Классификация систем управления качеством

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине «Менеджмент»

по теме: «Классификация систем управления качеством»

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ В МИРОВОЙ ПРАКТИКЕ - ВОЗНИКНОВЕНИЕ И РАЗВИТИЕ

1.1 Управление качеством в США

1.2 Управление качеством в Японии

1.3 Управление качеством в Европе

2. РОССИЙСКИЙ ОПЫТ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

ЛИТЕРАТУРА

ВВЕДЕНИЕ

Если говорить об истоках современного интереса управленческой науки и практики к управлению качеством продукции, можно утверждать, что главным стимулом резкого роста внимания к этой теме стало технологическое отставание США от Японии во второй половине XX века. После второй мировой войны примерно на протяжении двадцати пяти лет Соединенные Штаты безусловно удерживали ведущие позиции в производстве промышленной продукции - от потребительских товаров до сложной военной аппаратуры. Экономический потенциал ни Европы, ни Япония не мог составить конкуренцию американским производственным и организационным технологиям.

Однако с начала семидесятых годов ситуация начала постепенно изменяться. Знаковым событием с этой точки зрения можно считать 1970 г., когда Тойота впервые стала ведущим продавцом автомобилей в США. После этого японские магнитофоны, телефоны, другое электронное оборудование стало завоевывать лидирующие позиции и в Америке, и в Европе, постепенно оттесняя традиционных лидеров и по новизне, и по качеству, и по надежности своей продукции.

Для американской промышленности особо тяжелым оказался даже не внезапный успех японских компаний на рынке США, а определенная растерянность перед лицом этой угрозы: было совершенно непонятно, каким образом можно ответить на этот «вызов». Американская промышленная машина в одночасье перестала казаться слаженной и эффективной, какой она воспринималась долгие годы. В то же время потребители становились все более и более требовательными: они уже не удовлетворялись стандартными продуктами, и постоянно требовали улучшения характеристик товаров, расширения их возможностей и нововведений при снижающихся издержках.

В сходной ситуации оказалась и российская промышленность в начале 90-х годов. Либерализация внешней торговли выявила очень слабую конкурентную позицию российских компаний несырьевого сектора, в то время как колоссальное расширение доступного ассортимента на потребительских рынках резко подняло уровень требований к товарам и услугам, еще более ухудшая перспективы отечественных товаропроизводителей.

Вышеизложенное подчеркивает важность выпуска качественной продукции. Потому тема исторического аспекта возникновения необходимости в управлении качеством является актуальной.

Проблема качества продукции неоднократно поднималась, как в отечественной, так и в зарубежной литературе. Можно выделить труды К. Искикавы, Е.Г. Леонова и других.

Цель работы - проанализировать возникновение и развитие принципов управления качеством. Цель работы позволяет выделить следующие задачи:

изучить управление качеством в историческом аспекте в развитых странах: США, Японии, странах Западной Европы;

проанализировать советский и российский опыт управления качеством.

1. УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ В МИРОВОЙ ПРАКТИКЕ - ВОЗНИКНОВЕНИЕ И РАЗВИТИЕ

1.1 Управление качеством в США

Уже в 40-е и 50-е годы производимые в США товары характеризовались низким уровнем качества. Даже ведущие американские компании, провозгласившие качество продукции основной целью, относились к качеству как к средству уменьшения издержек производства, а не как к способу удовлетворения нужд потребителей. Огромные затраты (20-25% всех текущих затрат среднестатистического предприятия) из-за низкого уровня качества уходили на обнаружение и устранение дефектов продукции. Суммарные затраты с учетом издержек на гарантийный ремонт и замену реализованных дефектных изделий доходили до 30 и более процентов от издержек производства.

По мнению многих американских специалистов, низкий уровень качества являлся основным препятствием на пути роста производительности труда и конкурентоспособности американских товаров. Для решения проблемы пытались прибегать и к протекционистским мерам, вводили специальные квоты, пошлины, тарифы, направленные на защиту национальной продукции от конкурентов.

Американская промышленность оказалась перед выбором - или резко повысить уровень качества, или потерять значительную часть рынка.

Движение за повышение уровня качества возникло десятилетия тому назад во многих странах. Однако именно американские ученые и специалисты разработали наиболее эффективную систему управления качеством, именно они апробировали конкретные методы данной системы. В то же время первоначально своего расцвета данная система достигла не в США, а в Японии и стала внедрятся на американских предприятиях, уже вернувшись из страны восходящего солнца.

Было предложено с помощью соответствующих мер предпринять усилия в решении таких проблем, как:

кружки качества;

мотивация рабочих;

усовершенствование статистических методов контроля;

повышение сознательности служащих и управляющих; учет расходов на качество;

программы повышения качества;

материальное стимулирование.

Американские специалисты рассматривали деятельность японских кружков качества, как ключ к успеху бизнеса. В конце 70-х годов многие американские фирмы стали прилагать значительные усилия для их организации и развития. Опыт работы кружков качества реэкспортировался из Японии в США, где в свое время появилась идея об их создании. В результате был достигнут значительный экономический эффект. Кроме этого на участках, контролируемых кружками качества, улучшился психологический климат, повысилось чувство удовлетворенности трудом, положительно развивалась система межличностных коммуникаций. К 1982 году широкая кампания по пропаганде деятельности кружков качества позволила довести их число в США до 6000. В том же году была создана национальная ассоциация кружков качества. Однако не везде работа американских кружков качества отличалась высокой эффективностью. Причина этого заключалась в копировании японской специфики без всесторонней адаптации к социально-культурной среде Соединенных Штатов.

В 80-х годах выходят две широко известные работы «отца движения за качество» Э. Деминга: «Качество, производительность и конкурентоспособность» и «Выход из кризиса», где он приводит свои знаменитые 14 принципов, ставшие затем основой теории всеобщего качества. Эти принципы - следующие:

1. Ориентация производства на перспективные цели.

2. Полный отказ от производства дефектной продукции.

3. Устранение контроля со стороны контрольных органов: вписывание контроля в трудовой процесс.

4. Сокращение количества смежных поставок для изготовления изделий.

5.Применение статистических методов с целью выявления двух источников брака:

брака из-за неотлаженности производственного механизма;

брака из-за местных неполадок.

6. Постоянное, настойчивое профессиональное обучение работников.

7. Применение статистических методов контроля качества на всех фазах управления производством, на всех этапах принятия решений.

8. Создание в организации атмосферы, устраняющей страх быть наказанным за упущения в работе, за доклад о поломках и авариях.

9. Оказание всемерной помощи тому, кто пытается внести в производственный процесс какие-либо усовершенствования, кто стремиться к исследованиям, кто вообще хочет знать больше.

10. Отказ от использования пустых призывов повышать производительность труда без обеспечения этих призывов соответствующими конкретными действиями со стороны руководства, без налаженной системы профессионального обучения.

11. Постоянное совершенствование методов трудовой деятельности, периодический отказ от устаревших приемом.

12. Организация всеобщего обучения работников основам статистического контроля качества.

13. Организация системы интенсивной переподготовки персонала в области материалов, дизайна, оборудования и методов производства.

14. Максимальное использование знаний персонала по статистике, постоянная ориентация на таланты.

Руководство всеми кружками качества осуществляет управляющий комитет во главе с менеджером по качеству. От менеджера управляющие команды идут через помощника-посредника, который интерпретирует их, учитывая специфику того или иного кружка. Часто для придания большего социального статуса работе кружков в состав управляющего комитета привлекают функционеров профсоюзов.

В производственном процессе методы статистического контроля: контрольные карты, гистограммы, карты рассеяния, графы, проверочные листы применяются для выявления дефектов. Для решения проблемных задач используются - «метод Дельфы», метод «черного ящика», метод дневников, синектика, «метод 66», «мозговой штурм».

Метод Дельфы позволяет выбрать из предлагаемой серии альтернатив наиболее приемлемую, лучшую. Члены группы в определенной последовательности дают оценку каждой альтернативе. На первое место каждый ставит ту альтернативу, которую считает самой главной и так далее. Затем каждая оценивается по 10-бальной шкале в зависимости от издержек, связанных с тем или иным характером дефектов. При этом за высший бал принимается единица. В итоге оба результата по каждой альтернативе перемножаются между собой, и находится сумма произведений. Наименьшая сумма и выявит первостепенную, основную причину.

Метод «черного ящика» предлагает решение проблем посредством анализа конкретных ситуаций. При этом ситуации подбираются таким образом, что в процессе их анализа участники дискуссии невольно касаются и вопросов возникновения дефектов. Для этого имеется набор специальных стимулирующих вопросов, которые «подогревают» творческую инициативу людей. Суть данного метода в том, что причины дефектов выявляются попутно, как бы косвенным путем.

Метод дневников предусматривает, что члены группы в течение определенного срока записывают в записную книжку все идеи возникающие по обсуждаемой проблеме. Затем записи обсуждаются на очередном собрании, делается их коллективный анализ, подводятся итоги. Обычно на заседании принимается «усредненное» мнение, так как различные (крайние, категоричные) точки зрения сглаживаются, неувязки согласуются, рационализаторское предложение приобретает элемент коллективного творчества.

Метод синектики подходит как для выявления проблемных ситуаций, так и для решения текущих проблем. Процесс обсуждения состоит из трех этапов:

анализируются проблемы, предложенные лидером группы:

каждый из участников обсуждения дополнительно выдвигает свои проблемы, которые также тщательно обсуждаются, и принимается какая-то общая модель решения;

Эта общая модель, а также все другие обобщения интенсивно исследуются.

На третьем этапе в дискуссии принимают участие не только члены группы, но и приглашенные эксперты, которые оспаривают коллективную идею, помогают членам группы принять правильное решение.

Метод 66 предусматривает, что не менее шести членов группы качества в течение шести минут пытаются сформулировать конкретные действия, высказать идеи, способные решить заданную проблему. В лаконичной форме каждый из членов группы записывает на листе бумаги свои соображения, идеи. Затем в процессе обсуждения отсеиваются явно ошибочные мнения, обсуждаются спорные, отбирается наиболее веских альтернатив. При этом их количество должно быть меньше числа участников.

«Мозговой штурм» должен генерировать как можно больше идей, предложений. В течение нескольких минут каждый из участников приводит свою точку зрения на выявление или решение характерной для данной ситуации проблемы. Доводы приводятся без тщательного обдумывания, спонтанно. Есть мнение, что, оказавшись в подобной ситуации, человек чаще высказывает нужные, а иногда даже блестящие идеи.

Разновидностью метода «мозгового штурма» является методика Гордона. Ее особенность состоит в том, что специфика обсуждения заранее не сообщается. При дискуссии члены группы опираются только на интуицию. Высказывания сразу не обсуждаются, а только фиксируются с целью последующей обработки и анализа.

Приведенные выше методы решения возникающих проблем ориентированы, прежде всего, на выработку единого, коллективного мнения. Причем даже при обсуждении наиболее острых вопросов необходим доброжелательный тон дискуссии.

Новым явлением в экономической жизни США стало внимание со стороны законодательной и исполнительной власти к вопросам повышения качества. Ежегодно под лозунгом «Качество - прежде всего» по инициативе Американского общества по контролю качества (АОКК) проводятся месячники качества. Американский Конгресс учредил национальные премии за выдающиеся достижения в области повышения качества продукции, которые вручает лично Президент США.

Конкретные меры, предпринимаемые в последнее время американскими специалистами, характеризуются следующими особенностями:

осуществляется жесткий контроль качества изготовления продукции с использованием методов математической статистики;

проявляется повышенное внимание к процессу планирования производства по объемным и качественным показателям, административному контролю за исполнением планов;

дальнейшее совершенствование управления организацией в целом.

Предпринятые меры в области повышения качества свели до минимума разрыв в уровне качества между американскими и японскими товарами, способствовали продвижению продукции с маркой «Сделано в США» на новые рынки.

Общепризнанным стало мнение о том, что управление качеством на уровне всей фирмы имеет важнейшее значение для обеспечения конкурентоспособности и укрепления позиции фирмы на рынке. По данным исследования, проведенного American Quality Foundation и консультационной компанией Ernst&Young, к 1991 г. системы общего управления качеством (Total Quality Management, TQM) не только завоевали свое достойное место в арсенале механизмов управления, но и начали повсеместно использоваться как критерии развития компании. TQM превратились в отдельную отрасль науки об управлении, однако эта концепция имеет и колоссальные практические применения. Одно из самых известных - история корпорации Motorola, которая в конце 1980-х гг. путем полномасштабной реструктуризации всех производственных процессов смогла добиться сокращения брака в выпускаемой продукции с 6000 единиц на миллион выпуска до всего 40 единиц на миллион выпуска. Среди других компаний, добившихся колоссального улучшения качества выпускаемой продукции путем применения методов TQM, можно выделить Ford, Hewlett-Packard, Marriott и другие.

Глобальное управление качеством как идеология и практика построения бизнес-систем имеет довольно много разновидностей, и споры о том, какое определение TQM считать наиболее адекватным, далеки от завершения. В то же время практически все имеющиеся на сегодняшний день определения в той или иной степени содержат следующие важнейшие элементы:

Управление отдельными процессами как ключ к общему успеху. Фокус именно на бизнес-процессах (а не проектах, продуктах или подразделениях компании) считается наиболее близко соответствующим духу TQM. Именно через оптимизацию отдельных процессов можно добиться качественно нового функционирования всей компании.

Систематичность улучшений. При управлении качеством с позиций TQM принципиально постоянно отслеживать возникающие неэффективности на уровне всей организации, а не только отдельных подразделений, обращая особое внимание на сокращение продолжительности технологического цикла, сокращение непроизводительных затрат ресурсов и удержание превентивной ориентации управления.

Фокус на уровне всей организации, а не отдельных подразделений. Опыт организаций, пытавшихся реализовать стратегию TQM, однозначно показывает, что позитивного эффекта можно добиться только в том случае, если изменения проводятся и постоянно отслеживаются во всех подразделениях компании. В противном случае позитивный эффект, достигнутый лишь в каком-нибудь отдельном подразделении, оказывается полностью «размытым» в неэффективности других структурных единиц.

Ориентация на потребителя. Этот компонент включает в себя использование степени удовлетворенности потребителя как главного индикатора качества, фокус на клиентском сервисе (послепродажном обслуживании, индивидуальной обработке заказов и т.д.), включение потребностей клиентов в планы развития и так называемый partnering - более глубокая, чем в традиционном смысле, интеграция клиентов и компании (например, через создание совместных групп по улучшению качества, через более тесную взаимную работу по разработке новых продуктов, и т.д.

Управление на основе фактов (Management-By-Fact). Данный компонент TQM требует более систематичного принятия управленческих решений, базируясь при этом только на основе фактической оценки положения дел в компании, с использованием передовых систем поддержки принятия решений путем разработки системы контрольных показателей (метрик) работы компании.

Вовлечение работников в процесс оптимизации повседневной деятельности компании. При этом работникам отводится ключевая роль, поскольку именно они гораздо лучше менеджмента осведомлены о том, какие части технологического процесса являются «узкими местами», где наиболее велик потенциал устранения неэффективностей. Этот компонент TQM в определенном смысле близок по духу к идеологии employee empowerment (предоставлению сотрудникам более значительной свободы действий, децентрализации принятия управленческих решений, установке более тесной связи между результатами работы и вознаграждением работников). Однако в отличие от идеологии employee empowerment вовлечение работников в смысле TQM нацелено в первую очередь не на реализацию их потенциала, а на повышение производственной эффективности.

Многофункциональный менеджмент. Эта идея тесно связана с фокусом на производственно-коммерческих процессах и заключается в том, что на всех стадиях разработки, воплощения и совершенствования системы управления на предприятии менеджеры не должны замыкаться на функционировании своих подразделений, а должны быть в максимально возможной степени вовлечены в соответствующие процессы независимо от того, в рамках какого именно структурного подразделения компании они протекают. Данный принцип признает, что только такой менеджмент - который ориентирован только на процессы и воспринимает структурные границы своих подразделений как второстепенный фактор - имеет шансы создать действительно высокоэффективные системы управления.

Отношения с поставщиками. Многие руководители традиционно воспринимают все, что связано с работой их поставщиков, как внешне заданные факторы. Если технологически это возможно, менеджеры чаще всего стремятся решить проблемы с качеством работы поставщиков в первую очередь через переключение на новых поставщиков. Иначе говоря, менеджеры не проявляют должной заинтересованности в работе своих поставщиков. Такая позиция приводит к многочисленным случаям неэффективного производства, потере ресурсов, но самое главное - времени. Более того, если менеджер не в состоянии четко сформулировать требования к улучшению качества работы поставщика и помочь ему выполнить эти требования, переход к новым поставщикам может стать лишь временным решением проблемы.

Признание TQM как центральной стратегии завоевания высокой конкурентоспособности и доли рынка. Практика применения идеи глобального управления качеством показала, что успеха можно достичь только при наличии серьезного стремления у менеджмента всех уровней к реализации намеченной цели. В отличии от многих других подходов к управлению, в которых признается (хотя и не полная, но хотя бы частичная) эффективность отдельных улучшений и «локальных прорывов», в подходе TQM принципиально важна именно его целостность.

1.2 Управление качеством в Японии

Современная история движения за качество в Японии берет свое начало в конце 40-х - начале 50-х годов, когда японцы стали успешно применять на практике достижения американских специалистов в области управления качеством Э. Деминга и Дж. Джурана.

На промышленных предприятиях был введен цикл PDCA «планирование - выполнение - проверка - корректирующее воздействие» (plan - do - check - action), т.е. так называемый цикл Деминга, который охватывал проектирование, производство, сбыт продукции, анализ и корректирующие действия, направленные на повышение уровня качества.

Для управления технологическим процессом широко использовались контрольные карты. Была учреждена премия имени Деминга в области качества. Стали проводиться общеяпонские конференции по вопросам качества, а также общенациональный «месяц качества». Создана благоприятная атмосфера, в которой с наибольшей последовательностью реализованы комплексный подход и принципы системного управления качеством.

В настоящее время комплексный подход к управлению качеством в Японии состоит из пяти основных функциональных элементов:

1. Статистический анализ качества.

2. «Тотальный» контроль качества в рамках фирмы.

3. Массовое обучение персонала.

4. Развитие кружков качества.

5. Непосредственное участие высшего руководства в движении за качество.

По мнению японских специалистов, статистические методы анализа обязательны: с их помощью определяется реальная взаимосвязь между многочисленными факторами, влияющими на процесс производства изделия, и его качеством на выходе. Статистика, устанавливая причинно-следственные связи, оказывает влияние на технологический процесс, позволяет свести объем производственных дефектов до минимума. Однако эффект от применения статистического подхода возможен только тогда, когда его методы применяются последовательно, комплексно и охватывают весь производственный цикл.

При этом в Японии применение статистических методов, как правило, используется во всех звеньях производственно-сбытовой цепи и охватывает поставщиков, посредников, дилеров, розничных торговцев.

В концепцию «тотального» контроля входят следующие принципы:

контроль качества осуществляется на всех этапах производства продукции;

в систему контроля качества включаются все подразделения, все без исключения сотрудники;

ответственность за качество продукции ложится на всех сотрудников;

высшие эшелоны управления оказывают полную поддержку мероприятиям, проводимым по программе «тотального» контроля.

Основные принципы «тотального» контроля качества в промышленном производстве Японии оформлены в виде лозунгов. Реализация принципов «тотального» контроля, всей системы в целом невозможно без всеобщего целенаправленного обучения персонала организации. Оно проводится по двум направлениям: обучение рядовых работников и обучение мастеров и менеджеров.

Массовое обучение персонала проходит в рамках рабочих групп. В результате совместной деятельности члены групп расширяют опыт выявления и устранения дефектов, поиска более эффективных путей решения возникающих проблем. Расширяют свой кругозор и знания за счет встреч с рабочими группами смежников, посещения семинаров, конференций, организованных штабами качества.

Процесс обучения в учебных центрах организаций направлен не только на то, чтобы дать персоналу теоретические знания, но, прежде всего на то, чтобы развить его практические навыки работы со статистическими методами выявления причин производственных дефектов. Обучение, как правило, проводится во внерабочее время и обязательно включает цикл тренировок в течение шести-восьми недель.

Наряду с массовым обучением рядовых работников в Японии разработана специальная программа обучения мастеров и менеджеров, состоящая из следующих разделов:

управление движением за качество;

статистический анализ причин возникновения дефектов;

тренинг по выработке решений проблем и задач на основе примеров конкретного производства.

Однако считается, что существенного изменения отношения сотрудников к целенаправленной, творческой работе по улучшению качества, можно добиться лишь вовлечением их к участию в кружках качества.

Японские кружки качества можно охарактеризовать следующим образом:

состоят из 8-10 членов - работников одного участка;

лидер или избирается, или назначается, членство добровольное;

заседания проходят еженедельно в течение одного часа;

отрабатывается методика принятия групповых решений, статистических методов;

направлены на улучшение коммуникаций среди работников, а также между исполнителями и руководством;

обычно практикуется символическое (моральное) вознаграждение за участие в его работе;

основное внимание направлено на выявление и решение проблем, напрямую связанных с обнаружением и устранением дефектов, а также на успешную деятельность отдельных работников и подразделения в целом.

Причины успеха работы кружков качества в Японии кроются в специфике японской культуры, которая характеризуется высокой оценкой группового поведения, кланового коллективизма. В сознании японцев доминируют групповые ценности, которые всегда оценивались выше индивидуальных. Исторически укоренившаяся клановая социальная психология создала благоприятную почву для вовлечения работников на путь интенсификации своих усилий во имя достижения одной из важнейших целей компании - повышения качества. У японца процветание фирмы, на которой он работает, вызывает неподдельную гордость. Поэтому забота о качестве, репутации фирмы у рядовых работников выступает на первый план.

В течение длительного времени управлению качеством, как правило, не придавалось должного значения, несмотря на успешно реализуемые в США и Японии программы повышения качества. Его функция сводилась главным образом к осуществлению контроля качества. Однако в 80-х годах решение о создании единого европейского рынка стало толчком, необходимой предпосылкой активизации работы по усовершенствованию качества, в корне изменило отношение к проблеме управления качеством.

1.3 Управление качеством в Европе

Новый европейский рынок предполагал введение единых требований и процедур, способных обеспечить эффективный обмен товарами и рабочей силой между странами. В тоже время качество должно было стать фактором обеспечения конкурентноспособности европейской продукции, защиты объединенного рынка от интервенций извне. В этот период в Европе начало разворачиваться широкое движение за высокое качество продукции и услуг, усовершенствование самого обеспечения качества. Вырабатываются единые стандарты, подходы к технологическим регламентам, приводятся в соответствие национальные стандарты на системы качества, разработанные на основе стандартов ИСО серии 9000, реализуются их европейские аналоги - ЕN серии 29000. Сертификации систем качества на соответствие данным стандартам уделяется огромное значение. Предпринимаются шаги по созданию единого авторитетного органа сертификации по стандартам ЕN серии 45000. Введение данных стандартов было направлено на стимулирование производителей к достижению новых рубежей в области качества, защиту миллионы потребителей от продукции низкого сорта, гарантирование ее высокого качества.

Повсеместное внедрение систем качества на основе стандартов ИСО 9000, ЕN 29000 и маркировка продукции знаком СЕ заставили европейских производителей занять более последовательную позицию по вопросам качества, выйти на более стабильный уровень качества в целом.

Европейский подход к решению проблем качества характеризуется следующими особенностями:

разработана и эффективно действует законодательная база для проведения всего перечня работ по оценке и подтверждению качества;

приведены в соответствие с общеевропейскими требования национальных стандартов;

функционирует региональная инфраструктура и сети национальных организаций, наделенных правами по сертификации продукции и систем качества, аккредитации лабораторий, регистрации специалистов по качеству.

2. РОССИЙСКИЙ ОПЫТ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ

Историческую последовательность развития управления качеством в России можно проследить путем следующего расположения таких взаимосвязанных вопросов, как:

контроль качества продукции;

оценка качества продукции;

становление и развитие (этапы) системного подхода в управлении качеством продукции;

процесс возрастания роли управления качеством (внимание со стороны органов государственной власти, внедрение единой государственной системы стандартизации, работа по ее адаптации, интеграции в систему международных стандартов и т.д.).

Движение за улучшение качества берет свое начало в период индустриализации. Однако процесс его становления и распространения со всей отчетливостью показал, что проведение в нашей стране отдельных пусть даже широкомасштабных мероприятий с использованием мощной машины государственной пропаганды не вывело отечественную промышленность на путь стабильного повышения и устойчивого совершенствования качества продукции. Необходим был совершенно другой подход, основанный, прежде всего, на привлечении научных специалистов для обеспечения системного, взаимосвязанного осуществления целого комплекса организационных, технических, экономических и социальных мероприятий.

Реализация усилий по разработке и внедрению системного подхода по улучшению качества продукции начинается в 50-е годы в Саратове.

Внедрение саратовской системы организации бездефектного изготовления продукции (БИП) имело целью создание таких условий производства, которые бы гарантировали исключение отступлений от технической документации, строгое соблюдение рабочими технологического процесса. При этом основным критерием количественной оценки труда исполнителя был процент сдачи продукции с первого предъявления. Этот процент представлял собой процентное отношение количества партий, сданных с первого предъявления, к общему количеству изготовленных и представленных ОТК партий.

Данный процент сдачи продукции с первого предъявления обусловливал и определенный уровень материального и морального стимулирования рабочих. Так, например, для морального стимулирования было введено звание «Отличник качества».

Система БИП позволила:

внедрить строгий контроль за выполнением операций всей технологической цепочки;

существенно повысить личную ответственность исполнителей за качественные показатели своего труда;

усовершенствовать систему мер материального и морального поощрения исполнителей за уровень качественных показателей их труда;

создать основу для организации движения за улучшение качества в масштабах всей страны.

Недостатки системы БИП:

имела ограниченную сферу действия, охватывала только участки основного производства;

не учитывала многообразие характера дефектов, различную степень их влияния на качество выпускаемых изделий.

В дальнейшем с расширением внедрения элементов самоконтроля претерпели изменения функции ОТК - контроль стал проводится выборочно. Самоконтроль позволил гораздо белее эффективно выявлять дефекты, не зависящие от квалификации исполнителя.

Его распространение стало основой реализации идеи создания постоянно действующих комиссий по качеству, проведения руководством «Дней качества». На многих промышленных предприятиях была введена новая форма БИП, где основным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда, стал процент числа рабочих дней без брака, исчисляемых от общего количества рабочих дней.

Разработанная и внедренная в начале 60-х годов на львовском заводе телеграфной аппаратуры система бездефектного труда (СБТ) представляла собой усовершенствованную систему БИП. Она охватывала, помимо участков основного производства, уже и функциональные подразделения и вспомогательные цеха промышленного предприятия, научно-исследовательские институты и конструкторские бюро.

Внедрение системы бездефектного труда было направлено на обеспечение выпуска продукции высокой надежности, долговечности и отличного качества за счет повышения ответственности и стимулирования каждого исполнителя за результаты его труда.

Качество труда и размер материального поощрения определялись путем введения коэффициента качества труда, Данный коэффициент учитывал количество и значимость производственных нарушений, допущенных каждым работником, и устанавливался для конкретного исполнителя, конкретного коллектива за установленный промежуток времени. Каждому дефекту вычислялся определенный коэффициент снижения, таким образом, вводилась шкала-классификатор основных видов производственных нарушений. При таком подходе максимальную оценку качества труда, а следовательно, и максимальную премию давали тем исполнителям и коллективам, которые не имели ни одного нарушения производственной деятельности.

Львовская СБТ не получила широкого применения в научно-исследовательских и проектно-конструкторских организациях. Как и саратовская система БИП, она распространялась, как правило, на стадию изготовления продукции, могла эффективно оценивать и стимулировать качество труда работников производственной сферы, а не творческой деятельности.

Однако массовое внедрение СБТ дало возможность:

оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива в количественном исчислении;

повысить производительность труда, сократить потери от брака и снизить количество рекламаций;

повысить уровень материальной заинтересованности и ответственности каждого, отдельного исполнителя, каждого коллектива за качество своего труда;

поднять уровень производственной и трудовой дисциплины в целом;

охватить работой за повышение качества продукции всех работников предприятия.

Решение этих вопросов и обеспечило массовое распространение системы бездефектного труда.

Процесс дальнейшей модернизации систем БИП и СБТ проходил по пути устранения отрицательных причин объективного характера.

В конце 50-х годов в городе Горьком (Нижнем Новгороде) разрабатывается и внедряется система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). Впервые в этой системе главное внимание уделялось повышение надежности изделия за счет реорганизации работы конструкторских бюро и технологов производства. Было установлено, что именно недостатки в проведении проектно-подготовительных работ и отклонения в технологическом процессе являются причиной 60-85% дефектов, выявляемых в процессе эксплуатации. Началось движение по созданию опытных образцов узлов, деталей, систем и изделий в целом, проводились их испытания, полученные данные анализировались и систематизировались. Расширилось опытное производство. Стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов (Единая система конструкторской документации, Единая система технологической подготовки производства) получили значительное развитие.

Следует отметить характерную особенность системы КАНАРСПИ - она охватывает многие виды работ уже на стадии исследования, проектирования и эксплуатации, не ограничиваясь рамками стадии изготовления продукции. Уже в допроизводственный период пристальное внимание уделялось выявлению причин отказов и неполадок изготовленного образца. Такой подход реализовывался за счет развития исследовательской и экспериментальной базы, повышения коэффициента унификации, широкого использования методов макетирования и моделирования, проведения ускоренных испытаний, повышения уровня конструкторско-технологической отработки изделий в процессе технологической подготовки производства. Полученные результаты использовались для совершенствования конструкции изделия, а также технологии его изготовления.

Достоинства системы КАНАРПСИ:

сроки доводки новых изделий до запланированного уровня качества сократились в 2-3 раза;

в 1,5-2 раза повысилась надежность выпускаемых изделий;

в 2 раза увеличился их ресурс;

в 1,3-2 раза снизилась трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ.

Обобщенный опыт предшествующих систем, пристальное внимание к качеству на всех стадиях жизненного цикла продукции получили развитие в системе НОРМ.

Система НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса) была апробирована на Ярославском моторном заводе в начале 60-х годов.

Целью ее внедрения было увеличение надежности и ресурса выпускаемых двигателей.

В ее основе лежал принцип систематического, последовательного контроля уровня моторесурса, возможности его увеличения путем повышения надежности и долговечности узлов и деталей, ограничивающий ресурс двигателя. За основной показатель системы брался ресурс двигателя до первого капитального ремонта. Уровень этого показателя планировался.

Организация работ строилась по принципу цикличности. Каждый новый цикл по увеличению моторесурса начинался с выходом на ранее запланированный уровень достижения моторесурса и предусматривал:

определение фактического уровня увеличения моторесурса;

нахождение узлов и деталей, лимитирующих моторесурс;

планирование оптимального уровня его увеличения;

разработку, проверку и анализ инженерных решений, направленных на обеспечение планируемого уровня моторесурса;

составление сводного плана конструкторско-технологических мероприятий для освоения (обновленного) двигателя с увеличенным моторесурсом в производственном процессе;

проведение конструкторско-технологических мероприятий для его запуска в производство;

организацию и проведение комплекса опытно-исследовательских работ;

стабилизацию достигнутого уровня ресурса в производстве;

разработку системы мер, направленной на поддержание достигнутого уровня в эксплуатации.

Реализация системы НОРМ в 2,5 раза увеличила ресурс двигателей до первого капитального ремонта, продлила на 70% гарантийный срок на двигатели, уменьшила на 20% потребность в запасных частях.

Необходимо подчеркнуть характерную особенностью системы НОРМ - на стадии проектирования она вобрала основные положениями системы КАНАРПСИ, на стадии производства включала в себя элементы систем БИП и СБТ.

В середине 70-х годов передовые предприятия Львовской области разрабатывают и внедряют комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП).

Их появление было направлено на обеспечение создания продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям научно-технического прогресса.

Реализация КСУКП позволила:

модернизировать метрологическое обеспечение производства;

улучшить многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества;

создать группы качества;

начать на предприятиях разработку программ качества;

ввести аттестацию продукции;

развить сеть головных и базовых организаций;

развить сеть учебных центров повышения квалификации специалистов в области управления качеством продукции;

ввести в программы высших учебных заведениях курсы по стандартизации и управлению качеством продукции.

За десятилетие с момента внедрения удалось повысить удельный вес продукции высшей категории качества в 2-3 раза, значительно уменьшить потери от рекламаций и брака, резко сократить сроки разработки и освоения новой продукции. Однако на целом ряде предприятий к созданию систем управления качеством подошли формально, проигнорировав основные принципы комплексного системного подхода, что не позволило реализовать заложенный в них потенциал. Административно-директивные методы внедрения систем управления качеством и экономическая незаинтересованность предприятий в улучшении качества продукции представляли собой главный тормоз эффективного использования нового подхода.

На этапе перестройки экономики, перехода на хозрасчет значительно возрастает значение контроля качества. Он становится важнейшим условием жизнеспособности, перспективности предприятий. Его роль еще более возрастает при выходе предприятия на внешний рынок.

В 1978 году Госстандартом были приняты Основные принципы Единой системы государственного управления качеством продукции (ЕСГУКП). Этот факт говорил о том, что в стране системы управления качеством получили дальнейшее развитие, вышли на более высокий уровень (отраслевой, региональный, государственный) на базе разработки программ «качество», стали включаться в народнохозяйственные планы.

В то же время на уровне отдельного предприятия управление качеством продукции также было направлено на более широкий охват проблем, связанных с организацией и функционированием производственного процесса. В этой связи многие предприятия делали упор на более эффективное использование ресурсов. Данный подход реализовывался использованием днепропетровской системы КСУКП и ЭИР.

С 1980 года на предприятиях Днепропетровска начала применяться комплексная система управления качеством продукции и эффективным использованием ресурсов (КСУКП и ЭИР). Она распространялась на весь жизненный цикл производства продукции, была направлена на улучшение качества продукции, экономических показателей предприятия и делала упор на повышение эффективности производства за а счет выпуска более высококачественной продукции. Достижение тех же целей с использованием аналогичных методов преследовало внедрение краснодарской комплексной системы повышения эффективности производства (КСПЭП). Последней в цепи систем управления, использовавших директивные методы, была система управления предприятием и объединением (ГОСТ 24525).

В современных условиях рынка отечественные производители напрямую ощутили уровень требований мирового сообщества к качеству продукции. В этой связи значительно возрастает роль Госстандарта в области решения проблем, связанных с введением новых стандартов, сертификацией продукции и развитием метрологии. Опыт комплексного управления качеством, накопленный предприятиями нашей страны, позволяет начать успешное освоение систем качества, соответствующих требованиям международных стандартов ИСО 9000, которые представляют более высокий уровень реализации достижений науки управления качеством.

В середине 80-х годов, под влиянием результатов успешной деятельности кружков качества в Японии, разрабатывается отечественное типовое Положение о группах качества. Фактически была предпринята попытка автоматического переноса японской модели на российскую почву директивными методами, что вызвало сомнения, сопротивление выполнению команд сверху, породило непринятие чуждых понятий. Было нарушено главное условие: группы качества могут работать только в условиях полной свободы деятельности и строго на добровольной основе.

Посткризисное развитие страны, которое ознаменовалось бурным ростом экономики, серьезным стимулом для которой стала девальвация рубля при наличии скрытых производственных ресурсов, привело к тому, что многие компании начали искать внутренние источники для возможного развития, и одним из них стало внедрение систем управления качеством. Вопросы качества пришлось снова решать не только финансовым институтам и предприятиям сферы услуг, но и промышленности, в том числе и перерабатывающей - высокие мировые цены на российское экспортное сырье привели к тому, что добывающая промышленность сформировала спрос на продукцию перерабатывающей отрасли, что привело к оживлению в тяжелом и энергетическом машиностроении, авиапромышленности. Эти отрасли, поначалу находясь в прямой зависимости от сырьевиков, постепенно укрепляли свои позиции, многие предприятия снова представили свою продукцию на мировых рынках. И вот здесь-то проблема качества снова стала актуальной.

Результаты исследования, проведенного Ассоциацией менеджеров в начале этого года, позволяют сделать ряд предварительных выводов относительно состояния и перспектив управления качеством в российских компаниях на современном этапе:

Подавляющим большинством директоров задача повышения качества осознана достаточно глубоко. При этом ключевая связка между качеством продукции и результатами деятельности лежит через более полное удовлетворение запросов покупателей и - таким образом - повышение привлекательности своей продукции и усиление конкурентной позиции. Практически общепризнанной в российской деловой среде можно считать тот факт, что управление качеством не может эффективно осуществляться как «побочный продукт» реализации других управленческих задач (функций менеджмента), а требует создания отдельно выделенного направления управления.

В то же время участники исследования пока еще рассматривают управление качеством как отдельный процесс небольших изменений, концентрирующихся в первую очередь на собственно технологическом качестве производимой продукции, без пересмотра всего механизма функционирования компаний. В этом смысле российские менеджеры пока еще не готовы реализовывать идеологию Total Quality Management, требующую полного пересмотра способов функционирования компании на основе повышения качества всех реализуемых процессов.

Исследование выявило серьезные региональные и отраслевые различия в подходах к проблеме управления качеством. Наиболее важным фактором, определяющим эти различия, является степень конкуренции на соответствующих отраслевых или региональных рынках, которая, в свою очередь, в значительной степени остается «наследником» той производственно-технологической структуры, которая сложилась еще во время плановой экономики.

«Центром заинтересованности» в вопросах качества в большинстве компаний является вся управленческая команда в целом. Ее члены также разделяют ответственность за этот процесс. Внешняя помощь, в которой они в наибольшей степени нуждаются - это специализированное консультирование.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Рассмотрев управление качеством в историческом аспекте и подводя итоги работы, можно сделать следующие выводы.

При создании организационной и функциональной структуры системы управления качеством целесообразно исходить из того, что управление качеством, являясь подсистемой общей системы управления деятельностью предприятия, обеспечивает непрерывное воздействие на качество процесса производства продукции (начиная с установления требуемого уровня качества до сдачи продукции заказчику) на всех уровнях управления (от руководителя организации до рабочих). Существующая на предприятии система управления должна быть дополнена функциями по управлению качеством и взаимосвязана с производственным процессом. Таким образом, создаваемая система качества приводит к изменению существующей организационной структуры управления предприятием.

К основным принципам менеджмента качества относятся: ставка на потребителя; ответственность руководства; вовлеченность персонала; процессный подход; системный подход; постоянное улучшение качества; принятие решения на основе анализа данных; взаимовыгодные отношения с поставщиками.

Автором работы предлагаются следующие основные принципы менеджмента качества:

качество продукции является управляемым объектом, поэтому управляющие воздействия осуществляются на основе принципов общей теории управления;

управление качеством направлено на создание продукции такого уровня качества, который удовлетворяет требованиям и запросам потребителей;

управление качеством - это органически неотъемлемая часть общей системы управления предприятием;

управление качеством осуществляется на всех стадиях жизненного цикла продукции и охватывает все уровни управления предприятием, ориентируясь на постоянное улучшение качества;

управление качеством основывается на взаимодействии всех подразделений, имеющих четко сформулированную цель, направленную на реализацию политики предприятия в области качества на основе систематического анализа документированных данных;

система управления качеством создается на основе разработанной бизнес-модели предприятия и распределения ответственности, полномочий и ресурсов по бизнес-процессам;

важнейшая роль в создании и функционировании системы качества принадлежит руководителю предприятия - лидеру;

в управлении качеством участвует весь персонал, действия которого, обязанности, ответственность и права документируются.

ЛИТЕРАТУРА

Басовский Л.Е., Протасьев В.Б. Управление качеством. - М. ИНФРА-М, 2000.

Вейтоловский Н.В., Окрепилов В.В. Управление качеством и сертификация в промышленном производстве /Уч. пособие. СПб: Изд-во СПБУЭФ, 1999

Гиссин В.И. Управление качеством продукции. Учебн. пособие. - Ростов н/Д. Феникс, 2003.

Грейсон Дж. К. Мл., О'Делл К. Американский менеджмент на пороге ХХI века. М.: Экономика, 1999.

Исикава К. Японские методы управления качеством / Пер. с англ. - М.: Экономика, 1998.

Кружки качества на японских предприятиях - М.: Изд-во стандартов, 1999.

Каору И. Методы управления качеством. - М., 2000.

Оучи У.Г. Методы организации производства: японский и американский подходы. - М., 2001.

Окрепилов В.В. Управление качеством. Учеб. для вузов. /2-е изд., доп. и перераб. - М. ОАО Изд-во «Экономики», 1998.

Управление качеством. / Под ред. С.Д. Ильенковой. - М.: Банки и биржи. ЮНИТИ. 1998.