Формирование системы управления качеством продукции на промышленных предприятиях

Организационные формы и виды процессов технического контроля качества продукции весьма разнообразны. Поэтому целесообразно их деление на группы по классификационным признакам. Выделяют следующие виды контрольных операций:

По стадиям жизненного цикла изделия:

контроль проектирования новых изделий;

контроль производства и реализации продукции;

контроль эксплуатации или потребления.

По объектам контроля:

контроль предметов труда;

контроль средств производства;

контроль технологии;

контроль труда исполнителей;

контроль условий труда.

По стадиям производственного процесса:

входной контроль, предназначенный для проверки качества материалов, полуфабрикатов, инструментов и приспособлений до начала производства;

промежуточный контроль, выполняемый по ходу технологического процесса (пооперационный);

окончательный приемочный контроль, проводимый над заготовками, деталями, сборочными единицами, готовыми изделиями;

контроль транспортировки и хранения продукции.

По степени охвата продукции:

сплошной контроль, выполняемый при 100%-ном охвате предъявляемой продукции. Он применяется в следующих случаях:

а) при ненадежности качества поставляемых материалов, полуфабрикатов, заготовок, деталей, сборочных единиц;

б) когда оборудование или особенности технологического процесса не обеспечивают однородность изготовляемых объектов;

в) при сборке в случае отсутствия взаимозаменяемости;

г) после операций, имеющих решающее значение для качества последующей обработки или сборки;

д) после операций с возможным высоким размером брака;

е) при испытании готовых изделий ответственного назначения;

выборочный контроль, осуществляемый не над всей массой продукции, а только над выборкой. Обычно он используется в следующих случаях:

а) при большом числе одинаковых деталей;

б) при высокой степени устойчивости технологического процесса;

в) после второстепенных операций.

По месту выполнения:

стационарный контроль, выполняемый в стационарных контрольных пунктах, которые создаются в следующих случаях:

а) при необходимости проверки большого числа одинаковых объектов производства, которые требуют специально оборудованных контрольных пунктов (сложная измерительная аппаратура);

б) при возможности включения работы стационарного контрольного пункта в поток заключительных операций производственного процесса;

скользящий контроль, выполняемый непосредственно на рабочих местах, как правило, в следующих случаях:

а) при проверке громоздких изделий, неудобных для транспортировки;

б) при изготовлении малого числа одинаковых изделий;

в) при возможности применения простых контрольно-измерительных инструментов либо приборов.

По времени выполнения:

непрерывный;

периодический.

По организационным формам выявления и предупреждения брака:

летучий контроль, выполняемый контролером произвольно без графика при систематическом обходе закрепленных за ним рабочих мест;

кольцевой контроль, заключающийся в том, что за контролером закрепляется определенное количество рабочих мест, которые он обходит «по кольцу» периодически в соответствии с часовым графиком, причем продукция проходит контроль на месте ее изготовления;

статистический контроль, являющийся формой периодического выборочного контроля, основанный на математической статистике и позволяющий обнаружить и ликвидировать отклонение от нормального хода технологического процесса раньше, чем эти отклонения приведут к браку;

текущий предупредительный контроль, выполняемый с целью предупреждения брака в начале и в процессе обработки. Он включает:

а) проверку первых экземпляров изделий;

б) контроль соблюдения технологических режимов;

в) проверку вступающих в производство материалов, инструментов, технологической оснастки и др.

По влиянию на возможность последующего использования продукции:

разрушающий контроль;

неразрушающий контроль.

По степени механизации и автоматизации:

ручной контроль;

механизированный контроль;

автоматизированный (автоматизированные системы управления качеством) контроль;

автоматический контроль;

активный и пассивный контроль продукции.

По исполнителям:

самоконтроль;

контроль мастеров;

контроль ОТК;

инспекционный контроль;

одноступенчатый контроль (исполнителя плюс приемка ОТК);

многоступенчатый контроль (исполнителя плюс операционный плюс специальный плюс приемочный).

По используемым средствам:

измерительный контроль, применяемый для оценки значений контролируемых параметров изделия: по точному значению (используются инструменты и приборы шкальные, стрелочные и др.) и по допустимому диапазону значений параметров (применяются шаблоны, калибры и т.п.);

регистрационный контроль, осуществляемый для оценки объекта контроля на основании результатов подсчета (регистрации определенных качественных признаков, событий, изделий);

органолептический контроль, осуществляемый посредством только органов чувств без определения численных значений контролируемого объекта;

визуальный контроль -- вариант органолептического, при котором контроль осуществляется только органами зрения;

контроль по образцу, осуществляемый сравнением признаков контролируемого изделия с признаками контрольного образца (эталона);

технический осмотр, осуществляемый в основном с помощью органов чувств и при необходимости с привлечением простейших средств контроля.

Методы технического контроля характерны для каждого участка производства и объекта контроля [3]. Здесь различают:

визуальный осмотр, позволяющий определить отсутствие поверхностных дефектов;

измерение размеров, позволяющее определять правильность форм и соблюдения установленных размеров в материалах, заготовках, деталях и сборочных соединениях;

лабораторный анализ, предназначенный для определения механических, химических, физических, металлографических и других свойств материалов, заготовок, деталей;

механические испытания для определения твердости, прочности и других параметров;

рентгенографические, электротермические и другие физические методы испытаний;

технологические пробы, проводимые в тех случаях, когда недостаточно лабораторного анализа;

контрольно-сдаточные испытания, служащие для определения заданных показателей качества;

контроль соблюдения технологической дисциплины;

изучение качества продукции в сфере потребления;

электрофизические методы измерения параметров изделия;

методы исследования и контроля, основанные на использовании электронных, ионных, ортонных пучков.

В последние годы более широкое распространение в промышленности находят новые физико-технические методы контроля качества продукции, основанные на использовании ультразвука, рентгеноскопии, радиоактивных изотопов. Эти методы позволяют расширить возможности контроля качества продукции и анализа технологических процессов, не вызывая разрушения образцов и, как правило, обеспечивая экономический эффект.

1.2.2 Статистические методы контроля качества

Большую роль в обеспечении качества продукции играют статистические методы.

Целью методов статистического контроля является исключение случайных изменений качества продукции. Такие изменения вызываются конкретными причинами, которые нужно установить и устранить. Статистические методы контроля качества подразделяются на:

статистический приемочный контроль по альтернативному признаку;

выборочный приемочный контроль по варьирующим характеристикам качества;

стандарты статистического приемочного контроля;

система экономических планов;

планы непрерывного выборочного контроля;

методы статистического регулирования технологических процессов.

Каждая из разновидностей статистических методов контроля качества имеет свои преимущества и недостатки. Например, выборочный приемочный контроль по варьирующим характеристикам имеет то преимущество, что требует меньшего объема выборки. Недостаток этого метода заключается в том, что для каждой контролируемой характеристики нужен отдельный план контроля. Если каждое изделие проверяется по пяти характеристикам качества, необходимо иметь пять отдельных планов проверок.

Как правило, планы выборочного приемочного контроля проектируют таким образом, чтобы была мала вероятность ошибочно забраковать годную продукцию, или был мал “риск производителя”. Большинство планов выборочного контроля проектируется так, чтобы риск производителя был

= 0,05.

Если при установленном плане выборочного контроля “уровень приемлемого качества” соответствует предполагаемой доле брака p в генеральной совокупности, то считают, что вероятность забраковать годную продукцию мало отличается от 0,05. Поэтому уровень приемлемого качества и a соответствуют способу плана выборочного контроля. Важно также, что план приемочного выборочного контроля составляется с таким расчетом, чтобы вероятность приемки продукции низкого качества была мала, т. е. был мал “риск потребителя”. Граница между хорошей и плохой продукцией называется допустимой долей брака в партии.

1.2.3 Приемочный контроль качества

Приемочный оценочный контроль качества используется для решения задач технико-экономического управления качеством продукции.

Первый этап технико-экономического управления качеством предусматривает оценку факторов и условий производства, влияющих на формирование уровня качества создаваемой продукции, с целью определения фактического состояния производства и его возможностей по выпуску продукции необходимого качества.

Состояние производства определяется уровнем применяемой техники, технологии, организации производства, труда и управления, используемых сырья, материалов, полуфабрикатов. Уровень качества производства в целом может быть оценен по уровню качества составляющих его элементов. Определение качества отдельных элементов производственного процесса осуществляется на основании решения локальных экономико-математических моделей, отражающих специфику продукции и производства. В практике управления качеством продукции накоплен значительный опыт разработки и использования таких моделей. Поскольку задачи технико-экономического управления качеством продукции используются как информационная основа, целесообразно их наиболее подробно проанализировать и оценить.

Оценка качества сырья, материалов, готовых комплектующих изделий. Качество создаваемой продукции непосредственно зависит от уровня качества используемых материальных ресурсов. Степень и соответствие материальных ресурсов требованиям к качеству создаваемой продукции учитываются на этапе проектных разработок и регламентируются в проектной документации. На этом этапе решаются задачи выбора наиболее прогрессивных видов сырья, материалов по критерию обеспечения необходимого уровня качества создаваемой продукции. На этапе производства определяется степень соответствия основных параметров качества применяемых сырья, материалов, покупных изделий установленным в технической документации на этапе проектирования. Порядок и методы оценки качества материальных ресурсов устанавливаются на входном контроле и обычно регламентируются соответствующими стандартами предприятия (СТП). Основная цель такой оценки и контроля - осуществление надзора за качеством поступающих материальных ресурсов, анализ динамики качества материальных ресурсов.

Одним из наиболее распространенных показателей, характеризующих качество используемых материальных ресурсов, является удельный вес годных в общем количестве используемых сырья и материалов. Для одного наименования материалов такой показатель может быть выражен формулой:

,

где - уровень годных по i-тому виду материальных ресурсов за определенный период времени;

Ci - количество дефективных единиц i-того вида материальных ресурсов за тот же период;

Coi - общее количество материальных ресурсов i-того вида за тот же период. Для готовых покупных изделий количество дефектных изделий равно сумме дефектных изделий, выявленных на входном контроле и в процессе изготовления продукции. Для оценки уровня качества используемых материальных ресурсов применяют относительный показатель

,

где и - соответственно фактическое и базовое значение показателя .

Базовые показатели характеризуют допустимый процент дефектных единиц i-того вида материальных ресурсов, установленных в государственных, отраслевых стандартах, технических условиях или договорах на поставку. Для конкретного предприятия такие величины регламентируются СТП. Для предприятий с крупносерийным и массовым типом производства применяются, как правило, статистические методы входного контроля. В этом случае определяют величину выборки (n), объем контролируемой партии (N), браковочный уровень качества (qm). Значение относительного объема выработки (л) вычисляется по формуле

л = n / N.

Оценка дефектных изделий в партии осуществляется по формуле

X = d / л, (1.4.4)

где d - число дефективных изделий, обнаруженных в выборке. Средний уровень качества определяется по формуле

Оценка качества труда исполнителей. Один из наиболее распространенных методов оценки качества труда основан на показателе уровня сдачи продукции с первого предъявления

где b - количество фактов возврата продукции ОТК.

Оценка достигнутого уровня качества труда исполнителя определяется отношением фактически достигнутой величины (АФ) к базовой (плановой) (АБ).



Этот показатель наиболее применим при оценке труда рабочих. Величина АОТН обычно служит основой дня морального и материального стимулирования.

На многих предприятиях применяется показатель качества труда

где КТ - коэффициент качества труда; К0 - коэффициент, принятый за норму качества труда (в частном случае К0 = 1); bi - коэффициент снижения по i-му показателю; ri - уровень снижения по i-му показателю; - число показателей, характеризующих качество труда. Определение показателя дает представление о степени приближения его достигнутой величины к эталонному значению, принятому за единицу. Коэффициент качества обычно тесно увязывается с балльной оценкой качества труда. Характерной особенностью данного показателя является то, что с его помощью можно оценивать качество труда всех категорий работников. Информация о качестве труда исполнителей используется экономическими службами предприятия при начислении заработной платы и премии.

Оценка качества технических и технологических факторов производства.

Под техническими и технологическими факторами производства принято понимать используемые в процессе создания продукции технические средства и технологические процессы, технологическое, транспортное и контрольное оборудование, технологическую оснастку, средства измерения, соблюдение технологической дисциплины, обеспечивающие процессы создания продукции. Уровень качества технических и технологических факторов определяется посредством решения комплекса оценочных задач, характеризующих отношение достигнутой степени соответствия этих факторов к возможной или базовой. Так, для условий серийного производства количественная оценка состояния используемого оборудования может определяться на основании использования положений статистических методов контроля по альтернативному признаку

где УТ - уровень дефектных единиц оборудования в общем их числе; К - табличный коэффициент; n - объем выборки; N - количество оборудования, установленного в цехе. Уровень качества оборудования определяет относительный показатель

где УТ.Ф. и УТ.Б. - соответственно фактическое и базовое значение показателя УТ.

Аналогично определяется уровень качества технологического оснащения и средств измерения.

Оценка качества технических средств по предприятию может быть определена на основании использования зависимости

где - относительный уровень качества технических средств в i-м цехе; бi - коэффициент весомости технических средств i-го цеха; - количество цехов на предприятии;

при условии

Величины базовых показателей и приемочного уровня качества планируются раз в год и регламентируются стандартами предприятий.

Оценка качества технологической дисциплины. Для большинства видов производственных процессов оценка состояния технологической дисциплины может определяться процентным отношением числа технологических операций, выполненных с нарушениями (ан) к общему числу проверенных операций (а0)

Уровень качества технологической дисциплины равен

,

где и - соответственно фактическое и базовое значение показателя . Качество технологической дисциплины наиболее полно может быть охарактеризовано показателем качества технологических процессов. Уровень стабильности технологического процесса R(Tb) определяется по формуле

,

где Кз - коэффициент загрузки технологического оборудования по лимитирующим операциям процесса; а - коэффициент технологической надежности процесса; Кг - коэффициент готовности производственных систем, отражающий среднюю долю времени простоев аварийного характера (ГОСТ 13377-75); Ки - коэффициент использования трудоемкости, отражающий входящую в штучное время долю плановых потерь на наладку, плановый ремонт и исправление дефектной продукции до первого предъявления; з - коэффициент, учитывающий специфические требования (охрану труда, культуру производства и пр. ГОСТ 16431-70); р - уровень качества продукции- Для конкретного производственного процесса величины а, з условно постоянны.

В практике для оценки качества технологических процессов часто используют показатель, характеризующий вероятность безотказной работы по внезапным отказам. Для условий стационарного технологического процесса его качество оценивают обычно на основе закона нормального распределения. При этом уровень качества технологического процесса определяется количеством дефектов продукции, частотой их появления, их значимостью, отношением этих величин к нормативным или базовым.

Оценка качества технической документации. Ряд важнейших функций в обеспечении выпуска продукции высокого качества выполняет информационное обеспечение системы управления производством и качеством продукции.

Оценка качества информационного обеспечения может быть представлена как многоплановая задача, решаемая на различных уровнях управления и различных стадиях жизненного цикла изделия. На этапе разработки изделия создается конструкторская и технологическая документация, которая является выходной продукцией разрабатывающих организаций. На этом этапе оценивается качество проектной документации, труда исполнителей. Во многих случаях оценка качества документации осуществляется на основании расчета комплексного показателя

где Кi - единичный показатель качества технической документации; бi -коэффициент весомости качества документации, определяемый экспертным путем или на основании факторного корреляционного анализа; - число единичных показателей качества.

На каждом этапе создании использования технической документации важно также устанавливать число выявленных ошибок, их значимость, величину потерь и дополнительных затрат, необходимых для их устранения. Накапливание такой информации дает возможность определить наиболее массовые виды ошибок в процессе создания выполнения требований технической и нормативно-справочной документации, анализировать уровень ее качества, устанавливать на основе такой оценки научно-обоснованные коэффициенты качества работы производственных подразделений, коэффициенты качества труда отдельных исполнителей, последние увязывать с формами морального и материального стимулирования.

Среднее число ошибок р - того вида на этапе проектирования может быть определено как



где Хip - количество ошибок р - того вида в i - том проекте; - число проектов.

Аналогично устанавливается число отклонений от технической документации на этапах изготовления и эксплуатации.

Учет брака, определение уровня дефектности продукции и производства. В процессе изготовления часть продукции производится с отступлениями от установленных в технической документации параметров. Такая продукция считается дефектной или бракованной. Наличие дефектной продукции ведет к увеличению непроизводительных потерь производства. Оказывает отрицательное влияние на все основные технико-экономические показатели работы предприятия, снижая производительность труда, прибыль и рентабельность, повышая себестоимость продукции.

Дефекты подразделяются на два основных вида: исправимые и неисправимые. Устранение исправимых дефектов путем дополнительных работ может превратить бракованную продукцию в годную. Неисправимые дефекты в силу технологических и технических причин не могут: быть устранены, и следовательно, наличие таких дефектов - прямые потери производства. Уровень дефектности продукции зависит от ряда объективных и субъективных факторов. Объективные факторы обусловлены спецификой продукции и производства, уровнем научно-технического прогресса в отрасли. Иногда на производство сложных видов продукции, а так же при неуправляемости отдельных процессов ее создания наличие брака неизбежно. В таких случаях брак плакируется. Для предупреждения брака необходимы изучение причин его возникновения и строгий учет.

Учет, анализ причин и списание брака производится в соответствии с требованиями, установленными в СТП и технической документации на продукцию. На выявленный окончательный брак составляют акт о браке, на исправимый - накладную на возврат исправимого брака. Службы ОТК анализируют причины, по которым произошел брак, его количественные показатели. Экономические службы определяют потерн от брака. Полученные результаты используются для определения уровня дефектности продукции, процессов производства и труда, учитываются при планировании и оценке качества продукции, моральном и материальном стимулировании трудовых коллективов и отдельных исполнителей.

Коэффициент дефектности продукции (Д) определяется по формуле

где тi - число дефектов i - того вида в выборке; - количество видов дефектов; иi - коэффициент весомости i-того дефекта. Индекс дефектности (IД) характеризует средневзвешенное значение относительных коэффициентов дефектности разнородной продукции

где иi - коэффициент весомости i - того индекса; - относительный коэффициент дефектности; - количество видов продукции. Относительный коэффициент дефектности определяется из выражения

где ДБ - базовый коэффициент дефектности, который может быть определен на основании прошлого периода, принятого за базу.

Определение затрат на качество продукции. Одним из основных экономических критериев эффективности управления качеством является величина затрат, связанных с созданием и использованием продукции определенного качества.

Определение затрат на качество - сложная, многоплановая задача, охватывающая все уровни управления и этапы жизненного цикла изделий. Вопросы определения затрат на качество еще недостаточно четко сформулированы и разработаны.

В общем плане затраты на качество продукции - это часть затрат на ее создание и эксплуатацию. Исходя из этого, они могут быть представлены как часть себестоимости продукции. Однако, чтобы определить, сколько средств затрачивается на обеспечение и повышение качества продукции, в каких статьях существующего учета затрат производства они отражаются, как влияет уровень качества продукции на основные технико-экономические показатели деятельности предприятия, необходима разработка научно обоснованной классификации затрат на качество, методических рекомендаций по их выявлению, учету и определению. Поскольку решение этих вопросов требует проведения специальных исследований, в данном разделе делается попытка оценить существующие концепции выделения и учета затрат на качество, а также изложить разработанные нами методы определения затрат на формирование единичных показателей качества продукции на этапе производства.

Анализ отечественных и зарубежных публикаций по вопросам классификации затрат на качество показал, что существующие классификации противоречивы, отличаются различными целями и основными классификационными признаками, принятыми при их составлении. Выделяются три группы затрат, связанных с обеспечением качества продукции: затраты в связи с низким уровнем качества; затраты на контроль; затраты на предупреждение брака. В первую группу включаются потери и затраты на доработку дефектной продукции, выявленной на входном, промежуточном и выходном контроле; затраты на сортировку и контроль дефектной продукции; затраты по рекламациям, пени, штрафы, неустойки в связи с поставками продукции низкого качества. В эту группу входит также часть затрат по созданию продукции на этапе проектирования и планированию качества на этапах разработки и изготовления продукции.

В затраты на контроль качества включены затраты на проведение входного, промежуточного и выходного контроля; метрологическое обеспечение и надзор за его соблюдением в процессе измерения показателей качества; лабораторные испытания, а также разрушительный контроль; затраты на энергию, используемую в процессе перечисленных выше работ, затраты на контроль качества продукции на этапе ее эксплуатации и затраты на содержание органов контроля качества и мер.

Третья группа затрат отражает дополнительные затраты ОТК при создании и освоении новых видов продукции: на разработку технологии и способов входного, промежуточного и выходного контроля; на проектирование и изготовление мерительных приспособлений и инструмента для обеспечения необходимого качества продукции; на профилактический осмотр и ремонт контрольного оборудования; подготовку и обучение кадров прогрессивным методам измерения и управлением качеством продукции; на измерение показателей качества на этапе эксплуатации.

В приведенной классификации достаточно полно выделены затраты по трем указанным группам. Однако в ней не отражены источники образования этих затрат и место их образования в процессе создания и эксплуатации продукции. Вместе с тем одна из важных особенностей качества продукции заключается в том, что оно формируется на всех этапах жизненного цикла изделия. При этом затраты на его формирование, материальное воплощение и использование принципиально различны как по месту их возникновения, так и по способу отнесения на себестоимость продукции.

В общем виде затраты на обеспечение продукции необходимого уровня качества могут быть определены как сумма затрат на этапе разработки, изготовления и эксплуатации

Зизд=Зраз+Зизг+Зэксп.

Величина затрат на разработку продукции зависит от сложности, уровня качества проектируемого изделия, времени проектирования, что может быть представлено как:

Зразр=f1[K(t),р]

где К - комплексный коэффициент качества разрабатываемого изделия; р - время разработки изделия; t - рассматриваемый период.

На этапе изготовления продукции затраты на качество зависят от конструктивной и технологической сложности изделия, технико-организационного и экономического уровня производства, объема выпускаемой продукции, уровня управления качеством продукции и других факторов. Затраты на изготовление единицы продукции могут быть выражены как

Зизг=f2[K(t);Упр;Хпр;Уу;t]

где Упр - технико-организационный и экономический уровень производства; Хпр - объем производства продукции; Уу - уровень управления качеством продукции; t - период изготовления продукции.

Затраты на этапе эксплуатации зависят главным образом от сложности, ремонтопригодности изделия, его изнашиваемости, что находит отражение в комплексном показателе качества.

Затраты на технологический контроль качества принято классифицировать по следующим направлениям: на заработную плату, включающую оплату труда работающих, участвующих в процессе контроля; на материалы, полуфабрикаты, используемые для проведения контроля; амортизационные отчисления от используемого контрольного оборудования; на возмещение износа контрольного инструмента; прочие затраты, обусловленные общими процессами обслуживания.

Такой методический подход к определению затрат на технический контроль предусматривает определение части затрат прямым счетом. Это относится к затратам энергетических ресурсов (Зэ), к заработной плате отдельных рабочих, участвующих в контроле, цеховых контролеров и контролеров ОТК (Ззр), к затратам на материалы и полуфабрикаты, используемые в проведении контроля (Зм). Другая часть затрат распределяется по типам изделий пропорционально выработанным показателям. Так, заработная плата всех основных категорий работников, участвующих в проведении приемосдаточных испытаний, ИТР цехов основного производства, ИТР ОТК, работников специализированных служб и вспомогательного персонала, обеспечивающих технический контроль, распределяется пропорционально трудоемкости процессов, в которых участвуют эти категории работников.

1.3 Повышение качества продукции - объективная закономерность развития экономики предприятия

По мере развития экономических реформ в республике все большее внимание уделяется качеству. В повышении эффективности производства все большее значение играет фактор «качество продукции», обеспечивающий ее конкурентоспособность.

Почему актуальность данной темы возросла именно на современном этапе?

Во-первых, повысились требования НТП, которые диктуют коренные качественные изменения во всех сферах научно-производственной деятельности. Ужесточаются требования к свойствам и характеристикам продукции. Современная техника работает во все более сложных условиях, при критических режимах и колоссальных нагрузках. Выход из строя единицы оборудования влечет за собой огромные убытки для предприятия.

Улучшение качества готовой продукции, в свою очередь, требует повышения качества сырья, материалов, комплектующих изделий, внедрения новых прогрессивных технологий и методов организации производства и труда. Поэтому задача повышения качества продукции приобретает комплексный характер и затрагивает все отрасли промышленности.

Во-вторых, происходит дальнейшее углубление общественного разделения и кооперации труда, что приводит к усложнению внутриотраслевых, межотраслевых и межгосударственных производственных связей. Качество даже средней по сложности техники начинает зависеть от работы десятков, а то и сотен предприятий различных отраслей. Сегодня не существует второстепенных участков производства. Высокое качество любого изделия требует равной и безусловной ответственности каждого работающего, независимо от того, на какой ступени производства он находится. Результат их совместного труда - конечный продукт - удовлетворяет потребностям только в том случае, если каждый узел, блок, деталь строго соответствуют стандартам и техническим условиям.

В-третьих, по мере удовлетворения в количественном выражении потребности в средствах производства и предметах потребления на первый план выдвигается их качественная характеристика. Дело в том, что для количественного потребления существуют естественные, если даже не жесткие, границы. Например, предприятия могут использовать только ограниченное количество предметов труда. В качественном развитии потребностей таких границ не существует, так как в результате общественного развития возникают новые потребности, растут требования к качеству продукции.

Повысить качество - это значит из того же количества сырья и материалов выпустить продукцию, более полно удовлетворяющую общественные потребности.

В-четвертых, расширяются торгово-экономические с другими странами, что предопределяет постоянное повышение качества продукции (конкурентная борьба за рынки сбыта). Успешно реализуют свою продукцию именно те предприятия, качество продукции которых выше.

В-пятых, повышение качества продукции позволяет решать не только технические и экономические, но и социальные задачи.

Проблемой повышения качества продукции занимаются во всех странах мира, о чем свидетельствуют многочисленные публикации по вопросам теории и практики повышения качества продукции. Исследования в данной области показывают, что решение проблемных вопросов обеспечения повышения качества продукции во многих странах стало национальным движением. Например, в США, Великобритании, Франции, Германии, Италии, Японии управление качеством выведено на государственный уровень. Во многих странах созданы национальные советы по качеству и надежности, ассоциации по осуществлению контроля качества продукции в промышленности, статистическому управлению качеством, ассоциации стандартов и другие организации.

Также в настоящее время одной из серьезных проблем для промышленных предприятий является создание системы качества, позволяющей обеспечить производство конкурентоспособной продукции. Система качества важна при проведении переговоров с зарубежными заказчиками, считающими обязательным условием наличие у производителя системы качества и сертификата на эту систему, выданного авторитетным сертифицирующим органом. Система качества должна учитывать особенности предприятия, обеспечивать минимизацию затрат на разработку продукции и ее внедрение. Потребитель желает иметь уверенность, что качество поставляемой продукции будет стабильным и устойчивым.

В теории и практике управления качеством выделены две проблемы: качество продукции и менеджмент качества.

Обеспечение качества требует немалых затрат. До недавнего времени основная доля в затратах на качество приходилась на физический труд. Но сегодня высока доля интеллектуального труда. Проблема качества не может быть решена без участия ученых, инженеров, менеджеров. Должна быть гармония всех составляющих профессионального влияния на качество.

Значение качества продукции состоит в том, что только качественная продукция открывает экспортную дорогу на платежеспособные западные рынки. Большую роль в обеспечении качества продукции отечественных производителей и ее успешной конкуренции на мировых рынках призваны сыграть специальные конкурсы.

Различного рода конкурсы с присуждением их победителям почетных наград широко используются в мировой практике.

Учрежден приз за качество. Приз за качество состоит из диплома, словесного поощрения правительства и права изобразить символ качества на продукции. Иными словами символ победы позволяет повысить эффективность рекламы.

Основная цель премий - помочь предприятиям и организациям повысить конкурентоспособность отечественной промышленности на мировом рынке.

Качество является важным инструментом в борьбе за рынки сбыта. Именно качество обеспечивает конкурентоспособность товара. Оно складывается из технического уровня продукции и полезности товара для потребителя через функциональные, социальные, эстетические, эргономические, экологические свойства. При этом конкурентоспособность определяется совокупностью качественных и стоимостных особенностей товара, которые могут удовлетворять потребности потребителя, а также расходами на приобретение и потребление соответствующего товара. Следует учитывать, что среди продукции аналогичного назначения большей конкурентоспособностью обладает та, которая обеспечивает наивысший полезный эффект по отношению к суммарным затратам потребителя. Безусловно, повышение качества сопряжено с затратами. Однако они окупятся благодаря полученной прибыли. Занятие лидирующего положения на рынке невозможно без разработки и освоения новых товаров (модифицированных, улучшенных).

Значение повышения качества достаточно многообразно. Решение этой проблемы на микроуровне важно и для экономики в целом, т. к. позволит установить новые и прогрессивные пропорции между ее отраслями и внутри отраслей. Например, между металлургической промышленностью и машиностроением. Обеспечение этих пропорций может быть обеспечено путем совершенствования технологии производства машиностроительной продукции и повышения ее экономичности. Повышение же качества продукции машиностроения имеет значение для автоматизации производственных процессов в других отраслях.

Достаточно высокая надежность приобретенного потребителем оборудования обеспечит пропорциональность производственного процесса, что важно для предотвращения аварийных и внеплановых выходов оборудования из строя, возникновения “узких” мест.

Если не уделять серьезного внимания качеству, потребуются значительные средства на исправление дефектов. Гораздо больший эффект будет достигнут путем разработки долгосрочных программ по предотвращению дефектов.

До недавнего времени считалось, что качеством должны заниматься специальные подразделения. Переход к рыночной экономике обусловливает необходимость изучения опыта ведущих фирм мира по достижению высокого качества. Ведущие фирмы стран с развитой рыночной экономикой считают, что на достижение качества должны быть нацелены все службы. Ключевую роль в повышении качества играют требования потребителей, информация о неисправностях, просчетах и ошибках, оценки потребителей.

Исследования, проведенные в ряде стран, показали, что в компаниях, мало уделяющих внимания качеству, до 60% процентов времени может уходить на исправление брака.

Значение повышения качества хорошо иллюстрируемо на примере Японии. После второй мировой войны японские промышленники занимались активно поисками путей повышения эффективности производства и качества продукции. Группы японских управляющих изучали опыт по всему миру. Они встречались с руководителями ведущих промышленных фирм США и Европы. Все рациональное переносилось на национальную почву. Внимание японских управляющих привлекли такие понятия, как статистический контроль качества и комплексное управление качеством.

Японские рабочие и служащие изучали новые методы в рабочее время. Изучая опыт различных стран, японские управляющие обратили внимание на то, что преуспевающие фирмы предъявляют высокие требования к своим работникам и качеству продукции.

В итоге проведенных исследований и выполненных разработок появились так называемые” японские стандарты качества”. В Японии возникло новое понятие “культура качества”. Культура качества - комплексное понятие, включающее качество сервисного обслуживания, качество отчетной документации, качество выполнения производственных операций и др. Япония стала родоначальником новой методологии деятельности предприятия и перешла к тотальному контролю качества. Новая система выходи за рамки микроуровня и включает контроль рынка сбыта продукции, анализ рыночной конъюнктуры, послепродажное обслуживание. При этом традиционное управление качеством не устраняется, а совершенствуется. Значение же тотального контроля качества состоит в том, что он усиливает воздействие запросов потребителей на качество продукции. Кроме того, тотальное качество входит в число критериев оценки работы менеджеров. Менеджеры компаний относятся к повышению качества не как к одному из рядовых моментов управления, а отдают ему приоритетное значение.

Потребителей интересуют надежность, удобство в эксплуатации, долговечность, эстетические свойства продукции.

2. МЕТОДОЛОГИЯ ФОРМИРОВАНИЯ КОМПЛЕКСНОЙ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ

2.1 Основные понятия о системах управления качеством продукции

Понятие «управление» -- распространенный, но не стандартизированный в общем смысле термин. В разных источниках содержатся многообразные его определения.

Под управлением в широком смысле понимается общая функция организационных систем (биологических, технических, социальных), обеспечивающая сохранение их структуры, поддержание режима деятельности, реализацию их программы, достижение цели.

Управлением также называют некоторые организационные структуры и хозяйственные органы, подразделения или само управленческое воздействие, то есть процесс воздействия на управляемый объект.

Высокое качество продукции может быть достигнуто, прежде всего, благодаря продуманной и хорошо организованной системе управления качеством -- целевой подсистеме управления предприятием. Она подразумевает упорядоченную совокупность взаимосвязанных и взаимодействующих элементов объекта производства, предназначенных для достижения поставленной цели -- создания условий для обеспечения требуемого уровня качества объекта производства при минимальных затратах.

Поскольку взаимосвязь и взаимодействие элементов определяют свойства образуемой ими системы, совокупность становится системой лишь тогда, когда отсутствие или нарушение места или функции одного из составляющих оказывает влияние на какое-либо из свойств, характеризующих качество совокупности в целом.

По международным стандартам ИСО серии 9000 система качества -- это совокупность организационной структуры, методик, процессов и ресурсов, необходимых для общего руководства качеством, то есть это те аспекты общей функции управления, которые определяют политику в области качества, цели и ответственность, а также реализуют ее с помощью таких средств, как планирование качества, управление качеством, обеспечение качества и улучшение его в рамках системы качества.

В теории управления существует понятие «категория управления». Значения этих категорий представлены в таблице 2.1.1.

Таблица 2.1.1

Значения основных категорий в теории управления

Категория	Значение категории
1. Цель управления	Желаемое, возможное и необходимое состояние объекта управления, которое должно быть достигнуто в будущем. Процесс осознания и формулирования цели управления называется целеполаганием; он является одним из первых и важнейших элементов процесса управления. Процесс целеполагания тесно связан с прогнозом и планом. Главная цель управления дифференцируется и конкретизируется в целевых подсистемах системы управления предприятием в виде целевых функций, выполнение которых тесно связано с выходными количественными показателями, в том числе показателями качества.
2. Функции управления	Своего рода «поля» управленческой деятельности, продукт процесса разделения и специализации труда в сфере управления.
3. Методы управления	Способы реализации объективных законов и закономерностей, а также способы воздействия субъекта управления на объект управления в целях поддержания его устойчивости в заданных рамках функционирования или в процессе перевода из одного состояния в другое. В цепи «цели--принципы--методы--приемы управления» методы занимают определенное место. Конкретное использование методов управления называют стилем.
4. Законы управления	Общие, существенные и необходимые связи явлений, изучаемых наукой управления. Законы управления хотя и объективны, но как бы вторичны по отношению к фундаментальным законам и закономерностям экономики. Объективность законов управления по отношению к субъективным факторам регламентирует взаимоотношения науки и искусства управления.
5. Принципы управления	Основные правила, требования, которым следуют руководители. Одна из основных форм сознательного использования объективных законов управления. Принципы управления -- это обобщение оправдавшего себя прошлого опыта управления. Их не выбирают, им следуют.
6. Организация управления	Организация труда инженерно-управленческого персонала. Сводится к созданию организационной структуры управления, которая определяет место отдельных коллективов и каждого работника в сложившейся кооперации управленческого труда.
7. Информация в управлении	Сведения, характеризующие состояние и поведение объекта управления и окружающей его среды. В управлении информация выступает одновременно как предмет и как продукт труда. С помощью информации осуществляется связь между управляющей и управляемой подсистемами. Она является основой принятия управленческих решений.

Система управления качеством продукции на ОАО "Минский приборостроительный завод" разрабатывалась с учетом следующих принципов:

ориентация па потребителя;

продуктовый подход;

охват всех стадий жизненною цикла продукции (принцип «петли качества») (рис. 2.1.1);

сочетание обеспечения управления и улучшения качества;

предупреждение проблем и др.

Рис. «Петля качества»

Маркетинг, поиск и изучение рынка.

Проектирование и разработка технических требований, разработка продукции.

Материально-техническое снабжение.

Подготовка и разработка производственных процессов.

Производство продукции.

Контроль, проведение испытаний и обследований.

Упаковка и хранение, транспортировка продукции.

Реализация и распределение продукции.

Монтаж и эксплуатация.

Техническая помощь и обслуживание.

Утилизация после испытаний.

Такая система создается на предприятии как средство, обеспечивающее проведение определенной политики и достижение поставленной цели в области качества.

Комплексное управление качеством -- это эффективная система, объединяющая деятельность различных подразделений, ответственных за разработку показателей качества, их достижение, поддержание достигнутого уровня качества, обеспечение производства и эксплуатации продукции на самом экономном уровне при полном удовлетворении требований потребителя. Комплексное управление качеством требует участия всех подразделений предприятия, включая производственное, отделы проектирования, снабжения, сбыта, технического контроля качества, стандартизации и др.

Система комплексного управления качеством имеет две взаимосвязанные цели: выработку привычки к улучшениям и стремление к совершенству.

Главная цель -- это стремление к совершенству. Чтобы достичь ее, необходимо воспитать у работников привычку постоянно улучшать продукцию. Привычка к улучшению направлена на достижение совершенства. Эта цель, характерная для японской системы управления качеством, одновременно близка и противоположна тому, что практикуется большинством западных компаний.

Общее здесь заключается в том, что уровень качества на данный период времени измеряется степенью его соответствия проектным характеристикам. Целями борьбы за качество на ОАО "Минский приборостроительный завод" являются преодоление сложившегося уровня выпуска брака и стремление к полному соответствию продукции технической документации.

Качество продукции на предприятии зависит от усилий служб маркетинга, проектирования, закупок, отделов разработки технологии, контроля качества, а также от производственных подразделений. Однако западные предприниматели убеждены, что следует стремиться к какому-то оптимальному уровню качества, так как склонность потребителей оплачивать дополнительные усилия по улучшению продукции имеет свои границы. В свою очередь японские промышленники следуют стратегии, которая, не игнорируя затраты на повышение качества, базируется на утверждении, что постоянное улучшение качества обуславливает расширение доли рынка.

Система комплексного управления качеством на Западных и Японских предприятиях опирается на множество вспомогательных принципов, концепций, методов и средств достижения этой цели.

Выделяют следующие основные принципы системы комплексного управления качеством:

контроль производственного процесса -- регулирование производственного процесса путем измерения показателей качества изделий на всех этапах производства. На Западе контроль ведется на отдельных этапах производственного процесса. Руководство по контролю качества имеет указания, как выбрать этап, подлежащий контролю. При этом основное внимание уделяется приемочному контролю партий готовой продукции;

наглядность измерения показателей качества -- дальнейшее развитие общепринятого западного принципа «измеримость показателей качества». На японских заводах везде размещены наглядные стенды. Рабочие, администрация, заказчики продукции и посторонние посетители могут ознакомиться с показателями качества, текущими результатами проверки, программами повышения качества и т.д. Западные понятия об измерении показателей качества занимают у японцев особое место, однако обеспечение наглядности -- это исключительно японское достоинство;

соблюдение требований к качеству также имеет западное происхождение, однако иногда этот принцип игнорируют. На предприятиях зачастую уступают требованиям производственников и пропускают узлы и детали, которые не полностью соответствуют стандартам;

остановка линий тесно связана с соблюдением требований к качеству. У японцев задачи обеспечения качества стоят на первом месте, а выполнение плана -- на втором. Каждый рабочий может остановить производственную линию для исправления замеченных дефектов. На наших же предприятиях, где на первом месте стоит план производства, производственный процесс не останавливается и не замедляется для ликвидации дефектов;

самостоятельное исправление ошибок -- рабочий или бригада, допустившие брак, сами переделывают бракованные детали;

100%-ная проверка продукции -- контролю подлежит каждое изделие, а не выборка из партии. Этот принцип применяется к контролю готовой продукции, а иногда и к комплектующим узлам и деталям. Если проверять каждое комплектующее изделие нецелесообразно (слишком дорого), используется принцип n = 2, то есть проверяется два изделия: первое и последнее. Долгосрочная цель состоит в том, чтобы усовершенствовать процесс так, чтобы можно было осуществлять 100%-ную проверку качества всех изделий.

К принципам, способствующим дальнейшему совершенствованию качества на ОАО "Минский приборостроительный завод", относятся:

организация процесса улучшения качества -- ответственность за обеспечение качества продукции полностью ложится на производственные подразделения, а задача управленческого персонала -- обеспечение большей эффективности процесса совершенствования качества;

последовательное и целеустремленное решение проблем качества на основе передовых достижений теории и практики в этой области;

последовательная и настойчивая работа по налаживанию системы изучения рекламаций потребителей;

стремление к всеобщему участию -- от национального законодательства до углубленной оценки ошибок, допускаемых изготовителями продукции;

понимание того, что даже отлично работающая система управления качеством со временем будет терять эффективность;

систематическое обучение мастеров, бригадиров и других работников передовым методам организации работ по повышению качества;

мобилизация физического и интеллектуального потенциала работников на конкретных участках производства;

систематическая пропаганда повышения качества продукции;

ежедневная проверка технического оборудования, оснастки, инструмента;

изучение и применение на практике принципов Э. Деминга, как программы действий для руководителей предприятий и их подразделений, которые хотели бы вести дела, основываясь на научных разработках и следуя здравому смыслу.

Философия Деминга основана на всеобъемлющей концепции качества и понимании природы его изменчивости, связанной с третьей стороной -- потребителем. Э. Деминг подчеркивает, что потребителя необходимо рассматривать как «самую важную часть производственной цели» и что «всегда необходимо быть впереди потребителя».

Отечественный опыт создания систем управления качеством продукции

Постоянное совершенствование качества продукции возможно только путем системного, комплексного осуществления деятельности в рамках всего предприятия. Традиционно считается, что основными факторами, определяющими данные условия, являются:

внешние (требования рынка, политика и инвестиции государства, юридическая ответственность, уровень развития науки и техники, качество поставляемых материалов, комплектующих и т.п.)