Совершенствование организации и управления материально-техническим обеспечением производства

В сопоставимых ценах наблюдается также тенденция повышения темпов роста 2008 года к 2007 году - 11 процентных пункта.

Проанализируем теперь объемы выпуска продукции в натуральном выражении. Из приведенных данных видно, что устойчивым спросом на рынке по всем годам пользуются ковры жаккардовые.

В период с 2007 по 2008 годы среднесписочная численность промышленно-производственного персонала снизилась на 3 человека.

Фонд заработной платы за два года возрос на 18,7%.

Среднемесячная заработная плата одного работника промышленно- производственного персонала за рассматриваемые годы возросла на 31,3%.

Выручка от реализации продукции в 2008 году по отношению к 2007 году возросла на 16,6%. Что незначительно уступает темпам роста выпуска продукции. Главное, что в рассматриваемом периоде не происходило затоваривание склада готовой продукции.

Одним из важных показателей в работе каждого предприятия является прибыль от реализации продукции. В рассматриваемом периоде этот показатель увеличился на 38,7 процентных пункта.

Таким образом, из приведенного краткого анализа технико-экономических показателей видно, что с точки зрения состояния экономики предприятия 2008 год стал более удачным по сравнению с 2007 годом.

Таблица 2.1 - Анализ технико-экономических показателей производственной деятельности ОАО «Витебские ковры»

Наименование показателей	Годы	Темп роста к 2007, %
	2007	2008
Объем производства продукции в фактических ценах., млн.руб.	73315	89721	122,4
Объем производства продукции в сопоставимых ценах., млн.руб.	80230	96236	111,0
Ковры и ковровые изделия, т.м2	6534,7	6985,6	106,9
В т.ч. тканые	1521,3	1873,2	123,1
Из них:
Аксминтерские ковры	80,17	79,1	98,6
Жаккардовые ковры	1441,13	1794,1	124,5
Прошивные ковровые изделия, т.м2	5013,4	5112,4	102,0
Нетканые материалы, т.п.м.	1847,3	1989,9	107,7
Остаток готовой продукции на складе:
В ценах отгрузки без налогов, млн. руб.	2646	3233	122,2
В натуральном выражении, тыс. м. кв.	148,6	155,2	104,1
Выручка от реализации продукции по форме 5-Ф, млн. руб.	85930	98368	116,6
Прибыль от реализации, млн. руб.	5964	8076	138,7
Кредиторская задолженность, млн. руб.	5518	8471	153,5
Среднесписочная численность, всего чел.	1261	1265	100,3
В т.ч. ППП	1131	1128	99,7
ФЗП, млн.руб.	8860,2	10514,3	118,7
Среднемесячная з/плата ППП, руб.	591770	776764	131,3

2.3 Характеристика организации материально-технического обеспечения на ОАО «Витебские ковры»

Важным условием ритмичной и эффективной работы промышленных предприятий, их цехов и служб, каждого рабочего места является снабжение их оборудованием, топливом и смазочными материалами, запасными частями, такелажем, инструментом и другими материальными ресурсами. Материально-техническое обеспечение - это процесс удовлетворения потребности предприятий в средствах и предметах труда. От уровня организации и методов работы этой службы зависит бесперебойное, своевременное обеспечение предприятия всеми видами материальных ресурсов, рациональное и экономное их использование.

Рисунок 2.1 - Место отдела МТО в организационной структуре управления ОАО «Витебские ковры»

Изучение и определение потребностей в материальных ресурсах, заключение договоров на их поставку, планирование завоза и организация доставки, распределение между цехами и участками, установление норм расхода и запаса, организация выдачи и хранения на ОАО «Витебские ковры» возложена на отдел материально-технического снабжения.

Принципиальное изменение действующей схемы материально-технического обеспечения не планируется, т.к. реализация запланированных проектов не требует внедрения в производство принципиально новых видов сырья и материалов.

С целью снижения материалоёмкости и улучшения качества выпускаемой продукции в 2008 году на 100%-ные поставки данного сырья из Бангладеш, что дало значительный экономический эффект. В продолжение поставки хлопкоэфирной пряжи из Индии. Цены зарубежных поставщиков ниже на 10-20% при лучшем качестве. Но полный переход на поставки из дальнего зарубежья влечет за собой дополнительное отвлечение оборотных средств, т.к. в связи с дальностью поставщика уменьшается периодичность поставок, и соответственно увеличивается количество сырья каждой поставляемой партии.

Наиболее значимыми видами сырьевых ресурсов являются: нитроновое волокно (ОАО «Полимир» г.Новополоцк); полиамидная жгутовая нить и капроновое волокно ( ОАО «ГродноХимволокно») полипропиленовая пленочная нить (г.Светлогорск); полипропиленовая жгутовая нить (Турция); джутовая пряжа (Бангладеш), хлопкополиэфирная пряжа (Индия), красители и химикаты (Россия, Германия, Нидерланды).

Основными поставщиками ОАО «Витебские ковры» являются:

- ОАО «Полимир» - полиакрилонитрильное волокно;

- ОАО «Гроднохимволокно» - нить жгутовая, полиамидная, капроновое волокно;

- РУПТП «Оршанский льнокомбинат» - пряжа льняная;

- РУП «СПО Химволокно» г. Светлогорск

Задачей закупочной деятельности предприятия является определение потребности в закупаемых сырье и материалах, оказывающих непосредственное влияние на качество выпускаемой продукции, с учётом потребности производственного процесса и соответствующих нужд.

Для обеспечения производства необходимым сырьём и материалами, для оптимального регулирования расхода денежных средств предприятия проводится расчёт потребности в сырье и материалах и планирование закупок на год и месяц.

Годовой план закупок сырья и материалов формируется ОМТС до 27 декабря, года предшествующего планируемому, на основании:

- потребности сырья по предприятию на год, представляемому начальником ППО;

- годовых расчётов-заявок на техоснастку, вспомогательные, химические материалы, представляемых экономистами (ТП, ПП, ФПКИ) за подписью начальников (ТП, ПП), заместителя управляющего ФПКИ;

- годовых заявок на прочие материалы, представляемых начальниками структурных подразделений;

- оборотной ведомости движения сырья по складу за год, предоставляемой бухгалтерией;

- оборотной ведомости движения техоснастки, химических, вспомогательных материалов за год, предоставляемой бухгалтерией.

В таблице 2.2. представлена потребность в сырье ОАО «Витебские ковры» на 2009 год.

Таблица 2.2 - Потребность сырья по предприятию на 2009 г.

№ п/п	Наименование сырья	Единица измерения	Кол-во
1	Джутовая пряжа 280*2 текс	тн	904,0
2	Джутовая пряжа 580*2 текс	тн	398,4
3	Хлопко-полиэфирная пряжа 50*3	тн	450,2
4	Хлопко-полиэфирная пряжа 40*4	тн	-
5	Волокно ПАН крашеное	тн	120,6
6	Волокно ПАН суровое	тн	174,6
7	Волокно ПА	тн	103,4
8	Полипропиленовая нить суровая 110 текс	тн	757,0
9	Полотно нетканое (подложка)	т. м. кв.	3000
10	Текстурированная жгутовая нить суровая 180*1 текс	тн	1076,0
11	Текстурированная жгутовая нить суровая 130*1 текс	тн	733,0
12	Текстурированная жгутовая нить цветная 130*4 текс	тн	48,0
13	Текстурированная жгутовая нить суровая 130*4 текс	тн	143,0
14	Льняная пряжа 180*2 текс	тн	75,8
15	Джут 108*2 текс	тн	68,3
16	Пряжа х/б 50*6 текс	тн	7,6
17	Шерсть п/гр.	тн	21,3
18	Шерсть кроссбредная	тн	7,5
19	Льняная пряжа 400х3 текс	тн	5,6
20	Льняная пряжа 280х3 текс	тн	31,1
21	Полипропиленовая нить 210 текс	тн	983,6
22	Полипропиленовая нить 260 текс	тн	468,0

2.4 Организационный расчет основного производственного процесса

Вариант 13

Организационный расчет хлопкоткацкого производства по выпуску ткани «Миткаль» арт. 12 на станках СТБ-2-220.

Таблица 2.3 - Исходные данные

Оборудование	Кол-во машин в заправке	Норма произв-ти (кг/час)	Мощность, в кВт	Вес паковки	% выхода п/ф, %
Основа
1.Мотадьные М-150-2		96,3	9,6	початок 0,179; бобина 2,04	99,934
2.Сновальные СП-140		218,66	7,2	сновальный валик 282,37	99,928
3.Шлихотавальные МШБ-9-140		231,75	33	ткацкий навой непробранный 188,33	99,809
4.Проборные ПСМ-140		68,79	0,43	ткацкий навой пробранный 188,33	99,748 (15% пробирается)
5.Узловязальные УБ-130-5		386,34	0,27	ткацкий навой пробранный 188,33	99,748 (85% привязывается)
6.Ткацкий станок СТБ-2-220	200	4,594 м/ч 5,05 м2/ч 9504 уточ 10454,4 м-ут	1,7
Уток
1.Мотальные М-150-2			9,6	початок -0,22; уток на бобинах -2,93	99,95
2.Ткацкий станок СТБ-2-220	200		1,7

Заправочные параметры ткани: ширина - 110 см., линейная плотность: основа - 18,5 текс, уток - 20 текс; плотность ткани на 10 см: основа - 260 нитей, уток - 200 нитей; расход пряжи на 100 п.м.: основа - 5,46 кг., уток - 5,093 кг. Отходы: по основе нормируемые - 0,338%, ненормируемые - 0,0345%, облёт шлихты - 1/3 приклея; по утку нормируемые - 0,06%.

Процент истинного приклея - 4,6%.

2.4.1 Расчет производственной программы

Производственная программа предприятия определяет ассортимент и объем выпускаемой суровой ткани, производительность выпускного оборудования, режим работы оборудования, количество работающего оборудования.

Производственная программа выпускного цеха составляется на основе данных технологической части проекта о количестве ткацких станков, необходимых для выработки суровой ткани. Программа рассчитывается на все оборудование, принятое к установке на производственных площадях, по формуле:

(2.1)

где В - выработка суровой ткани в год, м, м², уточин, м-уточин,

М_З - число станков в заправке,

Т - число часов работы оборудования за год, принимается в соответствии с принятым графиком работы проектируемого предприятия,

К_РО - коэффициент работающего оборудования,

Н_ПР - норма производительности станка, м/ч, м²/ч, млн. ут./ч.

Режим работы оборудования предусматривает определение числа рабочих дней в году, коэффициента сменности, средней продолжительности смены, числа рабочих часов в году.

В данной работе принимаем двухсменный режим работы. Объясняется это тем, что в отличие от односменного режима при двухсменном достигается лучшее использование основных фондов предприятия во времени, что снижает себестоимость продукции. При трехсменном же режиме увеличивается число часов работы в вечернее время и появляются часы работы в ночное, что вызывает увеличение доплат - увеличение фонда заработной платы, а это увеличивает себестоимость выпускаемой продукции.

После выбора режима работы перейдем к расчету таких показателей производственной программы, как коэффициенты работающего оборудования К_ро, которые вычисляются по формуле:

(2.2)

где П - общий процент плановых простоев, %.

Общий процент плановых простоев определяется по формуле:

(2.3)

где П₁ - % простоев из-за капитального ремонта, %,

П₂ - % простоев из-за среднего ремонта, %,

П₃ - % простоев из-за капитальной чистки, %,

П₄ - % прочих простоев, %.

Для расчета общего процента простоев произведем расчет процента плановых простоев по различным причинам.

Процент простоев из-за капитального ремонта определяется следующим образом:

(2.4)

где Т_КР - длительность капитального ремонта, бриг.-ч,

П_КР - периодичность капитального ремонта, года;

Т - число часов работы оборудования за год.

Длительность капитального ремонта состоит из двух составляющих - времени непосредственного ремонта и времени ожидания ремонта. Возникновение второго связано с тем, что предприятие работает в 2 смены, в то время, как бригада ремонтников - в одну.

Число часов работы оборудования за год:

(2.5)

где n_p.д, n_п.д. - соответственно чило рабочих и праздничных дней;

K_c - коэффициент сменности

n_п.д. =18; n_p.д. =242

Т=242*8*2+18*7*2=4124 часов

Процент простоев из-за среднего ремонта определяется по формуле:

(2.6)

где t_ср - длительность среднего ремонта, бриг.-ч,

n_ср - количество средних ремонтов за период капитального.

Длительность среднего ремонта находится аналогично длительности капитального ремонта, а количество средних ремонтов за период капитального - по формуле:

(2.7)

где П_ср - периодичность среднего ремонта, месяцы.

Процент простоев из-за капитальной чистки рассчитывается по формуле:

(2.8)

где t_кч - длительность капитальной чистки, брик.-ч.,

П_кч - периодичность капитальной чистки, месяцы.

Процент прочих простоев примем за 1% для всех машин.

Рассчитаем К_ро для каждой машины. Воспользуемся таблицей 2.3.

Таблица 2.4 - Исходные данные для расчета К_ро

Показатели	Мотальные	Сновальные	Шлихтовальные	Проборный	Узловязальная	Ткацкий
tкр	49	22	85	23	35	14
tокр	24	8	80	16	32	8
tср	15	7,5	37,5	15,5	17,5	3,5
tоср	8	0	32	8	16	0
tкч	0,5	1	0,5	1	1	1
Пкр	3	3	3	3	3	3
Пср	4	4	6	4	6	4
Пкч	133	133	120	120	120	120

Мотальная машина

 %

Сновальная машина

%

Шлихтовальная машина

%



Проборный станок

%

Узловязальная машина

%

Ткацкий станок

%



Производственную программу отобразим в таблице 2.5.

Таблица 2.5 - Производственная программа ткацкого производства

№ п/п	Наименование суровой ткани	Наименование артикула	Ширина суровой ткани	Линейная плотность пряжи, текс
				основа	уток
1	2	3	4	5	6
1	«Миткаль»	12	110	18,5	20

Продолжение таблицы 2.5.

Плотность на 10 см	Марка ткацкого станка	Количество станков в заправке, шт	Режим работы оборудования
основа	уток			кол-во дней р-ты в год	кол-во смен в сутки
7	8	9	10	11	12
260	200	СТБ-2-220	200	258	2

Продолжение таблицы 2.5.

Режим работы оборудования	Число станко-часов в заправке	Кро	Отработано станко-часов в год	Произв-ть тк. ст. в час
длит-ть смены, час	кол-во часов р-ты в год				м
13	14	15	16	17	18
8	4124	824800	0,9776	806324,5	4,594

Продолжение таблицы 2.5.

Производительность ткацких станков в час	Выработка суровой ткани в год
м2	уточин	метро-уточин	тыс. м	тыс. м2	тыс. метро-уточин
19	20	21	22	23	24
5,05	9504	10454,4	3704,25	4071,9	7663,31

Продолжение таблицы 2.5.

Выр-ка сур-й ткани в год	Расход пряжи на 100 м ткани с учётом отходов, кг	Потребность пряжи в год, кг
млн. уточин	основа	уток	всего	основа	уток
25	26	27	28	29	30
8429,6	5,46	5,093	10,513	202252	188657

Продолжение таблицы 2.5.

Потр-ть пряжи в год, кг	Потребность пряжи, кг/час
всего	Основа	уток	всего
31	32	33	34
390909	49	47,5	94,5

Данные в столбцах 1-10 взяты из условия. Значения в столбцах 11-14 были подсчитаны ранее (2.5). Число станкочасов в заправке в год - это произведение количества часов работы в год на количество машин в заправке, т.е.:

ст.15 = ст.14*ст.10 = 824800

Значение К_ро для ткацкого станка уже подсчитано выше и равняется 0,9776. Теперь можно рассчитать количество отработанных тысяч станкочасов в год. Оно будет равно произведению числа станкочасов в заправке в год на К_ро и равно 806324,5 станкочасов в год.

Данные в столбцах 18-21 взяты из условия.

Выработку суровой ткани в год рассчитаем как произведение производительности ткацких станков в час на количество отработанных станкочасов в год, т.е.:

ст.22 = ст.18*ст.17/1000 = 3704,25

ст.24 = ст.21*ст.17/1000000 = 7663,31

ст.25 = ст.20*ст.17/1000000 = 8429,6

Данные в столбцах 26 и 27 взяты из условия. Значение в столбце 28 - общий расход пряжи на 100 метров ткани с учётом отходов, получен суммированием расхода пряжи по основе и по утку.

Для расчета потребности пряжи в год умножим расход пряжи на 100 метров ткани с учётом отходов на выработку суровой ткани в год в тыс.м., т.е.:

ст.29 = ст.26*ст.22 = 202252 (кг)

ст.30 = ст.27*ст.22 = 188657 (кг)

Общую потребность в пряже в год рассчитаем путем суммирования потребностей по основе и утку.

Теперь рассчитаем потребность в пряже в кг/час. Для этого разделим полученую потребность в пряже в год на количество часов работы в год, т.е.:

ст.32 = ст.29/ст.14 = 49 (кг/час)

ст.33 = ст.30/ст.14 = 47,5 (кг/час)

Общую потребность в пряже в кг/ч рассчитаем путем суммирования потребностей по основе и утку.

2.4.2 Расчет сопряженности оборудования по технологическим переходам

Исходными данными для расчета сопряженности оборудования являются:

- нормы производительности оборудования и коэффициент работающего оборудования по технологическим переходам;

- проценты отходов на каждой стадии обработки полуфабрикатов;

- часовая потребность в основной и уточной пряже.

Расчет сопряженности оборудования производится в 2 этапа:

а) вначале определим количество полуфабрикатов П_фi, которое должно быть выработано в единицу времени в каждом из переходов для выпуска заданного количества суровой ткани:

(2.9)

где q - часовая потребность в сырье, кг,

П_вi- процент выхода полуфабриката для i-го перехода, %.

(2.10)

где П_вi-1 - процент выхода полуфабриката на предыдущем переходе, %,

П_оi - процент отходов i-го перехода.

Таблица 2.6 - Расчет процента выхода полуфабрикатов и их количества

Переход	% отходов	% выхода п/ф	Наименование п/ф	Количество п/ф
1	2	3	4	5
основа
Мотальный	0,064	99,934	бобина	48,968
Сновальный	0,072	99,928	сновальный валик	48,965
Шлихтовальный	0,191	99,809	ткацкий навой непробранный	48,906
Проборный	0,0378	99,7712	ткацкий навой пробранный	48,888
Узловязальный	0,2142	99,748	ткацкий навой пробранный	48,877
Ткацкий станок	0,2805	99,7195	рулон суровой ткани	48,863
уток
Мотальный	0,05	99,95	бобина	45,677
Ткацкий станок	0,11	99,89	рулон суровой ткани	45,649

б) рассчитываем количество заправленного оборудования М_зi в каждом переходе для выработки определенного количества полуфабрикатов:

Мз_i = Пф_i/Нпл_i*Кро_i (2.12)

где Н_ПЛi - норма плановой производительности оборудования на i-ом переходе,

К_РОi - коэффициент работающего оборудования на i-ом переходе.

Мз_{мотальный} = 48,968/96,3*0,97 = 0,52 = 1

Мз_{сновальный} = 48,965/218,66*0,98 = 0,23 = 1

Мз_{шлихтовальный} = 48,906/231,75*0,944 = 0,216 = 1

Мз_{проборный} = 48,888/68,79*0,966 = 0,727 = 1

Мз_{узловязальный} = 48,876/386,36*0,962 = 1

2.4.3 Расчет незавершенного производства

При расчете количества незавершенного производства его принято подразделять на четыре категории:

- 1 категория - полуфабрикаты на выпускных органах машины;

- 2 категория - полуфабрикаты на питающих органах машины;

- 3 категория - полуфабрикаты, снятые с выпускающих органов машин и еще не размещенные на питающих органах или находящиеся в процессе транспортировки;

- 4 категория - страховые запасы.

Расчет незавершенного производства 1-ой (Н₁) и 2-ой (Н₂) категории выполняется по следующим формулам:

Н1 = 0,5*Мв*Nв*Qв (кг) (2.13)

Н₂ = 0,5*М_п*N_п*Q_п*C (кг) (2.14)

где М_В и М_П - количество оборудования, соответственно, выпускающее и питаемое (из расчета сопряженности оборудования),

N_В и N_П - количество выпускающих и питающих органов на машине,

С - число сложений полуфабриката (С=1),

Q_В и Q_П - вес полуфабриката на полной выпускной и питающей паковке, кг.

Расчет незавершенного производства по этим категориям представлен в таблицах 2.7 и 2.8.

Таблица 2.7 - Расчет незавершенного производства 1-ой категории

Наименование машин	Наименование полуфабриката	Число выпускающих органов в заправке	Вес паковки (кг)	Количество НЗП
Мотальная	бобина	1	2,04	1,02
Сновальная	сновальный валик	1	282,37	141,2
Шлихтовальная	навой непробранный	1	188,33	94,2
Проборная	навой пробранный	1	188,33	94,2
Узловязальная	навой пробранный	1	188,33	94,2
Итого:	-	-	-	424,82
Мотальная	бобина	1	2,93	1,47
Итого:	-	-	-	1,47
Всего:	-	-	-	426,29

Таблица 2.8 - Расчет незавершенного производства 2-ой категории

Наименование машины	Наименование полуфабриката	Количество оборудования	Число пит-х органов в заправке	Вес паковки	Кол-во НЗП
Мотальная	барабанчик	1	40	2,04	40,8
Сновальная	бобина	1	526	2,04	536,5
Шлихтовальная	сновальный валик	1	8	282,37	1129,5
Проборная	навой непробранный	1	1	188,33	94,2
Узловязальная	навой пробранный	1	1	188,33	94,2
Ткацкий станок	ткацкий навой	200	1	188,33	188,33
Итого:	-	-	-	-	20728,2
Мотальная	барабанчик	1	40	58,6	58,6
Ткацкий станок	ткацкий навой	200	2	2,93	586
Итого:	-	-	-	-	644,6
Всего:	-	-	-	-	21372,8

Расчет третьей категории незавершенного производства определяется в зависимости от места его образования:

- бобины, снятые с мотальных машин и не заправленные на сновальные (накапливаются до полной партии для ставки). Незавершенное производство 3-ей категории по этому полуфабрикату Н3¹ рассчитывается по формуле:

Н3¹ = q_б*Мз*С (2.15)

где q_Б - масса мотальной бобины, кг,

М_З - количество заправленных сновальных машин,

С - число бобин в партии;

- сновальные валики Н3², снятые со сновальных машин, но не заправленные на шлихтовальные машины (необходимо подобрать партию сновальных валиков для шлихтовальной машины):

Н3² = q_осн*Мз*С (2.16)

где q_ОСН - масса основы на сновальном валике, кг,

М_З - количество шлихтовальных машин в заправке,

С - количество сновальных валиков в партии для одной шлихтовальной машины;

- количество ткацких навоев Н3³, которое рассчитывается по формуле:

Н3³ = 0,5*q_м*Мз (2.17)

где q_М - масса основы на ткацком навое, кг,

М_З - количество шлихтовальных машин в заправке.

Считается, что 15% ткацких навоев, снятых со шлихтовальных машин, пробирается, а 85% - привязывается. Расчет 3 категории незавершенного производства приведен в таблице 2.8.

Таблица 2.9 - Расчет незавершенного производства 3-ей категории

Наименование перехода	Наименование полуфабриката	Кол-во п/ф в партии	Количество машин	Вес паковки	Количество п/ф
Сновальный	бобина	8	1	282,37	2259
Шлихтовальный	сновальный валик	8	1	188,33	1506,6
Проборный	навой пробранный	1	1	188,33	14,12
Узловязальный	навой непробранный	1	1		80,04
Всего:	-	-	-	-	3859,76

Расчет незавершенного производства 4-ой категории (запаса полуфабрикатов) производится, исходя из следующих норм:

- запас мотальных бобин принимают равным шестичасовой потребности в бобинах в сновальном отделе;

- запас сновальных валиков принимают равным суточной потребности их в шлихтовальном отделе;

- запас непробранных ткацких навоев принимают равным суточной потребности их в ткацком цехе;

- запас пробранных ткацких навоев принимают равным суточной потребности их в ткацком цехе.

Значения незавершенного производства 4-ой категории приведены в таблице 2.10.

Таблица 2.10 - Расчет незавершенного производства 4-ой категории

Наименование п/ф	Норма производительности машины	Количество полуфабриката
Бобина	218,66	1311,96
сновальный валик	231,75	3708
навой непробранный	68,79	935,54
навой пробранный		165
Итого:		6120,5
Бобина	47,5	731,2
Итого:		731,2
Всего:		6851,7

После расчета незавершенного производства по всем категориям и переходам поместим все данные в сводную таблицу незавершенного производства (таблица 2.11).

Таблица 2.11 - Сводная таблица незавершенного производства

Наименование полуфабриката	Категория НЗП	Всего:	% выхода п/ф из пряжи	п/ф, привязанные к пряже
	1	2	3	4
1. Основа
на бобинах	1,02	536,5	2259	-	2796,52	99,934	2794,67
на сновальных валиках	141,2	1129,5	1506	-	2776,7	99,928	2774,7
на навоях:
пробранных	94,2	94,2	14,12	-	202,52	99,748	202
непробранных	94,2	94,2	80,04	-	268,44	99,809	267,93
Итого:	330,62	1854,4	3859,2	-	6044,18		6039,3
2. Уток
барабанчики	-	58,6	-	-	58,6	99,95	58,57
на бобинах	1,47	586	-	-	587,47	99,89	586,8
Итого:	1,47	644,6	-	-	646,07		645,37
Всего:	332,09	2499	3859,2	-	6690,25		6684,67

Помимо абсолютной величины незавершенного производства, выраженной в натуральных единицах измерения, необходимо определить обеспеченность ткацкого производства незавершенным производством (ТН):

Тн = Н/Р (2.18)

где Н - суммарное количество полуфабрикатов в незавершенном производстве, приведенных к пряже по всем стадиям технологического процесса, кг,

Р - суточный расход сырья по плану, кг.

Р = 94,5*16 = 1515,2 (кг)

Тн = 6684,676/1515,2 = 4,41 = 5 (дней)

Кроме расчета обеспеченности по всему предприятию имеет смысл посчитать обеспеченность отдельно по основе (Т_Н.О.) и по утку (Т_Н.У.):

Т_Н.О = 6039,3 / 784 = 7,7 =8 (2.19)

Т_Н.У = 645,37 / 760 = 0,85 = 1 (2.20)

2.4.4 Расчет потребности в сырье (баланс сырья)

Потребность в сырье на планируемый период определяется объемом и ассортиментом продукции, установленными в производственной программе.

Для расчёта пряжи, заработанной в ткань необходимо найти массу приклея:

Вп = Во*П/100 (2.21)

где Во - потребность основы в год, кг;

П - процент истинного приклея.

Вп = 202250*4,6/100 = 9303,5 (кг.)

Процент отходов (путанка основы, путанка утка, концы основы, подметь) находится из расчёт количества полуфабрикатов. Масса отходов находится из пропорции.

Расчет потребности в сырье приведен в таблице 2.12.

Таблица 2.12 - Баланс сырья ткацкого производства

Поступило в производство	Получено из производства
Наименование	Норма расхода, кг	%	Наименование элементов	Количество
				%	кг
Основа	202250	49,98	пряжа, заработанная в ткань	98,8985	400211
Уток	188660	46,62	Отходы: 1.путанка основы 2.путанка утка 3.концы основы 4.подметь	0,581 0,16 0,2805 0,08	2351,12 647,47 1135,1 323,74
Приклей	9303,5	2,29
Всего:	404668,423	100		100	404668,423

Процент отходов (путанка основы, путанка утка, концы основы, подметь) находится из расчёт количества полуфабрикатов. Масса отходов находится из пропорции.

2.4.5 Конечные расчеты

Расчет площади цехов приведен в таблице 2.13.

Таблица 2.13 - Расчет площади цехов

Наименование отдела	Кол-во машин	Габаритные размеры	Площадь одной машины, м2	Площадь всех машин, м2	Кисп	Всего площадь, м2
		длина, м	ширина, м
Мотальный	2	4,04	1,3	5,252	10,5	0,25	42
Сновальный	1	1,6	8,44	13,504	13,504	0,25	54
Шлихтовальный	1	10,855	3,31	35,93	35,93	0,25	143,72
Проборный	1	1,6	0,62	0,992	0,992	0,25	3,968
Узловязальный	1	2	0,6	1,2	1,2	0,25	4,8
Ткацкий	200	1,795	3,9	7	1400	0,35	5600
Итого:							5848,5
Бытовки							584,85
Котельные							400
Здания управления							1200
Итого:							8033,35

Примечание:

1) количество установленных машин по всем цехам основного производства взять из расчёта сопряжённости оборудования;

2) габариты машин взять по технической характеристике машин;

3) коэффициенты использования площади принять: для приготовительных цехов - 0,25; для ткацкого - 0,35-0,4;

4) площадь для бытовых помещений составляет 10-15% от производственной площади основных цехов;

5) площадь котельной принять 300-400 м²;

6) площадь зданий фабрикоуправления - 1200-1500 м².

Для расчета расхода двигательной электроэнергии вначале производится расчет мощности, потребляемой технологическим оборудованием (таблица 2.14).

Таблица 2.14 - Расчет потребляемой мощности

Наименование машин	Количество оборудования	Мощность одной машины, кВт	Общая потребляемая мощность, кВт
Основа
Мотальная	2	9,6	19,2
Сновальная	1	7,2	7,2
Шлихтовальная	1	33	33
Проборная	1	0,43	0,43
Узловязальная	1	0,27	0,27
Ткацкий станок	200	1,7	340
Всего:			400,1

Мощность, потребляемая 1-ой машиной, берется из исходных данных. Заключительным этапом расчетов является расчет расхода двигательной электроэнергии, приведенный в таблице 2.15.

Таблица 2.15 - Расчет двигательной электроэнергии

Наименование машин	Общая мощность, Мо	Кро	Потери, Кп, 20%	Потребляе-мая мощность, Мп, кВт	Ко	Число часов работы в год, Т	Расход энергии в год, Р, кВт
Мотальные	19,2	0,97	0,8	15,646	0,9313	4124	64523,4
Сновальные	7,2	0,98	0,8	5,927	0,9408	4124	24442,95
Шлихтовальные	33	0,944	0,8	26,19	0,907	4124	108007,6
Проборные	0,43	0,963	0,8	0,348	0,925	4124	1435,15
Узловязальные	0,27	0,962	0,8	0,218	0,924	4124	899,03
Ткацкий станок	340	0,978	0,8	279,06	0,938	4124	1150822
Всего:							1350131

Кп определяется как:

(2.21)

где К_П - это коэффициент, учитывающий потери в передаче. Он находится по формуле.Процент потерь принимаем равным 20 %. Потребляемая мощность определяется как:

Мп = Мо*Ко*Кз/Кп (2.22)

где Кз - коэффициент загрузки электродвигателя

( Кз = 0,7).

Расход двигательной электроэнергии определяется:

Р = Мп*Т (2.23).

3 ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ОРГАНИЗАЦИИ И УПРАВЛЕНИЯ МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИМ ОБЕСПЕЧЕНИЕМ ПРОИЗВОДСТВА

На экономию ресурсов оказывает большое влияние число организационно - технических факторов. Наибольшее влияние имеют следующие группы внутрипроизводственных факторов:

повышение технического уровня производства;

совершенствование организации производства и труда;

изменение объема производства.

Повышение технического уровня производства, совершенствование организации производства и труда приводит к снижению затрат сырья, материалов и заработной платы.

Хозяйственное значение экономии материальных ресурсов (снижения удельных норм расхода сырья, материалов, топлива, энергии и т. д.) велико и многообразно.

Во-первых, экономия расходования средств производства хотя бы на одном участке производственной подсистемы логистики обязательно влечет за собой повышение общественной производительности труда. В самом деле, если на каком-либо этапе обработки продукта уменьшаются материальные затраты, то общие суммарные затраты живого и овеществленного труда, затрачиваемые на изготовление единицы продукта, уменьшатся.

Во-вторых, экономия сырья, материалов, топлива и энергии, выражающаяся в уменьшении расхода материалов на единицу продукции (или на единицу работы), позволяет при неизменном количестве средств производства выпустить большое количество конечного продукта, т. е. увеличить объем выпуска. Это обстоятельство становится особенно существенным, если речь идет о дорогостоящем сырье или материалах. При этом темп (процент) роста выпуска продукции из данного количества сырья или материалов будет всегда по числовому значению больше процента снижения удельной нормы расхода на единицу выпускаемой продукции.

В-третьих, экономное расходование материальных ресурсов и уменьшение удельных норм расхода сырья и материалов на единицу выпускаемой продукции очень важный фактор при осуществлении мероприятий по снижению себестоимости производства и повышению рентабельности.

В качестве основных направлений экономии материальных ресурсов промышленного предприятия целесообразно определить:

- повышение уровня технологии;

- повышение требований к парку основного оборудования;

- повышение квалификации персонала;

- совершенствование организации;

- развитие систем анализа, планирования;

- совершенствование нормативной базы и т.д.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Процесс изготовления изделий на предприятии невозможен без поступления материалов и орудий труда. Перебои в снабжении приводят, особенно в поточном производстве, к нарушению ритмичной работы. Поэтому основными задачами материально-технического обеспечения являются:

а) четкая организация комплексного снабжения всеми материальными средствами предприятий;

б) рациональное использование средств и предметов труда, контроль за соблюдение установленных норм;

в) рациональная организация складского хранения всех материальных ценностей.

Организация и планирование материально-технического обеспечения должны способствовать выполнению задач, стоящих перед ним. Поэтому необходимо:

а) определить потребность предприятия в предметах материально-технического обеспечения в планируемом периоде;

б) мобилизовать внутренние резервы, заменить дефицитные и дорогостоящие материалы другими (без ухудшения качества продукции);

в) экономно использовать материальные ресурсы;

г) обеспечить своевременное поступление сырья, материалов и металлов в производство;

д) способствовать внедрению передовых, прогрессивных норм расхода материальных средств на единицу продукции, основанных на передовом опыте и разработке плана организационно-технических мероприятий по внедрению этих прогрессивных норм;

и) определить размер потребных предприятию складских запасов товарно-материальных ценностей в планируемом периоде.

Для составления плана материально-технического снабжения большое значение имеет своевременное проведение подготовительных работ, в том числе выявление номенклатуры материальных средств, потребных предприятию в планируемом периоде; разработка плановых цен (с учетом расходов по заготовке и доставке) и ценников на предметы материально-технического снабжения; установление норм расхода исходных материалов на единицу готовой продукции; анализ отчетных данных по материально-техническому снабжению и разработка исходного первоначального варианта плана организационно-технических мероприятий по повышению эффективности производства, направленных на улучшение использования средств на предприятии и рациональную организацию материально-технического снабжения.

Номенклатура материальных средств, которые необходимы предприятию для нормального функционирования и выполнения производственного задания в планируемом периоде, зависит от номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукции и принятой методики её производства.

Ассортимент и номенклатура выпускаемой продукции, а также методика производства могут подвергаться изменениям в различные отрезки планируемого периода под влиянием тех или иных организационных и технических мероприятий. Поэтому номенклатура предметов материально-технического снабжения на предприятиях может изменяться и обычно изменяется в отдельные отрезки планируемого периода в соответствии с изменением номенклатуры и ассортимента продукции, а также и технологии ее производства.

Перечень потребных предприятию в планируемом периоде и в отдельных его частях материальных средств должен быть точным и исчерпывающим, отражающим возможность замены одних материалов другими.

Расчет расходного количества основных материалов, необходимого для выполнения производственного задания в планируемом периоде и обеспечения нормального течения производственного процесса, является наиболее важным этапом в планировании материально-технического снабжения предприятия.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Методические проблемы нормирования и экспертизы норм расхода материалов в промышленности: Сборник научных трудов. - М., 1997. - 231 с.

2. Нормирование и рациональное использование материальных ресурсов. / Смирнов К.А. - Минск: Высшая школа,1990. - 281 с.

3. Основы технологий важнейших отраслей промышленности: В 2 ч.: Учеб. пособие для ВУЗов / И.В. Ченцов - Минск: Высшая школа,1989 - 352 с.

4. Организация и планирование предприятий лёгкой промышленности: Учебник для студентов вузов лёгкой пром-сти. / Овчинников С.И., Пушкин П.С. - М.: Лёгкая индустрия, 1980. - 360 с., ил.

5. Организация, планирование и управление деятельностью промышленных предприятий, - Под ред. С.Е. Каменицера, - Москва: «Высшая школа», - 1976. - 330 с.

6. Организация производства: учеб. пособие. - 3-е изд. / Л.М. Синица. - Мн.: ИВЦ Минфина,2006. - 521 с.,ил.

7. Организация и планирование производства на предприятиях текстильной промышленности: Учебник для вузов. - 2-е изд., перераб. и доп. / Либерман А.М. - М.: Лёгкая и пищевая пром-сть, 1981. - 376 с.

8. Организация и планирование производства швейной промышленности: учебное пособие. / Адамова Н.А., Йохна В.А., Малова Т.Л., Пенкин Т.Е. - Киев: «Высшая школа», - 1994. - 410 с., ил.

9. Планирование и управление на швейных предприятиях (Справочник). / Кокеткин П.П., Доможиров Ю.А., Никитина И.Г. - Москва: Легпромбытиздат, - 1986. - 259 с.

10. Пути экономии материальных ресурсов. - М.: ИНФРА - М, 1998. - 294 с.

11. Технология важнейших отраслей промышленности: Учеб. для экономических специальностей вузов / Под ред. Гинберга А.М., Хохлова Б.А. - М.: Высшая школа, 1986. - 330 с.

12. Экономика, организация и планирование промышленного производства / Под ред. Лисицына Н.А. - Минск, 1990 - 280 с.

13. Экономика предприятия: учеб. пособие. / Сергеев И.В. - Москва: «Финансы и статистика», - 1997. - 405 с.