, как десять или сто дефектных единиц на миллион изделий, соответственно уровень дефектности составляет 0,001; 0,01%.

2.5 Сертификация как неотъемлемая часть системы управления качеством

3.1 Расчет затрат на качество

3.2 Расчет затрат на сертификацию

3.3 Расчет затрат на метрологическое обеспечение измерений

3.4 Расчет экономической эффективности использования системы управления качеством продукции

Производство продукции более высокого качества по сравнению с заменяемой должно сопровождаться и повышением эффективности производства за счет снижения затрат. Известно, что эффективность продукции является одной из важнейших обобщенных характеристик ее качества. Чем больше экономическая эффективность использования оцениваемой продукции, тем качественнее она по сравнению с другой аналогичной продукцией.

В общем виде народнохозяйственный эффект от повышения качества продукции равен сумме эффектов производителя Эпр и потребителя Эпотр.

Экономический эффект производителя продукции

Расчет годового экономического эффекта производителя от производства единицы продукции производится по формуле:

,( )

где - коэффициент, учитывающий соотношение показателей качества изделия для определения тождества эффекта;

З1 и З2 - приведенные затраты на производство единицы продукции;

С1 и С2 - полная себестоимость изготовления единицы продукции по базовому и новому вариантам, руб.;

Ен - нормативный коэффициент окупаемости капиталовложений.

К1 и К2 - удельные капитальные вложения в сфере производства по вариантам, руб.;

Следует отметить, что при условии сертификации продукции и системы качества в К2 включаются также единовременные затраты на первоначальную сертификацию системы качества КСК (в пересчете на единицу продукции), а в С2 - затраты на проведение периодического инспекционного контроля КИК (также в пересчете на единицу), значение же Ен принимается равным 0,33 .

N2 - годовой объем производства продукции повышенного качества в расчетном году, натуральных единиц.

Расчет коэффициента соотношения показателей качества

Коэффициент соотношения определяется по формуле:

( )

где - коэффициент эквивалентности по техническим показателям (параметрам) базового изделия и изделия с улучшенными показателями, определяется по формуле:

( )

где н и б - коэффициенты технического уровня базового изделия и изделия с более высокими техническими показателями (параметрами) качества, определяются по формуле:

;

( )

где ai - коэффициент весомости каждого i-го показателя (параметра) качества (в сумме все коэффициенты равны единице);

Кiб, Кiн - значение каждого i-го показателя качества базового изделия и изделия более высокого качества по отношению к изделию, принятому за эталон, определяется по формуле:

;

Если сопоставляются изделия с повышенными параметрами качества (новое) и изделия, принятые за базу для сравнения, то значение Кiн определяется по формуле:

,

а коэффициент эквивалентности определяется по формуле:

б - коэффициент, учитывающий дополнительные потребительские свойства изделия, определяемые экспертным путем в баллах, рассчитывается по формуле:

где Бб, Бн - оценка в баллах потребительских свойств изделий базового и с улучшенными показателями (параметрами) качества;

в - коэффициент, учитывающий надежность изделия в эксплуатации, определяется по формуле:

,

где Тб, Тн - наработка на отказ базового и нового изделия, час.

д - коэффициент, учитывающий срок службы изделия, определяется по формуле:

где tб, tн - соответственно срок службы базового и нового изделия, год.

В сфере производства удельные капитальные вложения представляют собой стоимость производственных фондов (основных производственных фондов и нормируемых оборотных средств) на производство единицы продукции. Величину их можно определить по формуле:

где f - удельная фондоемкость продукции, т.е. стоимость производственных фондов на 1 руб. произведенной продукции.

ОФ - среднегодовая стоимость основных фондов предприятия, руб.

ОС - среднегодовая стоимость нормируемых оборотных средств, руб.

ОП - объем производства продукции в стоимостном выражении, руб.

Расчеты снижения себестоимости продукции должны учитывать только те затраты, которые изменяются в связи с производством и использованием новой техники.

Если новая техника повышает производительность, одновременно снижая накладные расходы (цеховые и общезаводские), их экономия находится прямым счетом по изменяющимся статьям затрат.

В случае, когда новая технология отличается от базовой только изменением одной или нескольких операций, годовой экономический эффект рассчитывается с помощью сравнения изменяющихся элементов затрат на этих операциях.

Годовой экономический эффект от применения новых приборов, машин, оборудования единичного изготовления (эффект в сфере применения):

Годовой экономический эффект от производства и использования новых средств труда долговременного применения рассчитывают по формуле:

где Ц1 и Ц2 - соответственно цена базового и нового средства труда;

Р1 и Р2 - доля отчислений на полное восстановление соответственно базового и нового средства труда;

КС1 и КС2 - сопутствующие капитальные вложения потребителя при использовании соответственно единицы средств труда, которые можно определить по следующей формуле:

Ксi = Цi Ктз,

где Ц - цена средства труда;

Ктз - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы при приобретении оборудования (1,05-1,1).

И1 и И2 - годовые эксплуатационные издержки потребителя при использовании соответственно базового и нового изделия, руб.

Расчет годового экономического эффекта имеет широкое применение в практике экономических расчетов. Его величина показывает общую экономию годовых затрат по сравниваемым вариантам. Методы расчета величины годового экономического эффекта различаются в зависимости от показателей, характеризующих объект новой техники как в сфере производства, так и в сфере использования.

Наряду с другими показателями годовой экономический эффект является одним из основных элементов расчета экономической эффективности капитальных вложений и новой техники.

Наряду с другими технико-экономическими показателями качества рассчитывается также уровень качества по экономической эффективности:

,

где Э1 и Э2 - соответственно экономический эффект от оцениваемой и базовой продукции.

В качестве показателей эффективности достаточно широко применяют систему показателей рентабельности, исчисляемых как отношение в общем виде прибыли к затратам. Причем в зависимости от целей исследования числитель и знаменатель этой дроби могут быть детализированы, что, в свою очередь, позволяет провести факторный анализ показателя рентабельности, на базе которого была проведена детализация.

Литература

1. Афанасьев Н.В., Витин В.Ф., Голубев И.С. Оценка качества машиностроительной продукции / Под ред. И.С. Голубева. М.: МАИ, 1995.

2. Антонов Г.А. Основы стандартизации и управления качеством продукции. Ч. 1-3. СПб: УЭФ, 1995.

3. Войтоловский В.Н., Окрепилов В.В. Управление качеством и сертификация в промышленном производстве: Учеб. пособие. СПб: УЭФ, 1992.

4. Демиденко Д.С. Управление затратами при формировании качества промышленной продукции. СПб: УЭФ, 1995.

5. Драбкин Г.М. О работе с показателями «Затраты на качество» // Стандарты и качество. 1992. №10.

6. Исаев Л.К., Малинский В.Д. Метрология и стандартизация в сертификации. М.: "Изд-во стандартов", 1996.

7. Исаев И.И. Управление качеством и сертификация продукции: Учеб. пособие. СПб: Изд. центр СПб ГМТУ, 1994.

8. Крылова Г.Д. Основы стандартизации, сертификации, метрологии: Учебник. М.: Аудит; ЮНИТИ, 1998.

9. Львов Д.С. Экономика качества продукции. М.: Экономика, 1972.

10. Метрология-94. Нормативные и методические материалы. СПб: ЦНТИ, 1994.

11. Метрология и измерения Учебно-методическое пособие для индивидуальной работы студентов всех специальностей / Под ред. С.В.Лялькова. Мн.: БГУИР, 1999.

12. Новицкий Н.И., Олексюк В.Н. Управление качеством продукции. М.: Новое знание, 2001.

13. Ноулер Л. Статистические методы контроля качества продукции. М.: Изд-во стандартов, 1989.

14. Окрепилов В.В. Экономические и организационные проблемы повышения качества. Спб: ЛФЭИ, 1990.

15. Окрепилов В.В. Управление качеством. М.: Экономика , 1998.

16. Р.39.3.001-96. Рекомендации по сертификации «Оплата работ по сертификации продукции и услуг». М.: Изд-во стандартов, 1996.

17. Ряполов А.Ф. Сертификация. Методология и практика. М.: Изд-во стандартов, 1987.

18. Шабалин С.А. Прикладная метрология в вопросах и ответах. 2-е изд. перераб. и доп. М.: Изд-во стандартов, 1990.

19. Стандартизация и управление качеством продукции / Под ред. проф. В.А. Швандара. М.: ЮНИТИ, 2000.

20. Управление качеством. Учебник / Под ред. С.Ф. Ильенковой. М.: ЮНИТИ, 1998.

21. Фомин В.Н. Квалиметрия. Управление качеством. Сертификация. М.: ЮНИТИ, 2000.